ES2869149T3 - Proceso de preparación de alcanodiol y carbonato de dialquilo - Google Patents

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Abstract

Proceso para la preparación de un alcanodiol y un carbonato de dialquilo que comprende hacer reaccionar un carbonato de alquileno y un alcanol en presencia de un catalizador, en donde el catalizador es fosfato de aluminio.

Description

DESCRIPCIÓN
Proceso de preparación de alcanodiol y carbonato de dialquilo
Campo de la invención
La presente invención se refiere a un procedimiento para la preparación de un alcanodiol y un carbonato de dialquilo a partir de un carbonato de alquileno y un alcanol.
Antecedentes de la invención
Tal proceso se describe, por ejemplo, en el documento núm. WO2004024658, que describe el uso de un catalizador con soporte de zinc para la alcohólisis de carbonatos de alquileno. Por ejemplo, el documento núm. WO2004024658 describe el uso de varios catalizadores con soporte de zinc en la reacción de carbonato de propileno con metanol (metanólisis de carbonato de propileno) para producir de esta manera monopropilenglicol (1,2-propanodiol) y carbonato de dimetilo. Uno de los catalizadores usados es un catalizador de Zn.Cr2O3.
Un problema potencial asociado con tales catalizadores con soporte de zinc es la lixiviación de metales del catalizador que da como resultado una disminución de la actividad del catalizador a lo largo del tiempo. En adición, el cromo metálico puede no ser un metal deseado desde una perspectiva medioambiental. Aún más, generalmente, se desea proporcionar un proceso para la preparación de un alcanodiol y un carbonato de dialquilo a partir de un carbonato de alquileno y un alcanol, en donde se use un catalizador alternativo que tenga una actividad y/o selectividad mejoradas. Es un objeto de la presente invención proporcionar tal proceso
El documento ES2355782 describe un proceso en donde se hace reaccionar un carbonato de alquileno con glicerol con aluminofosfato como catalizador para proporcionar un carbonato de alquileno sustituido y un diol. El documento núm. JPH08198817 describe un proceso para la preparación de carbonatos de arilo eventualmente obtenibles por medio de metalo aluminofosfato.
Resumen de la invención
Sorprendentemente, se encontró que el objeto anterior puede lograrse mediante el uso de fosfato de aluminio como catalizador.
En consecuencia, la presente invención se refiere a un proceso para la preparación de un alcanodiol y un carbonato de dialquilo que comprende hacer reaccionar un carbonato de alquileno y un alcanol en presencia de un catalizador, en donde el catalizador es fosfato de aluminio.
Descripción detallada de la invención
En el contexto de la presente invención, en un caso donde un catalizador o composición comprende dos o más componentes, estos componentes deben seleccionarse en una cantidad global que no exceda el 100 % en peso.
Si bien el catalizador usado en el proceso de la presente invención o un proceso para preparar tal catalizador puede describirse en términos de "que comprende", "contiene" o "incluye" uno o más componentes o etapas descritos, también puede "consistir esencialmente en" o "consistir en" dichos uno o más de los diversos componentes o etapas descritos.
Dentro de la presente especificación, "sustancialmente no" significa que no está presente ninguna cantidad detectable del componente en cuestión en el catalizador o composición.
En el proceso de la presente invención, se preparan un alcanodiol y un carbonato de dialquilo a partir de un carbonato de alquileno y un alcanol en presencia de un catalizador que es fosfato de aluminio. En la presente memoria, el fosfato de aluminio también puede denominarse "AlPO". En la presente invención puede usarse la forma anhidra de fosfato de aluminio o un hidrato de fosfato de aluminio. Ejemplos adecuados de hidratos de fosfato de aluminio son AlPO4-2H2O y AlPO4-1,5H2O. Preferentemente, la forma anhidra de fosfato de aluminio se usa como catalizador en la presente invención.
El catalizador de fosfato de aluminio es un catalizador heterogéneo. Además, preferentemente, el catalizador de fosfato de aluminio en la presente invención es amorfo. Preferentemente, más del 90 %, con mayor preferencia más del 95%, con la máxima preferencia más del 99 % del catalizador es amorfo. Preferentemente, menos del 10 %, con mayor preferencia menos del 5 %, con la máxima preferencia menos del 1 % del catalizador es cristalino. Con la máxima preferencia, el catalizador no comprende sustancialmente estructuras cristalinas.
El catalizador de AlPO usado en el presente proceso puede tener una relación molar (o atómica) [Al]/[P] de 0,1:1 a 20:1, más adecuadamente de 0,5:1 a 10:1, más adecuadamente de 1:1 a 5:1, más adecuadamente de 1,5:1 a 3:1.
Preferentemente, dicha relación molar [Al]/[P] es como máximo 20:1, con mayor preferencia como máximo 15:1, con mayor preferencia como máximo 10:1, con mayor preferencia como máximo 7:1, con mayor preferencia como máximo 5:1, con mayor preferencia como máximo 4:1, con mayor preferencia como máximo 3:1, con mayor preferencia como máximo 2,5:1. Preferentemente, dicha relación molar [Al]/[P] es al menos 0,1:1, con mayor preferencia al menos 0,3:1, con mayor preferencia al menos 0,5:1, con mayor preferencia al menos 0,8:1, con mayor preferencia al menos 1:1, con mayor preferencia al menos 1,3:1, con mayor preferencia al menos 1,5:1.
El catalizador de fosfato de aluminio en la presente invención puede tener un área superficial (BET) que varía dentro de un amplio intervalo, por ejemplo de 20 a 400 m2/g, convenientemente de 50 a 300 m 2/g, más convenientemente de 100 a 250 m2/g. Además, el catalizador de AlPO usado en el presente proceso puede proporcionarse en forma de una composición de catalizador que tenga cualquier forma y cualquier dimensión. Por ejemplo, el catalizador puede tener la forma de una tableta, que puede tener cualquier forma, por ejemplo, una forma cilíndrica. Además, el catalizador puede tener la forma de un extruido. Una composición catalizadora conformada que comprende el catalizador de AlPO puede comprender adicionalmente una cantidad residual (por ejemplo, hasta 2 % en peso) de cualquier coadyuvante de conformación (por ejemplo grafito) usado al conformar.
En la presente invención, puede usarse como catalizador fosfato de aluminio natural o fosfato de aluminio sintetizado. Preferentemente, se usa fosfato de aluminio sintetizado. Puede aplicarse cualquier método conocido para sintetizar fosfato de aluminio, con el fin de preparar el catalizador que se usará en el presente proceso. Por ejemplo, dicho fosfato de aluminio puede sintetizarse de acuerdo con cualquiera de los métodos descritos en los documentos núm. US5292701, EP0598464, WO1998018720, WO200174485, WO2007002744 y WO2009136233, cuyas descripciones se incorporan en la presente descripción como referencia.
El catalizador usado en la presente invención puede ser un catalizador obtenido mediante un proceso para preparar un catalizador de fosfato de aluminio, que comprende:
(a) mezclar una sal que contiene aluminio con ácido fosfórico en una relación molar [Al]/[P] de 0,1:1 a 20:1; (b) mezclar una base con la mezcla resultante de la etapa (a), para dar como resultado la formación de un precipitado de fosfato de aluminio;
(c) opcionalmente calentar la mezcla que contiene el precipitado; y
(d) recuperar el precipitado.
En la etapa (a) mencionada anteriormente, la sal que contiene aluminio puede ser cualquier sal, por ejemplo, nitrato de aluminio. Puede usarse un hidrato de dicha sal, por ejemplo, Al (NO3)3-9H2O o Al(NO3)3 -6 H2O. Preferentemente, se usa una solución acuosa que contiene dicha sal. Además, preferentemente, se usa una solución acuosa que contiene ácido fosfórico. Dicha solución acuosa que contiene sal de aluminio y dicha solución acuosa que contiene ácido fosfórico pueden mezclarse en dicha etapa (a). La relación molar [Al]/[P] en la mezcla resultante de dicha etapa (a) es de 0,1:1 a 20:1. Las preferencias por esta relación como se describe anteriormente en relación al catalizador de AlPO final también se aplican a esta mezcla obtenida en dicha etapa (a). Además, la concentración molar (en mol/litro) de aluminio (Al3+) en la mezcla resultante de dicha etapa (a) puede ser de 0,1 a 1,8 molar, y es, preferentemente, de 0,2 a 1,3 molar, con mayor preferencia de 0,2 a 0,9, con mayor preferencia de 0,3 a 0,7, con la máxima preferencia de 0,3 a 0,6. Aún más, la concentración molar (en mol/litro) de fosfato (PO43') en la mezcla resultante de dicha etapa (a) puede ser de 0,05 a 1,2 molar y, preferentemente, de 0,1 a 0,8 molar, con mayor preferencia de 0,1 a 0,6, con mayor preferencia de 0,15 a 0,45, con la máxima preferencia de 0,15 a 0,35.
En la etapa (b) mencionada anteriormente, la mezcla de una base con la mezcla resultante de la etapa (a) inicia la precipitación de fosfato de aluminio. La base puede adicionarse a la mezcla resultante de la etapa (a), o la mezcla resultante de la etapa (a) puede adicionarse a la base, o ambos. Preferentemente, la base se adiciona a la mezcla resultante de la etapa (a). Preferentemente, se usa una solución acuosa que contiene la base. Dicha base puede ser cualquier base, por ejemplo amoniaco. Preferentemente, la cantidad de base usada en la etapa (b) es suficiente para lograr un pH en el rango de 4 a 7, convenientemente de 4,5 a 6,5, más convenientemente de 5 a 6.
En la etapa opcional (c) mencionada anteriormente, la mezcla que contiene el precipitado de fosfato de aluminio se calienta, adecuadamente a una temperatura de 20 a 100 °C, más adecuadamente de 20 a 95 °C, más adecuadamente de 70 a 95 °C. Dicho calentamiento puede realizarse durante un período de 1 a 10 horas, adecuadamente de 1 a 5 horas, más adecuadamente de 2 a 4 horas. Este tratamiento en la etapa (c) puede denominarse "envejecimiento".
En la etapa (d) mencionada anteriormente, se recupera el precipitado de fosfato de aluminio. Esto puede hacerse, por ejemplo, mediante la filtración de la mezcla que contiene el precipitado. Después el fosfato de aluminio (precipitado) puede lavarse con agua y posteriormente secarse, por ejemplo, a una temperatura de 50 a 250 °C, adecuadamente de 70 a 150 °C. El precipitado de fosfato de aluminio recuperado en la etapa (d) puede tener un diámetro de poro medio (basado en el volumen), antes de cualquier etapa de calcinación y/o etapa de conformación posterior, que está en el intervalo de 1 a 100 nanómetros (nm), más adecuadamente de 5 a 80 nm, más adecuadamente de 10 a 60 nm, más adecuadamente de 15 a 45 nm. Dicho diámetro de poro puede determinarse mediante un método de intrusión de mercurio (Hg).
Además, el fosfato de aluminio recuperado puede someterse a un tratamiento térmico a una temperatura de 200 a 1000 °C, adecuadamente de 400 a 800 °C, más adecuadamente de 500 a 700 °C. Dicho tratamiento térmico puede realizarse en atmósfera de gas inerte o en aire, preferentemente, en aire. Dicho calentamiento puede realizarse durante un período de 1 a 10 horas, adecuadamente de 1 a 5 horas, más adecuadamente de 2 a 4 horas. Este tratamiento térmico puede denominarse "calcinación".
Aún más, el fosfato de aluminio recuperado puede moldearse en cualquier forma, por ejemplo comprimidos, preferentemente, después de la primera molienda y/o tamizado. El tamaño de malla usado cuando se tamiza puede ser cualquiera, adecuadamente de 600 a 1800 pm, más adecuadamente de 1000 a 1400 pm. El material tamizado que tiene un tamaño por debajo de dicho tamaño de malla puede usarse en tal conformación. En caso de que el catalizador se calcine, como se describió anteriormente, tal calcinación puede realizarse antes y/o después de tal conformación, preferentemente, después.
La cantidad de catalizador de AlPO usado en el presente proceso puede variar dentro de amplios intervalos y debería ser suficiente para catalizar la reacción deseada.
El proceso de la presente invención incluye la reacción de un carbonato de alquileno con un alcanol. Dicho carbonato de alquileno puede ser un carbonato de alquileno C2-C6 , más adecuadamente un carbonato de alquileno C2-C4 , más adecuadamente un carbonato de alquileno C2-C3. Preferentemente, dicho carbonato de alquileno es carbonato de etileno o carbonato de propileno, con la máxima preferencia carbonato de etileno. La naturaleza del carbonato de alquileno determina la naturaleza del producto alcanodiol: por ejemplo, la reacción del carbonato de etileno con un alcanol da como resultado monoetilenglicol, que es 1,2-etanodiol (el alcanodiol). Además, dicho alcanol puede ser un alcanol C1-C4 , más adecuadamente un alcanol C1-C3 , más adecuadamente un alcanol C1-C 2. Preferentemente, dicho alcanol contiene 1 o 2 grupos hidroxi, con la máxima preferencia 1 grupo hidroxi. Además, preferentemente, dicho alcanol es metanol, etanol o isopropanol, con mayor preferencia metanol o etanol, con la máxima preferencia etanol. La naturaleza del alcanol determina la naturaleza del producto de carbonato de dialquilo: por ejemplo, la reacción de un carbonato de alquileno con etanol da como resultado carbonato de dietilo (el carbonato de dialquilo).
Las condiciones en el presente proceso incluyen una temperatura de 10 a 200 °C, y una presión de 0,5 a 50 bara (de 5x104 a 5x106 N/m2). Preferentemente, especialmente en el funcionamiento en paralelo, dicha presión está en el intervalo de 1 a 20 bar, con mayor preferencia de 1,5 a 20 bar, con la máxima preferencia de 2 a 15 bar, y dicha temperatura varía de 30 a 200 °C, con mayor preferencia de 40 a 170 °C, con la máxima preferencia de 50 a 150 °C.
Además, en el presente proceso se usa, preferentemente, un exceso del alcanol sobre el carbonato de alquileno. La relación molar de alcanol a carbonato de alquileno en el presente proceso es convenientemente de 1,01:1 a 25:1, preferentemente, de 2:1 a 20:1, con mayor preferencia de 3:1 a 15:1, con la máxima preferencia de 3:1 a 13:1.
Aún más, la velocidad espacial por hora en peso (WHSV) en el presente proceso puede estar en el intervalo adecuado entre 0,1 y 100 kg/kgcat.h ("kgcat" se refiere a la cantidad de catalizador), más adecuadamente de 0,5 a 50 kg/kgcat.h, más adecuadamente de 1 a 20 kg/kgcat.h, más adecuadamente 1 a 10 kg/kgcat.h.
El presente proceso puede llevarse a cabo en una columna de destilación reactiva, como se describe en el documento núm. US5359118. Esto implicaría que la reacción se lleva a cabo en contracorriente. La columna de destilación puede contener bandejas con tapas de burbujas, bandejas de tamiz, o anillos Raschig. El experto se dará cuenta de que serán posibles varios tipos de empaques de catalizador y varias configuraciones de bandejas. Se describieron columnas adecuadas en, por ejemplo, Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 5a ed. vol. B4, pág. 321 ff, 1992.
El carbonato de alquileno tendrá generalmente un punto de ebullición más alto que el alcanol. En el caso del carbonato de etileno y propileno, los puntos de ebullición atmosféricos están por encima de 240 °C. Por lo tanto, en general, el carbonato de alquileno se alimentará en la parte superior de una columna de destilación reactiva y el alcanol se alimentará en la parte inferior de tal columna. El carbonato de alquileno fluirá hacia abajo y el alcanol fluirá hacia arriba.
Preferentemente, el presente proceso se lleva a cabo en paralelo. Una forma adecuada de operar es llevar a cabo la reacción de una manera de flujo lento en donde la parte de reactivos en fase de vapor y la parte en fase líquida gotean sobre el catalizador. Una forma con mayor preferencia de operar el proceso de la presente invención es en un reactor con solo líquidos. Una zona de reacción adecuada de este tipo es una zona de reacción de tipo tubería en donde la reacción se lleva a cabo de manera de flujo de pistón. Por ejemplo, el presente proceso puede llevarse a cabo en un reactor de flujo de pistón o en una serie de dos o más reactores de flujo de pistón. Esto permitirá que la reacción se acerque al equilibrio.
Una posibilidad adicional es realizar el proceso de la presente invención en un reactor de tanque con agitación continua (CSTR). En el último caso, el efluente del CSTR se somete, preferentemente, a una reacción posterior en un reactor de flujo de pistón de manera que la reacción pueda acercarse al equilibrio.
El proceso de la presente invención se lleva a cabo, preferentemente, continuamente. Además, en el presente proceso, el carbonato de alquileno y el alcanol no convertidos, preferentemente, se reciclan.
Los productos de alcanodiol y carbonato de dialquilo en el efluente producido por el presente proceso pueden recuperarse de cualquier manera conocida. Por ejemplo, pueden recuperarse mediante la aplicación del proceso que se describe en el documento núm. WO2011039113, cuya descripción se incorpora en la presente descripción como referencia.
La invención se ilustra además mediante los siguientes ejemplos.
Ejemplos
A) Fabricación de catalizador de fosfato de aluminio (AlPO)
Se preparó un catalizador de fosfato de aluminio (AlPO) como sigue.
Se disolvieron 2 moles de Al(NO3)3.9H2O en 3 litros de agua desionizada. Con agitación vigorosa, se alimentó 1 litro de una solución que contenía 1 mol de ácido fosfórico, con una velocidad de alimentación de 2,5 litros/hora, a la solución de nitrato de aluminio. La precipitación de fosfato de aluminio se inició mediante la alimentación de amoniaco acuoso (10 % en peso) con agitación vigorosa, con una velocidad de alimentación de 2,5 litros/hora, a la solución mencionada anteriormente. La dosis de amoniaco se detuvo cuando se alcanzó un pH de 5,5. Después todo el lote se calentó hasta 90 °C. Cuando se alcanzó dicha temperatura de 90 °C, se continuó dicha agitación durante un período de tiempo de 2-3 horas. Después de dicha etapa de envejecimiento, el precipitado se filtró y la torta de filtración resultante se lavó con agua y después se secó a 130 °C.
El área superficial (BET) de dicho material precipitado seco fue 220 m2/g. Además, dicho material precipitado de fosfato de aluminio tenía un diámetro de poro medio (basado en el volumen) de 28 nanómetros (nm), determinado por intrusión de Hg. Aún más, dicho precipitado de fosfato de aluminio era amorfo y no comprendía sustancialmente estructuras cristalinas.
Después dicho material precipitado se trituró y se tamizó mediante el uso de un tamiz que tenía un tamaño de malla de 1200 pm. El material tamizado (que tiene un tamaño inferior a 1200 pm) se mezcló con grafito, que es un coadyuvante de formación de comprimidos, y se le dio forma de comprimidos de 3 mm x 3 mm de forma cilíndrica. Los comprimidos preparados se calcinaron a 600 °C en aire durante 3 horas.
En el catalizador de AlPO final, la relación molar/atómica [Al]/[P] fue 1,9:1. El área superficial (BET) del catalizador final fue de 159 m2/g.
B) Uso de catalizador de fosfato de aluminio (AlPO) en la reacción de carbonato de etileno con etanol
El catalizador de fosfato de aluminio (AlPO) preparado de esta manera se usó en la reacción de carbonato de etileno (eC) con etanol (EtOH), y produjo de esta manera monoetilenglicol (MEG) y carbonato de dietilo (DEC). Pueden formarse uno o más subproductos no deseados. La presencia de una cantidad relativamente grande de subproductos es indicativa de una selectividad relativamente menor hacia los productos MEG y DEC deseados. Un intermediario en dicha reacción es carbonato de 2-hidroxietil etilo (HEC) a partir del cual pueden formarse uno o más de dichos subproductos no deseados. Un subproducto es 2-etoxi etanol. Otros subproductos son dietilenglicol (DEG), trietilenglicol (TEG) y carbonatos dímeros pesados (formados a partir de la dimerización de 2 moléculas de HEC).
En el Ejemplo 1, se cargaron 165 g del catalizador en un reactor tubular de acero inoxidable (diámetro interno = 32,5 mm, longitud = 2346 mm). El resto del reactor se llenó con perlas de vidrio inertes (3 mm). El reactor se calentó externamente hasta 130 °C mediante bobinas de calentamiento y la temperatura en el reactor se midió mediante termopocillos dentro del lecho de catalizador.
El reactor se alimentó en modo de flujo ascendente desde un recipiente de alimentación, recipiente que contenía etanol y carbonato de etileno (relación molar etanol: EC = 5:1), a una velocidad de alimentación de 750 g/h. La velocidad espacial horaria del líquido (LHSV) fue de 3,2 l/lcat.h; la velocidad espacial por hora en peso (WHSV) fue de 4,6 kg/kgcat.h; y la presión del reactor fue de 10-12 bara. La conversión y la selectividad sobre el reactor se midieron mediante análisis de GC de la entrada y salida del reactor.
La corriente de salida del reactor se sometió a destilación, como sigue:
a) La corriente superior comprendía componentes ligeros (EtOH y DEC); y la corriente de fondo comprendía componentes pesados.
b) Dicha corriente superior que comprende componentes ligeros se destiló adicionalmente, y dio como resultado una corriente superior que comprende EtOH que se recicló al recipiente de alimentación del reactor, y una corriente inferior que comprende DEC que se destiló adicionalmente para producir DEC puro al 99,9+% en peso.
c) Dicha corriente inferior que comprende componentes pesados se destiló adicionalmente, y dio como resultado una corriente superior que comprende MEG en una mezcla azeotrópica con 15-17 % en peso de EC, y una corriente inferior que comprende EC y subproductos más pesados, cuya última corriente inferior se recicló parcialmente al recipiente de alimentación del reactor.
La unidad que comprende el reactor y las columnas de destilación se hizo funcionar en modo continuo con reciclos cerrados. Se dosificaron etanol fresco y EC al recipiente de alimentación del reactor, que también contenía etanol sin reaccionar/reciclado y EC, para mantener una relación molar etanol:EC de 5:1.
En funcionamiento estable, la conversión de EC en el Ejemplo 1 fue del 46 %. Dicha conversión y las selectividades a los productos deseados DEC y MEG, a HEC, y al subproducto 2-etoxietanol y a otros subproductos, incluidos DEG, TEG y carbonatos dímeros, se muestran en la Tabla 1 más abajo.
No se observó lixiviación del catalizador de AlPO a la corriente de salida del reactor en el Ejemplo 1. La concentración de aluminio (Al) en el efluente del reactor y las corrientes del fondo de la columna de destilación permaneció por debajo del límite de detección de Al de 50 partes por mil millones en peso (ppbw), según lo determinado por el análisis ICP ("ICP" significa "Plasma acoplado inductivamente").
En los Ejemplos 2-6, se variaron algunos parámetros con respecto a la reacción de EC con EtOH en el reactor, como se muestra en la Tabla 1 más abajo.
Tabla 1
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El catalizador de Zn.Cr2O3 usado en el Ejemplo 6 (referencia) está disponible comercialmente en BASF (Zn-0312-T1/8-HT). Dicho catalizador contenía 59 % en peso de Zn, 15 % en peso de Cr y tenía una superficie específica de 13 m2/g. En el documento núm. WO2004024658 mencionado anteriormente, se describe el uso de un catalizador de Zn.Cr2O3 en la reacción de carbonato de propileno con metanol.
Al comparar los resultados de los Ejemplos 1 -5 (invención) con los del Ejemplo 6 (referencia), parece que el catalizador de fosfato de aluminio (AlPO) usado en el presente proceso tiene las siguientes ventajas sobre el catalizador de referencia (Zn.Cr2O3).
En primer lugar, como se muestra en la Tabla 1 anterior, en el Ejemplo 6 (referencia) se obtuvo una conversión de EC similar a la del Ejemplo 3 (invención). Sin embargo, en el Ejemplo 6 (referencia) las selectividades para DEC y MEG fueron significativamente menores: 55 frente al 60 % (DEC) y 52 frente al 58 % (MEG). Las selectividades para DEC y MEG en el Ejemplo 6 (referencia) fueron menores en comparación con todos los Ejemplos 1-5 (invención).
Además, en el Ejemplo 6 (referencia), la selectividad para el subproducto de 2-etoxietanol fue significativamente mayor (0,40 % en moles) que cuando se usó el catalizador de AlPO en los Ejemplos 1-5 (invención), que fue solo del orden de 0,07- 0,20 % en moles.
Además, en el Ejemplo 6 (referencia), la selectividad para otros subproductos, incluidos DEG, TEG y carbonatos dímeros, también fue significativamente mayor (10 % en moles) que cuando se usa el catalizador de AlPO en los Ejemplos 1 -5 (invención), que fue solo del orden de 5-6 % en moles.
Aún más, el catalizador de AlPO es más activo que el catalizador de referencia (Zn.Cr2O3). Para obtener una conversión de EC similar, se requiere significativamente menos catalizador en los Ejemplos 1-5 (invención). Esto puede verse, por ejemplo, mediante la comparación de LHSV y WHSV en el Ejemplo 3 con el LHSV y WHSV más bajos en el Ejemplo 6 (referencia), a una conversión de EC similar de 51-52 %.
En general, cuando se comparan todos los Ejemplos 1-5 (invención) con el Ejemplo 6 (referencia), la productividad de los productos DEC y MEG deseados es ventajosamente mayor.
Finalmente, con el catalizador de Zn.Cr2Ü3 usado en el Ejemplo 6 (referencia), se observó una lixiviación de zinc (Zn), del orden de 20-70 ppbw de Zn en la corriente de salida del reactor. Por otro lado, como ya se mencionó anteriormente, con el catalizador de AlPO usado en los Ejemplos 1-5 (invención), no se observó en absoluto lixiviación de aluminio (Al) a la corriente de salida del reactor.

Claims (10)

REIVINDICACIONES
1. Proceso para la preparación de un alcanodiol y un carbonato de dialquilo que comprende hacer reaccionar un carbonato de alquileno y un alcanol en presencia de un catalizador, en donde el catalizador es fosfato de aluminio.
2. Proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el catalizador de fosfato de aluminio es amorfo.
3. Proceso de acuerdo con la reivindicación 2, en donde más del 90 %, preferentemente, más del 95 %, con mayor preferencia más del 99 % del catalizador es amorfo.
4. Proceso de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, en donde el catalizador de fosfato de aluminio tiene una relación molar (o atómica) [Al]/[P] de 0,1:1 a 20:1, adecuadamente de 0,5:1 a 10:1, más adecuadamente de 1:1 a 5:1, lo más adecuadamente de 1,5:1 a 3:1.
5. Proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el fosfato de aluminio es fosfato de aluminio sintetizado.
6. Proceso de acuerdo con la reivindicación 5, en donde el catalizador de fosfato de aluminio es un catalizador obtenido mediante un proceso de preparación de un catalizador de fosfato de aluminio, que comprende:
(a) mezclar una sal que contiene aluminio con ácido fosfórico en una relación molar [Al]/[P] de 0,1:1 a 20:1; (b) mezclar una base con la mezcla resultante de la etapa (a), lo que da como resultado la formación de un precipitado de fosfato de aluminio;
(c) opcionalmente calentar la mezcla que contiene el precipitado; y
(d) recuperar el precipitado.
7. Proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el carbonato de alquileno es un carbonato de alquileno C2-C6 , adecuadamente un carbonato de alquileno C2-C4 , más adecuadamente un carbonato de alquileno C2-C3.
8. Proceso de acuerdo con la reivindicación 7, en donde el carbonato de alquileno es carbonato de etileno o carbonato de propileno, preferentemente, carbonato de etileno.
9. Proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el alcanol es un alcanol C1-C4 , adecuadamente un alcanol C1-C3 , más adecuadamente un alcanol C1-C2.
10. Proceso de acuerdo con la reivindicación 9, en donde el alcanol es metanol, etanol o isopropanol, preferentemente, metanol o etanol, con mayor preferencia etanol.
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