ES2906362T3 - Cerámica vítrea con contenido en litio reducido - Google Patents

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Abstract

Vitrocerámica transparente teñida, en particular una vitrocerámica de LAS, con cristales mixtos de elevado contenido en cuarzo (HQMK) como fase cristalina principal y una dilatación térmica en el intervalo de 20 ºC a 700 ºC de -1 a +1 ppm/K, en donde la vitrocerámica contiene como componentes 3,0 a 3,6 por ciento en peso de óxido de litio (Li2O) y está teñida con 0,003 a 0,25 por ciento en peso de óxido de molibdeno (MoO3).

Description

DESCRIPCIÓN
Cerámica vitrea con contenido en litio reducido
Campo de la invención
La invención se refiere a una vitrocerámica transparente y teñida, la cual es adecuada para uso como superficie de cocción.
Antecedentes de la invención
Superficies de cocción de vitrocerámica y las vitrocerámicas utilizadas para ello son conocidas desde hace muchos años. Por norma general, se utilizan vitrocerámicas de silicato de litio y aluminio (LAS) que, como fase cristalina principal, contienen cristales mixtos de elevado contenido en cuarzo, en particular para materiales transparentes, o cristales mixtos de queatita, en particular para materiales translúcidos u opacos. La propiedad esencial para el uso como superficie de cocción de estos materiales, de disponer de una dilatación térmica muy baja en el intervalo de la temperatura ambiente a 700 °C y por encima, se obtiene mediante la combinación de fases cristalinas con dilatación térmica negativa y una fase vitrea residual amorfa con dilatación térmica positiva. Con el fin de alcanzar esto, el contenido en fase cristalina debe ser lo suficientemente elevado, por norma general mayor que 50 %, preferiblemente incluso mayor que 60 %. En el caso de las vitrocerámicas utilizadas hasta ahora se utiliza para ello una porción de litio de habitualmente 4 a 5 por ciento en peso.
Cuando para superficies de cocción se utilizan vitrocerámicas transparentes con la fase cristalina principal cristales mixtos de elevado contenido en cuarzo, entonces se tiñen mediante la adición de óxidos colorantes o se proveen de un revestimiento en la cara inferior, con el fin de recubrir ópticamente las instalaciones técnicas situadas debajo de la superficie de cocción. Para la coloración de la vitrocerámica pueden utilizarse diferentes óxidos colorantes, en donde algunos de ellos, tales como, por ejemplo, CoO, NiO, Nd2Ü3 o CuO pueden aumentar claramente el precio de las vitrocerámicas en virtud de sus elevados costos de materia prima.
Mientras que anteriormente se empleaban principalmente los agentes de refinado conocidos en la industria del vidrio óxido de arsénico y/o antimonio, hoy en dia, por motivos de la protección medioambiental y laboral, se emplean preferiblemente otras alternativas menos tóxicas, tales como óxido de estaño (SnO2) como agentes de refinado.
Vitrocerámicas transparentes que pueden ser teñidas opcionalmente con V2O5 se describen en el documento DE 1796298 A1. Aqui se emplean preferiblemente los óxidos colorantes NiO y CoO, una coloración exclusivamente con V2O5 solo se da a conocer en unión con ZnS, dado que deben generarse vitrocerámicas teñidas de rojo.
Una coloración con V2O5 , C 2O3 y CoO o bien CuO se describe en los documentos US 4526872 A, JP 6086311 B4 y EP 2435378 B1.
Vitrocerámicas teñidas con un bajo contenido en litio se describen en el documento DE 3345316 A1 para la fabricación de vidrios visores teñidos para hornos. Aqui se emplea, en el caso de una tinción con óxido de vanadio, al menos 0,1 % por ciento en peso al igual que una vitrocerámica para superficies de cocción teñida con V2O5 y refinada con SnO2 , dada a conocer en el documento de patente alemán DE 19939787 C2 y en el documento de patente europeo EP 1313675 B2.
Las solicitudes de patente japonesas JP 11100229 A y JP 11100230 A describen vitrocerámicas teñidas con óxido de vanadio, que son refinadas con SnO2 opcionalmente con adición de Cl.
Los vidrios ceramizables para la producción de vitrocerámicas que pueden ser teñidos opcionalmente con V2O5 son conocidos también del documento EP 1398303 B1. Las composiciones alli descritas se refinan con As2O3 o Sb2O3.
Se da asimismo a conocer una adición de 0,05 a 1 por ciento en peso de flúor (documento US 20070004578 A1) y 0,01 a 1 por ciento en peso de bromo (documento US 20080026927 A1) para sustentar el refinado con SnO2. La adición de haluros es, sin embargo, desventajosa, dado que estos se evaporan fuertemente a la temperatura de fusión y pueden formar con ello compuestos tóxicos tales como HF.
Un refinado con ayuda de la combinación SnO2 y CeO2 y/o MnO2 se describe en la solicitud US 2007129231 A. Para ello, son necesarios, sin embargo 0,7 a 1,5 % de CeO2 o MnO2. Dado que estos dos componentes tienen, sin embargo, precios de materias primas claramente más elevados que SnO2, es cuestionable el aprovechamiento económico.
La tinción de una vitrocerámica con cantidades pequeñas de V2O5 en el intervalo de 0,003 a 0,7 por ciento en peso se representa en el documento DE 102008040097 B4.
Vitrocerámicas transparentes con una emisión de la luz particularmente ajustada en el caso de longitudes de onda determinadas se describen asimismo en el estado de la técnica, por ejemplo, en el documento DE 102008050263 B4 y el documento DE 102009013127 B4. Para ello se emplea preferiblemente una combinación de distintos óxidos colorantes con V2O5 , tales como CoO, Nd2O3, NiO.
Vitrocerámicas con V2O5 como óxido colorante y Fe2O3, NiO y MnO como co-colorante se dan a conocer en el documento US 8765619.
También se propuso la combinación de óxido de vanadio con CoO para la tinción de superficies de cocción de vitrocerámica (documento WO 1013700 A1). También aquí se ha de esperar, sin embargo, un mayor precio de la mezcla frente a la tinción con V2O5 sin adición de CoO.
Una disposición de visualización con una vitrocerámica que puede contener 100 a 2000 ppm de V2O5 y 0,1 a 0,5 por ciento en peso de SnO2 se describe en el documento US 2013070451 A. En el ejemplo se describe una reducción de Li2O, no obstante, en el caso de un bajo contenido en BaO de 0,8 por ciento en peso y un contenido en MgO de 1,3 por ciento en peso, lo cual permite esperar un coeficiente de dilatación desfavorable para aplicaciones en superficies de cocción.
Vitrocerámicas de elevado contenido en cuarzo, que están particularmente optimizadas en relación con el refinado con SnO2 , las da a conocer el documento WO 11089220 A1. Aquí se emplea preferiblemente CoO junto a V2O5 como co-colorante.
Una vitrocerámica para superficies de cocción que contiene V2O5 como colorante y SnO2 como agente de refinado y un contenido en litio de 3,5 por ciento en peso se representa a modo de ejemplo en la solicitud US 2013098903 A. Esta vitrocerámica tiene una porción de SiO2 de 69,9 por ciento en peso. Esta porción de SiO2 aumenta la temperatura de fusión, con la consecuencia de que resultan altos costes de energía para la masa fundida.
Superficies de cocción teñidas con un contenido en litio de 1,5 a 4,2 por ciento en peso y un refinado con SnO2 se proponen también en la solicitud PCT WO 12010278 A1. Aquí se utiliza una combinación de al menos dos óxidos colorantes.
La patente de EE.UU. US 8722554 B da a conocer una vitrocerámica teñida con V2O5 que está particularmente optimizada para el refinado con SnO2. Para ello, se mencionan a modo de ejemplo composiciones con un contenido en Li2O mayor que 3,7 por ciento en peso.
El documento US 2013/0178353 A1 da a conocer una vitrocerámica que contiene una vitrocerámica de cuarzo beta como fase cristalina principal, en donde su composición está optimizada, en particular en relación con el refinado de vidrios precursores en relación con una buena estabilidad frente a la desvitrificación de los vidrios precursores y en relación con su estabilidad frente al envejecimiento por calor. Objetos a base de vitrocerámicas de este tipo contienen vidrios de silicato de litio y aluminio con 0,5 a 1,5 % en peso de MgO y óxido de vanadio y óxido de cobalto como colorantes.
El documento EP 2724995 A1 da a conocer una superficie de cocción transparente y teñida con una capacidad de visualización coloreada mejorada, consistente en una vitrocerámica con cristales mixtos de elevado contenido en cuarzo como fase cristalina predominante, en donde la vitrocerámica, a excepción de trazas inevitables, no contiene a ninguno de los agentes de refinado químicos óxido de arsénico y/u óxido de antimonio. La vitrocerámica contiene preferiblemente 0,01 a 0,06 % en peso de V2O5 y 0,03 a 0,2 % en peso de Fe2O3.
El documento EP 2817265 A1 se refiere a un procedimiento para la producción de vitrocerámicas de silicato de litio y aluminio que también pueden contener Fe2O3 y V2O5.
El documento WO 2018/224556 A1 da a conocer vitrocerámicas de cuarzo beta con un elevado contenido de zinc y V2O5 como agente colorante solo o mezclado con agentes colorantes elegidos de CoO, Cr2O3 y Fe2O3.
El documento DE 102016211 065 A1 se refiere a una vitrocerámica transparente, teñida preferiblemente con ayuda de óxidos colorantes, con una capa próxima a la superficie de un grosor de al menos 10 micrómetros y un núcleo situado por debajo, en donde el núcleo comprende como fase cristalina principal cristales mixtos de queatita y está presente en una profundidad a partir de 100 micrómetros, y la vitrocerámica contiene al menos 0,1 a 4 % de B2O3. La vitrocerámica contiene preferiblemente 0,01 a 0,06 % en peso de V2O5 y 0,012 a 0,3 % en peso de Fe2O3.
El documento DE 10 2014 226 986 A1 reivindica un sustrato de cerámica vítrea a base de una cerámica LAS transparente y teñida con 0,01 a 0,06 % en peso de V2O5 y 0,03 a 0,2 % en peso de Fe2O3 y, eventualmente, otros óxidos colorantes, en total hasta como máximo 1,0 % en peso, con una capa de gradiente y un núcleo situado por debajo, en donde la vitrocerámica de LAS presenta en el núcleo cristales mixtos de queatita (KMK) como fase cristalina predominante y en la capa de gradiente cristales mixtos de elevado contenido en cuarto (HQMK) como fase cristalina predominante y en donde la porción de fase cristalina de KMK en una profundidad de 10 pm o más supera el 50 % de la suma de las porciones de fase cristalina de HQMK y KMK.
Misión de la invención
La misión de la invención consiste en la provisión de una vitrocerámica transparente y teñida, la cual presenta buenas propiedades de fusión del vidrio verde y es económica, sin que resulten con ello limitaciones en las propiedades de uso.
La vitrocerámica ha de satisfacer todos los requisitos para el uso como superficie de cocción, tales como baja dilatación térmica, suficiente estabilidad química, estabilidad frente al cambio de temperatura y estabilidad a largo plazo de la temperatura, así como una transmisión óptica adaptada.
Sumario de la invención
El problema de la invención se resuelve mediante el objeto de la reivindicación 1. Realizaciones preferidas y perfeccionamientos se encuentran en las reivindicaciones dependientes.
La vitrocerámica transparente teñida de acuerdo con la invención, en particular una vitrocerámica de LAS, contiene cristales mixtos de elevado contenido en cuarzo (HQMK) como fase cristalina principal y una dilatación térmica de -1 a 1 ppm/K, preferiblemente -0,6 a 0,6 ppm/K y de manera particularmente preferida -0,5 a 0,5 ppm/K en el intervalo de 20 °C a 700 °C.
Con ello se garantiza una estabilidad frente a los cambios de temperatura suficiente.
Por, que la vitrocerámica de acuerdo con la invención contiene cristales mixtos de elevado contenido en cuarzo como fase cristalina principal, se entiende que la porción de cristales mixtos de elevado contenido en cuarzo como fase cristalina asciende a más del 50 % de las fases cristalinas presentes en total.
Además, la vitrocerámica de acuerdo con la invención contiene como componente 3,0 a 3,6 por ciento en peso de Li2O óxido de litio (Li2Ü). Con ello, se puede reducir el precio de fabricación de la vitrocerámica.
Además, para la vitrocerámica de acuerdo con la invención se emplean 0,003 a 0,25 por ciento en peso de óxido de molibdeno (MoO3) como óxido colorante.
Con óxido de molibdeno (MoO3) es posible una fabricación económica. El óxido de molibdeno tiene, además, en el intervalo visible, un transcurso de la transmisión más plano, lo cual es ventajoso para elementos luminosos blancos. Los otros óxidos colorantes, tales como CoO, NiO, Nd2O3 o CuO, en virtud de sus elevados costos de materia prima, pueden aumentar claramente el precio de las vitrocerámicas, en la vitrocerámica de acuerdo con la invención la tinción solo se genera preferiblemente con ayuda de óxido de molibdeno (MoO3), en donde las bajas cantidades mencionadas son suficientes para una tinción suficiente.
Por consiguiente, por consideraciones de costos, no es conveniente, por norma general, el empleo de óxidos colorantes adicionales. El empleo de óxidos colorantes, que tienen un efecto colorante muy intenso, tales como CoO, NiO, C 2O3 o CuO, puede conllevar, además, problemas con impurificaciones o contaminaciones cruzadas indeseadas, dado que ya pequeñas cantidades pueden tener una clara influencia sobre la tinción resultante. La cantidad de estos óxidos colorantes debería limitarse a las cantidades incorporadas mediante impurezas. Esto corresponde a las cantidades de CoO, NiO, Cr2O3, CuO o Nd2O3 en cada caso de 0 a menos de 0,01 por ciento en peso y en el caso de MnO2 de 0 a menos de 0,03 por ciento en peso.
Dado que también con MoO3 como único óxido colorante puede alcanzarse un efecto de color suficiente, se puede renunciar al empleo de los óxidos colorantes mencionados.
El contenido en Li2O más bajo en comparación con vitrocerámicas convencionales posibilita una reducción de los costos de las materias primas, dado que los costos para materias primas de litio han aumento claramente en los últimos años en virtud de una demanda creciente, por ejemplo para baterías de iones litio. Para una fabricación de vitrocerámicas atractiva desde un punto de vista de rentabilidad, en particular para superficies de cocción, es ventajoso, por lo tanto, reducir la porción de litio requerida para ello.
Una disminución del contenido en Li2O en una vitrocerámica de silicato de litio y aluminio (LAS) puede conducir, sin embargo, a una disminución del contenido en fase cristalina y, con ello, a un aumento de la dilatación térmica.
Esto puede compensarse mediante la adición de óxido de magnesio (MgO), preferiblemente en el intervalo de hasta menos de 1 por ciento en peso.
De manera particularmente preferida, la vitrocerámica contiene 0,3 a menos de 1 por ciento en peso de MgO, de manera muy particularmente preferida, hasta 0,77 por ciento en peso de MgO.
Con el fin de contrarrestar adicionalmente un aumento de la dilatación térmica, en una forma de realización preferida puede añadirse óxido de zinc (ZnO) en el intervalo de 1,2 a 2,5 por ciento en peso. Adiciones de ZnO mayores que 2,5 por ciento en peso conducen a la formación de gahnita como fase secundaria indeseada.
Sin embargo, una disminución de los óxidos de metales alcalinotérreos puede tener como consecuencia un aumento indeseado de la temperatura de fusión. Mediante la adición ventajosa de BaO en el intervalo de 1,2 a 2,8 por ciento en peso se puede reducir este efecto.
Por consiguiente, la elección de los intervalos de porcentaje en peso óptimos arriba mencionados para MgO y una adición específica de ZnO y BaO puede aprovecharse para la adaptación de la viscosidad y para la disminución de las temperaturas de fusión.
La combinación a base de un bajo contenido en litio con la tinción exclusivamente con MoO3 en el caso de una disminución simultánea preferida del contenido en MgO a menos de 1 por ciento en peso y la elección potencial de los intervalos óptimos del porcentaje en peso para BaO con un contenido de 1,2 a 2,8 por ciento en peso y la adición de óxido de zinc (ZnO) en el intervalo de 1,2 a 2,5 por ciento en peso conducen a la optimización de la temperatura de fusión y a la dilatación térmica, así como a una vitrocerámica particularmente favorable desde un punto de vista de rentabilidad con propiedades de uso particularmente buenas.
En una ejecución particularmente ventajosa de la vitrocerámica, la relación de (BaO ZnO)/MgO, en cada caso expresada en porcentaje en peso, se encuentra en el intervalo de 2,2 a 35, preferiblemente en el intervalo de 4,5 a 15.
Preferiblemente, la vitrocerámica está refinada con 0,1 a 0,6 por ciento en peso de óxido de estaño (SnO2). Contenidos en SnO2 mayores que 0,6 por ciento en peso influyen de manera negativa sobre la capacidad de fusión y potencian una tendencia de la desvitrificación. Mediante el empleo de óxido de estaño puede renunciarse también al empleo de agentes de refinado nocivos para la salud.
Una vitrocerámica particularmente preferida contiene los siguientes componentes en porcentaje en peso:
SiO2 62 a 68
Al2O3 18,5 a 23
Li2O 3,0 a 3,6, preferiblemente 3,2 a 3,6
MoO3 0,003 a 0,25
SnO2 0,1 a 0,6
BaO 1,2 a 2,8
MgO 0 a menor que 1, preferiblemente 0,
ZnO 1,2 a 2,5
TiO2 2,6 a 4,5
ZrO2 0,9 a 1,7
B2O3 0 a 2
P2O5 0 a 4
Na2O K2O 0 a menor que 1,5, preferiblemente
Figure imgf000005_0001
CaO 0 a menor que 1
SrO 0 a menor que 1
Fe2O3 0 a 0,2, preferiblemente a 0,15.
En la vitrocerámica preferida, los componentes expuestos suponen al menos 96 por ciento en peso, por norma general al menos 98 por ciento en peso de la composición total. Junto a los componentes mencionados pueden estar contenidas en la vitrocerámica, además, impurezas, tal como se presentan habitualmente en materias primas utilizadas a escala industrial.
Los componentes SiO2 y AbO3 forman en la vitrocerámica, junto con el Li2O, los componentes principales de la fase cristalina cristales mixtos de elevado contenido en cuarzo. Al mismo tiempo, determinan de manera esencial las propiedades de la formación de vidrio, así como la viscosidad del vidrio verde para la producción de la vitrocerámica. El contenido en Al2O3 se encuentra preferiblemente en el intervalo de 18,5 a 23 por ciento en peso, en donde cantidades menores conducen a un aumento indeseado de la viscosidad. Una proporción de Al2O3 mayor potencia la tendencia a la desvitrificación y fomenta la formación indeseada de mullita.
El intervalo óptimo para SiO2 se encuentra preferiblemente entre 62 y 68 por ciento en peso. Vitrocerámicas con bajo contenido en SiO2 puedan mostrar inconvenientes en las propiedades de uso importantes para superficies de cocción, tales como estabilidad química y capacidad de carga térmica. En el caso de vidrios verdes con un elevado contenido en SÍO2 aumenta, por el contrario, la temperatura de fusión, de modo que pueden resultar costos de energía elevados en la producción de la vitrocerámica.
Como agentes de nucleación actúan preferiblemente TiO2 , ZrO2 y el SnO2 empleado preferiblemente para el refinado. Para garantizar una nucleación efectiva, también en el caso de tiempos de ceramización cortos, la vitrocerámica contiene ventajosamente al menos 2,6 por ciento en peso de TiO2 y al menos 0,9 por ciento en peso de ZrO2. Los límites superiores de los contenidos de los agentes de nucleación resultan a partir de los requisitos establecidos a la estabilidad de desvitrificación y para evitar fases extrañas indeseadas. Porciones elevadas de ZrO2 conducen, además, a un claro aumento de las temperaturas de fusión necesarias. La cantidad total de agentes de nucleación no debería sobrepasar 6 por ciento en peso.
B2O3 y P2O5 pueden mejorar la fusibilidad del vidrio, pero en grandes cantidades influyen negativamente sobre la dilatación térmica y la capacidad de carga térmica del vidrio. Particularmente, el fósforo puede reducir, además, la velocidad de ceramización, de modo que se requieran tiempos de ceramización mayores.
Los óxidos de metales alcalinos Na2O y K2O se emplean preferiblemente en pequeñas cantidades, es decir, en total como máximo en 1,5 por ciento en peso, preferiblemente con máximo en 1 por ciento en peso con el fin de reducir la viscosidad. Asimismo, el empleo de CaO y/o SrO hasta menos de 1 por ciento en peso puede ser de ayuda. Cantidades mayores de estos óxidos conducen, sin embargo, a la formación de fases extrañas que aumentan de manera inadmisible la dilatación térmica.
Dado que con MoO3 puede alcanzarse un efecto colorante suficiente, debería renunciarse, como se ha descrito arriba, al empleo de los óxidos colorantes CoO, NiO, C 2O3 , CuO, Nd2O3 o MnO2.
Una excepción la puede formar Fe2O3, el cual, en función de las materias primas utilizadas, puede estar contenido en cantidades de 0 hasta 2 por ciento en peso, preferiblemente hasta como máximo 1,5 por ciento en peso. Una cantidad pequeña de Fe2O3 puede sustentar el refinado y permite el empleo de materias primas más económicas. Coopera, por lo tanto, en combinación con los componentes arriba mencionados, en los límites expuestos tanto a la mejora de la fusibilidad y la calidad como a la reducción de costos.
Por motivos de la protección del medio ambiente y laboral, se renuncia en lo posible al empleo de materias primas venenosas o sospechosas. Por lo tanto, la vitrocerámica está preferiblemente exenta de sustancias nocivas para el medio ambiente que contienen arsénico (As), antimonio (Sb), cadmio (Cd), plomo (Pb), cesio (Cs), rubidio (Rb), haluros y azufre (S), independientemente de impurezas inevitables en el intervalo de preferiblemente 0 a menos de 0,5 por ciento en peso, de manera particularmente preferida menos de 0,1 por ciento en peso, de manera muy particularmente preferida menos de 0,05 por ciento en peso. Los datos en porcentaje en peso se refieren en este caso a la composición del vidrio sobre una base de óxido.
En general, pueden pasar a emplearse materias primas que se presentan de forma natural o materias primas preparadas por vía química, o bien preparadas por vía sintética. Materias primas que se presentan de forma natural son por norma general más económicas que las materias primas preparadas por vía química o sintetizadas equivalentes. La aplicabilidad de materias primas naturales está limitada, no obstante, por las cantidades habitualmente elevadas de impurezas. Ejemplos de materias primas que se presentan de forma natural son arena de cuarzo, espodúmeno y petalita. Materias primas preparadas por vía química o preparadas por vía sintética contienen, por norma general, solo muy pocas impurezas. Ejemplos de materias primas preparadas o sintetizadas habituales son carbonato de litio o dióxido de titanio en polvo.
En función del componente, no deberían sobrepasarse determinados límites de impurezas de este tipo. Junto a los componentes ya arriba mencionados, en particular la porción de C 2O3 en la composición del vidrio debería limitarse a menos de 0,02 por ciento en peso, preferiblemente a menos de 0,01 por ciento en peso, en particular a menos de 0,005 por ciento en peso.
En una ejecución preferida, con la indicación que la vitrocerámica contiene cristales mixtos de elevada concentración en cuarzo (HQMK) como fase cristalina principal se quiere dar a entender que la porción de cristales mixtos de elevado contenido en cuarzo como fase cristalina asciende a más del 80 %, preferiblemente a más del 90 % de las fases cristalinas presentes en total. Pequeñas cantidades, es decir, como máximo 20 % o bien preferiblemente como máximo 10 % y de manera particularmente preferida como máximo 5 % de las fases cristalinas de cristal mixto de queatita y, en particular, de fases agentes de nucleación con contenido en Ti, Zr o Sn pueden estar contenidas cuando se cumplan los requisitos exigidos a la dilatación térmica.
Por el contrario, preferiblemente se evita la formación de otras fases cristalinas, en particular de alta dilatación, tales como aluminosilicatos o silicatos de sodio o potasio.
En el caso de vitrocerámicas preferidas, en caso de un grosor de 4 mm, el grado de transmisión de la luz ( t v í s ) medido según la Norma DIN EN 410 asciende a 0,5 hasta 70 %, preferiblemente a 0,5 hasta 40 %, de manera particularmente preferida a 0,5 hasta 30 %, de manera muy particularmente preferida a 0,5 hasta 20 %. En función del uso, pueden preferirse también los intervalos de 0,5 a 5 % o incluso de 0,9 a 2 %.
Esto asegura que no se perciban por el espectador, como perturbadores, los elementos constructivos técnicos por debajo de la superficie de cocción.
Con el fin de obtener una buena visibilidad de los elementos de visualización tales como LEDs de color por debajo de la superficie de cocción, los valores de transmisión en el intervalo de longitudes de onda total por encima de 450 nm son mayores que 0,1 %, preferiblemente mayores que 0,15 %.
El intervalo de transmisión de 0,5 a 10 % es particularmente importante para el uso de visualizaciones de LED y agentes luminosos, por ejemplo, visualizaciones de 7 segmentos.
El intervalo de transmisión de 10 a 70 % preferiblemente de 30 a 40 % es particularmente ventajoso para el uso de pantallas de TFT.
Estas vitrocerámicas son, por lo tanto, particularmente bien adecuadas para el uso con elementos de visualización luminosos y otros elementos luminosos. Ejemplo para ello son LEDs, visualizadores de 7 segmentos, pantallas de TFT, en particular pantallas de LCD- y OLED-TFT o proyectores de imágenes o video para la proyección a través de la vitrocerámica. Elementos de este tipo pueden estar realizados de un solo color o de varios colores. Como elementos de un solo color entran en consideración, en particular, elementos rojos, verdes, azules o blancos. A los elementos de varios colores pertenecen tanto aquellos que pueden visualizar al mismo tiempo dos colores base, como aquellos que pueden visualizar alternativamente al menos dos colores. Elementos luminosos de este tipo pueden estar previstos también en combinación con elementos de dispersión o difusión incorporados en la vitrocerámica. Los elementos de dispersión y difusión sirven en este caso, por ejemplo, para la homogenización en el espacio de la intensidad luminosa o para el aumento del ángulo de visión bajo el cual se puede percibir el elemento luminoso.
Las formas de realización teñidas mediante V2O5 son particularmente adecuadas para elementos de visualización y luminosos rojos de un solo color, en particular LEDs rojos, visualizadores de 7 segmentos rojos y visualizadores de TFT rojos. Las formas de realización teñidas mediante MoO3 son particularmente adecuadas también para elementos de visualización y luminosos blancos y de varios colores, en particular LEDs blancos o RGB, visualizadores de 7 segmentos blancos o de RGB y visualizadores de color-TFT o proyectores de color.
En el infrarrojo, la transmisión es lo suficientemente elevada como para garantizar un buen comportamiento de cocción. Preferiblemente, la transmisión se encuentra en 45 a 85 % a 1600 nm.
En una forma de realización preferida, la masa fundida del vidrio verde de la vitrocerámica alcanza una viscosidad de 200 dPas a menos de 1750 °C preferiblemente a menos de 1700 °C.
La dilatación térmica en el intervalo de 20 °C a 700 °C se encuentra de manera particularmente preferida en el intervalo de 0 a 0,41 ppm/K, preferiblemente de 0-0,35 ppm/K, de manera particularmente preferida de 0 a 0,3 ppm/K.
La vitrocerámica encuentra uso preferiblemente como superficie de cocción, vidrio visor de chimeneas, superficie de grill o de asado, cubierta de elementos de combustión en grills de gas, vidrio visor de hornos de panificación, en particular para estufas de pirólisis, placa de trabajo o de mesa en cocinas o laboratorios, cubierta para dispositivos de iluminación, en acristalamientos contra incendios y como vidrio de seguridad, opcionalmente en asociación de laminado, como placa de soporte o como revestimiento de hornos en procesos térmicos o como cubierta de la cara posterior para aparatos electrónicos móviles.
La vitrocerámica puede emplearse, en particular, como superficie de cocción con cuerpos calefactores por radiación, cuerpos calefactores de halógeno, calefacción por inducción o con gas. La superficie de cocción puede estar provista en este caso en la cara superior y/o la cara inferior, en su totalidad o en parte, con un motivo decorativo. Asimismo, sobre la cara inferior pueden estar previstos sensores de contacto para la manipulación de la superficie de cocción. Estos pueden ser, por ejemplo, sensores capacitivos impresos, pegados o presionados.
Además, la superficie de cocción puede estar conformada también de forma tridimensional, es decir, las placas pueden estar acodadas o abovedadas o pueden contener, por ejemplo, una zona conformada como wok. También son posibles escotaduras, por ejemplo para el funcionamiento de quemadores de gas.
La fabricación de la vitrocerámica tiene lugar, preferiblemente, en las siguientes etapas.
Primeramente, junto a las materias primas de la mezcla se funden preferiblemente también cristales. Preferiblemente, la fusión del vidrio verde tiene lugar a temperaturas de 1500 a 1700 °C.
El refinado de la masa fundida del vidrio verde tiene lugar preferiblemente con SnÜ2.
Para la fabricación a escala industrial, se une un procedimiento de conformación en caliente, preferiblemente laminación o flotación, con el fin de fabricar placas de vitrocerámica. La conformación tiene lugar en el intervalo de la temperatura de elaboración, preferiblemente a una viscosidad de 104 dPas. Esta temperatura debería ser preferiblemente menor que 1350 °C, de manera particularmente preferida menor que 1330 °C.
Con el fin de evitar una cristalización durante la conformación, la distancia de la temperatura de elaboración (Va) a la temperatura de desvitrificación superior (Va - OEG) debería estar preferiblemente entre 20 y 100 °C.
La ceramización de las placas de vitrocerámica tiene lugar preferiblemente en un proceso de ceramización en dos etapas, en el que primeramente tiene lugar una formación de gérmenes a 680 hasta 800 °C. A continuación, la temperatura se eleva de 850 a 950 °C, con el fin de dejar que los cristales mixtos de elevado contenido en cuarzo (HQMK) crezcan sobre los núcleos. Para ello, las temperaturas se eligen a un valor tan alto que tenga lugar una ceramización lo más rápidamente posible, sin que, sin embargo, ya se haya llevado a cabo una transformación de cristales mixtos con elevado contenido en cuarzo (HQMK) en cristales mixtos de queatita (KMK). En la transición de cristales mixtos de elevado contenido en cuarzo a cristales mixtos de queatita aumenta la dilatación térmica y, condicionado por el aumento de los tamaños del cristalito, la dispersión. Ambos efectos deben evitarse en la presente invención.
En lo que sigue se explican con mayor detalle ejemplos de realización haciendo referencia a las Tablas 1 a 5 (en cada caso con a y b) y con ayuda de la Figura 1.
Las Tablas 1 a 5 muestran composiciones después del análisis en porcentaje en peso y propiedades, en particular de vitrocerámicas y vidrios verdes pertenecientes a las mismas como Ejemplos 1 a 19 en las Tablas 1 a 3 (en cada caso con a y b), Ejemplos 20 a 27 de acuerdo con la invención en las Tablas 3a y 3b, así como 4a y 4b, así como Ejemplos Comparativos V1 a V5 no de acuerdo con la invención en las Tablas 5a y 5b.
Tabla 1a: Ejemplos 1 a 8
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Tabla 1b: Ejemplos 1 a 8
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Tabla 2a: Ejemplos 9 a16
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Tabla 2b: Ejemplos 9 a16
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Tabla 3a: Ejemplos 17 a 21
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Tabla 3b: Ejemplos 17 a 21
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Tabla 4a: Ejemplos 22 a 27
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Tabla 4b: Ejemplos 21 a 27
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Tabla 5a: Ejemplos Comparativos V1 a V5
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Tabla 5b: Ejemplos Comparativos V1 a V5
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Los componentes de los vidrios de partida mostrados en las Tablas 1 a 5, se representa la composición en porcentaje en peso después del análisis, se fundieron a 1600 hasta 1650 °C durante 4 horas en crisoles a base sílice amorfa sinterizada. A continuación, se vertieron a 1550 hasta 1580 °C en crisoles de sílice amorfa y se homogeneizaron durante 30 minutos mediante agitación. El refinado con óxido de estaño tuvo lugar a 1620 hasta 1640 °C durante 2 horas.
Los vidrios se vertieron para formar piezas de fundición, las cuales se enfriaron en un horno de recocido desde una temperatura aproximadamente 20 °C por debajo de la temperatura de transformación (Tg) lentamente hasta la temperatura ambiente.
Una parte de las piezas de fundición se utilizó para la determinación de las propiedades vitreas. Se determinaron la temperatura de elaboración (Va) a una viscosidad de 104 dPas y la temperatura que corresponde a una viscosidad de 200 dPas. En algunos casos se determinó la temperatura de desvitrificación superior (OEG) después de 5 horas en contacto con Pt.
La abreviatura n.d. utilizada en las Tablas significas que estos datos no se determinaron.
Además, a partir de las piezas de fundición se prepararon y ceramizaron muestras para las mediciones de las propiedades de la vitrocerámica.
Como programa de ceramización se utilizó el siguiente perfil de temperatura-tiempo
a) rápido calentamiento desde la temperatura ambiente hasta 740 °C en 26 minutos,
b) aumento de la temperatura de 740 a 825 °C en 18 minutos (tasa de caldeo 4,7 °C/min)
c) aumento de la temperatura de 825 °C a 930 °C en 4 minutos (tasa de caldeo 26 °C/min), tiempo de mantenimiento de 4 minutos a la temperatura máxima de 930 °C
d) enfriamiento hasta 800 °C en el espacio de 16 minutos, después rápido enfriamiento hasta la temperatura ambiente.
En las muestras ceramizadas se llevó a cabo una medición por XRD para la determinación de las fases cristalinas y los tamaños de los cristalitos con ayuda del análisis de Rietveld.
Dado que la determinación de la fase amorfa está afectada por grandes incertidumbres, las porciones de las fases cristalinas indicadas en las Tablas se refieren al contenido de las fases cristalinas total de la vitrocerámica.
La transmisión se determinó en muestras con un grosor de 3 a 4 mm y se convirtieron a un grosor de 4 mm para una mejor comparación. El grado de trasmisión de la luz (Tvis), medido según la Norma DIN EN 410 está recogido en las Tablas.
La dilatación térmica (a ) se midió en el intervalo de 20 °C a 7002C.
En algunas muestras se determinó, además, la densidad en estado ceramizado.
Los Ejemplos 1 a 19 están representados con V2O5 en las Tablas 1a y 1b, en las Tablas 2a y 2b, así como los Ejemplos 20 a 27 de acuerdo con la invención con MoO3 en las Tablas 3a y 3b y 4a y 4b para vitrocerámicas de acuerdo con la invención y los Ejemplos V1 a V5 son Ejemplos Comparativos no de acuerdo con la invención, representados en las Tablas 5a y 5b.
Las vitrocerámicas no de acuerdo con la invención y las de acuerdo con la invención de los Ejemplos 1 a 27 tienen temperaturas de elaboración (Va) entre 1281 °C y 1341 °C. La temperatura de desvitrificación superior (OEG) oscila entre 1226 °C y 1325 °C.
Mediante una elección adecuada de la composición es posible obtener masas fundidas del vidrio verde particularmente estables contra la desvitrificación, es decir, masas fundidas que presentan una distancia particularmente grande la temperatura de elaboración a la temperatura de desvitrificación superior (Va - OEG). Esto puede ser necesario en función de los requisitos de la conformación en caliente elegida.
Las temperaturas a las que las masas fundidas del vidrio verde presentan una viscosidad de 200 dPas se encuentran en los Ejemplos de acuerdo con la invención entre 1591 °C y 1699 °C.
Todas las masas fundidas del vidrio verde en el caso de los Ejemplos de acuerdo con la invención tienen después de la ceramización arriba descrita un elevado contenido en cuarzo (HQMK) como fase de cristal principal con, por norma general, más del 90 % de la porción de fases cristalinas totales. Otras fases cristalinas son cristales mixtos de queatita (KMK) y las fases de agentes de nucleación ZrTiO4 y rutilo (TiO2). Al mismo tiempo, los tamaños de los cristalitos con 33 nm a 73 nm son tan pequeños que en el caso de utilizar elementos de visualización por debajo de la vitrocerámica no se manifiesta dispersión perturbadora alguna.
El grado de transmisión de la luz (Tvis), calculado a un grosor de 4 mm, se encuentra en los ejemplos de realización en 0,6 a 38,5 %.
La Figura 1 muestra el espectro de transmisión de la muestra del Ejemplo 12.
La muestra del Ejemplo 12 muestra en el infrarrojo (1600 nm) una transmisión de 74 %. La transmisión de la vitrocerámica a 470 nm asciende a 1,0 % y en el caso de todas las longitudes de onda por encima es mayor que este valor, de modo que se da una buena capacidad de visualización para LEDs de color.
En el caso de la vitrocerámica según el Ejemplo 12, el grado de transmisión de la luz (Tvis) asciende a 3,7 %.
El Ejemplo 17 muestra una transmisión mayor en el espectro visible de casi el 20 % (Tabla 3b). Esto puede ser ventajoso cuando se ha de utilizar un revestimiento en la cara inferior o debajo de la vitrocerámica se deben incorporar elementos visualizadores.
El Ejemplo 19 se fundió con materias primas técnicas más favorables. Con ello, se incorporaron impurezas de 0,0041 por ciento en peso de Cr2O3 y mediante el contacto con el crisol 0,00032 por ciento en peso de Rh. Como se puede ver por las propiedades recogidas en las Tablas 3a y 3b, se alcanzaron a pesar de ello las propiedades de uso deseadas para superficies de cocción de vitrocerámica.
El Ejemplo 20 de acuerdo con la invención ilustra la coloración con MoO3. La composición contiene 0,16 % de MoO3 (Tabla 3a) y tiene en estado ceramizado un grado de transmisión de la luz (Tvis) de 5 % (Tabla 3b).
En las Tablas 4a y 4b se recogen ejemplos de acuerdo con la invención adicionales para la coloración mediante MoO3. Los grados de transmisión de la luz (Tvis) de los ejemplos coloreados mediante MoO3 se encuentran asimismo en el intervalo de 0,6 % a 38,5 %. Grados de transmisión de la luz mayores y menores pueden asimismo ajustarse mediante una correspondiente adaptación de la composición.
La dilatación térmica (a ) de las vitrocerámicas de acuerdo con los ejemplos de realización se encuentra en 0,07 a 0,59 ppm/K en el intervalo de 20 a 700 °C (Tablas 1b, 2b y 3b), corresponde por lo tanto a los requisitos para superficies de cocción estables frente a la temperatura.
Los Ejemplos Comparativos V1 a V5 no de acuerdo con la invención en la Tabla 5a ilustran la elección de los intervalos de la composición.
Los Ejemplos Comparativos V1 y V2 contienen porciones demasiado elevadas de MgO (Tabla 5a). Ambos muestran cristales mixtos de queatita (KMK) como fase cristalina principal y dilataciones térmicas (a ) correspondientemente elevadas, tal como se muestra en la Tabla 5b. Esto viene también condicionado por el contenido demasiado elevado en SiO2 en el Ejemplo Comparativo V1 y en el contenido demasiado bajo en Li2O en V2 (Tabla 5a).
El Ejemplo Comparativo V3 tiene un contenido en litio de 3,8 % (Tabla 5a). A pesar de que la vitrocerámica presenta buenas propiedades tiene, condicionado por el elevado contenido en litio, costes de materias primas elevados y, por lo tanto, no tiene ventaja alguna frente al estado de la técnica conocido.
El Ejemplo Comparativo V4 tiene, en comparación con las vitrocerámicas de acuerdo con la invención, con 1,11 por ciento en peso también un contenido en MgO demasiado elevado y un contenido en Li2O demasiado bajo, tal como se puede observar en la Tabla 5a, de modo que la dilatación térmica entre 20 °C y 700 °C aumenta hasta 0,6 ppm/K (Tabla 5a).
El Ejemplo Comparativo V5 muestra el efecto negativo de un contenido en MgO demasiado elevado (Tabla 5a) sobre la dilatación térmica, que en el Ejemplo V5 aumenta hasta 0,91 ppm/K (Tabla 5b).

Claims (13)

REIVINDICACIONES
1. Vitrocerámica transparente teñida, en particular una vitrocerámica de LAS, con cristales mixtos de elevado contenido en cuarzo (HQMK) como fase cristalina principal y una dilatación térmica en el intervalo de 20 °C a 700 °C de -1 a 1 ppm/K, en donde la vitrocerámica contiene como componentes 3,0 a 3,6 por ciento en peso de óxido de litio (Li2O) y está teñida con 0,003 a 0,25 por ciento en peso de óxido de molibdeno (MoÜ3).
2. Vitrocerámica según la reivindicación 1, que contiene los óxidos colorantes CoO, NiO, Cr2O3, CuO o Nd2O3 en cada caso en cantidades de 0 a menos de 0,01 por ciento en peso y MnO2 en una cantidad de 0 a menos de 0,03 por ciento en peso.
3. Vitrocerámica según las reivindicaciones 1 o 2, que contiene los siguientes componentes de óxidos de metales alcalinotérreos y ZnO en porcentaje en peso:
BaO 1,2 a 2,8
MgO 0 a menor que 1
CaO 0 a menor que 1
ZnO 1,2 a 2,5.
4. Vitrocerámica según una o varias de las reivindicaciones precedentes, que está refinada con 0,1 a 0,6 por ciento en peso de óxido de estaño (SnO2).
5. Vitrocerámica según una o varias de las reivindicaciones precedentes, que contiene los siguientes componentes en porcentaje en peso:
SiO2 62 a 68
Al2O3 18,5 a 23
Li2O 3,0 a 3,6, preferiblemente 3,2 a 3,6
MoO3 0,003 a 0,25
SnO2 0,1 a 0,6
BaO 1,2 a 2,8
MgO 0 a menor que 1, preferiblemente 0,3 a menor que 1
ZnO 1,2 a 2,5
TiO2 2,6 a 4,5
ZrO2 0,9 a 1,7
B2O3 0 a 2
P2O5 0 a 4
Na2O K2O 0 a menor que 1,5, preferiblemente a menor que 1
CaO 0 a menor que 1
SrO 0 a menor que 1
Fe2O3 0 a 0,2, preferiblemente a 0,15.
6. Vitrocerámica según una o varias de las reivindicaciones precedentes, en donde la relación de (BaO ZnO)/MgO, en cada caso expresada en porcentaje en peso, se encuentra en el intervalo de 2,2 a 35, preferiblemente en el intervalo de 4,5 a 15.
7. Vitrocerámica según una o varias de las reivindicaciones precedentes, que contiene compuestos con arsénico (As), antimonio (Sb), cadmio (Cd), plomo (Pb), haluros o azufre (S), en una cantidad de 0 a menos de 0,5 por ciento en peso, de manera particularmente preferida menos de 0,1 por ciento en peso, de manera muy particularmente preferida menos de 0,05 por ciento en peso.
8. Vitrocerámica según una o varias de las reivindicaciones precedentes, que presenta cristales mixtos de elevada concentración en cuarzo (HQMK) como fase cristalina principal con más del 80 %, preferiblemente a más del 90 % de las fases cristalinas presentes y como fases cristalinas adicionales solo fases de agentes de nucleación o cristales mixtos de queatita (KMK) en una cantidad de como máximo 20 %, preferiblemente como máximo 10 %, de manera particularmente preferida como máximo 5 % de la porción de fases cristalinas.
9. Vitrocerámica según una o varias de las reivindicaciones precedentes, que en caso de un grosor de 4 mm presenta un grado de transmisión de la luz (Tvis) de 0,5 a 70 %, preferiblemente a 0,5 a 40 %, de manera particularmente preferida de 0,5 a 30 %, de manera muy particularmente preferida de 0,5 a 20 %.
10. Vitrocerámica según una o varias de las reivindicaciones precedentes, en donde la masa fundida del vidrio verde de la vitrocerámica alcanza una viscosidad de 200 dPas a menos de 1750 °C preferiblemente a menos de 1700 °C.
11. Vitrocerámica según una o varias de las reivindicaciones precedentes, con una dilatación térmica en el intervalo de 20 °C a 700 °C de 0 a 0,41 ppm/K, preferiblemente de 0-0,35 ppm/K, de manera particularmente preferida de 0 a 0,3 ppm/K.
12. Uso de una vitrocerámica según una o varias de las reivindicaciones precedentes, como superficie de cocción, vidrio visor de chimeneas, superficie de grill o de asado, cubierta de elementos de combustión en grills de gas, vidrio visor de hornos de panificación, en particular para estufas de pirólisis, placa de trabajo o de mesa en cocinas o laboratorios, cubierta para dispositivos de iluminación, en acristalamientos contra incendios y como vidrio de seguridad, opcionalmente en asociación de laminado, como placa de soporte o como revestimiento de hornos en procesos térmicos o como cubierta de la cara posterior para aparatos electrónicos móviles.
13. Procedimiento para la fabricación de una vitrocerámica según una o varias de las reivindicaciones 1 a 11, con las siguientes etapas:
- fusión de componentes de materias primas, en donde la masa fundida del vidrio verde tiene lugar preferiblemente a temperaturas de 1500 a 1700 °C,
- refinado de la masa fundida del vidrio verde, preferiblemente con SnÜ2,
- conformación en caliente para obtener placas de vitrocerámica a temperaturas en el intervalo de la temperatura de elaboración (Va), preferiblemente a una viscosidad de 104 dPas, de manera particularmente preferida a temperaturas menores que 1350 °C, en donde la distancia de la temperatura de elaboración (Va) a la temperatura de desvitrificación superior (Va - OEG) está preferiblemente entre 20 y 100 °C,
- ceramización, la cual tiene lugar tan rápidamente y en donde la temperatura se elige de manera que se evita la transformación de cristales mixtos de elevada concentración en cuarzo (HQMK) en cristales mixtos de queatita (KMK).
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