ES2921852T3 - Procedimiento y sistema para gestionar y controlar la alimentación de por lo menos un hilo a una tricotosa circular o máquina para medias en función de la etapa operativa de la máquina - Google Patents

Abstract

Aquí se describe un método y un sistema para gestionar y controlar la alimentación de al menos un hilo a una máquina textil (2) en función del paso operativo de esta última en la producción de un producto o en el procesamiento de dicho hilo, previendo dicha producción o elaboración una sucesión de dichas etapas correspondientes a la obtención de varias partes de un mismo producto o diferentes tratamientos de dicho hilo, siendo alimentado este último a dicha máquina por un correspondiente dispositivo alimentador (1) a tensión constante y/o o velocidad y/o controlado por un sensor (100) que monitorea el deslizamiento o cualquiera de las características inherentes al mismo tales como tensión, velocidad, diámetro, cantidad y color, siendo controlado dicho sensor (100) y/o alimentador por medio de ajuste y control medios (3) que fijan el funcionamiento de la misma, recibiendo dichos medios de ajuste y control (3) las señales de sincronización de la máquina (2) y detectando -según esta última- los citados pasos de funcionamiento y por tanto el pr procesar el estado de avance de un producto o proceso de producción, programándose dicho ajuste de la operación en función de dichos pasos operativos. La máquina textil genera una señal de sincronización única, para cada paso operativo particular de la máquina, independientemente de la longitud de dicho paso. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento y sistema para gestionar y controlar la alimentación de por lo menos un hilo a una tricotosa circular o máquina para medias en función de la etapa operativa de la máquina

Uno de los objetivos de la presente invención está constituido por un procedimiento y un sistema para gestionar y controlar un hilo o una pluralidad de hilos, alimentados por dispositivos con tensión y/o velocidad constantes a una tricotosa circular o una máquina para medias.

En particular, aunque sin carácter limitativo, la invención trata sobre la gestión de uno o más alimentadores a una tensión y/o velocidad constantes y/o uno o más sensores de control para obtener un producto, el cual se obtiene por medio de un procedimiento generalmente dividido en etapas de producción diferentes y sucesivas, tal como una media o cualquier otro producto, una prenda de vestir o producto de punto similar. Dichos productos tienen unas porciones (o partes específicas, tales como el talón o la pernera de una media) que se procesan en fases de funcionamiento específicas y diferenciadas durante su producción. Los expertos en la materia conocen dispositivos con capacidad de alimentar un hilo a una tricotosa circular o una máquina para medias manteniendo constantes y uniformes la tensión y/o velocidad del hilo en un valor de referencia denominado “punto de consigna”. Por ejemplo, en una máquina como la correspondiente para prendas de punto o la producción de medias o la producción de cintas, se envía una pluralidad de hilos a la máquina textil y dichos hilos son alimentados por alimentadores correspondientes del tipo antes mencionado.

Durante la producción de numerosos productos (por ejemplo, aunque sin carácter limitativo, medias de uso médico, pantis, cintas), surge la necesidad cada vez mayor de modificar el valor del punto de consigna (en relación con la tensión y/o velocidad) de dicho alimentador con la finalidad de obtener, en una prenda de vestir acabada específica, un efecto particular, como ocurre, por ejemplo, en medias de compresión graduadas o partes específicas del producto (tal como, una media) que tienen características diferentes (tales como, el talón o la pernera) o partes del producto con decoraciones (tales como, una bufanda o un jersey).

Además, es conocido que los fabricantes tienen la necesidad de gestionar el punto de consigna de los alimentadores en función del producto particular que se pretende obtener y, por lo tanto, el estado de funcionamiento de la máquina textil o la etapa operativa particular de la misma en la que se obtiene una parte específica del producto (es decir, una macroárea del mismo). Tomando como ejemplo particular, aunque de manera no limitativa, la industria de la fabricación de medias, surge la necesidad de definir - para cada parte específica de la media, tal como, por ejemplo, la caña, la pernera, el tobillo, el talón, el pie, la puntera, (o cualquier otro producto con partes obtenidas de una manera diferente, tal como, por ejemplo, trajes de baño, prendas de vestir técnicas, cintas con anchura variable, o similares) - la tensión y/o velocidad de alimentación para cada hilo usado para la implementación de la etapa operativa durante la cual se obtiene dicha parte específica del producto, pero también solo para la implementación de cada etapa operativa con el fin de obtener una parte específica de un producto específico que se esté procesando. Surge también la necesidad de definir el procedimiento (velocidad/rampa) a través del cual se requiere que un dispositivo alimentador o el dispositivo alimentador específico pase de un punto de consigna al otro al variar la producción de partes específicas del producto.

En el presente documento, la expresión parte específica del producto se usa para indicar una porción del producto (tal como, por ejemplo, al talón, la pernera o el tobillo en la industria de la fabricación de medias). En relación con los sensores para controlar la presencia del hilo o controlar la calidad de este último, se conoce la necesidad de activar la intervención únicamente en algunas etapas de producción del producto, es decir, durante etapas específicas en las que se obtienen partes específicas del producto; por ejemplo, en el caso de las medias, esto se aplica para la obtención de la pernera o talón o cualquier otra porción de la media, o la variación de sus parámetros de funcionamiento y control en función de las etapas de producción de las diversas partes específicas del producto.

En la actualidad, se conocen varias soluciones posibles a este problema, válidas en el caso tanto de alimentadores a tensión constante como alimentadores a velocidad constante; de este modo, aunque los siguientes ejemplos se refieren a alimentadores con tensión constante, los mismos también se aplican en el caso de alimentadores con velocidad constante.

En una primera solución conocida (documento EP0619261), muchos dispositivos alimentadores proporcionan una o más entradas digitales a través de las cuales se pueden gestionar las modificaciones sobre la tensión en el punto de consigna (el caso de las máquinas circulares de diámetro pequeño o medio menciona incrementos - INC - y decrementos - DEC - o “graduaciones”). En este caso, el operario utiliza una o más salidas digitales, presentes normalmente en las máquinas textiles y libremente programables, con la finalidad de obtener los productos deseados específicos; dicho operario utiliza señales digitales para modificar el valor de referencia de cada dispositivo en el programa operativo de la máquina (el caso de las máquinas circulares de diámetro pequeño y medio menciona una máquina en “cadena”, es decir, un conjunto de órdenes y control que definen el programa máquina).

No obstante, esta solución revela numerosos inconvenientes. Por ejemplo, la solución conocida antes mencionada prevé el uso de una salida digital de incrementos y una salida digital de decrementos por la máquina para cada dispositivo o grupos de dispositivos alimentadores asociados a las mismas con el fin de permitir que el operario programe el punto de consigna de cada dispositivo de forma independiente; de este modo, la solución requiere un número elevado de salidas programables de la máquina, y esto no siempre es posible. Además, esta solución implica que cualquier modificación, por ejemplo, de la tensión a la que se debe controlar el hilo durante un proceso particular, implique la modificación del programa máquina para gestionar dichas salidas programables de una manera diferente. Por ejemplo, pasar de una tensión de 2.0 gramos a una tensión de 5.0 gramos, con la resolución de incrementos/decrementos equivalente a 0.1 gramo, requerirá 30 impulsos de incremento y, por lo tanto, por lo menos 30 líneas del programa máquina; evidentemente, volver a la tensión inicial de 2.0 gramos requerirá 30 impulsos de decremento y otras 30 líneas del programa máquina.

No obstante, debería observarse que las máquinas textiles “antiguas” y las máquinas textiles actuales de manera similar, no siempre están provistas de salidas digitales libremente programables; esto, por ejemplo, crea problemas durante la etapa de “readaptación” de las máquinas ya disponibles en el mercado incluso teniendo en cuenta el hecho de que se requerirá un cableado diferente dependiendo de la máquina.

Otra de las soluciones conocidas se basa en el hecho de que la mayoría de los alimentadores proporcionan, en cambio, una comunicación en serie que se interconecta con la unidad de control, habitualmente un microprocesador, de la máquina textil, a través de la cual puede programarse el valor del punto de consigna de referencia para obtener diversas partes específicas del producto. Es evidente que esta solución es definitivamente más flexible con respecto a la anterior, pero sigue presentando los siguientes inconvenientes:

- la máquina textil ya debería estar predispuesta para la gestión en serie de dichos alimentadores. Por lo tanto, dicha solución no es aplicable a todos los tipos de máquinas disponibles en el mercado, en particular en el caso de su aplicación en máquinas del tipo antiguo;

- dicha solución obliga a los fabricantes de alimentadores de hilo a colaborar íntimamente con diversos fabricantes de máquinas textiles, dado que cada dispositivo tiene evidentemente un protocolo de comunicaciones específico y depende del estándar de comunicación requerido de la unidad de control de la máquina textil;

- de este modo, incluso esta solución requiere modificar el programa máquina cada vez que se desea modificar la tensión de un dispositivo en un área particular del producto.

Por último, en caso de mejoras en el dispositivo alimentador, por ejemplo, aumento de la resolución del sistema o adición de funciones de control nuevas, las funciones nuevas no se pueden implementar en máquinas previamente operativas sin requerir la intervención del fabricante de estas últimas con el fin de intervenir en el software para gestionar los alimentadores.

El documento EP2067886 revela un sistema que tiene el objetivo de garantizar la calidad de un producto textil acabado controlando el consumo de LFA (longitud de hilo absorbida) de cada alimentador presente en la máquina textil, midiendo su valor y haciendo, de este modo, que el mismo coincida con el valor preestablecido, asimilado o fijado mediante acción sobre la tensión de ajuste (punto de consigna) del alimentador. Básicamente, un algoritmo de control modifica el valor de la tensión de funcionamiento de cada alimentador para mantener constante el valor de LFA.

Para funcionar de esta manera, el sistema conocido prevé una interconexión con la máquina, aunque muy sencilla, constituida por una señal de inicio física o virtual (señal CERO) y una señal periódica del estado de progreso del proceso. En su versión más sencilla, el sistema ejecuta un control de LFA y, de este modo, un cambio de tensión de cada alimentador en cada prenda de vestir fabricada (fin de ciclo); en cambio, en una versión más compleja, el control puede producir en varios puntos de la prenda de vestir usando la combinación de dos señales de sincronización (fin de ciclo más señal periódica) para definir el punto de procesado de una manera única.

De este modo, el sistema proporciona una tabla en la que se registran los valores de LFA globales (fijados o asimilados) en cada instante del ciclo de producción de cada alimentador. A continuación, estos valores se usan posteriormente como referencia para decidir cómo modificar su tensión de funcionamiento en función de la cantidad medida.

El documento US2008/256983 proporciona una sincronización compleja y directa de una pluralidad de alimentadores de hilo usando una máquina textil. El documento de prioridad tiene el objetivo de proporcionar un sistema capaz de comunicarse constantemente con la máquina textil para recibir - de la misma, información referente a la habilitación y la deshabilitación de los alimentadores individuales, los cuales no serían capaces de alimentar el hilo a la máquina textil de una forma independiente y autónoma sin estas señales de habilitación y deshabilitación. Un sistema de control de este tipo requiere una sincronización absoluta con la máquina textil.

En este texto de la técnica anterior, se menciona en varias ocasiones la necesidad de programar correcciones en relación con las señales de gestión de los alimentadores con la finalidad de adaptar su señal de habilitación y deshabilitación para hacer que el sistema sea funcional con respecto a la variación de los diversos tipos de hilo, por ejemplo. El texto describe señales de adelanto, posposición o inicio a velocidades de alimentación diferentes con respecto a las reales con la finalidad de evitar el esfuerzo del hilo, por ejemplo, durante las etapas de inicio o parada. De este modo, los alimentadores descritos en el documento US 2008/256983 manifiestan su incapacidad de funcionar de manera autónoma y, por lo tanto, la complejidad del sistema para gestionar estos alimentadores ante la variación del hilo (por ejemplo, hilado con elasticidad diferente), ante la variación de la distancia del mismo con respecto al punto de inserción del hilo en la máquina textil y ante la variación de los tipos de máquina.

El documento US2008/256983 describe además el uso de un sensor de tensión para activar y desactivar los dispositivos alimentadores individuales; esto con la finalidad de obtener un primer mapa de referencia para habilitar y deshabilitar los alimentadores que se utilizarán posteriormente, complementando los datos con los valores de adelanto y posposición previamente descritos.

Dicho sistema conocido tiene el inconveniente considerable que reside en el hecho de que tiene una etapa de asimilación/control, durante la cual el sistema no está bajo control. Evidentemente, dicha criticidad es todavía más limitante en referencia a aplicaciones en máquinas circulares de diámetro grande (máquina para prendas de vestir de punto) en donde una etapa de este tipo puede ser extremadamente larga (llegando en ocasiones a 30 minutos).

El documento WO 2013114174 a nombre del solicitante y al cual se refieren los preámbulos de las reivindicaciones independientes del presente documento, describe un procedimiento y un sistema para gestionar la alimentación de una pluralidad de hilos con tensión y/o velocidad constantes a una tricotosa circular. Los hilos son alimentados a dicha máquina mediante una pluralidad correspondiente de dispositivos alimentadores; a ellos están conectados unos medios de ajuste adaptados para fijar su funcionamiento. Los medios de control reciben una señal de sincronización - de la máquina - referente al inicio/fin del ciclo completo de procesado del producto y una señal de sincronización de estado de progreso del proceso que, por ejemplo, en el caso de una máquina circular, se corresponde con la implementación de una rotación completa o parcial (por ejemplo, 4 impulsos por rotación) del cilindro de dicha máquina. Según estas señales, los medios de ajuste detectan cada etapa operativa de un ciclo de producción o el estado de progreso del proceso de un producto o un proceso de producción. En el caso de una tricotosa circular, en particular, los medios de control antes mencionados reciben por lo menos señales referentes a la compleción de una rotación completa o parcial del cilindro de dicha máquina tricotosa y, de acuerdo con la pluralidad de dichas señales, se establece de una manera absoluta y definida el estado de progreso de producción del producto o la parte del producto en cuestión.

Este documento de la técnica anterior prevé la división de dicho ciclo de producción completo en diferentes etapas por medio de señales de sincronismo (PRX) correspondientes generadas, por ejemplo, en el caso de una máquina circular, mediante la ejecución de una rotación completa o parcial del cilindro correspondiente. Los medios de control intervienen en cada dispositivo alimentador en función de dichas etapas (estado de progreso del proceso) o dichas señales de sincronización de manera que dicho dispositivo alimenta y/o controla el hilo respectivo con una tensión y/o velocidad predefinidas y peculiares de cada una de dichas etapas y, de este modo, cada parte del producto que se pretende obtener. De hecho, para cada ciclo de producción de producto correspondiente a la obtención de cada parte de este último se fijan valores de por lo menos una característica del hilo alimentado por cada dispositivo alimentador seleccionada de entre por lo menos la tensión, la velocidad y la presencia del hilo.

Dichos medios de control programan estos valores de las características antes mencionadas en función de dichas etapas cuyo accionamiento por parte de la máquina se define y detecta a través de las señales de sincronización antes mencionadas generadas continuamente por dicha máquina y recibidas por dichos medios de control en cada progreso del proceso.

El documento WO2013114174 prevé que los valores de cada característica del hilo alimentado se registren en una tabla en una memoria de los medios de control de manera que, para cada parte del producto producido (definida por una señal de sincronización PRX), para cada rotación completa o parcial del elemento cilíndrico de la máquina y para cada dispositivo alimentador, se proporciona un conjunto de datos que se puede usar para comparar el valor actual correspondiente detectado por la interfaz, para el accionamiento y para la unidad de control del dispositivo alimentador.

En la tabla antes mencionada, el producto acabado se define por una pluralidad de dichas señales que tienen una serie de números del 1 a N, donde la señal PRX=N se corresponde con la última parte del producto acabado o el fin de la producción del producto. De este modo, la tabla está constituida por tantas etapas de producción como señales de sincronización PRX; dichas etapas definen las líneas de la tabla antes mencionada, correspondiéndose de este modo con diferentes fases de producción del producto, es decir, la producción de cada parte de este último (vinculada de manera precisa a cada rotación del cilindro, en el caso de la máquina textil circular, según se indica en la página 9, líneas 5 a 9 del documento WO2013/114174).

A continuación, se indica un ejemplo de la tabla antes mencionada.

El objetivo del documento de la técnica anterior en cuestión es proporcionar un sistema que permita normalizar la producción de una prenda de vestir, creando una tabla, por ejemplo, que contenga la tendencia de la tensión del punto de consigna de uno o más alimentadores durante la obtención de cada parte individual de la prenda de vestir en función del estado de progreso del proceso. De este modo, dicha tensión se corresponde con cada señal de sincronización individual (o al menos con un grupo de dichas señales recibidas continuamente desde los medios de control y que se corresponden necesariamente, cada una de ellas, con una producción de una parte individual del producto).

En el caso de la técnica anterior en cuestión, la tensión que se va a usar es el parámetro que permite obtener la prenda de vestir con las características deseadas. Por ejemplo, en una media de compresión graduada de uso médico, la tabla contiene valores de tensión que se van a usar para obtener la compresión deseada en las diversas partes o en los diversos puntos de la media (siendo la compresión en la parte específica de la media definida por el tobillo potencialmente diferente con respecto a la compresión presente en la parte específica del producto definida por la pernera ...).

Además, dado que la interconexión con la máquina es muy sencilla y no depende en absoluto del modelo de la máquina, del fabricante o de sus características técnicas, el documento de la técnica anterior realmente propone un procedimiento de abstracción que permite crear un artículo que es fácil de transferir de una máquina a otra. Además de no depender del tipo de máquina, dicho sistema tampoco depende del modelo de alimentadores usado.

No obstante, el documento WO2013114174 prevé que cada señal de sincronización (por ejemplo, generada por la máquina para producir medias en cada rotación de su cilindro) se use para controlar alimentadores o sensores. De este modo, esto subordina dicho control a la obtención real de las señales de sincronización y la pluralidad de dichas señales que se corresponde con la longitud de cada parte individual del producto fabricado o la longitud de cada etapa operativa individual correspondiente a dicha parte individual del producto. Por ejemplo, en el caso de la producción de medias de diversas tallas, deben fijarse diferentes rotaciones del cilindro para las mismas partes de las medias en función de sus tallas, de modo que dichos ajustes diferentes conducen a la producción de las diferentes medias deseadas. De este modo, surge la necesidad de diferentes programas para la misma media lo cual implica evidentemente una mayor complejidad de gestión y probabilidad de error por parte del operario.

Por ejemplo, cuando se produce el mismo tipo de media, pero de tallas diferentes, por lo que el número de la señal de sincronización PRX para cada área es variable (por ejemplo, en referencia a la tabla anterior, la PRX de 60 está asociada a la PERNERA en lugar de la PRX de 40), el usuario se ve obligado a modificar la Tabla y por lo tanto, conocer siempre de manera precisa el número PRX asociado a cada área.

De este modo, la invención del documento WO2013114174 sigue manifestando un inconveniente en su aplicación ya que, aunque en menor medida, dicha aplicación está siempre vinculada al conocimiento de la duración precisa (número de impulsos de sincronización PRX) de las porciones individuales (partes específicas) del producto. Además, en la solución proporcionada por el documento WO2013/114174, el cambio de la parte específica del producto está asociado al número PRX (por ejemplo, CAÑA^ PERNERA, asociado al paso de PRX de 10 a 11) y por lo tanto varía en función de la talla; esto requiere necesariamente tablas diferentes para cada talla y el operario debe conocer y programar el intervalo de PRX para cada talla (ejemplo PRX TALLA_1 de 10 a 11, PRX TALLA 2 de 12 a 13, ...). Además de programar Tablas diferentes para cada talla, el operario también debe cargar programas diferentes ante la variación de la talla durante la etapa de procesado. Adicionalmente, además de la incomodidad y el riesgo de errores en la carga de programas erróneos, la implementación del documento WO2013/114174 implica una ocupación considerablemente mayor de la memoria de los medios de control.

Es un objetivo de la presente invención proporcionar un sistema y un procedimiento mejorados para gestionar la alimentación de una pluralidad de hilos con tensión y/o velocidad constantes a una máquina textil.

En particular, es un objetivo de la presente invención proporcionar un procedimiento y un sistema del tipo antes mencionado que permite una gestión más sencilla de cada alimentador en términos tanto de programación como de interconexión con la máquina textil, si se compara con la técnica anterior.

En particular, es un objetivo de la presente invención proporcionar un procedimiento y un sistema del tipo antes mencionado en el que el control de los alimentadores individuales y/o sensores individuales se produce independientemente de la obtención de las señales de sincronización PRX en cada parte específica individual del producto, permitiendo las señales - en la técnica anterior - conocer la longitud de las etapas operativas individuales o partes individuales del producto; esto con independencia de la longitud de las partes específicas individuales del producto fabricado, aunque manteniendo dicho control diferenciado para cada etapa operativa individual o para cada parte específica individual del producto.

Otro de los objetivos es proporcionar un procedimiento y un sistema del tipo antes mencionado que permita una gestión flexible (o programación diferente para cada dispositivo alimentador) sin requerir el uso de recursos o salidas programables de la máquina.

Otro de los objetivos es proporcionar un sistema y un procedimiento del tipo antes mencionado que permita la gestión de dispositivos alimentadores en cualquier tricotosa circular o máquina para medias, incluso una no predispuesta para dicha función.

Uno de los objetivos adicionales es proporcionar un procedimiento del tipo antes mencionado con capacidad de permitir la generación del programa operativo de la máquina o “programa de cadena” de una manera sencilla e intuitiva para el operario sin que este último tenga que preocuparse sobre los métodos de intervención en los alimentadores, sino solamente el resultado en el producto acabado.

Otro de los objetivos es proporcionar un sistema del tipo antes mencionado con capacidad de permitir que el fabricante de los alimentadores los diseñe independientemente de las tricotosas circulares o máquinas para medias en las que se requerirá el funcionamiento de dichos dispositivos permitiendo así que el fabricante continúe desarrollando y mejorando el producto o familia de productos del mismo, sin tener que preocuparse sobre la posible dificultad de compatibilidad con las tricotosas circulares o máquinas para medias, ya operativas o no, a las que se conectarán dichos alimentadores, dado que no se requiere ninguna predisposición en dichas máquinas, excepto por la generación de al menos una señal de sincronismo única en el comienzo de la etapa operativa controlada. De hecho, dicha disponibilidad ya se proporciona en la máquina en la medida en la que podría corresponderse con la activación de un guíahilos, una válvula de solenoide o cualquier otro dispositivo de la máquina o cualquier otra función de la misma.

Es un objetivo adicional proporcionar un sistema y un procedimiento del tipo antes mencionado con capacidad de permitir la obtención de productos con “patrones ornamentales” de una manera sencilla para el operario, donde la expresión patrones ornamentales se usa para indicar una porción (repetitiva o aleatoria) en la parte específica del producto que se está procesando por ejemplo en la que la tensión o velocidad de funcionamiento (es decir, el punto de consigna) varía de manera repetida o aleatoria (por ejemplo 2.0 ^ 2.5 ^ 1.5 ^ 2.5 ^ 2.0 o una secuencia aleatoria en relación con la tensión).

Otro de los objetivos es proporcionar un procedimiento y un sistema del tipo antes mencionado que se pueda normalizar de manera que los mismos se puedan utilizar potencialmente con cualquier modelo de tricotosa circular o máquina para medias, de cualquier marca, modelo o año de fabricación.

Estos y otros objetivos los cuales se pondrán más claramente de manifiesto para los expertos en la materia se logran mediante un sistema y un procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones adjuntas.

Para una mejor comprensión de la presente invención, se adjuntan a la misma los siguientes dibujos, a título de ejemplo no limitativo, en los que:

la figura 1 muestra un diagrama de un sistema obtenido según la invención;

la figura 2 muestra una tabla que indica un posible modo de funcionamiento del sistema según la invención.

En referencia a la figura 1 antes mencionada, la misma muestra varios dispositivos 1 para alimentar los hilos (no mostrados) a una máquina textil 2, siendo posiblemente dichos dispositivos idénticos o diferentes entre sí. La figura 1 muestra también sensores 100 adaptados para controlar por lo menos una característica de cada hilo alimentado, tal como la tensión, la velocidad, el diámetro, la cantidad y el color del mismo o similares.

La máquina textil es del tipo adaptado para fabricar un producto. No obstante, de una manera no acorde a la invención y que no se sitúa dentro del alcance de las reivindicaciones, las enseñanzas de la invención también se podrían aplicar a máquinas para preparar el hilado donde cada hilo individual se somete a un ciclo de funcionamiento (por ejemplo, torsión, texturizado, doblado, entrelazado) que sigue comprendiendo etapas operativas para obtener partes específicas del producto o tratamientos completos individuales de una pluralidad de tratamientos a los que se somete el hilo, distintos entre sí, en el ciclo de producción: por ejemplo, para la producción de un carrete, las áreas o etapas de producción podrían ser unión, devanado con capas que presentan diferentes tensiones de funcionamiento, mudadas o patrones ornamentales repetitivos o aleatorios obtenidos durante la producción de la bobina.

Todos los dispositivos 1 y 100 de la figura 1 están conectados a la unidad de control e interfaz 3, preferentemente del tipo microprocesador. Dicha unidad de interfaz 3 puede tener o estar conectada a través de una conexión 10 (de todo tipo, eléctrica o en serie), a la pantalla 11 y/o un teclado 5 a través del cual un operario puede introducir o seleccionar diferentes modos de funcionamiento de la unidad 3 y programar el funcionamiento de cada dispositivo (alimentador o sensor) conectado a esta última.

La unidad de control e interfaz 3 está adaptada para programar y gestionar los dispositivos en función de los diversos modos de funcionamiento de la máquina. Como se ha mencionado, dichos dispositivos pueden ser del mismo tipo o de un tipo diferente entre sí (alimentador del hilo a tensión constante, alimentador del hilo a velocidad constante, sensores para controlar la tensión o velocidad del hilo). La gestión y programación de dichos dispositivos se produce preferentemente a través de una línea en serie 4 que está conectada a la unidad 3, para simplificar y de este modo reducir los costes de cableado del sistema, en particular cuando el número de dispositivos 1 y 100 es particularmente elevado (tal como, por ejemplo, en el caso de máquinas circulares de diámetro medio y grande).

La invención (procedimiento y sistema) se basa en el hecho de que, en casi todos los procesos de producción textil, por ejemplo, en máquinas circulares de diámetro pequeño y medio, el proceso de producción se puede dividir en una serie de ciclos de producción repetitivos, donde un proceso de producción se corresponde con la producción de una única prenda de vestir (por ejemplo, una media).

En cada ciclo de producción se puede identificar una pluralidad de etapas operativas para obtener partes específicas completas del producto, por ejemplo, en el caso de una media, en concreto, el talón, la pernera, el pie, etcétera. De este modo, en cada una de dichas etapas operativas que conducen a la obtención de una parte específica de producto correspondiente a este último se pueden identificar subprocesos de producción adaptados para obtener “partes” individuales de cada parte específica del producto o “secciones” individuales del producto que, junto con secciones similares y consecutivas, definen este último.

Teniendo en cuenta esta consideración, está previsto que la unidad 3 funcione recibiendo - de la máquina textil 2, a través de líneas de conexión eléctricas o en serie 7 y 8 -p o r lo menos una señal de sincronización que identifique de manera única cada etapa operativa adaptada para definir por lo menos una parte específica del producto, permitiendo esto siempre que dicha unidad 3 identifique de manera absoluta y única el estado de progreso del proceso de la máquina textil.

Dicha señal de sincronización se puede obtener a través de cualquier señal eléctrica, una señal modulada en frecuencia, una señal modulada en amplitud, una señal de ciclo de trabajo variable, una secuencia de impulsos, una señal lógica o una señal analógica. No obstante, es tal que identifica el inicio (o fin) de una etapa operativa específica de la máquina (área) con la que está en correlación dicha señal para definir el inicio (o fin) de la etapa de producción de una parte específica del producto.

Por lo tanto, la máquina 2 está predispuesta para generar, a través de una unidad de control programable habitual de la misma en la que se memorizan las etapas para producir un producto, dicha señal de sincronismo cada vez que se inicia (o finaliza) una parte específica individual del producto o una etapa operativa individual de la máquina que produce dicha parte específica del producto. Esto se aplica a cada prenda de vestir o producto obtenido.

De este modo, manteniendo la generación de dicha señal de sincronización única para cada etapa con el fin de producir una parte específica del producto, la máquina textil señaliza la repetición de las etapas requeridas para la producción completa de un producto individual y, por lo tanto, la repetición de la producción de varios productos a la unidad de control e interfaz 3.

Más particularmente, la unidad 3 recibe - a través de por lo menos una línea de conexión (eléctrica o en serie) 10 - datos referentes al área de procesado (o lo que se indica con PROGRAMA MÁQUINA en la FIGURA 2 en la columna A), dado que los mismos se combinan en el “PROGRAMA OPERATIVO” (mostrado en la columna B de la FIGURA 2) asociada al artículo que se está produciendo o en relación con los programas o activaciones específicos para cada dispositivo; dichos datos se guardaron previamente en una memoria presente en la unidad. Como se ha mencionado, dicho producto proporciona de hecho partes específicas del producto (porciones claramente identificables del producto) obtenidas usando diferentes hilos o con el mismo hilo, aunque alimentado a la máquina textil con una tensión y/o velocidad diferente para obtener dichas partes específicas del producto con características (por ejemplo, características de resistencia, compacidad o estéticas) diferentes a las partes específicas adyacentes del producto.

La programación de dichos datos o programa operativo permite que la unidad 3 fije y controle el funcionamiento de cada dispositivo individual 1 o 100 a través de métodos específicos que son en función del tipo de dispositivo y en función del producto fabricado, de la etapa de producción del mismo y del hilo usado para su producción. Dicha carga se produce, por ejemplo, a través de un PC conectado a la unidad 3, a través de una unidad de almacenamiento flash USB, tarjetas de SDI, una conexión de Ethernet, una conexión de Wi-Fi ó dispositivos similares (identificados - a título de ejemplo - con un bloque 11 en la figura).

El “programa operativo” proporciona una tabla del tipo indicado en la figura 2. Es proporcionada por un operario y prevé la división del ciclo de producción individual de un producto en diferentes etapas operativas para la obtención de diferentes partes específicas del producto (por ejemplo, una media: caña, pernera, tobillo, talón, pie, puntera) y la programación/activación de cada dispositivo se define para cada parte específica del producto.

En el caso en cuestión, véase la figura 2, están previstas unas áreas (CERO, CAÑA, PERNERA, TALÓN, PIE Y PUNTERA) correspondientes a las partes específicas antes mencionadas del producto, a dos dispositivos alimentadores (ALIMENTADOR_1 y ALIMENTADOR_2) y a dos sensores para controlar la presencia del hilado (SENSOR_1 y SENSOR_2). Debe observarse que, en la tabla de la figura 2, a cada área le corresponde una señal (generada por la máquina) que, en el ejemplo, es un número exclusivo para cada área (mostrado en la columna de CÓDIGO DE MÁQUINA). Por ejemplo, la misma es generada mediante cuatro salidas digitales (código binario), permitiendo así que la capacidad gestione hasta dieciséis áreas y un número ilimitado de dispositivos alimentadores 1 y sensores 100.

Según dicha división, se define el modo de funcionamiento para cada dispositivo, es decir, se define cada característica de cada hilo alimentado, tal como la tensión de funcionamiento, su velocidad, así como la habilitación o deshabilitación de cada alimentador 1 y sus parámetros de control, ...

De este modo, la unidad 3 acciona y controla cada dispositivo 1 en función del área de funcionamiento seleccionada de la máquina (CÓDIGO DE MÁQUINA de la tabla 2) de acuerdo con la tabla de programación.

Así, la invención permite que el operario gestione cada dispositivo 1 o una pluralidad de dispositivos de una manera extremadamente sencilla: de hecho, es suficiente con rellenar la tabla de la figura 2, especificando el comportamiento del dispositivo individual o de un grupo de dispositivos ante la variación de las áreas de funcionamiento indicadas en la columna A de dicha figura. De este modo, la unidad 3 programará y gestionará los dispositivos: por ejemplo, en el caso de un alimentador con tensión constante, el algoritmo de control presente en la unidad 3 gestionará el posible paso de una tensión (y/o velocidad) a otra aprovechando la resolución máxima (o la tensión programable mínima) del dispositivo que se va a gestionar.

El operario simplemente especificará la necesidad de pasar, por ejemplo, de una tensión de 2 a 5 gramos y será el algoritmo de control, en cambio, el que decidirá la “rampa” de paso de la primera a la segunda tensión dependiendo del tipo de dispositivo controlado. Usando una unidad 3 que funcione de acuerdo con lo que se ha descrito, se convierte en extremadamente sencillo para el operario incluso intervenir y modificar el resultado final cuando se define el artículo. No será necesario actuar sobre el programa de la máquina (columna 2A de la figura 2), sino meramente sobre los datos de la columna 2B de dicha figura, memorizada en la unidad 3 y asociada al artículo que se está fabricando.

De este modo, la unidad 3 funciona de acuerdo con un procedimiento que prevé la división del modo de funcionamiento para obtener cada producto en una serie de etapas de producción correspondientes a cada parte específica del producto, identificándose dichas etapas de producción a través de señales de sincronismo o sincronización exclusivas correspondientes a cada etapa operativa de la máquina o cualquier área del producto que se esté fabricando.

En otras palabras, durante la producción de cada parte específica del producto correspondiente a una etapa operativa específica de la máquina, la máquina genera una señal de sincronismo o sincronización correspondiente (mostrada en la figura 2, columna A a través de un CÓDIGO DE MÁQUINA 0 a 5). Dicha señal es recibida por la unidad 3 la cual activa/desactiva cada dispositivo asociándolo al proceso correspondiente del programa (figura 2, columna B).

Dicha condición de funcionamiento para cada dispositivo dura hasta que la máquina genere otra señal de sincronismo, correspondiente a la producción de una parte específica diferente del producto. Esta sucesión de etapas continúa hasta que se ha obtenido por completo el producto y, a continuación, se reanuda desde la etapa destinada a obtener la primera parte específica del producto, la indicada con CERO en la tabla de la figura 2 y, por lo tanto, se corresponde con el inicio/fin de un ciclo de producción.

De este modo, según la invención, se detecta una señal de sincronismo única que conduce a la programación y/o activación o desactivación de cada dispositivo 1 para cada etapa operativa específica correspondiente a una parte específica diferente del producto. Así, la unidad 3 fija y controla el funcionamiento de este último y el modo de intervención del mismo sobre el hilo; así, la unidad 3 puede gestionar cada parte específica del producto de una manera diferenciada.

Así, teniendo en cuenta lo anterior es evidente que la unidad 3, que funciona de acuerdo con los métodos correspondientes a los datos contenidos en la tabla en relación con cada área de funcionamiento, y que conoce la etapa operativa de la máquina analizando las señales de sincronismo recibidas, es capaz de modificar los métodos de funcionamiento de cada dispositivo en función del estado de progreso del proceso; de hecho, a la unidad de control 3 meramente se le requerirá modificar sus métodos de funcionamiento (por ejemplo, fijando la tensión de funcionamiento para un alimentación con tensión constante) en cada una de estas señales, para cada dispositivo conectado 1 o 100. Si la modificación no es posible, la unidad 3 genera una alarma para el operario y detiene la máquina textil.

Dado que el “programa operativo” (véase, la tabla de la figura 2, columna B) es el resultado de los datos fijados en la unidad 3 de una manera desvinculada con respecto a la máquina textil 2 y al tipo de alimentador 1 y/o sensor 100 conectados, es evidente que los datos de funcionamiento de la unidad 3 se pueden fijar de una manera diferenciada en función de cada tipo de dispositivo 1 o 100 o posible versión de hardware/software del dispositivo alimentador conectado, permitiendo así que el hilado continúe desarrollando sus productos independientemente de la necesidad de mantener una compatibilidad con la máquina textil particular a la que se deberían acoplar o con otros dispositivos alimentadores conectados a dicha máquina.

En una versión más avanzada de la implementación de este procedimiento, además de generar una señal única de cada parte específica del producto, la máquina puede generar otra señal de sincronismo (PRX) en función de la posición de un elemento operativo de la máquina textil tal como, por ejemplo, del cilindro de una tricotosa circular o máquina para medias, en la etapa operativa correspondiente a la producción de dicha parte específica del producto.

Posiblemente, el algoritmo podría usar esta información para gestionar una rampa de tensión o un modo/velocidad de modificación de la tensión. Por ejemplo, en la tabla de la figura 2, columna B, en el área CAÑA de ALIMENTADOR_1 el operario indica una solicitud para pasar de 2.0 gramos (la tensión presente en el área previa) a 5.0 gramos en 10 rotaciones del cilindro. En lugar de ser generada por la máquina, la señal de sincronismo adicional PRX podría recuperarse, en cambio, de la máquina a través de un sensor de proximidad capaz de interceptar la rotación del cilindro.

En cualquier caso, dado que las etapas no se ven afectadas por las tallas del artículo (o las rotaciones del cilindro en una máquina de fabricación de medias, por ejemplo) ya que las señales de sincronismo o sincronización se generan, cada una de ellas, en el inicio (o en el fin) de cada área operativa del producto (y pueden durar incluso durante todo el ciclo de trabajo), el sistema de alimentación y el procedimiento permanecen sin variaciones para cada talla de producto obtenida, donde la transición de la etapa operativa de cada dispositivo 1 se produce, por ejemplo, por lo que respecta a la tensión con rampas de tiempo que incluso se pueden ajustar y programar en cada área (véase ALIMENTADOR_2 en la línea PERNERA de la tabla de la figura 2) o con rampas en función del estado del progreso del proceso en el área de funcionamiento a través de señales de sincronismo (PRX).

En particular, dichos dispositivos pueden ser de un tipo diferente, aplicándose el mismo caso a alimentadores con tensión constante, del tipo positivo o con acumulación, con tambor fijo o rotatorio, o alimentadores con velocidad constante.

La tabla de la figura 2, columna B, también muestra la programación de un sensor para controlar la presencia del hilado, en la que se selecciona la sensibilidad que se va a usar para controlar el hilo y si el control debería estar activo, en función de las etapas operativas de la máquina.

El “programa operativo” se puede optimizar en términos de espacio (ocupación de la memoria), por ejemplo, indicando - para cada área de funcionamiento - solo las operaciones con respecto al área de funcionamiento previa, o haciendo que cada columna (ALIMENTADOR_1) se corresponda no con un dispositivo individual sino con un grupo de dispositivos que llevan a cabo la misma actividad.

En una solución alternativa adicional, la tabla para fijar las tensiones en función del estado de progreso del proceso podría estar contenida en la memoria de cada dispositivo 1 y las señales de sincronismo podrían llegar al dispositivo 1 directamente o a través de la unidad 3.

En otra variante, la pantalla y/o el teclado 5 actúa como unidad de control 3 y está interconectado directamente con los dispositivos alimentadores 1 y recibe las señales de sincronismo de la máquina 2.

En una variante adicional de la invención, la pantalla y/o el teclado 5 está fuera de la unidad de control 3 ó no está presente en absoluto.

Por último, de acuerdo con una variante adicional, un primer dispositivo 1 de la pluralidad de dispositivos contiene la unidad 3, de manera que los otros dispositivos 1 de dicha pluralidad reciben los ajustes de dicho primer dispositivo 1. En el modo en el que la unidad 3 también controla el funcionamiento de cada dispositivo alimentador, si la misma está contenida en el primer dispositivo 1 antes mencionado, este último acciona y controla el funcionamiento de la totalidad del resto de dispositivos alimentadores montados en la máquina.

La invención permite controlar la alimentación de un hilo o pluralidad de hilos a una tricotosa circular o máquina para medias obtenida con un mayor nivel de abstracción con respecto al de la técnica anterior y en particular al del documento WO 2013/114174 e independientemente de la longitud de cada área de funcionamiento de la máquina, permitiendo así tener una única Tabla para controlar dicha alimentación ante de la variación de las tallas, con lo cual se simplifica la programación de los dispositivos.

La invención no requiere conocer la longitud de cada parte específica del producto y las etapas operativas correspondientes de la máquina para su obtención para cada talla, debido al hecho de que el cambio con respecto al área de funcionamiento en función de la parte específica del producto se produce automáticamente en función del código del área de funcionamiento activado por el programa máquina. De este modo, el cambio de tamaño se produce automáticamente sin requerir ninguna selección por parte del operario, con lo cual se elimina cualquier riesgo de error.

De este modo, en el programa máquina de cualquier modelo/fabricación, al operario se le requerirá meramente que programe una señal única para cada parte específica idéntica del producto para cualquier tipo de media/producto y talla. Por último, el consumo de memoria de los medios de control es considerablemente bajo.

La descripción trata sobre una forma de realización de la invención aplicada a una tricotosa circular o máquina para medias que funciona con varios hilos alimentados mediante dispositivos 1 y 100 correspondientes.

Claims (13)

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para gestionar y controlar la alimentación de un hilo o hilado o una pluralidad de hilos con tensión y/o velocidad constantes a una tricotosa circular (2) o una máquina para medias, siendo dicha alimentación obtenida según las diferentes etapas operativas de dicha tricotosa circular o máquina para medias (2) que se llevan a cabo durante la producción de un producto, comprendiendo dicha producción una sucesión de dichas etapas operativas que definen un ciclo de producción completo, siendo cada hilo o hilado o pluralidad de hilos alimentado a dicha tricotosa circular o máquina para medias mediante un dispositivo alimentador (1) correspondiente con tensión y/o velocidad constantes y/o controlado por un dispositivo sensor (100) adaptado para controlar la tensión o velocidad del hilo, siendo la identificación de cada etapa operativa individual del ciclo de producción de la tricotosa circular o máquina para medias llevada a cabo a través de una señal de sincronización generada por la tricotosa circular o máquina para medias (2), estando dicho procedimiento caracterizado por que:

- cada etapa operativa individual produce una parte específica del producto, siendo dicha etapa operativa individual identificada a través de la generación de una señal de sincronización única por la tricotosa circular o máquina para medias en el inicio o en el fin de la producción de la parte específica del producto,

- estando unos valores particulares y fijados de dicha tensión del hilo o hilado o la velocidad del hilo o hilado asociados a cada una de dichas etapas operativas, siendo dichos valores fijados registrados en una tabla;

- siendo dichos valores memorizados en unos medios de ajuste y control (3) a los cuales están conectados dichos dispositivo alimentador y sensor (1, 100); e

- interviniendo dichos medios de ajuste y control en el dispositivo alimentador (1) y el dispositivo sensor (100) antes mencionados para definir los valores de dicha tensión o velocidad de hilo o hilado para el hilo o hilado alimentado y controlado en correspondencia con los valores memorizados para obtener dicha parte específica del producto,

- siendo dicha señal de sincronización única usada por dichos medios de ajuste y control (3) para actuar sobre cada dispositivo alimentador (1) y sensor (100) con el fin de permitir que dichos alimentador y sensor controlen y/o alimenten el hilo o hilado o pluralidad de hilos, con las características aptas para implementar dicha etapa operativa individual de manera que se obtenga dicha parte específica del producto, de modo que dichos medios de ajuste y control (3) identifican únicamente dicha etapa operativa individual según la señal de sincronización única recibida de la tricotosa circular o máquina para medias, llevándose a cabo la implementación de dicha etapa operativa individual para obtener la parte específica del producto de acuerdo con los valores particulares y fijados anteriores de la tensión del hilo o hilado o la velocidad del hilo o hilado controlados por cada dispositivo alimentador y sensor (1, 100) para cada una de dichas etapas operativas.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que dichos medios de ajuste y control (3) detectan unos valores reales actuales correspondientes de la tensión o velocidad del hilo o hilado controlados durante la alimentación de cada hilo o hilado o pluralidad de hilos a la tricotosa circular o máquina para medias por cada dispositivo alimentador (1), generando la comparación de dichos valores reales actuales con los valores fijados un aviso para el operario, deteniendo la tricotosa circular o la máquina para medias o requiriendo la intervención en cada dispositivo (1), en caso de que se detecte una diferencia entre valores reales actuales y los valores fijados.

3. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que los datos referentes a la tensión o velocidad de la alimentación del hilo o hilado están asociados a la señal de sincronización, que identifica únicamente la etapa operativa, actuando los medios de ajuste y control (3) sobre dichos dispositivo alimentador y sensor (1, 100) para adaptar cada tensión o velocidad controlada del hilo o hilado alimentado a cada etapa operativa individual.

4. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que la señal de sincronización única se corresponde con una etapa operativa a la cual está asociada una pluralidad de datos referente a la alimentación y/o al control del hilo o hilado o pluralidad de hilos y la tensión o velocidad inherente.

5. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que la señal de sincronización única es definida por un nivel lógico, o uno o más impulsos, o una o más señales digitales, o una señal de ciclo de trabajo variable, o una señal analógica o una comunicación en serie.

6. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que, además de la señal de sincronización única que define cada etapa operativa, una señal de sincronización adicional, que depende de la posición de un elemento operativo de la tricotosa circular o máquina para medias, tal como un cilindro giratorio de una máquina circular llega a los medios de control y ajuste (3) desde la tricotosa circular o máquina para medias y en dicha etapa operativa.

7. Procedimiento según la reivindicación 6, caracterizado por que dichos medios de ajuste y control (3) usan alternativamente la señal de sincronización adicional o un intervalo de tiempo que se puede programar en cada etapa operativa para gestionar una rampa de tensión automática o un retardo de la etapa de control de una de la tensión o velocidad del hilo.

8. Sistema para gestionar y controlar la alimentación de un hilo o hilado o una pluralidad de hilos con tensión y/o velocidad constantes a una tricotosa circular, o máquina para medias, estando dicho sistema adaptado para funcionar según el procedimiento según la reivindicación 1, siendo dicha alimentación obtenida según diferentes etapas operativas de dicha tricotosa circular o máquina para medias (2) llevadas a cabo durante la producción de un producto, comprendiendo dicha producción una sucesión de dichas etapas operativas que definen un ciclo de producción completo, comprendiendo el sistema un dispositivo alimentador (1) que alimenta un hilo o hilado o pluralidad de hilos correspondiente a dicha tricotosa circular o máquina para medias con tensión y/o velocidad constantes, estando un dispositivo sensor (100) adaptado previsto para controlar la tensión del hilo o hilado o la velocidad del hilo o hilado, estando previstos unos medios de ajuste y control (3) conectados a dicho dispositivo alimentador (1, 100) para fijar y controlar su funcionamiento, recibiendo dichos medios de ajuste y control (3) señales de sincronización de la tricotosa circular o máquina para medias (2), caracterizado por que las señales de sincronización se corresponden con el inicio y el final de cada etapa operativa, siendo dichas señales de sincronización aptas para producir una parte específica de un producto, siendo los medios de ajuste y control (3) aptos para actuar sobre dichos dispositivo alimentador (1) y sensor (100) según cada una de dichas señales de sincronización recibidas de la tricotosa circular o máquina para medias (2) de manera que el dispositivo alimentador (1) o un sensor (100) mencionado alimenta y/o controla el hilo o hilado o pluralidad de hilos respectivo con una tensión y/o velocidad predefinidas y específicas de cada una de las etapas operativas mencionadas, siendo fijados para cada etapa operativa antes mencionada unos valores de tensión y/o velocidad predefinidos y específicos del hilo o hilado alimentado por cada dispositivo alimentador (1), siendo dichos valores fijados de cada característica del hilo o hilado alimentado memorizados en dichos medios de ajuste y control (3), correspondiéndose únicamente cada señal de sincronización individual con cada una de entre una pluralidad de etapas operativas de la tricotosa circular o máquina para medias para producir una parte específica del producto, correspondiéndose la suma de dichas etapas operativas mencionadas con la producción de un producto completo.

9. Sistema según la reivindicación 8, caracterizado por que los medios de ajuste y control (3) son una unidad de control e interfaz (3) interpuesta entre cada dispositivo alimentador (1) y/o sensor (100) y la tricotosa circular o máquina para medias, siendo dicha unidad programable.

10. Sistema según la reivindicación 9, caracterizado por que cada dispositivo alimentador (1) y sensor (100) individual está conectado a la unidad de control e interfaz (3) alternativamente a través de uno de los siguientes métodos:

- una comunicación en serie,

- unas señales eléctricas adaptadas para reconocer unos controles de hardware generados por la unidad (3) antes mencionada, tales como INC, DEC, señales de habilitación/deshabilitación o similares.

11. Sistema según la reivindicación 9, caracterizado por que dicha unidad de control e interfaz (3) es parte de un dispositivo para alimentar la pluralidad de dispositivos alimentadores (1).

12. Sistema según la reivindicación 8, caracterizado por que dichos dispositivos alimentadores (1) están por lo menos entre los dispositivos para alimentar el hilo o hilado o pluralidad de hilos con tensión constante, comprendiendo también unos alimentadores de acumulación con tambor fijo o giratorio, unos dispositivos detectores de alimentación de hilado y unos dispositivos para controlar la tensión o velocidad del hilo o hilado o pluralidad de hilos alimentados.

13. Sistema según la reivindicación 8, caracterizado por que la señal de sincronización es alternativamente una señal caracterizada por un nivel lógico, o por uno o más impulsos, o por una o más señales digitales de código binario o por una señal de ciclo de trabajo variable, o por una señal analógica, o por una comunicación en serie.