ES2933254T3 - Procedimiento para fabricar correas de transmisión - Google Patents

Abstract

La invención se utiliza para producir una correa de transmisión. Para este propósito se proporcionan un núcleo de molde (1) y un molde exterior (20) de una herramienta de fundición (G). Cuando el núcleo del molde (1) se inserta en el molde exterior (20), se forma una cavidad (22) en la herramienta de fundición (G). El núcleo del molde (1) o el molde exterior (20) está provisto de una geometría (2) para ser reproducida en la correa de transmisión, dicha geometría tiene elevaciones (3a, 3b) y huecos (4) dispuestos separados entre sí. Sobre la geometría (2) se coloca una capa textil (12), que se apoya en las superficies de cabeza (7) de las elevaciones. Se coloca un soporte de tracción (14) sobre la capa textil (12) de manera que la capa textil (12) se fija entre el soporte de tracción (14) y las distintas superficies de la cabeza (7). Después de insertar el núcleo del molde (1) así preparado en el molde exterior (20), (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento para fabricar correas de transmisión

La invención se refiere a un procedimiento para fabricar correas de transmisión.

Un procedimiento de este tipo se conoce por el documento WO 2017/153021 A1. En el procedimiento conocido, se proporcionan en un primer paso de trabajo un núcleo de molde y un molde exterior de una herramienta de colada. A este respecto la superficie perimetral del núcleo de molde o la superficie perimetral interior del molde exterior están provistas de una geometría que debe reproducirse en la correa de transmisión. En un paso de trabajo adicional sobre la geometría se coloca una capa textil. En un tercer paso de trabajo, el núcleo del molde se coloca en el molde exterior de manera que el núcleo de molde y el molde exterior delimitan una cavidad entre ellos. Opcionalmente puede disponerse en este caso un elemento portador de tracción en la cavidad y la cavidad puede sellarse al menos por la zona de la geometría que debe reproducirse en la correa de transmisión con respecto al entorno. Una vez posicionado el núcleo de molde en el molde exterior, en un cuarto paso de trabajo se aplica la capa textil a las superficies que delimitan la geometría, estando respaldada la colocación de la capa textil en las superficies que forman la geometría por la generación de una presión negativa en la zona de los espacios libres, que están presentes después de la colocación de la capa textil entre ella y la geometría. A continuación se introduce un material de base elastomérico en la cavidad de la herramienta de colada y se mantiene allí hasta que se solidifica. Finalmente, la bobina de la correa puede desmoldarse de la herramienta de colada y ensamblarse formando correas de transmisión individuales de la manera habitual.

Con el procedimiento conocido, es posible una fabricación simplificada, en particular de correas dentadas, en comparación con el modo de proceder convencional en la producción de correas de transmisión a base de elastómeros. A este respecto, también como base para la fabricación de correas de transmisión pueden utilizarse materiales alternativos, como materiales de caucho, por ejemplo caucho natural o caucho sintético, materiales a base de silicona.

Además del estado de la técnica discutido anteriormente, el documento EP 0280 175 A2 describe un procedimiento para fabricar una correa que comprende un cuerpo principal de banda hecho de un material elastomérico colable en líquido, una capa textil prevista sobre la superficie del cuerpo principal y una capa amortiguadora de material elastomérico prevista entre el cuerpo principal y la capa textil. La correa tiene la forma de una correa plana o correa dentada con dientes al menos en un lado. La capa amortiguadora debe proporcionarle una resistencia a la flexión mejorada y características de funcionamiento mejoradas. A este respecto, una correa de este tipo puede fabricarse mediante un procedimiento en el que la capa amortiguadora de material elastomérico se forma sobre una superficie de la capa textil, en el que el tejido así revestido se fija a un núcleo interior de un molde de fundición y en el que, finalmente, un material elastomérico líquido se cuela en un espacio de molde, que está delimitado en su interior por el núcleo interior y en el lado exterior por un núcleo de molde exterior.

Un procedimiento para la fabricación de una correa dentada basado en un principio diferente se conoce por el documento US 2012/0071286 A1. En este procedimiento, una tira de tejido de un ancho predeterminado se enrolla sobre un mandril en un primer ángulo de espiral. A continuación, sobre el mandril se enrolla un elemento portador de tracción sobre la tira de tejido con un segundo ángulo de espiral menor que el primer ángulo de espiral. Finalmente, múltiples tiras de material elastomérico se envuelven alrededor de la bobina de elemento portador de tracción. Finalmente, se produce una unidad a partir de las bobinas así formadas mediante un procedimiento de vulcanización.

Por el documento WO 93/18315 se conoce un procedimiento alternativo adicional para la fabricación de una correa dentada. En este procedimiento, al menos una capa de material termoplástico se coloca alrededor de la superficie periférica exterior de un tambor de construcción que tiene una geometría definida por dientes y ranuras que se alternan en su superficie periférica exterior. A continuación, la capa termoplástica se presiona contra el tambor mientras se suministra calor, de modo que la geometría de la circunferencia exterior del tambor se moldea sobre la capa termoplástica. El suministro de calor se dosifica a este respecto para que la temperatura del material termoplástico esté por encima de su punto de reblandecimiento y por debajo de su punto de fusión, de modo que al menos una parte de la capa de material termoplástico entre en las ranuras para reproducir así los dientes de la correa que debe fabricarse. Antes de aplicar el material termoplástico, puede colocarse una capa textil sobre la geometría del tambor de construcción y puede enrollarse una capa portadora de tracción alrededor de la capa textil.

Basándose en el estado de la técnica explicado anteriormente, se ha planteado el objetivo de simplificar aún más el procedimiento conocido.

La invención ha logrado este objetivo mediante el procedimiento indicado en la reivindicación 1.

Configuraciones ventajosas de la invención se especifican en las reivindicaciones dependientes y se explican a continuación en detalle al igual que el concepto inventivo general.

Por consiguiente el procedimiento de acuerdo con la invención para la fabricación una correa de transmisión comprende por lo menos los siguientes pasos de trabajo:

a) Proporcionar un núcleo de molde y un molde exterior de una herramienta de colada, en donde el núcleo de molde está previsto para insertarse en el molde exterior, de modo que entre el molde exterior y el núcleo de molde que se asienta en este se forme una cavidad que reproduce la forma de la correa de transmisión que debe fabricarse, y en donde la superficie periférica del núcleo del molde asignada a la cavidad o la superficie periférica interior del molde exterior asignada a la cavidad está provista de una geometría que debe reproducirse en la correa de transmisión, las elevaciones que están dispuestas distanciadas unas respecto a otras y presentan, en cada caso, una superficie superior dispuesta distanciada con respecto a una superficie de base de la geometría, así como superficies laterales en lados enfrentados, en donde las superficies laterales enfrentadas entre sí de elevaciones adyacentes unas a otras y en cada caso, una superficie de base presente entre dos elevaciones adyacentes delimitan un hueco de la geometría en cada caso;

b) colocar una capa textil sobre la geometría de tal manera que la capa textil esté apoyada por un lado en las superficies superiores de las elevaciones y que, por otro lado, una sección de la capa textil se extienda en cada caso sobre cada uno de los huecos de la geometría;

c) colocar un elemento portador de tracción sobre la geometría ocupada con la capa textil de tal forma que el elemento portador de tracción esté apoyado sobre las superficies superiores de las elevaciones de la geometría, y por un lado, la capa textil quede fijada en la zona de las superficies superiores de las elevaciones entre el elemento portador de tracción y la superficie superior respectiva y, por otro lado, en cada hueco se limita un espacio intermedio entre la sección de la capa textil que se extiende por el hueco respectivo y la sección del elemento portador de tracción que cubre el hueco en cuestión;

d) insertar el núcleo de molde en el molde exterior;

e) introducir un material de base elastomérico colable en la cavidad existente entre el molde exterior y el núcleo del molde asentado en él de tal manera que la cavidad, incluidos los espacios intermedios delimitados en la zona de los huecos por la sección de la capa textil y el elemento portador de tracción, se rellenan con el material de base elastomérico, en donde las secciones de la capa textil asignadas a los huecos de la geometría se presionan mediante el material de base elastomérico contra las superficies laterales de las elevaciones y la base asignada del hueco respectivo, en donde la zona de la capa textil que forma los huecos se estira en mayor medida que la zona de la capa textil que está sujeta por los elementos portadores de tracción en las superficies superiores de las elevaciones de la geometría;

f) opcionalmente: después de que la cavidad y las zonas de hueco se hayan llenado completamente con el material de base, volver a presionar el material de base elastomérico para provocar un aumento de la presión en la cavidad; g) opcionalmente: mantener la presión que actúa sobre el material de base elastomérico hasta que el material de base elastomérico se ha solidificado lo suficiente;

h) desmoldar la bobina de correa de transmisión obtenida;

i) opcionalmente: separar la correa de transmisión de la bobina de correa.

El procedimiento de acuerdo con la invención se basa en el procedimiento conocido por el documento WO 2017/153021 A1.

Si en el presente documento una medida, un paso de trabajo o una característica se designa como "opcional", esto significa que esta medida, este paso de trabajo o esta característica en cada caso no es necesariamente parte de la invención, pero puede implementarse opcionalmente para lograr la ventaja o efecto explicado en relación con la medida opcional en cuestión, la paso de trabajo opcional en cuestión o la característica opcional en cuestión.

Para el procedimiento de acuerdo con la invención se usa como consecuencia una herramienta de colada con un molde exterior y un núcleo de molde insertado en el molde exterior.

Para ello se proporciona un núcleo de molde o un molde exterior, de los cuales al menos el núcleo de molde en su o en el molde exterior, está provisto de la geometría que debe reproducirse en la correa en su circunferencia. A este respecto la geometría consta de elevaciones, dos de las cuales en cada caso están separadas la una de la otra por un hueco, similar a una geometría de engranaje.

En el caso de que deba fabricarse una correa dentada utilizando el procedimiento de acuerdo con la invención, esta geometría es el negativo de la geometría del diente que debe reproducirse en la correa.

A diferencia del estado de la técnica explicado al principio, en el procedimiento de acuerdo con la invención la capa textil se fija a la geometría por medio del elemento portador de tracción antes de que el núcleo de fundición se inserte en el molde exterior de la herramienta de colada. Para este propósito, el elemento de portador de tracción se coloca en la geometría y se apoya a este respecto en las superficies superiores de las elevaciones de manera que la capa textil, con las secciones situadas entre las superficies de cabeza de las elevaciones y elemento portador de tracción se sujeta entre el elemento portador de tracción y las superficies superiores de las elevaciones. En la zona de los huecos de la geometría, en cambio, existen zonas intermedias entre el elemento portador de tracción y la capa textil, que están delimitadas en uno de sus lados por el elemento portador de tracción y por el otro lado por las secciones de la capa textil que se extiende más o menos floja por el hueco.

En particular, cuando la geometría está configurada en la circunferencia exterior de un núcleo de molde, es ventajoso desde el punto de vista de la fabricación colocar el elemento portador de tracción en forma de un cordón de elemento portador de tracción. Tal elemento portador de tracción puede enrollarse alrededor del núcleo de molde de una manera sencilla. A este respecto, el elemento portador de tracción puede colocarse en dos o más cordones para lograr una capacidad de carga particularmente alta. La aplicación de dos o más cordones de elementos portadores de tracción que discurren paralelos entre sí sobre la capa textil puede contribuir a este respecto en particular a optimizar la capacidad de carga. Los cordones individuales de los elementos portantes de tracción también pueden componerse de diferentes materiales para garantizar un comportamiento óptimo cuando se utilizan correas de transmisión generadas de la manera de acuerdo con la invención mediante una combinación de elementos portantes de tracción con diferentes propiedades.

La fijación de acuerdo con la invención de la capa textil a la geometría puede efectuarse en el caso de que la geometría esté configurada en la superficie periférica interior del molde exterior, con elementos de sujeción adecuados que mantienen el elemento portador de tracción presionado contra las superficies superiores de las elevaciones de la geometría y así provocan la fijación de acuerdo con la invención de la capa textil a la geometría. Así los elementos de sujeción pueden estar configurados, por ejemplo, como correderas, varillas, pasadores o similares desplazables longitudinal o radialmente. A este respecto, los elementos de sujeción pueden estar conformados de tal modo que se produce un contacto lineal con el elemento portador de tracción. Para ello pueden también usarse elementos de sujeción en forma de espadas, carriles o barras. Estos son adecuados en particular cuando la geometría que debe reproducirse en la correa de transmisión está configurada en la superficie perimetral exterior del núcleo de molde. En una fabricación en la que los dientes están formados en el lado posterior de la correa dentada, también puede utilizarse un anillo de apoyo o un riel de apoyo como elemento de sujeción, dependiendo de la forma del núcleo de herramienta respectivo. Mientras que el núcleo de molde se coloca en el molde exterior, los elementos de retención mantienen su posición y a continuación pueden retirarse del molde mientras se llena la cavidad de la herramienta de colada o después de que la cavidad de la herramienta de colada se haya llenado con material de base elastomérico. Así es posible, por ejemplo, extraer los elementos de sujeción de la cavidad paso a paso o de forma continua después de inyectar una primera parte del material de base elastomérico, dejando atrás el elemento portador de tracción soportado por el material de base elastomérico.

Desde el punto de vista de la producción, el procedimiento de acuerdo con la invención puede aplicarse de manera particularmente ventajosa cuando la geometría está configurada en el núcleo de molde, es decir, cuando la capa textil se coloca sobre la geometría presente en el núcleo de moldeo y a continuación el elemento portador de tracción se coloca alrededor del núcleo de molde de la manera de acuerdo con la invención. A este respecto ha resultado ser especialmente ventajoso que el elemento portador de tracción se enrolle habitualmente alrededor del núcleo de molde como un cordón de fibras individuales, haces de fibras o cordones de fibras y se forme una capa de elementos portadores de tracción mediante los arrollamientos del elemento portador de tracción que discurren unos junto a otros. Esto hace posible colocar una capa de elementos portadores de tracción alrededor del núcleo de molde con cierta tensión previa, de modo que la presión requerida para fijar la capa textil entre las superficies superiores de las elevaciones y la capa de elementos portadores de tracción se puede generar y mantener fácilmente hasta que la capa textil y la capa del elemento portador de tracción se mantengan en su posición en la correa de transmisión acabada gracias al material de base elastomérico de la correa de transmisión. Los arrollamientos de la capa de elementos portadores de tracción están enrollados a este respecto convenientemente de manera que cuando el material de base elastomérico se introduce posteriormente en la cavidad de la herramienta de colada, el material de base elastomérico atraviesa los pasos por regla general finos que se encuentran entre los arrollamientos o entre las fibras de los cordones de fibras de tracción que forman los arrollamientos de manera que, en el caso de la correa de transmisión acabada de acuerdo con la invención, los arrollamientos del elemento portador de tracción están completamente cubiertos o revestidos por el material de base elastomérico.

En la variante de la invención descrita en último lugar, el núcleo de molde se recubre con una capa textil en forma de tubo flexible estirada sobre el núcleo de molde en forma de tubo flexible, para devanar a continuación los elementos portadores de tracción sobre la capa textil. La capa de elemento portador de tracción se encuentra a este respecto bajo una tensión previa definida y, por lo tanto, mantiene la capa textil firmemente sobre la geometría del núcleo de molde. El tejido de la capa textil se presiona firmemente a este respecto sobre la geometría en cada caso sobre las cabezas del dentado mediante la fuerza de tensión previa de los elementos portadores de tracción.

En el proceso de llenado posterior, la zona de la capa textil que conforma el espacio se estira en mayor medida que la zona que sujetan los elementos portadores de tracción en las superficies superiores de las elevaciones de la geometría. De esta manera, la sección de la capa textil asignada al respectivo hueco se presiona contra las superficies que delimitan el hueco en cuestión cuando la masa de base elastomérica se introduce en la cavidad del molde de colada y se mantiene allí hasta que la masa base se haya solidificado lo suficiente y el procedimiento de conformación haya finalizado.

Puede evitarse a este respecto un estiramiento excesivo de la capa textil en la zona de los huecos porque se tira de la zona que se extiende a través del hueco en cada caso por el hueco respectivo ya en la colocación de la capa textil hacia el hueco respectivo o se aboveda. Por consiguiente, una variante de la invención prevé que la capa textil en la zona de los huecos ya se estire o se presione en los espacios entre las elevaciones de la geometría cuando la capa textil se coloca sobre la geometría. Para este propósito, la capa textil en el paso de trabajo b) o c) del procedimiento de acuerdo con la invención puede arquearse en los huecos de la geometría con su sección que cubre el hueco respectivo, de manera que se tira de las secciones de la capa textil asignadas a los huecos en cada caso en la dirección de la superficie de base que delimita el hueco respectivo. La alineación precisa de la capa textil en los huecos de tal manera que la capa textil esté en contacto sin arrugas y llene exactamente las zonas de esquina entre las superficies que chocan entre sí en las superficies que delimitan los huecos también se realiza en este sentido mediante el material de base elastomérico que se presiona en la cavidad y las zonas de hueco cuando se llena la herramienta de colada.

En este sentido puede respaldarse un estiramiento previo de las secciones de la capa textil que se extienden por los huecos de la geometría y, como consecuencia, una colocación óptima de las secciones en cuestión en las superficies que delimitan los huecos generando una presión negativa durante la colocación. del elemento portador de tracción en la zona de los huecos de la geometría. Para ello, la geometría ya puede sellarse de manera estanca al aire en sus caras frontales y puede generarse un vacío dentro de los huecos. Para aplicar presión negativa a los huecos, puede aspirarse aire a través de al menos una abertura de succión, que desemboca en la superficie lateral o en la superficie de base del hueco respectivo.

Después de que el elemento portador de tracción se ha colocado y haya cesado la presión negativa, el tejido de la capa textil presente en la zona de los huecos puede relajarse y se mantiene distendida en comparación entre las secciones de la capa textil sujetas en la zona de las superficies superiores de las elevaciones. En este sentido también es concebible reducir la presión negativa solo en una cierta cantidad después de que se haya colocado el elemento portador de tracción, de modo que la sección de la capa textil en los huecos conserve todavía su forma básica, que está adaptada a la forma de hueco.

En particular, cuando las secciones de la capa textil asignadas a los huecos se estiran previamente o se moldean o presionan en los huecos, puede realizarse de manera sencilla un llenado seguro del espacio intermedio circunscrito por la capa textil y la capa de elementos portadores de tracción en el área de los espacios con material de base elastomérico. El material de base elastomérico pasa habitualmente a este respecto a través de la capa de elementos portadores de tracción y, por lo tanto, también llega a los espacios intermedios que están delimitados en la zona de los huecos en la geometría por las secciones de elemento portador de tracción y capa textil que cubren el hueco respectivo en cada caso. Si la presión negativa está completamente desconectada, por medio de una línea de alimentación adecuada, por ejemplo en forma de líneas de alimentación conducidas desde la parte inferior hacia las secciones de la cavidad en cuestión, puede garantizarse que las áreas de hueco también se llenen de forma segura con material de base elastomérico y que, a este respecto, como consecuencia de la presión de llenado con la que se introduce el material de base elastomérico en la cavidad de la herramienta de colado, la capa textil se deposita sobre las superficies laterales de las elevaciones que delimitan el hueco y junto a la superficie de base del hueco en cuestión.

Si la presión aplicada a través del material de base elastomérico al llenar la cavidad de la herramienta de colada es suficientemente alta o las secciones de la capa textil asignadas a los huecos ya han se han estirado previamente lo suficiente antes o durante la colocación del elemento portador de tracción o se han moldeado en el hueco respectivo, puede prescindirse por completo de una aplicación de presión negativa durante el llenado del material de base elastomérico o puede reducirse notablemente la aplicación de presión negativa, lo que no solo simplifica significativamente la herramienta de colada, sino que también puede ahorrarse el consumo de energía que de otro modo es necesario para generar la presión negativa.

Como alternativa o complemento al respaldo de la colocación de la capa textil en la geometría mediante la aplicación de una presión negativa, también pueden utilizarse medios auxiliares mecánicos, como los elementos de sujeción ya mencionados anteriormente en relación con la disposición del elemento portador de tracción sobre una geometría configurada en la superficie periférica interior del molde exterior que mantienen presionadas las secciones de la capa textil asignadas a los huecos entre las elevaciones de la geometría. También en este sentido pueden ser correderas, varillas, pasadores, espadas, raíles, barras desplazables longitudinalmente o similares. Estos se adaptan óptimamente a la forma y extensión de los huecos en las elevaciones de tal manera que mantienen la capa textil con la mayor precisión posible en contacto con las superficies que delimitan el hueco respectivo sin colisionar con la capa de elemento portador de tracción cuando se coloca sobre las superficies superiores de las elevaciones de la geometría.

Solo después de que la capa textil se haya fijado a la geometría de la manera de acuerdo con la invención la invención, la herramienta de colada se completa insertando el núcleo del molde en el molde exterior (paso de trabajo d)).

A continuación, la cavidad de la herramienta de colada se llena con material de base elastomérico, en donde durante la operación de llenado, en particular, también las zonas circunscritas por la capa textil y el elemento portador de tracción en la zona los huecos de la geometría se llenan con material de base elastomérico y a este respecto la capa textil se prensa de la manera ya explicada de manera ceñida y lisa contra las superficies que delimitan los huecos en la geometría.

Una ventaja particular del modo de proceder de acuerdo con la invención es en este caso que el tejido de la capa textil se estira de forma especialmente uniforme. Como resultado, la capa textil presenta un espesor uniforme por toda la superficie de la geometría de la herramienta de colada cubierta por la capa textil y, asociada a esto, de la correa de transmisión formada en ella. En particular, en la zona de transmisión de fuerza de la correa de transmisión, la capa textil es lo suficientemente gruesa que garantiza una alta capacidad de carga y, por lo tanto, una larga vida útil.

Para minimizar el esfuerzo para el estiramiento previo de la secciones de la capa textil asignadas a los huecos de la geometría mediante presión negativa y para respaldar el aprisionamiento utilizado de acuerdo con la invención de la capa textil contra las superficies que delimitan los huecos, es ventajoso que la capa de tejido sea impermeable al material de base elastomérico. De esta manera, una presión de apriete máxima del material de base actúa durante el llenado hasta que el material de base elastomérico se haya solidificado, lo que asegura que la capa textil se apoye de forma segura contra las superficies previstas para este fin en cada caso. Si esta operación debe respaldarse aplicando presión negativa en las zonas de hueco, entonces es conveniente que la capa textil también sea impermeable al aire. La impermeabilidad respectiva de la capa textil puede lograrse a este respecto porque la capa textil tiene un estrato textil, que garantiza la resistencia mecánica requerida de la capa textil, y un recubrimiento llevado por el estrato textil, que provoca la impermeabilidad respectiva de la capa textil. El revestimiento puede aplicarse a este respecto en la capa textil como una película, por ejemplo. A este respecto, no hace falta decir que pueden estar previstos en cada caso también dos o más capas textiles o dos o más revestimientos para lograr propiedades óptimas de la capa textil con respecto al requisito respectivo.

El procedimiento de acuerdo con la invención es igualmente adecuado para la fabricación de correas de transmisión que presentan una forma cerrada, es decir, son circulares cuando no están en uso, por ejemplo, o que no están cerradas, es decir, tienen un comienzo definido y un final definido.

Por "textil" se entiende en este caso todas las estructuras de extensión plana que están destinadas a propósitos técnicos y están fabricadas a partir de hilos o fibras unidos entre sí. Estos incluyen los tejidos fabricados por procedimientos de tejido, que son particularmente adecuados para los propósitos de acuerdo con la invención. Sin embargo, en la correa de transmisión acabada fabricada de acuerdo con la invención también pueden utilizarse tejidos de punto, tejidos de ganchillo, mallas y todos los demás materiales textiles que cumplen el fin de la capa textil prevista allí de acuerdo con la invención.

El textil que se utiliza de acuerdo con la invención para la fabricación de correas de transmisión y que forma la capa textil colocada sobre la geometría que debe reproducirse en la correa, puede consistir en poliamida (nailon) o en un material alternativo. A este respecto, el textil respectivo puede contener opcionalmente componentes como hilos de teflón que reducen la fricción durante el uso.

La geometría prevista en la herramienta de colada de acuerdo con la invención y que debe reproducirse en la correa de transmisión que debe fabricarse está configurada normalmente como una geometría de diente, como es habitual en las correas de transmisión que se usan ampliamente en la actualidad, que por lo tanto también se denominan " correas dentadas" en la práctica.

El elemento portador de tracción puede estar fabricado de fibras de vidrio, fibras de aramida, fibras de carbono, fibras de poliéster, alambres de acero, lizos de acero u otro material adecuado como elemento portador de tracción con suficiente resistencia y flexibilidad. Por supuesto, a este respecto pueden combinarse diferentes fibras entre sí para permitir un comportamiento optimizado del elemento portador de tracción bajo las cargas que se producen durante el uso. Por ejemplo, puede ser conveniente combinar fibras de alta resistencia con fibras especialmente flexibles para lograr una flexibilidad igualmente alta del elemento portador de tracción con una alta resistencia a la tracción. A este respecto, en lugar de un cordón de elemento portador de tracción arrollada para formar una capa portadora de tracción, la capa portadora de tracción también puede estar configurada como recorte textil. Este textil está configurado preferentemente de modo que sus hilos de urdimbre y trama circunscriben aberturas suficientemente grandes para permitir que el material de base elastomérico pueda pasar a través de ellas. En el caso de un textil de poros abiertos de este tipo, en el que el material de base elastomérico penetra en la correa terminada, se garantiza de manera sencilla un enclavamiento intensivo de la capa de elemento portador de tracción con el material de base elastomérico, lo que garantiza que las fuerzas que actúan sobre la correa durante el funcionamiento se absorban con seguridad por el elemento portador de tracción.

Como material de base elastomérico, se utiliza un elastómero para los fines de acuerdo con la invención, que puede ser un material de poliuretano (termoendurecible o termoplástico), caucho, silicona u otro adecuado para su uso como material de base elastomérico para la fabricación de correas de transmisión y que pueda utilizarse para un procesamiento en la tecnología de fundición del tipo de acuerdo con la invención. Naturalmente pueden usarse también mezclas o combinaciones de estos materiales.

El textil que forma la capa textil o, si se utiliza un recorte textil de elemento portador de tracción, este recorte textil pueden comprender un equipo de marcado que, cuando se utiliza la correa dentada acabada, identifica la correa unívocamente como elemento pasivo y/o como elemento activo registra al menos un propiedad o al menos un estado de la correa y lo envía a un equipo de detección de señales.

Opcionalmente se presiona posteriormente el material de base elastomérico tras el llenado de la cavidad y se mantiene la presión que actúa sobre el material de base elastomérico hasta que el material de base elastomérico esté sólido.

La bobina de correa obtenida se desmolda y opcionalmente se separa la correa dentada.

A continuación, la invención se explica con más detalle mediante un dibujo que representa un ejemplo de realización. Muestran en cada caso esquemáticamente:

Fig. 1 un núcleo de molde para una herramienta de colada para fabricar una correa de transmisión en vista en perspectiva;

Fig. 2 el núcleo de molde de acuerdo con la figura 1 con una capa textil aplicada en él en una vista correspondiente a la Fig. 1;

Fig. 3 el núcleo de molde de acuerdo con la Fig. 2 con elemento portador de tracción colocado en él en una vista correspondiente a la Fig. 1 y 2;

Fig. 4 la herramienta de colada para fabricar una correa de transmisión en un corte a lo largo de la línea de corte X-X trazada en la Fig. 5;

Fig. 5 la herramienta de colada de acuerdo con la Fig. 4 en el estado preparado para la introducción de un material de base elastomérico, en un corte a lo largo de su eje longitudinal;

Fig. 6 la herramienta de colada de acuerdo con la Fig. 4 después del llenado con el material de base elastomérico en una vista correspondiente a la Fig. 5.

El núcleo de molde 1 tubular mostrado en la Fig. 1 presenta una geometría 2 en una circunferencia exterior, que está configurada a modo de un dentado exterior a partir de elevaciones 3a, 3b y huecos 4 dispuestos en alternancia, de los cuales en cada caso hay un hueco 4 entre dos elevaciones 3a, 3b es. Las elevaciones 3a, 3b y los huecos 4 se extienden en cada caso en la dirección longitudinal LR del núcleo del molde 1, paralelos a su eje longitudinal L.

Las elevaciones 3a, 3b están formadas en cada caso a modo de dientes de un engranaje dentado exteriormente y presentan superficies laterales 5,6 que convergen en una superficie superior 7 de las elevaciones 3a, 3b y encierran en cada caso un ángulo obtuso con la superficie superior 7. Con su lado opuesto a la superficie superior 7, las superficies laterales 5,6 se convierten en cada caso en una superficie de base 8 del respectivo hueco 4 entre dos elevaciones 3a, 3b. De esta forma, cada intersticio 4 está delimitado en sus lados longitudinales por una de las superficies laterales 5,6 de las elevaciones 3a, 3b adyacentes entre sí en el hueco 4 y en su parte fondo por la superficie de base 8 y la respectiva superficie superior 7 está dispuesta a una distancia con respecto a la superficie de base 8.

El núcleo del molde 1 circunscribe un espacio cilíndrico en el que, como se indica en las figuras 4 y 5, está prevista opcionalmente una línea de evacuación central 9 que está alineada coaxialmente con el núcleo de molde 1 que ocupa el espacio interior del núcleo de molde 1. De la línea de evacuación central 9, como también se indica en las figuras 4 y 5, salen las aberturas de evacuación 11 opcionalmente guiadas en cada caso en la dirección radial R a través de la pared periférica 10 del núcleo del molde 1 y desembocan en la superficie de base 8 de uno de los huecos 4.

Para la fabricación de una bobina de correa dentada, de la que puede separarse posteriormente un mayor número de correas dentadas, se coloca una capa textil 12 alrededor del núcleo de molde 1, que está configurado como un tubo flexible. La capa textil 12 consta a este respecto de al menos una capa textil y un revestimiento que se ha laminado como una película sobre la capa textil y de esta manera hace que la capa textil 12 sea impermeable al aire y al material de base elastomérico B de la correa de transmisión que debe fabricarse.

La longitud circunferencial de la capa textil 12 se dimensiona, teniendo en cuenta su elasticidad, de modo que en el estado estirado corresponda a la longitud de la línea de contorno de la geometría 2, de modo que la capa textil 12 puede colocarse sin arrugas en las superficies laterales 5,6 y las superficies superiores 7 de las elevaciones así como la superficie base 8 de la geometría 2.

El núcleo de molde 1 equipado de esta manera con la capa textil 12 se envuelve a continuación con un cordón de elemento portador de tracción 14 de fibras de elemento portador de tracción. Durante esta colocación del elemento de tensión 14 en el núcleo de molde 1 que porta la capa textil 12, los huecos 4 se someten a una presión negativa al aspirarse aire desde la zona de los huecos 4 a través de la línea de evacuación 9 y las aberturas de evacuación 11 conectadas a ella. La presión negativa tira de las secciones 13 de la capa textil 12 que cubren libremente los huecos 4 en cada caso hacia los huecos 4 y, a este respecto las estira de modo que se mueven al menos en una orientación aproximada en la dirección de las superficies laterales 5,6 y la superficie de base 8 que delimitan el hueco respectivo.

4.

El hilo 14 del elemento de tensión se mantiene bajo tensión durante el enrollado, de modo que las secciones 15 de la capa 12 textil que descansan sobre las superficies 7 superiores de las elevaciones 3a, 3b y cargadas por el hilo 14 se presionan contra la superficie 7 superiores respectiva con un presión de contacto suficiente para su voluntad de fijación. El cordón 14 enrollado con sus arrollamientos muy juntos en espiral alrededor del núcleo de molde 1 que porta la capa textil 12 forma de este modo una capa de elemento portador de tracción 16 mediante la cual la capa textil 12 se mantiene en el núcleo de molde 1 en una posición precisa. A este respecto, en la zona de los huecos 4 existe en cada caso un espacio intermedio 17 entre la capa de elemento portador de tracción 16 y la sección 13 de la capa textil 12 arqueada en el respectivo hueco 4, que está delimitado por la correspondiente sección 13 de la capa textil 12 y la sección 18 de la capa textil 12 que cubre el espacio 4 respectivo. Al mismo tiempo, existen pequeñas distancias entre los arrollamientos individuales de la bobina formada alrededor de la capa textil 12 del cordón de elemento portador de tracción 14 (Fig. 3).

El núcleo de molde 1 cubierto con la capa textil 12 y envuelto con la capa de elemento portador de tracción 16 se coloca en el interior cilíndrico de un molde exterior 20. El diámetro del interior del molde exterior 20 está dimensionado de manera que se forma una cavidad 22 entre la superficie periférica interior 21 del molde exterior 20 y el núcleo de molde 1.

Tras el posicionamiento del núcleo de molde 1 se cierra la cavidad 22 mediante una tapa 23. La tapa 23 presenta una conexión 24 para la línea de evacuación central 9 que está conectada a un equipo de evacuación no mostrado en este caso. Al mismo tiempo, la tapa 23 tiene al menos una abertura de ventilación 25 a través de la cual puede escapar el aire contenido en la cavidad 22 cuando la cavidad 22 se llena con el material de base elastomérico B.

El apoyo del núcleo de molde 1 sobre la tapa 23 se realiza a través de la parte frontal 26 de la tapa 23, que está asignada a la cavidad 22. El lado frontal 26 de la tapa 23 se asienta sobre la parte frontal superior del núcleo de molde 1, de modo que la capa textil 12 que termina allí queda sujeta y asegurada contra el deslizamiento.

En el lado enfrentado a la tapa 23, el núcleo de molde 1 y la carcasa exterior 20 se asientan sobre una fondo 28 que sella la cavidad 22 en el lado inferior del núcleo de molde 1. A este respecto, el núcleo de molde 1 se asienta con su parte frontal inferior sobre el fondo 28, de modo que la capa textil 12 también queda asegurada contra el deslizamiento sobre el núcleo de molde 1.

Además, al menos una boquilla 31 se conduce a través del fondo 28, a través de la cual, después de que el núcleo de molde 1 con la capa textil 12 situada sobre su geometría 2 y la capa de elemento portador de tracción 16 envuelta alrededor de la capa textil 12 se haya colocado en el molde exterior 20, el material de base elastomérico B se introduce en la cavidad 22. En el ejemplo de realización que se muestra en este caso, se introducen en el fondo 28 varias boquillas 31, distribuidas a intervalos angulares uniformes alrededor del eje longitudinal L, para promover un llenado uniforme de la cavidad 22.

El material de base elastomérico B introducido en la cavidad 22 penetra en la capa de elemento portador de tracción 16 y entra en los espacios intermedios 17. Para este propósito, el material de base elastomérico B pasa a través de los espacios existentes entre y dado el caso en los arrollamientos del cordón de elemento portador de tracción 14, de modo que el material de base elastomérico B atraviesa y reviste la capa de elemento portador de tracción 16.

El material de base elastomérico B que llega de este modo a los espacios intermedios 17 presiona de este modo contra la sección 13 de la capa textil 12 que circunscribe el espacio intermedio 17 respectivo y hace que la sección correspondiente 13 se coloque sin arrugas contra las superficies laterales 5,6 y la superficie base 8 que limitan el espacio respectivo 4.

La inyección a presión del material de base elastomérico B continúa hasta la cavidad 22 y, junto a esta, los espacios intermedios 17 se llenen completamente con el material de base elastomérico B y, junto a estos, las superficies laterales 5.6 y la superficie de base 8 de todos los huecos 4 con las secciones asignadas 13 de la capa textil 12 están completamente cubiertos.

Después de completar la operación de llenado, las salidas de aire 25 se cierran. Opcionalmente, ahora puede provocarse un breve aumento de presión en el material de base elastomérico B presente en la cavidad 22. El material de base elastomérico B inyectado ("prensado adicionalmente") con sobrepresión aumentada aumenta la seguridad con la que se forma la geometría 2 del núcleo del molde 1 con la capa textil 12 y el material de base elastomérico B. El aire que todavía se encuentra dado el caso entre el tejido y la geometría 2 puede escapar a este respecto a través de las aberturas de evacuación 11 y la línea de evacuación 9.

A continuación la herramienta de colada G, que comprende el núcleo del molde 1, el molde exterior 20, la tapa 23 y el fondo 28 con los demás elementos funcionales explicados en este caso, así como otros grupos constructivos que habitualmente se requieren para el funcionamiento de dicha herramienta, se mantienen cerrados. hasta que la masa de base elastomérica B se haya solidificado de tal manera que la bobina de correa de transmisión obtenida pueda ser desmoldarse. Para ello, la tapa 23 y el fondo 28 se separan del molde exterior 20 y el núcleo de molde 1 se extrae de la bobina de correa de transmisión.

De manera conocida en sí, de la bobina de correa de transmisión obtenida se separan las correas de transmisión, cuyo ancho corresponde a los requisitos respectivos del cliente. Estas correas de transmisión presentan en uno de sus lados el dentado reproducido en ella a través de la geometría 2 del núcleo de molde 1, mientras que su lado enfrentado es liso. A este respecto el dentado está cubierto con la capa textil 12, en cuyo lado libre opuesto al material de base elastomérico B de la correa de transmisión en el estado retirado del núcleo del molde 1 no hay ni una película auxiliar ni material de base elastomérico B.

La invención sirve por consiguiente para la fabricación de una correa de transmisión. Para ello se proporcionan un núcleo de molde 1 y un molde exterior 20 de una herramienta de colada G. Se forma una cavidad 22 en la herramienta de colada G cuando el núcleo de molde 1 está insertado en el molde exterior 20. El núcleo del molde 1 o el molde exterior 20 están provistos de una geometría 2 que debe reproducirse en la correa de transmisión. Esta tiene elevaciones 3a, 3b que sobresalen de una superficie de base 8 y distanciadas entre sí, que poseen una superficie superior 7 y superficies laterales 5,6, que delimitan en cada caso un hueco 4 de la geometría 2 con una superficie de base 8 presente entre dos elevaciones adyacentes 3a, 3b. Sobre la geometría 2 se coloca una capa textil 12, que se apoya en las superficies superiores 7 y se extiende en cada caso por los intersticios 4 con una sección 13 en cada caso. Se coloca un elemento portador de tracción 14 sobre la capa textil 12 de manera que la capa textil 12 se fija entre el elemento portador de tracción 14 y la superficie superior 7 respectiva. Al mismo tiempo, en cada hueco 4 se delimita un espacio intermedio 17 entre la sección 13 de la capa textil 12 que se extiende por el hueco 4 y la sección 18 del elemento portador de tracción 14 que cubre el hueco 4. Después de insertar el núcleo del molde 1 equipado de esta manera en el molde exterior 20, la cavidad 22 y los espacios intermedios 17 se llenan con un material de base elastomérico B colable. Como resultado, las secciones 13 de la capa textil 12 son presionadas por el material de base elastomérico B contra las superficies laterales 5,6 de las elevaciones 3a, 3b y la superficie de base asignada 8 del respectivo hueco 4. Una vez solidificado el material de base, se puede desmoldar la bobina de correa de transmisión obtenida.

Referencias

1 Núcleo de molde de la herramienta de colada G

2 Geometría del núcleo de molde 1

3a, 3b Elevaciones de la geometría 2

4 Huecos de la geometría 2

5,6 superficies laterales de las elevaciones 3a, 3b

7 Superficie superior de las elevaciones 3a, 3b

8 Superficie de base del hueco 4

9 Línea de evacuación central

10 Pared circunferencial del núcleo de molde 1

11 Aberturas de evacuación

12 Capa textil

13 Secciones de la capa textil 12 que cubren los huecos 4

14 Cordón de elementos portantes de tracción

15 Secciones de la capa textil 12 que descansan sobre las superficies superiores 7 de las elevaciones 3a, 3b 16 Capa de elemento portador de tracción

17 Espacio intermedio limitado por la sección 13 de la capa textil 12 arqueada en el hueco 4 respectivo y la sección 18 de la capa de elemento portador de tracción 16 que cubre el hueco 4

18 Sección del cordón de elemento portador de tracción 14 que cubre el hueco respectivo 4

20 Molde exterior de la herramienta de colada G

21 Superficie perimetral interior del molde exterior 20

22 Cavidad de la herramienta de colada G

23 Tapa superior de la herramienta de colada G

24 Conexión para la línea de evacuación central 9

25 Aberturas de ventilación en la tapa 23

26 Parte frontal de la tapa 23

28 Fondo de la herramienta de colada G

31 Boquillas en el fondo 28

B Material de base elastomérico

G Herramienta de colada

L Eje longitudinal del núcleo de molde 1

LR Dirección longitudinal del núcleo de molde 1

R Dirección radial

Claims (12)

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para la fabricación de una correa de transmisión, que comprende los siguientes pasos de trabajo:

a) Proporcionar un núcleo de molde (1) y un molde exterior (20) de una herramienta de colada (G), en donde el núcleo de molde (1) está previsto para ser introducido en el molde exterior (20), de modo que entre el molde exterior (20) y el núcleo de molde (1) que se asienta en este se forme una cavidad (22) que reproduce la forma de la correa de transmisión que debe fabricarse, y en donde la superficie periférica del núcleo del molde (1) asignada a la cavidad (22) o la superficie periférica interior (21) del molde exterior (20) asignada a la cavidad (22) están provistas de una geometría (2) que debe reproducirse en la correa de transmisión, las elevaciones (3a,3b) que están dispuestas distanciadas unas respecto a otras y que presentan cada una de ellas una superficie superior (7) dispuesta distanciada con respecto a una superficie de base (8) de la geometría (2), así como superficies laterales (5,6) en lados enfrentados, y en donde superficies laterales (5,6) enfrentadas entre sí de elevaciones (3a,3b) adyacentes unas a otras y en cada caso, una superficie de base (8) presente entre dos elevaciones (3a,3b) adyacentes delimitan cada una de ellas un hueco (4) de la geometría (2);

b) colocar una capa textil (12) sobre la geometría (2) de tal manera que la capa textil (12) se apoya, por un lado, sobre las superficies superiores (7) de las elevaciones (3a, 3b) y por que, por otro lado, en cada caso una sección (13) de la capa textil (12) se extiende por cada uno de los huecos (4) de la geometría (2);

c) colocar un elemento portador de tracción (14) sobre la geometría (2) ocupada con la capa textil (12) de tal forma que el elemento portador de tracción (14) esté apoyado en las superficies superiores (7) de las elevaciones (3a,3b) de la geometría (2), y por un lado, la capa textil (12) quede fijada en la zona de las superficies superiores (7) de las elevaciones (3a,3b) entre el elemento portador de tracción (14) y la superficie superior (7) respectiva así como, por otro lado, en cada hueco (4) se limita un espacio intermedio (17) entre la sección (13) de la capa textil (12) que se extiende por el hueco (4) respectivo y la sección (18) del elemento portador de tracción (14) que cubre el hueco (4) en cuestión;

d) introducir el núcleo de molde (1) en el molde exterior (20);

e) colocar un material de base elastomérico colable (B) en la cavidad (22) existente entre el molde exterior (20) y el núcleo de molde (1) asentado en él de tal manera que la cavidad (22), incluidos los espacios intermedios (17) delimitados en la zona de los huecos (4) por la sección (13) de la capa textil (12) y el elemento portador de tracción (14) , se rellenan con el material de base elastomérico (B), en donde las secciones (13) de la capa textil (12) asignadas a los huecos (4) de la geometría (2) son presionadas por el material de base elastomérico (B) contra las superficies laterales (5,6) de las elevaciones (3a,3b) y la superficie de base (8) asignada del hueco (4) respectivo, en donde la zona de la capa textil (12) que forma los huecos (4) se estira en mayor medida que la zona de la capa textil (12) que está sujeta por los elementos portadores de tracción (14) en las superficies superiores (7) de las elevaciones (3a,3b) de la geometría (2);

f) opcionalmente: después de que la cavidad (22) y las zonas de hueco se hayan llenado completamente con el material de base elastomérico (B), volver a presionar el material de base de elastómero para provocar un aumento de la presión en la cavidad (22);

g) opcionalmente: mantener la presión que actúa sobre el material de base elastomérico (B) hasta que el material de base elastomérico (B) se haya vuelto suficientemente sólido;

h) desmoldar la bobina de correa de transmisión obtenida;

i) opcionalmente: separar la correa de transmisión de la bobina de correa.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que se tira de la capa textil (12) hacia el interior del hueco (4) respectivo de la geometría (2), con sus secciones (13) que se extienden por el hueco (4) respectivo, durante la colocación del elemento portador de tracción (14) (paso de trabajo c).

3. Procedimiento según la reivindicación 2, caracterizado por que durante la colocación del elemento portador de tracción (12) sobre la geometría (2), en la zona de los huecos (4) se genera una presión negativa.

4. Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado por que para aplicar presión negativa a los huecos (4), se aspira aire a través de al menos una abertura de evacuación (9,11), que desemboca en una de las superficies laterales (5,6) o la superficie de base (8) que delimitan el hueco respectivo (4).

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la geometría (2) a la que se fija la capa textil (12) por medio del elemento portador de tracción (14) está configurada en el núcleo de molde (1).

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la capa textil (12) está configurada en forma de tubo flexible.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el elemento portador de tracción (14) es colocado sobre la capa textil (12) en dos o más cordones.

8. Procedimiento según la reivindicación 7, caracterizado por que los cordones de elemento portador de tracción se colocan paralelos entre sí sobre la capa textil (12).

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la capa textil (12) es impermeable al material de base elastomérico.

10. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la capa textil (12) es impermeable al aire.

11. Procedimiento según las reivindicaciones 9 o 10, caracterizado por que la capa textil (12) presenta una capa textil y un revestimiento portado por la capa textil, lo que provoca la respectiva impermeabilidad de la capa textil (12).

12. Procedimiento según la reivindicación 11, caracterizado por que el recubrimiento es una película aplicada a la capa textil.