ES2954318T3 - Proceso para la preparación de materiales lignocelulósicos en presencia de caprolactama y oligómeros de la misma - Google Patents

Proceso para la preparación de materiales lignocelulósicos en presencia de caprolactama y oligómeros de la misma Download PDF

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Abstract

La invención se refiere a un método para producir materiales lignocelulósicos a base de isocianato en presencia de caprolactama, oligómeros de caprolactama o mezclas de los mismos. La invención se refiere además a los materiales de lignocelulosa que se pueden obtener de esta manera y a su uso en la construcción de muebles, construcción de viviendas, acabados de interiores y construcción de exposiciones. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Proceso para la preparación de materiales lignocelulósicos en presencia de caprolactama y oligómeros de la misma La presente invención se refiere a un procedimiento para la preparación de materiales lignocelulósicos a base de isocianato en presencia de caprolactama, oligómeros de caprolactama o mezclas de los mismos. Además, la presente invención se refiere a los materiales lignocelulósicos así obtenidos y a su uso en la construcción de muebles, la construcción de casas, el interiorismo y la construcción de puestos de ferias.
Por el documento WO-2015/104349 se conoce un procedimiento para la producción de materiales lignocelulósicos aglutinados con isocianato.
El documento US-B-6,458,238 divulga un procedimiento para la producción de materiales lignocelulósicos en el que los aglutinantes están compuestos por un componente de poliisocianato y N-alquilpirrolidona como agente de sinergia. Las desventajas de estos sistemas son, por un lado, su elevado precio y, por otro, su toxicidad.
Por el documento DE-OS-24 44 002 se conoce un procedimiento para la producción de tableros aglomerados de virutas, en el que se recomienda el diisocianato de 4,4'-difenilmetano (4,4'-MDI) como aglutinante de tableros aglomerados de virutas en lugar de las resinas de cola aminoplásticas probadas, en el que las virutas se tratan con una amida ácida antes, durante o después de la aplicación del aglutinante.
Una desventaja del procedimiento del documento DE-OS-24 44 002 es que el 4,4'-MDI está presente como sólido a temperatura ambiente (25°C); para unir las virutas de madera debe ser líquido y tiene una viscosidad tan baja en estado líquido a temperatura elevada que una parte significativa de la cantidad de aglutinante penetra en la madera y, por lo tanto, ya no está disponible para unir las fibras lignocelulósicas (M. Dunky, P. Niemz, Holzwerkstoffe und Leime: Technologie und Einflussfaktoren (Materiales de madera y colas: tecnología y factores de influencia), Springer Berlín Heidelberg, 2002, p. 727).
El documento DE-OS-1 653 178 divulga diisocianato de difenilmetano polimérico (pMDI) como aglutinante.
El documento WO2016/156226A1 divulga un procedimiento para la preparación discontinua o continua de materiales lignocelulósicos monocapa o multicapa, que comprende las etapas procedimentales de
(I) Mezclar los componentes de las capas individuales,
(II) Esparcir la(s) mezcla(s) preparada(s) en la etapa de procedimiento (I) para formar una estera,
(III) Dado el caso, compactar previamente la estera esparcida, y
(IV) Prensar en caliente la estera compactada, previamente de modo opcional, caracterizado porque, en la etapa procedimental (I), para el núcleo de materiales lignocelulósicos multicapa o monocapa, se emplea una mezcla (componente A) que contiene
a1) de 50 a 99 % en peso de isocianato orgánico con al menos dos grupos isocianato, o mezclas de los mismos, y a2) de 1 a 50 % en peso de anhídrido carboxílico orgánico de C4-C15, o mezclas de los mismos, y
a3) de 0 a 30 % en peso de auxiliares o mezclas de los mismos.
Por el documento WO2016/180830 A1 se conoce un procedimiento para la preparación de una mezcla maestra (M), que comprende los componentes
(A) al menos una lactama y
(D) al menos un material fibroso, caracterizado porque los componentes (A) y (D) se combinan en un extrusor a una velocidad de cizallamiento de al menos 500 s-1, y en que el extrusor comprende al menos las siguientes secciones (I) una primera sección
(II) una segunda sección, y
(III) una tercera sección, en donde la extrusora tiene una primera temperatura (T1) en la primera sección (I), una segunda temperatura (T2) en la segunda sección (II) y una tercera temperatura (T3) en la tercera sección (III), en donde la segunda temperatura (T2) está comprendida entre 105 y 220 °C.
Los cuerpos moldeados son conocidos por el documento WO99/30882 A1, y se componen esencialmente de A) partículas de madera y/o material que contiene celulosa (componente A) y
B) un aglutinante de PU poroso (componente B), en donde la relación en peso del componente B) con respecto al componente A) está en el rango de 0,05 a 1,0, y
el cuerpo moldeado se obtiene haciendo reaccionar al menos un poliisocianato con al menos un poliol y/o poliamina y al menos un agente espumante en presencia del componente A) a una presión inicial de al menos 1 kp/cm2, caracterizado porque el agente espumante contiene un ácido carboxílico.
El documento GB1524714 1 divulga un dispositivo para unir por calor una disposición de primeros y segundos elementos, en donde el dispositivo comprende un miembro de presión con una pared flexible, un placa calefactora flexible en contacto con la pared flexible, un miembro de soporte con una cavidad en el mismo para alojar una disposición de primeros y segundos elementos, en donde la cavidad apunta hacia la placa calefactora, comprende medios para presurizar por lo menos un compartimiento definido por medio del elemento de presión para deformar de tal modo la pared flexible y para empujar la placa calefactora en dirección del elemento de soporte y para aplicar presión a una disposición en la cavidad, en donde la disposición puede calentarse por la placa calefactora.
Por el documento DE-OS-1 653 199 se conoce un procedimiento para la fabricación de cuerpos moldeados (entre otras, tableros aglomerados) provistas de capas de cubierta, que contienen material inorgánico y/u orgánico que contiene agua, triturado, preferiblemente virutas de madera, con poliisocianatos especificados como todos los isocianatos di- y polifuncionales conocidos, por ejemplo, 4,4'-MDI y pMDI.
La presente invención se basó en el objetivo de remediar las desventajas anteriormente mencionadas y encontrar un procedimiento para la preparación de materiales lignocelulósicos en el que la estera dispersada tuviera una alta pegajosidad inicial (pegajosidad en frío) y el procedimiento pudiera llevarse a cabo con un tiempo de prensado abreviado.
En consecuencia, se encontró un procedimiento nuevo y mejorado para la producción de materiales lignocelulósicos monocapa o multicapa consistentes en una o más capas (S) y opcionalmente una o más capas adicionales (WS), que comprende las etapas procedimentales de
(I) mezclar los componentes para obtener una o más mezcla(s),
(II) esparcir la(s) mezcla(s) preparada(s) en la etapa de procedimiento (I) para formar una estera,
(III) compactar previamente la estera esparcida; y
(IV) calentar y prensar la estera compactada previamente,
donde la(s) mezcla(s) utilizada(s) en la etapa procedimental (I) para la(s) capa(s) (S) contienen partículas de lignocelulosa (componente L),
• caprolactama, oligómeros de caprolactama y/o mezclas de los mismos (componente A),
• aglutinantes a base de isocianato que contienen diisocianato de difenilmetano polinuclear (componente B), • agua (componente C) y
• opcionalmente, uno o varios aditivos (componente D).
Los procedimientos correspondientes para la preparación de materiales lignocelulósicos que comprenden las etapas procedimentales (I) a (IV) son básicamente conocidos por un experto en la materia y se describen, por ejemplo, por M. Dunky, P. Niemz, Holzwerkstoffe y Leime, Parte 1 Capítulo 4, Springer Verlag Heidelberg, 2002 o por A. Wagenführ, F. Scholz, Taschenbuch der Holztechnik (Manual de técnicas de la madera), Capítulo 2, Fachbuchverlag Leipzig en la editorial Carl Hanser Verlag, 2012 o H. Thoemen, M. Irle, M. Sernek (ed.), Wood-Based Panels - An Introduction for Specialists (Paneles a base de madera - Una introducción para especialistas), Capítulo 1, COST Office, Brunel University Press, Londres, UB83PH, Inglaterra. El procedimiento según la invención puede llevarse a cabo de forma discontinua o continua, preferiblemente continua.
Etapa procedimental (III) - compactación previa
Por compactación previa se entiende la reducción del grosor de la estera dispersada por influencia mecánica. En este caso, la compactación previa se lleva a cabo además del prensado como parte de la etapa procedimental (IV).
La estera dispersada se somete a precompresión (compactación previa) para conseguir una cierta resistencia de la estera dispersada. La temperatura de las superficies de prensado de la compactación previa suele ser de 5 a 60°C, preferiblemente de 5 a 40°C, en particular de 10 a 30°C, más preferiblemente de 15 a 25°C.
La compactación previa puede tener lugar en el caso de capas múltiples después de que se haya esparcido cada capa o después de que se hayan esparcido todas las capas. Preferiblemente, la compactación previa se realiza después de esparcir todas las capas una encima de otra.
La compactación previa puede llevarse a cabo según procedimientos conocidos por un experto en la materia tal como se describe, por ejemplo, por M. Dunky, P. Niemz, Holzwerkstoffe und Leime (Materiales de madera y colas), Springer Verlag Heidelberg, 2002, página 819 o por H.-J. Deppe, K. Ernst, MDF - Mitteldichte Faserplatte (MDF - Placas de fibras de densidad media), editorial DRW-Verlag, 1996, páginas 44, 45 y 93 o por A. Wagenführ, F. Scholz, Taschenbuch der Holztechnik, Fachbuchverlag Leipzig, 2012, página 219.
La compactación previa puede realizarse en una, dos o más etapas.
La compactación previa se realiza normalmente a una presión de 1 a 30 bares, preferiblemente de 2 a 25 bares, particularmente preferible de 3 a 20 bares.
Entre el comienzo de la etapa procedimental (II) y el comienzo de la etapa procedimental (III), es decir, desde el comienzo de la dispersión hasta el comienzo de la compactación previa, puede haber, por ejemplo, un período de 1 a 120 segundos, preferiblemente de 2 a 60 segundos, particularmente preferible de 3 a 20 segundos.
Etapa procedimental (IV) - Calentamiento y prensado de la estera previamente compactada
Según la invención, la estera previamente compactada se calienta y se prensa. Esto es necesario para curar el aglutinante.
En la etapa procedimental (IV), el grosor de la estera se reduce (aún más) o al menos se mantiene constante aplicando una presión de prensado. Además, la temperatura de la estera aumenta aplicando energía. En el caso más sencillo se aplica una presión de prensado constante y la estera se calienta simultáneamente por una fuente de energía de potencia constante. Sin embargo, tanto el aporte de energía como la compactación mediante presión de prensado también pueden tener lugar en diferentes momentos y en varias etapas. El aporte de energía en la etapa procedimental (IV) puede efectuarse por transferencia de calor desde superficies calentadas, por ejemplo, chapas de prensado, a la estera. El aporte de energía también puede efectuarse aplicando un campo electromagnético. Preferiblemente, el aporte de energía se realiza por transferencia de calor desde las superficies calentadas a la estera.
En el caso de aporte de energía mediante la aplicación de un campo electromagnético de alta frecuencia, la estera se calienta de tal manera que, después de apagar el campo electromagnético de alta frecuencia en la etapa procedimental (IV), el centro de la estera compactada tiene una temperatura preferiblemente de al menos 80°C, principalmente de 80 a 170°C. Por centro de la estera compactada debe entenderse el punto de la estera que tiene la misma distancia a ambas superficies de prensado (en la dirección vertical). De este modo, la temperatura en el centro de la estera es preferiblemente de al menos 90°C, en particular de 90 a 170°C, de modo particularmente preferible de al menos 100°C, en particular de 100 a 170°C, muy preferiblemente de al menos 110°C, principalmente de 110 a 170°C.
El campo electromagnético de alta frecuencia aplicado puede ser una radiación de microondas o un campo eléctrico de alta frecuencia que se genera tras aplicar un campo de tensión alterna de alta frecuencia a un condensador de placas entre las dos placas del condensador.
En una forma de realización preferida, en el contexto de la etapa procedimental (IV), se puede llevar a cabo primero una etapa de compactación y después un calentamiento por exposición a radiación electromagnética de alta frecuencia.
Para ello, la estera dispersada y compactada puede llevarse a cabo mediante una cinta transportadora a través de una zona entre condensadores de placas dispuestos en paralelo.
En el documento WO-97/28936 se describe, por ejemplo, un dispositivo para un procedimiento continuo para realizar el calentamiento mediante la aplicación de un campo electromagnético de alta frecuencia después de la compactación dentro de la misma máquina.
El calentamiento inmediatamente después de la etapa de compactación también puede llevarse a cabo en una prensa de alta frecuencia de funcionamiento discontinuo.
En otra forma de realización preferida, el calentamiento y prensado de la estera previamente compactada en el contexto de la etapa procedimental (IV) se realiza mediante transferencia de calor desde superficies calentadas a la estera (prensado en caliente). El aporte de energía por prensado en caliente se efectúa normalmente por contacto de la estera con superficies de prensado calentadas que tienen temperaturas de 80 a 300°C, preferiblemente de 120 a 280°C, de modo particularmente preferible de 150 a 250°C, en donde el prensado se efectúa durante el aporte de energía a una presión de 1 a 50 bares, preferiblemente de 3 a 40 bares, de modo particularmente preferible de 5 a 30 bares. El prensado puede realizarse por medio de cualquier procedimiento conocido por un experto en la materia (véanse ejemplos en "Taschenbuch der Spanplatten Technik" (Manual de las técnicas de tableros aglomerados) de H.-J. Deppe, K. Ernst, 4a edición, 2000, editorial DRW - Verlag Weinbrenner, Leinfelden-Echterdingen, páginas 232 a 254, y " M D f - Mitteldichte Faserplatten" de H.-J. Deppe, K. Ernst, 1996, editorial DRW- Verlag Weinbrenner, Leinfelden-Echterdingen, páginas 93 a 104). Se prefieren los procedimientos de prensado continuos, por ejemplo, con prensas de doble banda. El tiempo de prensado suele ser de 2 a 15 segundos por mm de grosor de lámina, preferiblemente de 2 a 10 segundos por mm de grosor de lámina, de modo particularmente preferible de 2 a 6 segundos por mm de grosor de lámina, principalmente de 2 a 4 segundos por mm de grosor de lámina.
Si el aporte de energía en la etapa procedimental (IV) se lleva a cabo mediante a) la aplicación de un campo electromagnético de alta frecuencia y mediante b) el prensado en caliente, entonces el campo eléctrico de alta frecuencia se aplica preferiblemente en primer lugar y a continuación se lleva a cabo el prensado en caliente.
Entre el comienzo de la etapa procedimental (II) y el comienzo de la etapa procedimental (IV), es decir, desde el comienzo de la esparsión hasta el comienzo del calentamiento y/o prensado, puede haber, por ejemplo, un lapso de 5 a 300 segundos, preferiblemente de 7 a 120 segundos, de modo particularmente preferible de 10 a 60 segundos.
Los materiales lignocelulósicos preparados según la invención pueden ser monocapa o multicapa.
En una primera forma de realización, los materiales lignocelulósicos preparados según la invención comprenden exclusivamente una o más capa(s) (S), preferiblemente una capa (S), es decir, los materiales lignocelulósicos no comprenden capas adicionales (WS).
En una segunda forma de realización preferida, los materiales lignocelulósicos preparados según la invención se componen, además de una o más capa(s) (S), de una o más capas adicionales (WS).
Por capas adicionales (WS) se entienden generalmente capas que difieren de la capa o capas (S), es decir, que no cumplen los requisitos de una capa (S). Las capas adicionales (WS) pueden estar situadas en el material lignocelulósico por encima y/o por debajo de una capa o varias capas (S). Si el material lignocelulósico se compone de varias capas, las capas que son capas límite con el entorno, es decir, que forman las capas exteriores del material lignocelulósico, se denominan capas de cubierta. Las capas de cubierta pueden ser capas (S) o capas adicionales (WS), preferiblemente capas adicionales (WS). Preferiblemente, las capas superficiales contienen como máximo el 50 %, más preferiblemente como máximo el 35 % de la masa total del material lignocelulósico completo.
De modo particularmente preferido, las capas del material lignocelulósico están dispuestas de tal manera que el centro de la estera compactada o del material lignocelulósico acabado se encuentra en una capa (S).
En una forma de realización particularmente preferida, el material lignocelulósico tiene una estructura de tres capas y se compone de una capa intermedia, que es una capa (S), y de dos capas de cubierta, que son capas (S) o capas adicionales (WS), preferiblemente capas adicionales (WS).
En principio, pueden considerarse todos los tipos de capas adicionales conocidos por un experto en la materia para la preparación de materiales lignocelulósicos, en particular las capas de cubierta. En el documento WO-2016/156226, por ejemplo, se describen capas adicionales adecuadas, en particular capas de cubierta, y su aplicación.
La(s) mezcla(s) de la(s) capa(s) (S) comprende(n) preferiblemente partículas de lignocelulosa (componente L) y
• de 0,001 a 4 % en peso, preferiblemente de 0,001 a 3 % en peso, de modo particularmente preferible de 0,01 a 2 % en peso, principalmente de 0,05 a 1 % en peso del componente A
• de 0,5 a 10 % en peso, preferiblemente de 1 a 5 % en peso, de modo particularmente preferible de 1,5 a 4 % en peso, principalmente de 2 a 3,5 % en peso del componente B,
• 3 a 16 % en peso, preferiblemente 8 a 14 % en peso, de modo particularmente preferible 8 a 12 % en peso del componente C,
• de 0 a 30 % en peso, preferiblemente de 0 a 20 % en peso, de modo particularmente preferible de 0 a 10 % en peso, principalmente de 0 a 5 % en peso del componente D,
en cada caso con respecto al 100 % en peso seco del componente L.
En el contexto de la presente invención, el peso en seco se refiere al peso del componente L en el estado de secado en estufa, a veces también denominado absolutamente seco (asec). Se determina por el procedimiento de secado en estufa, en el que la muestra se seca en una estufa a 103°C hasta que el peso es constante. Los detalles se regulan en la norma DIN EN 13183-1.
Componente L: Partículas de lignocelulosa
Las partículas lignocelulósicas se preparan normalmente triturando materiales lignocelulósicos. Los materiales lignocelulósicos son materiales que contienen material vegetal lignificado. La lignificación es la modificación química y física de las paredes celulares de las plantas mediante la incorporación de lignina. Los materiales lignocelulósicos más importantes son la madera. Sin embargo, también pueden utilizarse otras plantas que contengan lignina o materias primas y residuales agrícolas y forestales que contengan lignina, como la paja, las agramizas de lino o los tallos de algodón. También son adecuadas las palmeras o hierbas con tallos lignificados, por ejemplo, el bambú. Otra fuente de partículas lignocelulósicas son los residuos de papel o de madera, por ejemplo, muebles viejos. Las partículas lignocelulósicas utilizadas pueden contener materiales extraños que no procedan de las plantas lignocelulósicas. El contenido de materiales extraños puede variar en amplios rangos y suele ser de 0 a 30 % en peso, preferiblemente de 0 a 10 % en peso, de modo particularmente preferible de 0 a 5 % en peso, principalmente de 0 a 1 % en peso. Los materiales extraños pueden ser, por ejemplo, plásticos, adhesivos, revestimientos, tintes, etc., contenidos en los residuos de madera. El término lignocelulosa es conocido por un experto en la materia.
Pueden utilizarse uno o más materiales lignocelulósicos. Por varios materiales lignocelulósicos se entiende generalmente de 2 a 10, preferiblemente de 2 a 5, de modo particularmente preferible de 2 a 4, principalmente 2 o 3 materiales lignocelulósicas diferentes.
Las partículas lignocelulósicas se utilizan en forma de fibras, tiras, virutas, polvo o mezclas de las mismas, preferiblemente virutas, fibras, polvo o mezclas de las mismas, de modo particularmente preferible virutas, fibras o mezclas de las mismas. Las fibras, tiras o virutas se producen normalmente por trituración de los materiales de partida. Los materiales de partida adecuados suelen ser plantas lignocelulósicas y partes de plantas. Las plantas adecuadas incluyen, por ejemplo, árboles, hierbas, lino, cáñamo o mezclas de los mismos, preferiblemente árboles.
Las partículas lignocelulósicas preferidas son fibras de madera o capas de madera, listones de madera, serrín, astillas de madera, virutas de madera, polvo de madera o mezclas de los mismos, preferiblemente astillas de madera, fibras de madera, polvo de madera o mezclas de los mismos, de modo particularmente preferible astillas de madera, fibras de madera o mezclas de los mismos.
Para la preparación de las partículas de madera puede utilizarse cualquier tipo de madera de conífera o madera dura, por ejemplo, procedente de residuos industriales, raleos o plantaciones, preferiblemente de eucalipto, pícea, haya, pino, alerce, tilo, álamo, fresno, roble, abeto o sus mezclas, de modo particularmente preferible de eucalipto, pícea, pino y haya o sus mezclas, principalmente de eucalipto, pino y abeto o sus mezclas.
Las dimensiones de las partículas lignocelulósicas trituradas no son críticas y dependen del material lignocelulósico que se vaya a preparar. Dependiendo de qué partículas lignocelulósicas (componente L) se utilicen, los materiales lignocelulósicos obtenidos son MDF (tableros de fibra de densidad media), HDF (tableros de fibra de alta densidad), PB (tableros de virutas aglomeradas), OSB (tableros de virutas gruesas) o WFI (placas aislantes de fibra de madera).
Las virutas grandes utilizadas para la preparación de tableros OSB, por ejemplo, también se denominan filamentos. El tamaño medio de los filamentos suele ser de 20 a 300 mm, preferiblemente de 25 a 200 mm, particularmente de 30 a 150 mm.
Para la preparación de tableros de virutas aglomeradas se suelen utilizar virutas más pequeñas. Las partículas necesarias para ello pueden clasificarse según su tamaño mediante análisis granulométrico. El análisis granulométrico se describe, por ejemplo, en las normas DIN 4188 o DIN ISO 3310. El tamaño medio de las partículas suele ser de 0,01 a 30 mm, preferiblemente de 0,05 a 25 mm, y de modo particularmente preferible de 0,1 a 20 mm.
Las fibras adecuadas son fibras de madera, fibras de cáñamo, fibras de bambú, miscanthus, bagazo (caña de azúcar) o mezclas de las mismas, preferiblemente fibras de madera, o mezclas de las mismas. La longitud de las fibras suele ser de 0,01 a 20 mm, preferiblemente de 0,05 a 15 mm, de modo particularmente preferible de 0,1 a 10 mm.
La trituración de los materiales que contienen lignocelulosa en partículas que contienen lignocelulosa puede llevarse a cabo mediante procedimientos conocidos per se (véase, por ejemplo: M. Dunky, P. Niemz, Holzwerkstoffe und Leime, páginas 91 a 156, Springer Verlag Heidelberg, 2002).
Las partículas que contienen lignocelulosa pueden obtenerse según los procedimientos habituales de secado conocidos por un experto en la materia con las pequeñas cantidades de agua habituales a partir de entonces (en un pequeño rango de variación habitual; la denominada "humedad residual").
La densidad media de los materiales de partida que contienen lignocelulosa según la invención, a partir de los cuales se producen las partículas que contienen lignocelulosa, es arbitraria y generalmente es de 0,2 a 0,9 g/cm3, preferiblemente de 0,4 a 0,85 g/cm3, de modo particularmente preferible de 0,4 a 0,75 g/cm3, principalmente de 0,4 a 0,6 g/cm3. En este contexto, por densidad se entiende la densidad aparente en condiciones climáticas normales (20°C/65 % de humedad relativa), tal como se define en la norma DIN 1306, es decir, teniendo en cuenta las cavidades contenidas en el material lignocelulósico de partida, por ejemplo, el tronco de madera.
Componente A
Según la invención, la(s) mezcla(s) utilizada(s) en la etapa procedimental (I) para la(s) capa(s) (S) contiene(n) caprolactama, oligómeros de caprolactama y/o mezclas de los mismos como componente A. Los compuestos mencionados actúan como aceleradores del curado del aglutinante. Por aceleradores se entienden aquellos compuestos que aceleran la conversión de los grupos NCO en el procedimiento según la invención.
Preferiblemente, se utiliza del 0,001 al 4 % en peso del componente A con respecto al 100 % en peso seco del componente L, en particular del 0,001 al 3 % en peso, muy preferiblemente del 0,01 al 2 % en peso, principalmente del 0,05 al 1 % en peso.
Cuando están contenidos oligómeros de caprolactama, estos pueden ser lineales o cíclicos y preferiblemente tienen una longitud de cadena media numérica de 2 a 10, más preferiblemente de 2 a 7, muy preferiblemente de 2 a 4. Por consiguiente, las mezclas de caprolactama y oligómeros de caprolactama tienen una longitud de cadena media en número de más de 1 a 10 como máximo, de forma particularmente preferible de más de 1 a 7 y de forma más preferible de 1,5 a 4.
La caprolactama es particularmente preferida como componente A.
Las soluciones o suspensiones adecuadas del componente A son de 1 a 95 % en peso, preferiblemente de 5 a 90 % en peso, de modo particularmente preferible de 20 a 80 % en peso, principalmente de 40 a 80 % en peso.
En una forma de realización preferida, el componente A se utiliza en una solución acuosa con una concentración de al menos el 25 % en peso, preferiblemente al menos el 40 % en peso y como máximo el 80 % en peso, preferiblemente como máximo el 60 % en peso, con respecto al peso total de la solución.
En otra forma de realización preferida, el componente A se utiliza como solución en un poliol o una mezcla de polioles o una mezcla de poliol(es) y agua.
En otra forma de realización preferida, el componente A se utiliza en el poliol o mezcla de polioles o mezcla de poliol(es) y agua a una concentración de al menos el 25 % en peso, preferiblemente al menos el 40 % en peso, y como máximo el 80 % en peso, preferiblemente como máximo el 60 % en peso, con respecto al peso total de la solución. Resultan particularmente adecuadas las mezclas de poliol y caprolactama en las que la relación molar es de 2:1 a 1:2, en particular 1:1. Además, son preferiblemente adecuadas las mezclas de poliol y caprolactama en las que está presente una parte de caprolactama por funcionalidad OH del poliol, por ejemplo, en el caso de glicerol / caprolactama una relación molar de 1:3 debido al alcohol trivalente y en butanodiol / caprolactama una relación molar de 1:2 debido al alcohol divalente.
Un experto en la materia selecciona los disolventes adecuados en función de la solubilidad o la capacidad de suspensión de los aceleradores. Los disolventes y/o agentes de suspensión adecuados son el agua, que se asignará al componente C, o los disolventes orgánicos o agentes de suspensión, que se asignarán al componente D, tales como alcoholes, por ejemplo alcanoles de C2 a Ca, tales como etanol, propanol o butanol, polioles, por ejemplo 1,4-butanodiol, glicerol, soluciones acuosas de azúcar, otros disolventes tales como N-metil-2-pirrolidona (NMP) o dimetilformamida (DMF) o ésteres orgánicos de ácido ortofosfórico como el fosfato de trietilo (TEP), preferiblemente agua y alcoholes con una funcionalidad (grupos OH) de dos o más, particularmente preferibles agua, glicerol, soluciones acuosas de azúcar y butanodiol.
Además, las soluciones de almidón o las emulsiones acuosas de almidón son adecuadas como disolventes o agentes de suspensión. El almidón también puede modificarse químicamente, por ejemplo, mediante la funcionalización parcial o completa de los grupos OH o mediante procedimientos mecánicos.
Las soluciones o suspensiones del componente A pueden prepararse en el rango de temperaturas en el que el disolvente o agente de suspensión se encuentra en estado líquido hasta su punto de ebullición, pero a temperaturas de al menos 10°C, preferiblemente al menos 20°C, de modo particularmente preferible al menos 80°C. Debido a la mayor facilidad de solubilidad o de suspensión del componente A, es generalmente ventajoso preparar las soluciones o suspensiones del componente A a temperaturas más elevadas.
En el caso de que las soluciones del componente A preparadas a temperaturas superiores a la temperatura ambiente (25°C) se encuentren en estado sólido a temperatura ambiente, es necesario fundirlas antes de poder utilizarlas en el procedimiento según la invención. En estos casos, la temperatura de mezclado debe seleccionarse de modo que las soluciones de las amidas cíclicas se encuentren en estado líquido de agregación durante la operación de mezclado. La etapa procedimental (I) según la invención, la preparación de la(s) mezcla(s) para la(s) capa(s) (S), puede llevarse a cabo como sigue:
El componente (A) puede añadirse
a) por separado, es decir, separado en tiempo y/o lugar del componente (B), a las partículas de lignocelulosa (componente (L)) (sistema de 2 componentes). De este modo
a1) el componente (A) y el componente (B) pueden añadirse directamente uno después del otro en términos de tiempo o localización,
a2) otro componente (C y/o D) puede añadirse local o temporalmente entre el componente (A) y el componente (B), b) junto con el componente (B) (sistema de 1 componente). El componente (A) y el componente (B) pueden mezclarse b1) en un procedimiento continuo o discontinuo antes de su aplicación a las fibras lignocelulósicas (L) o
b2) durante la aplicación in situ, por ejemplo, en una boquilla de 2 o 3 materiales.
Los componentes (A), (B) y (C) y (D) pueden aplicarse al componente (L) en cualquier orden.
En una primera forma de realización preferida puede añadirse el componente (C) seguido del componente (A), opcionalmente disuelto en una cantidad parcial del componente (C), seguido del componente (B). En una forma de realización alternativa preferida, el componente (A) seguido del componente (B) seguido del componente (C) se aplica al componente (L). Sin embargo, en otra forma de realización alternativa preferida, también es posible añadir el componente (C) y el componente (A) o el componente (C) y el componente (B) simultáneamente (es decir, premezclados), seguidos del componente (B) o el componente (A), respectivamente.
En una segunda forma de realización preferida, el componente (A) y el componente (B) pueden aplicarse directamente uno tras otro (en cualquier orden) al componente (L). En este caso son adecuadas soluciones de componente (A) de 10 a 80 % en peso, preferiblemente de 15 a 60 % en peso, de modo particularmente preferible de 20 a 60 % en peso.
En otra forma de realización preferida, uno o más componentes (C) o (D) pueden aplicarse al componente (L) entre el componente (A) y el componente (B), sin que el orden sea crítico. Soluciones de caprolactama de 10 a 95 % en peso, preferiblemente 20 a 85 % en peso, de modo particularmente preferible 40 a 80 % en peso, son generalmente adecuadas para este propósito.
En otra forma de realización preferida, el componente (B) seguido del componente (C), seguido del componente (A) opcionalmente disuelto en una cantidad parcial del componente (D), o el componente (A) opcionalmente disuelto en una cantidad parcial del componente (D), seguido del componente (C), seguido del componente (B), de modo particularmente preferible el componente (B) seguido del componente (A) opcionalmente disuelto en una cantidad parcial del componente (D), seguido del componente (C) pueden aplicarse al componente (L). Estas formas de realización son particularmente adecuadas para la disolución o suspensión de las amidas cíclicas en las que el disolvente o el agente de suspensión contiene uno o más alcoholes.
En otra forma de realización, el componente (A) puede añadirse como material pura, es decir, sin disolvente y/o agente de suspensión. Si se utiliza caprolactama como componente (A), la caprolactama debe fundirse y la masa fundida debe aplicarse mediante una boquilla preferiblemente calentable o un atomizador.
En otra forma de realización, el componente (A) se compone de disolvente y caprolactama y/u oligómeros de caprolactama en una proporción de mezcla tal que el componente (A) es líquido a una temperatura de 20 a 80°C, preferiblemente de 30 a 70°C, de modo particularmente preferible de 40 a 60°C, particularmente a 50°C.
La mezcla de los componentes anteriores se realiza normalmente a temperaturas de 10 a 100°C, preferiblemente de 15 a 80°C, de modo particularmente preferible de 20 a 50°C y a presión normal (presión atmosférica).
Componente B
Según la invención, la mezcla utilizada en la etapa procedimental (I) para la preparación de la capa o capas (S) contiene un aglutinante a base de isocianato que contiene diisocianato de difenilmetano polinuclear. Los aglutinantes a base de isocianato son generalmente conocidos por un experto en la materia y se describen, por ejemplo, en M. Dunky, P. Niemz, Holzwerkstoffe und Leime: Technologie und Einflussfaktoren, Springer Berlín Heidelberg, 2002 (Parte II a partir de la página 249).
Según la invención, los aglutinantes (componente B) contienen al menos un diisocianato de difenilmetano polinuclear. Según la invención, se entiende por diisocianato de difenilmetano polinuclear el diisocianato de difenilmetano polinuclear con 3 o más núcleos aromáticos, que también se denomina diisocianato de difenilmetano oligomérico. El diisocianato de difenilmetano polinuclear se utiliza preferiblemente en mezcla con otros poliisocianatos, en particular el diisocianato de difenilmetano binuclear. En el contexto de la presente invención, dicha mezcla se denomina diisocianato de difenilmetano polimérico.
La funcionalidad NCO (media en número) del diisocianato de difenilmetano utilizado como componente A puede variar en el rango de aproximadamente 2 a aproximadamente 4, preferiblemente de 2 a 3, en particular de 2,1 a 2,7.
Además de al menos un diisocianato de difenilmetano polinuclear, los aglutinantes (componente B) pueden contener además diisocianato de 2,2'-difenilmetano, diisocianato de 2,4'-difenilmetano, diisocianato de 4,4'-difenilmetano, más (otros) poliisocianatos, en particular otros poliisocianatos aromáticos, preferiblemente diisocianato de tolueno (TDI) o mezclas de dos o más de los compuestos mencionados, o MDI crudo que se obtiene durante la preparación de MDI (diisocianato de difenilmetano). Se prefiere particularmente el MDI multinuclear en mezcla con MDI binuclear, particularmente 4,4'-MDI y opcionalmente 2,4'-MDI. El componente B) contiene preferiblemente de 20 a 70 % en peso de 4,4'-MDI con respecto al peso total del componente B), en particular de 25 a 50 % en peso, más preferiblemente de 30 a 45 % en peso.
El componente B) contiene preferiblemente de 25 a 70 % en peso de 4,4'-MDI, de 0 a 20 % en peso de 2,4'-MDI y de 10 a 80 % en peso de MDI polinuclear, en cada caso con respecto al peso total del componente B).
El componente B) contiene, de modo particularmente preferido, de 20 a 70 % en peso, en particular de 25 a 50 % en peso, de 4,4'-MDI, de 0 a 20 % en peso, en particular de 1 a 17 % en peso, de modo particularmente preferido de 1 a 12 % en peso, de modo muy particularmente preferido de 1 a 10 % en peso de 2,4'-MDI y de 10 a 80 % en peso, en particular de 30 a 70 % en peso, de modo muy particularmente preferido de 40 a 60 % en peso de MDI polinuclear, en cada caso con respecto al peso total del componente B).
Tales aglutinantes (componente B) son conocidos y son comercializados, por ejemplo, por BASF SE y BASF Polyurethanes GmbH bajo el nombre de Lupranat®.
Preferiblemente, el contenido de grupos isocianato del componente B es de 5 a 10 mmol/g, en particular de 6 a 9 mmol/g, más preferiblemente de 7 a 8,5 mmol/g. Un experto en la materia sabe que el contenido de grupos isocianato en mmol/g y el denominado peso equivalente en g/equivalente están en relación recíproca. El contenido de grupos isocianato en mmol/g resulta del contenido en % en peso según ASTM D-5155-96 A.
La viscosidad del componente B utilizado puede variar en un amplio rango. Preferiblemente, el componente B tiene una viscosidad de 10 a 300 mPâ s, más preferiblemente de 20 a 250 mPa^s a 25°C.
En otra forma de realización, el componente B se utiliza total o parcialmente en forma de prepolímeros de poliisocianato.
Estos prepolímeros de poliisocianato se obtienen haciendo reaccionar previamente la totalidad o parte de los poliisocianatos descritos anteriormente con compuestos poliméricos reactivos frente a los isocianatos para formar el prepolímero de isocianato. La reacción se lleva a cabo en exceso del componente poliisocianato, por ejemplo, a temperaturas de 30 a 100°C, preferiblemente a unos 80°C.
Los compuestos poliméricos adecuados con grupos reactivos frente a los isocianatos son conocidos por un experto en la materia y se describen, por ejemplo, en el "Plastics Handbook, 7, Polyurethanes", Carl Hanser-Verlag, 3a edición 1993, capítulo 3.1.
En principio, todos los compuestos conocidos con al menos dos átomos de hidrógeno reactivos frente a isocianatos pueden considerarse compuestos poliméricos con grupos reactivos frente a isocianatos, por ejemplo, aquellos con una funcionalidad de 2 a 8 y un peso molecular medio en número Mn de 400 a 15.000 g/mol. Por ejemplo, pueden utilizarse compuestos seleccionados del grupo de polioles de poliéter, polioles de poliéster o mezclas de los mismos.
Los prepolímeros adecuados se exponen, por ejemplo, en el documento DE 10314762.
El contenido de NCO de los prepolímeros utilizados se encuentra preferiblemente en el rango de 20 a 32,5 %, de modo particularmente preferible de 25 a 31 %. El contenido de NCO se determina según ASTM D-5155-96 A.
Además, el diisocianato de difenilmetano oligomérico o los diisocianatos de difenilmetano pueden utilizarse en mezcla con aglutinantes adicionales. Aglutinantes adicionales incluyen, por ejemplo, otros isocianatos orgánicos que tengan dos o más grupos isocianato, mezclas de los mismos y prepolímeros de isocianatos, polioles o aminas que tengan al menos dos grupos isocianato y mezclas de los mismos, en particular todos los isocianatos orgánicos conocidos por un experto en la materia, preferiblemente los conocidos para la preparación de materiales lignocelulósicos o poliuretanos, o mezclas de los mismos. Dichos isocianatos orgánicos, así como su preparación y uso, se describen, por ejemplo, en Becker/Braun, Kunststoff Handbuch (Manual de plásticos), 3a edición revisada, Volumen 7 "Poliuretanos", Hanser 1993, páginas 17 a 21, páginas 76 a 88 y páginas 665 a 671.
Componente C
El agua (componente C) puede introducirse en la(s) mezcla(s) por separado o total o parcialmente, en forma de partículas lignocelulósicas húmedas, como mezcla acuosa con el componente A, como mezcla acuosa con el componente B, o como mezcla acuosa con el componente D.
Componente D
Todos los aditivos conocidos per se son adecuados como aditivos (componente D) a excepción del componente L, el componente A, el componente B y el componente C. Los aditivos adecuados son, por ejemplo, agentes desmoldeantes, agentes hidrófugos como emulsiones de parafina, conservantes de la madera, colorantes, pigmentos, cargas, coadyuvantes reológicos, secuestrantes de formaldehído, por ejemplo, urea o poliaminas, retardantes de llama, celulosa, por ejemplo, celulosa nanocristalina o celulosa microfibrilada. Tales aditivos se describen, por ejemplo, en el documento WO-A-2015/104349 como componentes D) y E).
Además, el componente D puede contener tales aglutinantes que son diferentes del componente B, es decir, aquellos que no están basados en isocianato. Tales aglutinantes son generalmente conocidos por un experto en la materia. Tales aglutinantes se describen, por ejemplo, en M. Dunky, P. Niemz, Holzwerkstoffe und Leime: Technologie und Einflussfaktoren, Springer Berlin Heidelberg, 2002 (Parte II a partir de la página 249). Resinas de condensación de formaldehído, como las resinas de urea-formaldehído, las resinas de urea-melamina-formaldehído, las resinas de melamina-formaldehído, las resinas de fenol-formaldehído, las resinas de resorcinol-formaldehído, las resinas de resorcinol-fenol-formaldehído, así como los sistemas adhesivos termofusibles reactivos (etileno-acetato de vinilo, poliuretano termoplástico, poliamidas, poliésteres termoplásticos, poli-a-olefinas amorfas), colas de acetato de polivinilo, aglutinantes a base de materias primas renovables como taninos, ligninas, proteínas (colas de caseína, glutina y albúmina de sangre) y sus mezclas son particularmente adecuadas.
La resistencia a la tracción transversal de los materiales lignocelulósicos según la invención es preferiblemente de 0,1 a 1 N/mm2 medida según DIN EN 319.
La resistencia a la tracción transversal de los tableros de virutas aglomeradas y tableros de virutas gruesas según la invención con grosores de 3 a 20 mm, medida según DIN EN 319, es en particular de 0,2 a 0,8 N/mm2, de modo particularmente preferible de 0,25 a 0,6 N/mm2, muy de modo particularmente preferible de 0,3 a 0,5 N/mm2. La resistencia a la tracción transversal de los tableros de virutas aglomeradas según la invención con grosores de más de 20 a 60 mm, medida según DIN EN 319, es preferiblemente de 0,1 a 0,6 N/mm2, de modo particularmente preferible de 0,15 a 0,5 N/mm2, muy preferiblemente de 0,2 a 0,4 N/mm2.
La resistencia a la tracción transversal de los MDF y HDF según la invención, medida según DIN EN 319, es preferiblemente de 0,3 a 1,0 N/mm2, de modo particularmente preferible de 0,4 a 0,9 N/m2, de modo muy particularmente preferible de 0,5 a 0,8 N/mm2.
Otro objeto de la presente invención son los materiales lignocelulósicos obtenibles según el procedimiento de la invención. Los materiales lignocelulósicos según la invención se utilizan en particular en la construcción de muebles, la construcción de viviendas, el interiorismo y la construcción de puestos de feria.
Los materiales lignocelulósicos pueden utilizarse en estas aplicaciones como tales o en forma procesada, por ejemplo, lacados, recubiertos con láminas, laminados o chapados.
Ejemplos
Materiales y aparatos
Las virutas de madera utilizadas (componente L) tenían un contenido de agua del 2 - 5 % en peso con respecto al peso seco de las virutas. Para la preparación de tableros de virutas se utilizó una mezcla de virutas B/C (relación de peso B:C = 60:40, donde la fracción B tenía un tamaño de viruta de 0,5 - 2 mm y la fracción C tenía un tamaño de viruta de 2 - 4 mm). Como aglutinante (componente B) se utilizó Lupranat® M 20 R de BASF SE (un MDI polimérico con una funcionalidad de aprox. 2,7). Se utilizó un mezclador equipado con una boquilla de dos materiales que funcionaba con aire comprimido a una presión máxima de 4 bares. Como prensa previa se utilizó una prensa neumática de pistón, en la que la estera dispersada se compactó en un marco metálico de 30 cm x 30 cm. El prensado en caliente se realizó según el ejemplo 2.
Ejemplo 1 (adherencia en frío, prueba push-off (despegue))
Lote 1-1: 5535 g de virutas (humedad 2,5 % en peso, correspondiente a 5400 g de virutas asec) se colocaron en la mezcladora y se espolvorearon con 216 g (4 % en peso asec) de Lupranat® M 20 R durante el mezclado. Posteriormente, la mezcla se roció con 400 g de agua.
Lote 1-2: Se añadieron 5535 g de virutas (humedad 2,5 % en peso) a la mezcladora y se rociaron 108 g de solución acuosa de caprolactama al 50 % en peso (1 % en peso asec) durante el mezclado. A continuación, la mezcla se roció con 346 g de agua, de modo que la cantidad total de agua procedente de la solución de caprolactama y del agua fue también de 400 g en este caso. Por último, se rociaron 216 g de Lupranat® M 20 R (4 % en peso asec) a la mezcla.
Medición de la longitud de ruptura (como medida de la adherencia en frío):
Una parte de la mezcla (150 g) de los lotes 1-1 a 1-2 se vertió en un molde hasta una altura de 50 mm. Se colocó el sello de la prensa y se compactó con una presión específica de 1 N/mm2 durante 20 segundos en la prensa de laboratorio. El tablero prensada previamente se sacó del molde y se colocó en el aparato de alimentación. A continuación, se empujó la estera sobre el borde de la mesa a una velocidad de avance constante de 15 cm/min hasta que la estera se desprendió por efecto de la gravedad. Con la ayuda de una regla se midió la longitud de la estera que sobresalía hasta que se desprendió ("longitud de desprendimiento"). Este procedimiento se repitió dos veces, con tiempos de prensado de 80 segundos y 160 segundos respectivamente.
Los resultados se resumen en la Tabla 1.
Tabla 1
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La Tabla 1 muestra la mejora de la longitud de desprendimiento (adherencia en frío) al mismo tiempo de prensado cuando se utiliza caprolactama como componente A en contraste con las placas prensadas previamente sin componente A.
Ejemplo 2 (tiempo de prensado en la prensa caliente)
Lote 2-1: 5654 g de virutas (humedad 4,7 % en peso, correspondiente a 5400 g de virutas asec) se pusieron en la mezcladora y se rociaron 300 g de agua durante el mezclado. Posteriormente, se rociaron 216 g (4 % en peso asec) de Lupranat® M 20 R a la mezcla.
Lote 2-2: Se pusieron 5654 g de virutas (humedad 4,7 % en peso) a la mezcladora y se rociaron 214 g de agua durante el mezclado. Posteriormente, se rociaron 108 g de solución acuosa de caprolactama al 20 % en peso (1 % en peso asec) a la mezcla, de modo que la cantidad total de agua procedente de la solución de caprolactama y el agua fue también aquí de 300 g. Finalmente, la mezcla se roció con 216 g de Lupranat® M 20 R (4 % en peso asec).
Lote 2-3: Se pusieron 5654 g de virutas (humedad 4,7 % en peso) a la mezcladora y se rociaron 216 g de solución acuosa de caprolactama al 25 % en peso (1 % en peso asec) durante el mezclado. Posteriormente, se rociaron 138 g de agua a la mezcla, de modo que la cantidad total de agua procedente de la solución de caprolactama y el agua fue también aquí de 300 g. Por último, se rociaron 216 g de Lupranat® M 20 R (4 % en peso asec) a la mezcla.
Fabricación de los tableros de virutas y determinación de las resistencias a la tracción transversal:
Después de retirar de la mezcladora, 1100 g de la mezcla de los lotes 2-1 a 2-3 se esparcieron uniformemente en un molde de 30 x 30 cm2 y se comprimieron previamente a una presión específica de 1 N/mm2 durante 30 segundos a temperatura ambiente. La estera previamente compactada obtenida se prensó utilizando papel antiadherente de cera a 210°C durante el tiempo de prensado del lote correspondiente indicado en la Tabla 4. La presión de prensado fue de 4 N/mm2 durante los primeros 2/3 del tiempo de prensado, luego de 2 N/mm2 durante 1/6 del tiempo de prensado y finalmente de 1 N/mm2 durante 1/6 del tiempo de prensado. El grosor del tablero se ajustó utilizando listones separadores metálicos de 16 mm. Tras el procedimiento de prensado, el tablero de virutas aglomeradas acabado se retiró de la prensa caliente y se almacenó en posición vertical durante un día. La resistencia a la tracción transversal se midió de acuerdo con la norma DIN EN 319 en al menos 8 probetas por tablero de virutas. El tiempo mínimo de prensado se define como el tiempo de prensado en el que se obtiene un tablero estable con una resistencia a la tracción transversal de al menos 0,4 N/mm2.
Los resultados se resumen en la Tabla 2.
Tabla 2
Figure imgf000011_0002
La Tabla 2 muestra la mejora del tiempo mínimo de prensado cuando se utiliza caprolactama como componente A según la invención.

Claims (16)

REIVINDICACIONES
1. Procedimiento para la preparación de materiales lignocelulósicos monocapa o multicapa consistentes en una o más capa(s) (S) y opcionalmente una o más capa(s) adicional(es) (WS) que comprende las etapas procedimentales de (I) mezclar los componentes para obtener una o más mezcla(s),
(II) esparcir la(s) mezcla(s) preparada(s) en la etapa procedimental (I) para formar una estera,
(III) compactar previamente la estera esparcida; y
(IV) calentar y prensar la estera previamente compactada,
donde la(s) mezcla(s) utilizada(s) en la etapa procedimental (I) para una o varias capa(s) (S) de partículas de lignocelulosa (componente L) contiene(n)
• caprolactama, oligómeros de caprolactama o mezclas de los mismos (componente A),
• aglutinantes a base de isocianato que contienen diisocianato de difenilmetano polinuclear (componente B), • agua (componente C) y
• opcionalmente, uno o varios aditivos (componente D).
2. Procedimiento para la preparación de materiales lignocelulósicos según la reivindicación 1, caracterizado porque la mezcla de la capa (S) contiene partículas lignocelulósicas (componente L) y
• 0,5 a 10 % en peso del componente B,
• 3 a 16 % en peso de componente C y
• 0 a 30 % en peso de uno o varios componentes D y
• 0,001 a 4 % en peso del componente A
en cada caso con respecto al 100 % en peso seco del componente L.
3. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 o 2, en el que el componente A es una mezcla de caprolactama y oligómeros de caprolactama, y la mezcla tiene una longitud de cadena media en número de más de 1 a 10 como máximo.
4. Procedimiento para la preparación de materiales lignocelulósicos según una de las reivindicaciones 1 o 2, en el que el componente A es caprolactama.
5. Procedimiento para la preparación de materiales lignocelulósicos según una de las reivindicaciones 1 a 4, en el que el componente B contiene una mezcla de diisocianato de 4,4'-difenilmetano y diisocianato de difenilmetano polinuclear.
6. Procedimiento para la preparación de materiales lignocelulósicos según una de las reivindicaciones 1 a 5, en el que el componente B contiene diisocianato de difenilmetano polimérico que tiene una funcionalidad media de más de dos a como máximo tres.
7. Procedimiento para la preparación de un material lignocelulósico según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque como componente A se utiliza de 0,1 a 1 % en peso de caprolactama, con respecto al 100 % en peso, de peso seco, del componente L.
8. Procedimiento para la preparación de materiales lignocelulósicos según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque como componente A se utiliza del 0,1 al 1 % en peso de una mezcla de caprolactama y oligómeros de caprolactama, con respecto al 100 % en peso, de peso seco, del componente L.
9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 8, en el que el componente A se utiliza en una solución acuosa a una concentración de al menos el 25 % en peso, con respecto al peso total de la solución.
10. Procedimiento para la preparación de materiales lignocelulósicos según una de las reivindicaciones 1 a 8, en el que el componente A se utiliza como solución en un poliol o una mezcla de polioles o una mezcla de poliol(es) y agua.
11. Procedimiento para la preparación de materiales lignocelulósicos según la reivindicación 10, en el que la concentración del componente A es de al menos el 25 % en peso con respecto al peso total de la solución.
12. Procedimiento para la preparación de materiales lignocelulósicos según una de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque el calentamiento en la etapa procedimental (IV) se lleva a cabo térmicamente o mediante un campo eléctrico de alta frecuencia o una combinación de ambos.
13. Procedimiento para preparar materiales lignocelulósicos según una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque los materiales lignocelulósicos son MDF (tableros de fibras de densidad media), HDF (tableros de fibras de alta densidad), PB (tableros de virutas), OSB (tableros de virutas gruesas) o WFI (estera aislante de fibra de madera).
14. Materiales lignocelulósicos obtenibles según una de las reivindicaciones 1 a 13.
15. Materiales lignocelulósicos según la reivindicación 14 con una resistencia a la tracción transversal según DIN EN ISO 319 de 0,1 N/mm2 a 1 N/mm2
16. Uso de los materiales lignocelulósicos según las reivindicaciones 14 o 15 en la construcción de muebles, casas, interiores y/o ferias.
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