JPS59198151A - 発熱複合板の一体成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 のである。更に詳しく述べれば、線状電気抵抗体をあら
かじめ固定した表面材料上に、有機インシアネ−ト化合
物を塗布後の特許請求の範囲（１）に記載されている基
材の所望の量をマノト状に敷きつめた後、熱圧処理する
ことを特徴とする発熱複合板の一体成形方法に関するも
のである。

従来、軟質または硬質の面材間の空隙に発熱体を挿入し
、接着剤により双方を接着せしめる発熱複合板の製造方
法は公知である。しかしながら従来の製造方法では必ず
両面材及び発熱体を接着するという工程を経ねばならず
作業上、安全衛生上等の問題点が残されている。

本発明者等は、これらの問題点を解決すべく鋭意努力し
た結果、既存の製造装置を使用して発熱複合板の一体成
形を可能にすることに成功した。

製造装置とはパーティクルポード、ハートホード、中密
度ファイバーボード製造の為の装置を指し、広く全世界
で実用化されているものである。

裏打ち材料用の基材は使用される製造装置に適合したも
のであれば特に限定されない。したがって使用されるリ
グノセルロース材料は水利チノブ、木材繊維、かんな屑
、ベニヤ、木毛、コルク、皮、のこ屑及び木工業の同様
の廃物並びにリグノセルロースペースの他の拐料、例え
ばバガス、わら、亜麻、サイザル麻、大麻、い草、アシ
類及びイネ科の植物を包含していてよい。付加的に他の
粒状または繊維物質、例えばガラス繊維、マイカ、アス
ベスト、ゴム及びプラスチック材料なリグノセルロース
材料に混合してもよい。

方法は、有機インシアネート化合物を基材に混合し、次
いでこうして処理した材料を加熱、圧縮することにより
容易に実施される。有機イソシアネート化合物はスプレ
ー法等により出来うる限り基材に均一に塗布出来る様に
送られる。その間基材は単一バノチ式または連続式の閉
鎖ミキサー中で攪拌される。

本発明において使用されうる有機インシアネート化合物
は、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイ
ソシアネート、ポリフェニルメタンポリイソシアネート
、ナフチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソ
シアネート、キシリレンジイソシアネート、インホロン
ジイソシアネート、トリフェニルメタントリイソソアネ
ート等が挙げられる。その他の有機イソシアネート化合
物には過剰のジ又はポリイソシアネートとヒドロキンル
末端ポリエステルポリオール又はヒドロギシル末端ポリ
エーテルポリオールとの反応により生成されたイソシア
ネート末端プレポリマー、並びに過剰のジ又はポリイソ
シアネートとエチレングリコール、トリメチロールプロ
パン又はブタンジオールの様な単量体ポリオール又はそ
の混合物との反応により得られた生成物が包含される。

又イソシアネート基をフェノール、カプロラクタム、及
び重亜硫酸塩等を用い公知の方法で合成されたマスクド
イソシアネートも包含される。

更にモノアルコギシポリアルキレングリコールの如き非
イオン界面活性剤により変性された水乳化可能な有機イ
ソシアネート化合物も包含される。

前述の様な基材を原料とするボードは広く工業化されて
おり、そのバインダーには尿素ホルムアルデヒドｌ＊を
脂、尿素メラミンホルムアルデヒド共縮合樹脂、フェノ
ールホルムアルデヒド樹脂等が用いられているが、その
接着力、耐水性、ホルムアルデヒド放出等多くの問題が
残されている。一方有機インシアネート化合物はその優
れた接着力、耐水性、ホルムアルデヒド無放出の点で、
バインダーをして好適であることは公知である。本発明
において有機インシアネート化合物をバインダーとして
用いた理由はこの様な特徴を有効に利用するためである
ことは勿論であるが、その他に決定的な理由が存在する
。ホルムアルデヒド系樹脂は基材のバインダーとしての
働きはするが加熱、圧縮１〜た後、解圧するとこれらの
樹脂の接触面との付着性の弱さから望む様に表面材料に
は接着せず、一体成形するという本発明の最大の利点を
満足させることは出来ない。その点有機インシアネート
化合物はその接着力の優位性によって基材のバインダー
として、また表面材料との接着剤として双方の働きを有
し、一体成形するという本発明の最大の利点を満足させ
ることが出来る。熱プレス盤と直接触れるボード面はま
ったく処理しない場合ハフレス表面との付着が発生する
。この問題の解決には次の２通りがあり、発熱複合板の
用途によって選択すれば良い。

（１）ボード表面に面材を必要としない場合には、離型
性を付与した金属板、離型紙等を表面にのせ熱プレス工
程へ進めることで解決出来る。

（２）ボード表面に面材を必要とする場合には、特にプ
レス表面との付着の問題は発生しないが、バインダーが
プレス時に透過せず、加熱により溶融、変形を生じない
材質のものを選択する必要がある。

本発明に使用される電気抵抗体はシート状、線状等いか
なる形状のものでもさしつかえない。しかしながらコス
ト面から考慮すれば線状のものが望ましいし、又熱プレ
ス時にボード表面に波状に入り込み、この事が発熱複合
板の変形、面の動き等を抑制する働きを有することも線
状のものを使用する優位性である。更に線状のものは表
面材料との接触面積が小さいことから、ボードと表面材
料との接触面積を最大限に大ぎくすることが可能であり
、有機インシアネート化合物の優れた接着力を最大限に
活用することが可能である。この為線状の場合は作業」
二問題が生じない程度で、表面材料に固定されていれば
よい。もし工程」二、表面材料の移動に大きな振動が加
えられる様な場合には、耐熱性の接着テープ、例えばア
ルミ接着テープの様なもので固定することが望ましい。

本発明に使用される表面材料としてはその材質として特
に限定されない。金属板、耐熱性を有するプラスチノク
ン−１・類、タタミ表尺ヒ織物類等が例示出来るが、耐
水・耐湿熱性を要求される場合にはそれに見合った材質
が選択されるべきである。

この様に、本発明の発熱複合板はその成形性の容易さ及
び成形体の物性の範囲の広さ、又耐水性、耐湿熱性、非
変形性に優れているという面で画期的である。

本発明で得られる発熱複合板の用途としては、自動車分
野、鶏舎・豚舎等の畜産分野、医療分野、食料品分野、
カーペットバッキング等の住宅分野、温室等の農業分野
等腹合材料として広い分野に応用出来るものと考えられ
る。

以下、本発明を実施例及び比較例に基づいて具体的に説
明するが、これらの実施例に何んら限定されるものでは
ない。部及び％は全て重量部及び重量％である。

実施例１ ４２４Ｘ４２４Ｘ０．６＋ｎ＋ｎの亜鉛メッキ鋼板上の
実発熱複合板サイズ４００Ｘ４００ｍｍの部分に直径２
胴の耐熱性樹脂により被覆された線状電気抵抗体をＳ字
状にほぼ３０謳間隔でアルミ接着テープにより固定した
。この表面」二に内寸法４００×４　Ｑ　Ｑ　Ｘ　１．
５０　ｕ＋ｍの木枠を置きマット作成の準備を終了した
。マット作成の為の基材としては表層用チップ４０メノ
ンユ以上、芯層用としてはフレーク小片を使用し、樹脂
量としては各々基材１０３部に対し、表層用８部、芯層
用４部をくし型攪拌機中で別々にスプレー塗布した。樹
脂としては水乳化型イソシアネート　コロネ−）３０５
３（日本ポリウレタン工業製）を５０％水エマルジヨン
として使用した。

準備してあった木枠中に表層／芯層／表層−３４７／　
６９４／　３１（ｆ）（設定ボード密度０７グＡＭ　）
の割合でマットを作成し、木板で押しつけた後木枠をと
りのぞいた。このマット」二に４５０Ｘ４５０ｍのクラ
フト紙をのせたのち、熱盤上に運び、発熱複合板の表面
材料の折返し用のミミとなる部分に１２胡のスペーサー
を置いた後、熱圧縮した。プレス条件は１６０℃×４分
間×２５１である。

解圧後、表面材料とボードは強固に接着していた。

放冷後、圧縮により４００Ｘ４００ｍｍ部分からはみだ
したボード部分をけずり落し、表面材料の４方の１２祁
幅のミミの部分をボード側に折りまば発熱複合板の作成
を終了した。試験用として更に同様のボードを３枚作成
した。そのうちの１枚の複合板を線状電気抵抗体と垂直
の方向に中央部で切断した。線状電気抵抗体はボードに
くい込む様な状態であり、熱圧縮によって押しつぶされ
た様子はなかった。発熱複合板を２５℃の水に７２時間
浸漬した所、表面材料のはがれは見られず、重量変化率
は３６％であった。６０℃×９５％Ｒ，Ｈ。

雰囲気中に７２時間放置した所、表面材料のはがれは見
られず、重量変化率は７２％であった。線状電気抵抗体
を７０℃にセットし、２０日間連続で使用したが何んら
問題は生じなかった。

実施例２ 実施例１と同様の方法でプレス温度のみ１４０℃に設定
して発熱複合板を作成した。解圧後、表面材料とボード
は強固に接着していた。発熱複合板を２５℃の水に７２
時間浸漬した所、表面材料のはがれは見られず、重量変
化率は４２％であった。６０℃×９５％Ｒ，Ｉ−Ｌ雰囲
気中に７２時間放置した所、表面材料のはがれは見られ
ず、重量変化率は６．８％てあった。線状電気抵抗体を
７０℃にセントし、２０日間連続で使用したが何んら問
題は生じなかった。

実施例３ 実施例１と同様の方法で基材を木材繊維とし単層で複合
板の作成を行なった。設定ボード密度Ｑ、　６　ｆ／ｌ
：ｒｌ−樹脂量としては基材１０３部に対し、８部便用
した。樹脂としては水乳化型インシアネートコμネート
３０５３（日本ポリウレタン工業裂）を５０％水エマル
ジヨンとして使用した。基材の採取量１０３０！７’で
ある。熱圧縮後、解圧したが、表面材料とボードは強固
に接着していた。

発熱複合板を２５℃の水に７２時間浸漬した所、表面拐
料のはがれは見られず、重量変化率は３．２％であった
。６０℃×９５％Ｒ，Ｈ，雰囲気中に７２時間放置した
所、表面材料のはがれは見られず、重量変化率は５．０
％であった。線状電気抵抗体を７０℃にセットし、２０
日間連続で使用したが何んら問題は生じなかった。

実施例４ 実施例１と全く同じ条件でクラフト紙の代わりにアルミ
アスベスト紙を使用した。発熱複合板を２５℃の水に７
２時間浸漬した所、表面材料のはがれは見られず、重量
変化率は１％以下であった。

６０℃×９５％Ｒ，Ｈ，Ｗ囲気中に７２時間放置した所
、表面材料のはがれは見られず、重量変化率は２４％で
あった。線状電気抵抗体を７０℃にセットし、２０日間
連続で使用したが何んら問題は生じなかった。

比較例１ 実施例１と同様の条件で、樹脂として尿素ホルムアルデ
ヒド樹脂（大塵振興製＆　１．７０　　Ｂ　）を使用し
た。樹脂量としては表層用１４部、芯層用９部にした。

熱圧縮後、解圧した所、ボードは表面材料にまったく接
着しておらず、尿素ホルムアルデヒド樹脂は本発明の一
体成形という目的にはまったく適さないことがわかった
。

比較例２ 実施例１と同様の条件で、樹脂としてフェノールホルム
アルデヒド樹脂（豊年製油製ＰＨ−Ｘ２）を使用し、プ
レス温度のみ１９０℃に変更した。

樹脂量としては表層用１２部、芯層用７部とした。

熱圧縮後、解圧した所、ボードは表面材料にまったく接
着しておらず、フェノールホルムアルデヒド樹脂は本発
明の一体成形という目的にはまったく適さないことがわ
かった。

【図面の簡単な説明】

図、１は本発明によって作成された代表的発熱複合板の
断面概略図である。 〔主要部分の符号の説明〕 １：クラフト紙 ２：亜鉛メノギ鋼板 ３；３層パーティクルボード ４：電気抵抗体 ５ニアルミ接着テープ 特許出願人　株式会社日本ウレタンサービス図　１

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 表面材料、発熱体及び裏打ち材料を用いて発熱複合板を
   成形するに際し、 裏打ち材料として （１）　　バインダーによって接着成形可能な粉末状、
   チップ状、粒状、フレーク状、ウェーファー状及び繊維
   状等の基材 （２）　　（１）基材のバインダーとして有機インシア
   ネート化合物 発熱源として （３）　　耐熱性樹脂により被覆された電気抵抗体を用
   いることを特徴とする発熱複合板の一体成形方法。