ES2958854T3 - Aparato para depositar - Google Patents

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ES2958854T3 ES19208078T ES19208078T ES2958854T3 ES 2958854 T3 ES2958854 T3 ES 2958854T3 ES 19208078 T ES19208078 T ES 19208078T ES 19208078 T ES19208078 T ES 19208078T ES 2958854 T3 ES2958854 T3 ES 2958854T3
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Adam Lee Baldwin
Richard John Leadbeater
Jonathan Sutton
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Nestle SA
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Societe des Produits Nestle SA
Nestle SA
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Abstract

Un aparato (200, 800) para depositar un producto alimenticio (205) que comprende una boquilla (230, 810) que tiene una cámara presurizada y una salida de producto alimenticio (240); una aguja de válvula (310) móvil en relación entre una posición cerrada y una de una pluralidad de posiciones abiertas discretas; y un actuador configurado para establecer la posición de la aguja de la válvula con respecto a la salida, en el que la boquilla puede además girar en uso para cambiar la dirección del flujo de un producto alimenticio que está siendo depositado por el aparato. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Aparato para depositar
Campo de la Invención
La invención se refiere a un aparato para depositar un producto alimenticio. Más específicamente, pero no exclusivamente, la invención se refiere a dicho aparato para su uso en llenar cavidades de moldes para productos de confitería.
Antecedentes
Los productos de confitería se producen comúnmente al depositar productos alimenticios en un molde. Los productos alimenticios que se pueden depositar utilizando estos procedimientos incluyen chocolate (como chocolate aireado con burbujas macro o micro), caramelo, mousse y muchos otros.
Una técnica existente para depositar un producto alimenticio en un molde utiliza un depositador de tipo pistón. Se proporciona un depositador de tipo pistón con una cámara a la que se suministra el producto alimenticio y se somete a una serie de pistones. A medida que la serie de pistones se retrae, se extrae un volumen determinado de producto alimenticio en cada cámara de pistón respectiva y se almacena mientras se le proporciona una abertura de salida. Un pistón se mueve a través de la cámara del pistón para forzar el producto alimenticio a través del orificio de salida. Una técnica alternativa para depositar el producto alimenticio en un molde utiliza un depositador de chorro. Un depositador de chorro comprende una cámara que recibe el producto alimenticio bajo presión (normalmente de 1-15 bares), y la cámara está provista de un orificio de salida a través del cual se deposita el producto alimenticio. Se proporciona una válvula de aguja que sella el orificio y puede moverse para liberar el producto alimenticio.
Los moldes generalmente se proporcionarán a lo largo de una pista móvil para permitir que muchos moldes se llenen en rápida sucesión y los depositantes a menudo se moverán en sincronización con los moldes en un movimiento lineal para permitir que el tiempo de deposición se alargue.
El documento GB 1185378 divulga un aparato de tipo reciprocante que se utiliza para dispensar chocolate fluido u otro material pastoso. El documento GB 211479 divulga un aparato en el cual se deposita una masa viscosa o plástica de chocolate, azúcar, regaliz u otro tipo de confitería utilizando presión neumática.
Los inventores presentes han identificado un aparato mejorado para depositar un producto alimenticio, el cual ofrece numerosos beneficios. El aparato de la presente invención permite un mayor control sobre la deposición del producto alimenticio, incluyendo un mayor control de la cantidad del producto alimenticio que se deposita por molde, la distribución del producto alimenticio en cada molde, así como minimizar la cantidad de producto alimenticio que se desperdicia. El aparato de la presente invención también proporciona beneficios de ahorro de espacio, lo que reduce la huella dentro de una fábrica, brindando así beneficios de ahorro de costos. El aparato además permite llenar un mayor número de moldes por minuto en comparación con sistemas de deposición por chorro similares.
Sumario de la Invención
Los aspectos de la invención se establecen en las reclamaciones adjuntas. De acuerdo con un primer aspecto de la invención se proporciona: un aparato para depositar un producto alimenticio, el aparato comprende: una boquilla que tiene una cámara para recibir un producto alimenticio bajo presión positiva, la cámara está provista de una salida de producto alimenticio que tiene una primera superficie de sellado; y una aguja de válvula que comprende una segunda superficie de sellado y que es móvil con relación a la salida entre una posición cerrada en la que la primera superficie de sellado está próxima a la segunda superficie de sellado, y una de una pluralidad de posiciones abiertas discretas con relación a la salida.
El aparato además comprende un actuador configurado para ajustar la posición de la aguja de la válvula con relación a la salida, el actuador es operable para ajustar la posición de la aguja en la posición cerrada y cualquiera de la pluralidad de posiciones abiertas para depositar el producto alimenticio, y donde la boquilla está además configurada para girar durante el uso para cambiar la dirección del flujo de un producto alimenticio que está siendo depositado por el aparato.
En consecuencia, se proporciona un aparato que permite un control preciso de la deposición del producto alimenticio, incluyendo la cantidad del producto alimenticio depositado, el momento de la deposición y la ubicación de la deposición dentro de una cavidad del molde.
Además, el aparato del primer aspecto de la invención proporciona beneficios de ahorro de espacio, ya que no es necesario que la boquilla se mueva lateralmente para depositar continuamente el producto alimenticio dentro de una cavidad de molde en movimiento, debido a la rotación de la boquilla durante el uso. En consecuencia, los componentes necesarios para permitir dicho movimiento lineal no son esenciales para el aparato.
El control fino de la deposición proporcionado por la boquilla facilita aún más la implementación del mecanismo de rotación de la boquilla, ya que el producto alimenticio puede ser depositado de manera uniforme en una cavidad de molde utilizando el movimiento rotacional, a medida que se ajusta la altura de la aguja de la válvula. Es decir, el control combinado de la aguja de la válvula de la invención proporciona el nivel requerido de control preciso de la deposición del producto alimenticio para eliminar la necesidad de movimiento lineal sincronizado.
Además, el alto nivel de control de deposición evita el desperdicio del producto alimenticio debido a desbordamientos, ya que la velocidad de flujo puede reducirse gradualmente, por ejemplo, para proporcionar tiempos de cierre precisos. Además, la invención permite que el producto alimenticio se deposite de manera precisa en toda la cavidad del molde, lo cual reduce el nivel de vibración del molde requerido después del depósito para lograr una cobertura uniforme del producto alimenticio dentro de la cavidad del molde.
La primera superficie de sellado se define como estando próxima a la segunda superficie de sellado en una posición cerrada, sin embargo, la distancia precisa entre las dos puede variar, por ejemplo, dependiendo de la viscosidad del producto alimenticio. Como ejemplo, para un producto alimenticio no viscoso, la primera superficie de sellado puede estar adyacente a la segunda superficie de sellado en la posición cerrada, sin embargo, para un producto alimenticio altamente viscoso, la primera superficie de sellado y la segunda superficie de sellado no necesariamente estarán adyacentes en la posición cerrada. Sin embargo, esta dependencia de la posición cerrada en la viscosidad del producto alimenticio no es necesaria y preferiblemente la aguja está completamente cerrada contra la boquilla independientemente de la viscosidad del producto.
Ventajosamente, el aparato puede además comprender un transportador de cavidades de molde configurado para mover, durante el uso, una o más cavidades de molde con respecto a la boquilla giratoria para depositar el producto alimenticio en una o más cavidades de molde. Por ejemplo, el transportador de cavidades de molde puede ser una cinta transportadora o un sistema de cadena, o cualquier otro medio capaz de mover las cavidades de molde en relación al depositador.
En consecuencia, una o más cavidades del molde pueden ser movidas debajo de la boquilla. Como tal, no es esencial que la boquilla se mueva lateralmente en sincronización con una cavidad del molde para depositar continuamente el producto alimenticio en la cavidad del molde. Por lo tanto, el estrés mecánico y la inercia en el aparato pueden reducirse significativamente en comparación con los sistemas que utilizan movimiento lineal del depositador.
En algunos aspectos, el aparato puede además comprender un controlador, el cual está configurado para: controlar el actuador para ajustar la posición de la aguja de la válvula; y controlar la rotación de la boquilla durante el uso. Un sistema de este tipo permite un control preciso de la deposición del producto alimenticio, ya que el controlador puede ajustar la velocidad de flujo (mediante el ajuste de la posición de la aguja de la válvula) en función de la posición (rotacional) de la boquilla, y viceversa.
Además, el controlador puede configurarse para controlar el actuador y ajustar la posición de la aguja de la válvula en al menos dos posiciones abiertas diferentes durante la deposición del producto alimenticio. En consecuencia, la velocidad de deposición del producto alimenticio puede ser modificada durante la deposición en una sola cavidad del molde. Esto permite un control preciso de la cantidad y distribución del producto alimenticio dentro de una cavidad del molde.
En algunos aspectos, el controlador puede configurarse para hacer que el actuador altere la posición de la aguja de la válvula a una posición abierta en una primera posición angular de la boquilla para comenzar la deposición del producto alimenticio, y el controlador puede configurarse para hacer que el actuador altere la posición de la aguja de la válvula a la posición cerrada en una segunda posición angular diferente de la primera posición angular.
Tal disposición permite que el producto alimenticio sea depositado en una cavidad de molde determinada sin reducir la cantidad de moldes que se pueden llenar por minuto. En consecuencia, se puede reducir la velocidad de flujo del producto alimenticio durante la deposición, lo que permite un control más preciso de la cantidad de producto alimenticio depositado.
Además, el controlador puede configurarse para hacer que la boquilla gire desde la segunda posición angular hasta la primera posición angular después de que la aguja de la válvula se haya cerrado. En consecuencia, una sola boquilla puede depositar el producto alimenticio en múltiples cavidades de molde consecutivas, permitiendo llenar un gran número de cavidades de molde por minuto.
Además, la velocidad angular de la boquilla durante la rotación desde la segunda posición angular hasta la primera posición angular puede ser mayor en magnitud que la velocidad angular de la boquilla durante la deposición del producto alimenticio.
Tal disposición evita el "arrastre" del producto alimenticio, donde después de que la boquilla se ha cerrado, una pequeña cantidad del producto alimenticio cae de la boquilla y aterriza en un espacio entre las cavidades del molde. Este aspecto permite que la "cola" se deposite dentro de la misma cavidad del molde, reduciendo así el desperdicio del producto alimenticio. Como ejemplo, la boquilla puede moverse a una velocidad de hasta aproximadamente 800 mm/s durante la rotación desde la segunda posición angular de regreso a la primera posición angular.
En algunos aspectos, el controlador puede configurarse para hacer que el actuador controle la posición de la aguja de la válvula dentro de la boquilla y, al mismo tiempo, controle la posición angular de la boquilla para hacer que esta deposite el producto alimenticio sobre múltiples porciones de la cavidad del molde.
En consecuencia, el aparato proporciona un control preciso sobre la ubicación de la deposición dentro de la cavidad del molde, permitiendo que el producto alimenticio se deposite en diferentes regiones (por ejemplo, las esquinas) de la cavidad del molde con un alto grado de precisión. Además, la ubicación de la deposición dentro de la cavidad del molde puede ser modificada durante la deposición para proporcionar una distribución uniforme del producto alimenticio dentro de la cavidad del molde.
Ventajosamente, la rotación de la boquilla puede sincronizarse durante el uso con el movimiento de una o más cavidades del molde. Como tal, se puede mejorar la precisión de la deposición en una cavidad de molde dada. Por ejemplo, la rotación de la boquilla puede estar generalmente sincronizada con el movimiento de las cavidades del molde de manera que se puedan realizar pequeños ajustes en el tiempo de rotación, así como ajustes en la posición de la aguja de la válvula, permitiendo que el aparato compense pequeños desalineamientos entre las cavidades del molde.
En algunos aspectos, la aguja de la válvula puede tener una forma sustancialmente cónica y la salida puede tener una forma sustancialmente cilíndrica, y en una posición abierta, la aguja de la válvula puede definir un orificio anular entre la superficie exterior de la aguja de la válvula y la superficie interior de la salida sustancialmente cilíndrica, y la posición de la aguja de la válvula puede determinar el tamaño del orificio anular.
Por lo tanto, el aparato proporciona un control preciso del tamaño del orificio, donde mover la boquilla en una dirección particular aumenta el tamaño del orificio para aumentar la velocidad de flujo, y mover la boquilla en la dirección opuesta reduce el tamaño del orificio para disminuir la velocidad de flujo.
Ventajosamente, los lados de la aguja de la válvula pueden estar angulados con respecto a las paredes de la salida sustancialmente cilíndrica, preferiblemente donde el ángulo entre los lados de la aguja de la válvula y las paredes de la salida sustancialmente cilíndrica esté entre 1 y 45 grados, más preferiblemente donde el ángulo entre los lados de la aguja de la válvula y las paredes de la salida sustancialmente cilíndrica esté entre 10 y 30 grados, y aún más preferiblemente donde el ángulo entre los lados de la aguja de la válvula y las paredes de la salida sustancialmente cilíndrica sea de 20 grados. Como tal, la velocidad de flujo del producto alimenticio puede ser controlada de manera precisa durante la deposición. Los ángulos anteriores proporcionan pequeños cambios en la velocidad de flujo para un movimiento dado de la aguja de la válvula, lo que permite controlar precisamente la velocidad de flujo.
En algunos aspectos, el aparato puede comprender una pluralidad de boquillas, en el que la posición de la aguja de la válvula y la posición de rotación son controlables de forma independiente para cada boquilla. En consecuencia, se pueden utilizar múltiples boquillas para, por ejemplo, depositar el producto alimenticio en un solo molde, lo que permite llenar de manera uniforme y precisa moldes grandes. Esto permite que los moldes grandes se llenen de manera uniforme con el producto alimenticio sin necesidad de una gran cantidad de vibración del molde después de la deposición para lograr una cobertura suave del producto alimenticio dentro de cada cavidad del molde.
Además, el control independiente de cada boquilla permite tener en cuenta los desalineamientos en los moldes (o en un producto objetivo diferente) y, por lo tanto, llenar los moldes de manera consistente. Además, esto permite compensar cualquier variación de presión/flujo a lo largo de la cámara del depositador para optimizar el control del proceso/peso del producto final.
En tales aspectos, una pluralidad de boquillas puede estar dispuesta en una pluralidad de grupos de boquillas, donde cada grupo de boquillas puede comprender una o más boquillas, y cada grupo de boquillas puede estar configurado para depositar el producto alimenticio en una cavidad de molde separada. Por lo tanto, el aparato puede depositar el producto alimenticio en múltiples moldes simultáneamente, aumentando considerablemente la cantidad de moldes que se pueden llenar por minuto.
Ventajosamente, el aparato puede además comprender una pluralidad de filas de boquillas, en el que el actuador puede estar configurado para hacer que cada fila de boquillas deposite alternativamente el producto alimenticio en diferentes cavidades de molde. Esto puede tomar la forma de múltiples depositantes dispuestos en serie, o un solo depositante puede estar compuesto por múltiples filas de boquillas en serie.
Es decir, las cavidades del molde pueden moverse consecutivamente a través del aparato y cada boquilla solo deposita el producto alimenticio en cada otra cavidad del molde. En otras palabras, una primera boquilla depositará el producto alimenticio en una cavidad de molde dada, pero no depositará el producto alimenticio en la siguiente cavidad de molde, que pasa debajo de la boquilla. La primera boquilla depositará el producto alimenticio en la cavidad del molde siguiente que pasa por debajo de la boquilla. En este ejemplo, una segunda boquilla en una fila diferente de boquillas depositará el producto alimenticio en la cavidad del molde en la cual la primera boquilla no depositó el producto alimenticio.
Se podrían proporcionar cualquier número de filas de boquillas. Por ejemplo, se podrían proporcionar tres filas de boquillas, cada una configurada para depositar el producto alimenticio en cada tercera cavidad de molde, que pasa por debajo de la boquilla.
Tal disposición permite colocar las cavidades del molde más cerca una de otra sin reducir la velocidad a la que cada boquilla deposita el producto alimenticio, lo que aumenta el número de cavidades del molde que se pueden llenar por minuto sin aumentar significativamente el tamaño del aparato.
En algunos aspectos, el producto alimenticio puede ser chocolate aireado. Como tal, el aparato permite que el chocolate aireado se deposite de manera uniforme en una cavidad del molde, reduciendo la cantidad de vibración necesaria para el chocolate aireado. En el caso del chocolate micro-aireado, una reducción en la vibración es especialmente beneficiosa ya que esto reduce la coalescencia y expansión de las burbujas.
Breve descripción de las figuras
Se describirán a continuación ejemplos de realizaciones de la invención, únicamente a modo de ejemplo, con referencia a las siguientes figuras.
De acuerdo con una (o más) realizaciones de la presente invención, las Figuras muestran lo siguiente:
La Figura 1 ilustra un aparato tradicional para depositar un producto alimenticio en una cavidad de molde.
La Figura 2A ilustra un aparato de depósito en una primera etapa de uso.
La Figura 2B ilustra el aparato de depósito en una segunda etapa de uso.
La Figura 2C ilustra el aparato de depósito en una tercera etapa de uso.
La figura 2D ilustra el aparato de depósito en una cuarta etapa de uso.
Las figuras 3A y 3B ilustran diferentes vistas de una boquilla en estado cerrado.
Las figuras 4A y 4B ilustran diferentes vistas de una boquilla en un primer estado abierto.
Las figuras 5A y 5B ilustran diferentes vistas de una boquilla en un segundo estado abierto.
La Figura 6 ilustra un gráfico del área transversal de un orificio anular en función de la altura de una aguja de válvula.
La Figura 7 ilustra un gráfico del peso promedio de un producto alimenticio depositado por una boquilla en un período de tiempo determinado para una altura de aguja de válvula particular, para múltiples ángulos entre los lados de la aguja de válvula y las paredes de una salida de la boquilla.
La Figura 8 ilustra un aparato de depósito que incluye múltiples boquillas.
Cualquier referencia a documentos de estado de la técnica en esta especificación no debe considerarse como una admisión de que dicho estado de la técnica es ampliamente conocido o forma parte del conocimiento general común en el campo.
Como se utiliza en esta especificación, las palabras "comprende", "que comprende" y palabras similares, no deben interpretarse en un sentido exclusivo o exhaustivo. En otras palabras, se pretende decir "incluyendo, pero no limitado a".
La invención se describe además con referencia a los siguientes ejemplos. Se agradecerá que la invención tal como se reclama no esté destinada a limitarse de ninguna manera por estos ejemplos. Se reconocerá además que el lector experto comprenderá a partir de la enseñanza aquí expuesta que los números enteros y características de diferentes realizaciones pueden ser utilizados en cualquier combinación adecuada y ventajosa.
Descripción detallada de las figuras
La Figura 1 muestra un aparato tradicional para depositar un producto alimenticio 105 en cavidades de molde 110. El aparato incluye una boquilla 130 para depositar el producto alimenticio 105. La boquilla 130 incluye una cámara 135 para contener el producto alimenticio 105 y un orificio 140, que puede abrirse y cerrarse, ubicado en un extremo de la boquilla 130 desde donde se deposita el producto alimenticio 105.
La boquilla 130 también incluye una sección de montaje 145, que monta la boquilla 130 en un riel 150. El aparato 100 incluye una pista 120 para transportar las cavidades del molde. En uso, la pista 120 mueve las cavidades del molde 110 a lo largo de un camino lineal y la boquilla 130 se mueve a lo largo del riel 150 en un camino lineal.
La boquilla 130 deposita el producto alimenticio 105 en una primera cavidad de molde 110(1) al expulsar el producto alimenticio 105 a través del orificio 140 mientras la boquilla 130 se mueve a lo largo del riel 150 en sincronización con la primera cavidad de molde 110(1). Después de que la boquilla 130 haya terminado de depositar el producto alimenticio 105 en la primera cavidad del molde 110(1), la boquilla 150 se mueve a lo largo del riel 150 para posicionar el orificio 140 sobre la segunda cavidad del molde 110(2) que se mueve a lo largo de la pista 120.
La boquilla 130 deposita el producto alimenticio 105 en la segunda cavidad del molde 110(2) al expulsar el producto alimenticio 105 a través del orificio 140 mientras la boquilla 130 se mueve a lo largo del riel 150 en sincronización con la segunda cavidad del molde 110(2). Después de que la boquilla 130 haya terminado de depositar el producto alimenticio 105 en la segunda cavidad del molde 110(2), se lleva a cabo un proceso similar con respecto a una tercera cavidad del molde 110(3).
Una vez que el producto alimenticio 105 ha sido depositado en una cavidad de molde 110, generalmente se vibra la cavidad de molde 110 para que el producto alimenticio 105 se distribuya uniformemente en la cavidad de molde 110 y así asegurar que el producto resultante tenga la forma deseada.
La deposición del producto alimenticio en una cavidad de molde 110 puede ser controlada aumentando la presión a la que se suministra el producto alimenticio 105, abriendo el orificio 140 durante más o menos tiempo, o aumentando o disminuyendo la velocidad de desplazamiento de la boquilla 130 en relación con la cavidad de molde 110.
Sin embargo, estos sistemas pueden requerir una cantidad significativa de espacio en la fábrica para implementarse debido a que necesitan espacio para los componentes necesarios para mover la boquilla 130 linealmente, como el riel 150, y no proporcionan la capacidad de gestionar las fluctuaciones en la presión/flujo del producto alimenticio, lo que puede resultar en pesos totales del producto inconsistentes.
Las figuras 2A-2D ilustran un ejemplo de un aparato 200 para depositar un producto alimenticio 205 en una cavidad de molde 210(1). Se proporciona un transportador de molde 220 que mueve una cavidad de molde 210(1) en relación con la boquilla 230. El transportador de moldes 220 puede formar parte del aparato 200 o puede considerarse separado del aparato 200. El transportador de cavidades de molde 220 puede ser, por ejemplo, una cinta transportadora o un sistema de cadena, sin embargo, se puede utilizar cualquier sistema que pueda transportar la cavidad de molde 210(1) debajo de la boquilla 230.
El aparato 200 comprende una boquilla 230 que incluye un orificio 240 para depositar el producto alimenticio 205. El orificio 240 puede abrirse y cerrarse para controlar la deposición del producto alimenticio. El aparato 200 puede adicionalmente incluir un actuador (no mostrado) para controlar la apertura y cierre del orificio 240. El orificio 240 se puede abrir en múltiples posiciones abiertas diferentes para controlar la velocidad de flujo del producto alimenticio 205 desde la boquilla, como se describirá más adelante en relación a las Figuras 3A-5B. El aparato 200 puede además incluir un controlador 260 que puede controlar la apertura de la boquilla 230 a través del actuador.
La Figura 2A ilustra el aparato 200 en una primera etapa de uso con el orificio 240 de la boquilla 230 en un estado cerrado. Como se muestra, la boquilla 230 está inclinada con respecto a la cavidad del molde 210(1). Aunque no se muestra, en esta posición el controlador está configurado para abrir el orificio 240 de la boquilla 230 para comenzar la deposición del producto alimenticio 205.
El ángulo de la boquilla 230 en el primer estado hace que el producto alimenticio 205 se deposite de forma no vertical. En consecuencia, el producto alimenticio puede dirigirse a una región (o porción) no central de la cavidad del molde 210(1). Aunque la boquilla 230 se muestra dirigiendo el producto alimenticio hacia una porción delantera de la cavidad del molde 210(1) (donde la cavidad del molde se mueve de izquierda a derecha en la Figura 2A), la boquilla también puede dirigir el producto alimenticio 205 hacia una porción trasera de la cavidad del molde 210(1).
A medida que el transportador de molde 220 mueve la cavidad del molde 210(1) debajo de la boquilla 230, la boquilla 230 gira para alterar el ángulo de deposición en relación con la cavidad del molde 210(1). En consecuencia, la boquilla 230 puede depositar el producto alimenticio 205 en la cavidad del molde 210(1) a lo largo de un rango particular de movimiento de la cavidad del molde 210(1).
La boquilla 230 puede girar de manera generalmente sincronizada con el movimiento de la cavidad del molde 210. Pequeños ajustes en el tiempo de rotación de la boquilla 230 pueden realizarse, así como ajustes en la posición abierta del orificio 240, permitiendo que el aparato 200 compense pequeños desalineamientos entre las cavidades del molde 210.
La Figura 2B ilustra el aparato 200 en una segunda etapa de uso después de la primera etapa de uso mostrada en la Figura 2A. En esta segunda etapa de uso, la boquilla 230 se encuentra en un ángulo sustancialmente perpendicular a la cavidad del molde 210(1) después de que la cavidad del molde 210(1) ha sido movida por el transportador de moldes 220 y la boquilla 230 ha sido girada. En consecuencia, el producto alimenticio 205 se deposita aproximadamente de forma vertical, lo que permite que el producto alimenticio 205 se dirija hacia una región sustancialmente central de la cavidad del molde 210(1).
Entre la primera etapa (mostrada en la Figura 2A) y la segunda etapa (mostrada en la Figura 2B), la boquilla 230 puede depositar continuamente el producto alimenticio 205 al mantener el orificio 240 en un estado abierto. Alternativamente, el orificio 240 puede cerrarse y abrirse potencialmente varias veces entre el primer estado y el segundo estado, de modo que el producto alimenticio 205 no se deposite de manera continua. Además, la tasa de deposición del producto alimenticio 205 puede ser modificada entre el primer estado y el segundo estado (potencialmente varias veces) ajustando la posición abierta del orificio 240.
Además, la posición lateral de la boquilla 230 puede permanecer sustancialmente sin cambios entre el primer estado y el segundo estado. En otras palabras, la boquilla 230 no se traduce entre el primer estado y el segundo estado.
La Figura 2C ilustra el aparato 200 en una tercera etapa de uso después de la segunda etapa de uso mostrada en la Figura 2B. En esta tercera etapa, la cavidad del molde 210(1) ha sido movida aún más debajo de la boquilla 230 por el transportador de la cavidad del molde 220. En consecuencia, la boquilla 230 ha sido girada aún más para alterar el ángulo de la boquilla 230 con respecto a la cavidad del molde 210(1) y permitir que el producto alimenticio 205 se deposite en la cavidad del molde 210(1) entre la segunda y tercera etapa.
El ángulo de la boquilla 230 en el tercer estado hace que el producto alimenticio 205 se deposite de forma no vertical. Por lo tanto, el producto alimenticio 205 puede dirigirse a una región no central de la cavidad del molde 210(1) diferente a la región no central de la cavidad del molde 210(1) a la que se dirige el producto alimenticio 205 en el primer estado. Aunque la boquilla 230 se muestra dirigiendo el producto alimenticio 205 hacia una porción trasera de la cavidad del molde 210(1) (donde la cavidad del molde se mueve de izquierda a derecha en la Figura 2C), la boquilla 230 también puede dirigir el producto alimenticio 205 hacia una porción delantera de la cavidad del molde. Alternativamente, las cavidades del molde pueden mantenerse estacionarias debajo del depositador.
De manera similar a como se describe en relación a la Figura 2B, entre la segunda etapa (mostrada en la Figura 2B) y la tercera etapa (mostrada en la Figura 2C), la boquilla 230 puede depositar continuamente el producto alimenticio 205 al mantener el orificio 240 en un estado abierto. Alternativamente, el orificio 240 puede cerrarse y abrirse potencialmente varias veces entre el segundo estado y el tercer estado, de modo que el producto alimenticio 205 no se deposite de forma continua. Además, la tasa de deposición del producto alimenticio 205 puede ser modificada entre el segundo estado y el tercer estado ajustando la posición abierta del orificio 240.
Además, la posición lateral de la boquilla 230 puede permanecer sustancialmente sin cambios entre el segundo estado y el tercer estado. En otras palabras, la boquilla 230 no se traduce entre el segundo estado y el tercer estado.
Una vez que se haya depositado la cantidad deseada del producto alimenticio 205 en la cavidad del molde 210(1) y se haya logrado la cobertura deseada del producto alimenticio 205 en toda la cavidad del molde 210(1), el orificio 240 se mueve a un estado cerrado para finalizar la deposición del producto alimenticio 205 en la cavidad del molde 210(1).
Al permitir que el producto alimenticio 205 se deposite de manera uniforme en toda la cavidad del molde 210(1), se reduce la cantidad de vibración necesaria para lograr una cobertura suave del producto alimenticio 205. Esto es particularmente ventajoso en ejemplos donde el producto alimenticio 205 es chocolate aireado, ya que la vibración excesiva puede causar una reducción en la coalescencia y expansión de las burbujas, lo cual puede ser indeseable (especialmente en el chocolate micro-aireado). En el caso del chocolate macro-aireado, la distribución suave y precisa también es ventajosa, ya que cualquier capa secundaria aplicada posteriormente al producto alimenticio se mantiene plana y distribuida de manera uniforme. En general, esto mejora el control del peso final y la eficiencia de producción.
Después de que el orificio 240 se mueve a un estado cerrado, puede ser necesario que la boquilla 230 comience a depositar el producto alimenticio 205 en una segunda cavidad de molde 210(2), movida por el transportador de molde 220, en un corto espacio de tiempo para asegurar que la cantidad deseada del producto alimenticio 205 pueda ser depositada en la segunda cavidad de molde 210(2) con la cobertura deseada antes de que el transportador de molde 220 mueva la segunda cavidad de molde 210(2) fuera del alcance de la boquilla 230.
En consecuencia, la boquilla 230 realiza un movimiento de retorno para mover rápidamente la boquilla 230 desde la posición angular mostrada en la Figura 2C hasta la posición angular mostrada en la Figura 2D, que es la misma posición angular mostrada en la Figura 2A. De acuerdo con esto, como se muestra en la Figura 2D, la boquilla 230 puede comenzar a depositar el producto alimenticio 205 en una porción delantera de la segunda cavidad del molde 210(2) poco después de terminar de depositar el producto alimenticio 205 en la primera cavidad del molde 210(1).
Como ejemplo, el extremo de la boquilla en el que se encuentra el orificio 240 puede moverse aproximadamente entre 1-800 mm/s durante el movimiento de retorno. El movimiento de retorno rápido evita el "arrastre" del producto alimenticio 205 entre las cavidades del molde 210(1) y 210(2). Es decir, el movimiento de retorno hace que cualquier residuo de producto alimenticio 205, que queda alrededor del orificio 240 después de que el orificio 240 se haya cerrado, se deposite en la primera cavidad del molde 210(1) antes de que se comience a depositar en la segunda cavidad del molde 210(2). En consecuencia, se puede reducir el desperdicio del producto alimenticio 205, así como mejorar la limpieza, lo que además aumenta la eficiencia de producción con el tiempo. El movimiento de retorno puede ejecutarse en una dirección de rotación opuesta a los movimientos de rotación mostrados en las Figuras 2A-2C, o el movimiento de retorno puede ejecutarse en la misma dirección de rotación.
A lo largo del movimiento de rotación de la boquilla 230, la boquilla puede permanecer en una posición lateral sustancialmente igual. Es decir, la boquilla 230 puede girar alrededor de un eje particular sin ser desplazada. En consecuencia, el movimiento lineal de la boquilla 230 puede disminuir, reduciendo así el estrés mecánico en el aparato, disminuyendo las fallas de los componentes y el desgaste. La boquilla 230, sin embargo, puede moverse lateralmente además del movimiento rotacional.
La figura 3A ilustra una vista en sección transversal de la boquilla 230, donde la boquilla 230 está configurada para depositar el producto alimenticio en dirección descendente, como se muestra. La boquilla 230 incluye una cámara 305 definida por paredes de la cámara 320. La cámara 305 también incluye una salida 330 desde la cual se deposita el producto alimenticio. El enchufe 330 está provisto de una primera superficie de sellado 315. En algunos ejemplos, la primera superficie de sellado puede ser un borde entre la salida 330 y las paredes de la cámara 305.
La boquilla 230 también incluye una aguja de válvula 310. La aguja de la válvula 310 es móvil en dirección vertical con relación a la salida 330 (y las paredes de la cámara 320), y está provista de una segunda superficie de sellado 315. En algunos ejemplos, la segunda superficie de sellado puede ser un borde. La aguja de la válvula 310 puede ser móvil mediante un actuador (no mostrado).
En la Figura 3A, la primera superficie de sellado 315 y la segunda superficie de sellado 325 están próximas entre sí (las superficies de sellado 315 y 325 se muestran como adyacentes entre sí, sin embargo, esto no es necesariamente requerido, dependiendo de la viscosidad del producto alimenticio). En consecuencia, la boquilla 230 se encuentra en un estado cerrado, donde el producto alimenticio no puede fluir desde la cámara 305 hasta la salida 330. La cámara 305 puede recibir el producto alimenticio bajo una presión positiva (por ejemplo, una presión que excede la presión atmosférica), mayor a 1,0 bar, mayor a 1,1 bar, mayor a 1,25 bar, mayor a 1,5 bar o mayor a 2,0 bar, por ejemplo, de 1,0 bar a 20,0 bar, de 1,0 a 15,0 bar, de 1,5 a 12,5 bar, de 2,0 a 10,0 bar o de 3,0-7,0 bar, de manera que la proximidad de las primeras y segundas superficies de sellado 315 y 325 impide el flujo del producto alimenticio hacia la salida 330.
Como se muestra, la salida 330 puede tener una forma sustancialmente cilíndrica y la aguja de la válvula 310 puede tener una forma sustancialmente cónica. En consecuencia, los lados de la aguja de la válvula 310 pueden estar inclinados con respecto a la superficie interna 335 de la salida 330. Alternativamente, la salida 330 y la aguja de la válvula 310 pueden tener otras formas complementarias que permitan que la boquilla 230 se coloque en un estado cerrado. Por ejemplo, la aguja de la válvula puede tener una forma de pirámide de aproximadamente cuatro lados, y la salida puede tener una forma de prisma cuadrado aproximadamente.
La Figura 3B ilustra una vista alternativa de la boquilla 230 mostrada en la Figura 3A, vista desde la parte inferior de la boquilla 230, tomada en la segunda superficie de sellado 325. Como se muestra, no hay ninguna abertura por la cual el producto alimenticio pueda fluir entre la aguja de la válvula 310 y las paredes de la cámara 320. Como tal, la boquilla 230 está en un estado cerrado.
La Figura 4A ilustra la boquilla 230 desde el mismo punto de vista que la Figura 3A, en un primer estado abierto. Como se muestra, la aguja de la válvula 310 se ha movido verticalmente hacia arriba en relación con el orificio 330 y las paredes de la cámara 320. En consecuencia, la primera superficie de sellado 315 de la aguja de la válvula 310 no está cerca de la segunda superficie de sellado 325 de la salida 330. Como tal, se crea un orificio 340, mostrado por la línea punteada, a través del cual el producto alimenticio puede fluir desde la cámara 305 hasta la salida 330.
Como se muestra en la Figura 4B, que muestra el mismo punto de vista de la boquilla 230 que la Figura 3B, el orificio 340 tiene una forma anular. El producto alimenticio puede fluir a través de este orificio 340 de manera que el producto alimenticio pueda ser depositado.
La Figura 5A ilustra la boquilla 230, desde el mismo punto de vista que las Figuras 3A y 4A, en un segundo estado abierto. Como se muestra, la aguja de la válvula 310 se ha movido aún más verticalmente hacia arriba en comparación con el primer estado abierto mostrado en la Figura 4A. En consecuencia, el área transversal (o tamaño) del orificio 340, mostrado por la línea punteada, ha aumentado en comparación con el primer estado abierto.
Como se muestra en la Figura 5B, que muestra el mismo punto de vista de la boquilla 230 que las Figuras 3B y 4B, el tamaño del orificio anular 340 ha aumentado en comparación con el primer estado abierto mostrado en la Figura 4B. Como tal, el producto alimenticio puede fluir desde la cámara 305 hasta la salida 330 a una velocidad más rápida en el segundo estado abierto que en el primer estado abierto.
La posición de la aguja de la válvula 310 puede ajustarse a cualquiera de varios estados abiertos diferentes (por ejemplo, el primer y segundo estado abierto mostrados en las Figuras 4 y 5 respectivamente) al depositar el producto alimenticio. Es decir, la aguja de la válvula 310 no está limitada a moverse solo a través de posiciones abiertas particulares para llegar a un único estado abierto. En cambio, la aguja de la válvula 310 puede mantenerse, según se desee, en cualquier estado de apertura dado, y ajustarse según sea necesario durante la deposición.
Por ejemplo, durante un proceso de deposición, la aguja de la válvula 310 puede comenzar en un estado cerrado. La aguja de la válvula 310 puede moverse al segundo estado abierto por primera vez antes de moverse al primer estado abierto por segunda vez. La aguja de la válvula puede luego moverse de nuevo al segundo estado abierto por tercera vez, antes de pasar al estado cerrado.
La aguja de la válvula 310 puede ser ajustada por un actuador en incrementos de altura que permiten un control preciso del área de sección transversal del orificio 340, y por lo tanto la tasa de flujo del producto alimenticio. Por ejemplo, la aguja de la válvula 310 puede ajustarse a alturas particulares en incrementos de 0,01mm, sin embargo, también podrían utilizarse otros incrementos como entre 0,005mm y 0,1mm en su lugar. En consecuencia, el área transversal del orificio puede ajustarse de manera muy precisa.
La Figura 6 ilustra un ejemplo de gráfico que muestra el área transversal de un orificio en función de la altura de una aguja de válvula para una aguja de válvula cónica y una salida cilíndrica. La curva mostrada tiene una forma regular con una pendiente suave. En consecuencia, se pueden realizar pequeños ajustes al área de sección transversal mediante pequeños ajustes similares a la altura de la aguja de la válvula. Como tal, la tasa de flujo del producto alimenticio puede ser controlada de manera precisa.
Además, el cambio en el área de sección transversal del orificio, y por lo tanto la tasa de flujo del producto alimenticio, para un cambio dado en la altura de la aguja de la válvula, depende del ángulo entre los lados de la aguja de la válvula y las paredes de la salida. La Figura 7 ilustra un gráfico de ejemplo que muestra el peso promedio de un producto alimenticio depositado por una boquilla en un período de tiempo determinado en función de la altura de la aguja de la válvula, para tres ángulos diferentes entre los lados de la aguja de la válvula y las paredes de la salida.
El gráfico incluye curvas para ángulos totales (es decir, suma de ángulos en ambos lados de la aguja) de 10 grados, 20 grados y 30 grados, es decir, ángulos entre los lados de la aguja de la válvula y las paredes de la salida de 5, 10 y 15 grados en cada lado de la aguja. Sin embargo, se podrían utilizar otros ángulos individuales, como entre 1 y 45 grados (es decir, ángulos totales entre 2 y 90 grados). La aguja es preferiblemente esencialmente simétrica en esta realización, es decir, un ángulo total entre 2 y 90 grados se relaciona con la suma de dos ángulos del mismo valor entre 1 y 45 grados. Mientras que se podrían utilizar un ángulo total de 10 grados o 30 grados entre los lados de la aguja de la válvula y las paredes de la salida, un ángulo total de 20 grados produce una curva más suave en el gráfico de la Figura 7 que estos ángulos. En consecuencia, un ángulo total de 20 grados entre los lados de la aguja de la válvula y las paredes de la salida permite realizar ajustes más pequeños en la velocidad de flujo del producto alimenticio para un cambio dado en la altura de la aguja de la válvula, proporcionando así un control más preciso de la cantidad de producto alimenticio depositado.
La Figura 8 ilustra un ejemplo de un aparato 800 para depositar un producto alimenticio. El aparato 800 incluye una pluralidad de boquillas 810 dispuestas en una fila, de modo que las cavidades del molde pueden moverse en paralelo debajo de las boquillas simultáneamente. En consecuencia, el número de cavidades del molde que se pueden llenar por minuto se incrementa considerablemente sin un gran aumento en el tamaño total del aparato.
Además, las boquillas 810 pueden estar dispuestas en grupos 820, donde cada grupo 820 deposita el producto alimenticio en una cavidad de molde diferente. En consecuencia, los moldes grandes pueden llenarse de manera uniforme, reduciendo el nivel de vibración necesario para obtener una cobertura uniforme en la cavidad del molde. Además, la tasa de deposición requerida por cada boquilla se puede reducir sin ninguna pérdida en la tasa general de deposición del producto alimenticio, lo que permite un control más preciso sobre la cantidad y cobertura del producto alimenticio dentro del molde. En el aparato de ejemplo 800 mostrado en la Figura 8, el aparato 800 incluye 13 grupos 820 para depositar en hasta 13 cavidades de molde a la vez.
Cada grupo 820 incluye 3 boquillas, donde cada boquilla 810 en un grupo 820 deposita el producto alimenticio en la misma cavidad del molde. La cámara de cada boquilla 810 en un grupo 820 está en comunicación fluida con las otras boquillas 810 en el grupo 820. Sin embargo, las boquillas 810 en un grupo 820 (y en diferentes grupos) pueden ser controladas de forma independiente. Es decir, tanto la apertura como el cierre de la boquilla 810 y la rotación de la boquilla 810 se pueden ajustar de forma individual para cada boquilla 810. Como tal, los desalineamientos entre las cavidades del molde se pueden tener en cuenta de forma individual, lo que permite que cada cavidad del molde se llene de manera consistente. De manera similar, la independencia del control de las boquillas 810 permite compensar cualquier variación de presión/flujo a lo largo de la cámara del depositador para optimizar el control del proceso/peso del producto final.
En caso de que un molde esté desalineado con respecto al aparato 800 (es decir, no perpendicular a la dirección de desplazamiento), de manera que ciertas partes del molde lleguen a las boquillas 810 antes que otras partes del molde, cada boquilla 810 puede comenzar a depositar en un momento y posición de rotación diferentes, puede depositar el producto alimenticio a una velocidad diferente y puede depositar diferentes cantidades totales del producto alimenticio, según el grado de desalineación.
Por ejemplo, cuando una cavidad de molde pasa por debajo del aparato 800 en una orientación desalineada (o sesgada), una primera boquilla de un grupo de boquillas 820 configuradas para depositar el producto alimenticio en la cavidad de molde desalineada puede comenzar a depositar el producto alimenticio en un primer momento, en una primera posición de rotación, a una primera velocidad, y puede depositar una primera cantidad del producto alimenticio. Entonces, una segunda boquilla del grupo de boquillas 820 puede comenzar a depositar el producto alimenticio en la cavidad del molde desalineado en un segundo momento, en una segunda posición de rotación, a una segunda velocidad y puede depositar una segunda cantidad del producto alimenticio. Uno o más de la segunda vez, segunda posición de rotación, segunda tasa y segunda cantidad pueden ser diferentes a la primera vez, primera posición de rotación, primera tasa y primera cantidad respectivamente. Cada boquilla adicional en el grupo de boquillas 820 puede comenzar a depositar el producto alimenticio en un momento diferente, una posición de rotación diferente, una velocidad diferente y/o puede depositar una cantidad diferente, respectivamente.
Por lo tanto, incluso cuando un molde está sustancialmente desalineado, esto puede ser compensado mediante el control independiente y preciso de la apertura de las boquillas, en combinación con la rotación de la boquilla, de manera que los moldes puedan ser llenados de manera uniforme independientemente de la orientación del molde.
Alternativamente, los grupos de boquillas pueden ser controlados de manera colectiva, con cada grupo de boquillas controlado de forma independiente de otros grupos de boquillas, para compensar las variaciones en la colocación entre diferentes moldes que pasan a través del aparato.
El aparato 800 puede estar provisto de múltiples filas de boquillas 810. Esto puede tomar la forma de múltiples depositantes dispuestos en serie, o un solo depositante puede estar compuesto por múltiples filas de boquillas en serie. Por ejemplo, se podrían proporcionar una pluralidad de filas paralelas de boquillas en el aparato 800. En tales ejemplos, cada boquilla en una fila solo depositará el producto alimenticio en cada cavidad de molde N-ésima, donde N es el número de filas.
Por ejemplo, si se proporcionaran dos filas, una primera boquilla en la primera fila deposita el producto alimenticio en una cavidad de molde dada, pero no deposita el producto alimenticio en la siguiente cavidad de molde que pasa debajo de la boquilla. La primera boquilla depositará el producto alimenticio en la cavidad del molde siguiente, que pasa por debajo de la boquilla. En este ejemplo, una segunda boquilla en la segunda fila de boquillas depositará el producto alimenticio en la cavidad del molde en la cual la primera boquilla no depositó el producto alimenticio, y no depositará el producto alimenticio en las cavidades del molde en las cuales la primera boquilla sí depositó el producto alimenticio.
Se podrían proporcionar cualquier número de filas de boquillas. Por ejemplo, se podrían proporcionar tres filas de boquillas, cada una configurada para depositar el producto alimenticio en cada tercera cavidad de molde, que pasa por debajo de la boquilla.
Tal disposición permite colocar las cavidades del molde más cerca una de otra sin reducir la velocidad a la que cada boquilla deposita el producto alimenticio, lo que aumenta el número de cavidades del molde que se pueden llenar por minuto sin aumentar significativamente el tamaño del aparato.
Además, si bien se ha descrito el aparato de depósito en relación con la deposición de un producto alimenticio en cavidades de molde, no es necesario que el producto alimenticio se deposite en una cavidad de molde. En cambio, el producto alimenticio puede ser depositado en cualquier objetivo, que puede ser una superficie objetivo o un producto.
Como ejemplo, las técnicas y aparatos descritos anteriormente se pueden utilizar para recubrir rellenos (u otras partes constituyentes) de productos de confitería (por ejemplo, en forma de barra, aunque se podrían utilizar otras formas) con una capa del producto alimenticio. Se pueden aplicar múltiples capas del producto alimenticio al producto de confitería si se desea, lo cual se puede hacer mediante diferentes depositadores en serie o mediante el mismo depositador.
Las técnicas descritas anteriormente también se pueden utilizar para depositar gotas del producto alimenticio sobre una cinta transportadora (u otra superficie) para crear productos de confitería en forma de botón con un peso preciso o prácticamente cualquier otro producto de confitería con forma. Por lo tanto, las técnicas descritas anteriormente no se aplican únicamente al llenado de moldes.
Por lo tanto, se ha descrito un aparato para depositar un producto alimenticio que comprende una boquilla con una salida de producto alimenticio; una aguja de válvula móvil en relación entre una posición cerrada y una de varias posiciones abiertas discretas; y un actuador configurado para ajustar la posición de la aguja de válvula en relación a la salida, en el que la boquilla también es capaz de girar durante el uso para cambiar la dirección del flujo de un producto alimenticio que está siendo depositado por el aparato.

Claims (15)

REIVINDICACIONES
1. Un aparato para depositar un producto alimenticio, comprendiendo el aparato:
una boquilla (230) que tiene una cámara para recibir un producto alimenticio bajo presión positiva, proporcionándose la cámara con una salida de producto alimenticio (240), proporcionándose la salida con una primera superficie de sellado;
una aguja de válvula (310) que comprende una segunda superficie de sellado y que es móvil con relación a la salida entre una posición cerrada en la que la primera superficie de sellado está próxima a la segunda superficie de sellado, y una de una pluralidad de posiciones abiertas discretas con relación a la salida; y un actuador configurado para ajustar la posición de la aguja de la válvula con relación a la salida, el actuador es operable para ajustar la posición de la aguja de la válvula en la posición cerrada y cualquiera de la pluralidad de posiciones abiertas para depositar el producto alimenticio,
en el que la boquilla está configurada además para girar durante el uso para cambiar la dirección del flujo de un producto alimenticio que está siendo depositado por el aparato.
2. El aparato de acuerdo con la reivindicación 1, que comprende además un transportador de cavidades de molde (220) configurado para mover, durante el uso, una o más cavidades de molde con respecto a la boquilla giratoria para depositar el producto alimenticio en una o más cavidades de molde.
3. El aparato de acuerdo con la reivindicación 1 o la reivindicación 2, que comprende además un controlador (260), estando configurado el controlador para:
controlar el actuador para ajustar la posición de la aguja de la válvula; y
controlar la rotación de la boquilla durante el uso.
4. El aparato de acuerdo con la reivindicación 3, en el que el controlador está configurado para controlar el actuador y ajustar la posición de la aguja de la válvula en al menos dos posiciones abiertas diferentes durante la deposición del producto alimenticio.
5. El aparato de acuerdo con la reivindicación 3 o la reivindicación 4, en el que el controlador está configurado para hacer que el actuador altere la posición de la aguja de la válvula a una posición abierta en una primera posición angular de la boquilla para comenzar la deposición del producto alimenticio, y en el que el controlador está configurado para hacer que el actuador altere la posición de la aguja de la válvula a la posición cerrada en una segunda posición angular diferente de la primera posición angular.
6. El aparato de acuerdo con la reivindicación 5, en el que el controlador está configurado para hacer que la boquilla gire desde la segunda posición angular hasta la primera posición angular después de que la aguja de la válvula se haya cerrado.
7. El aparato de acuerdo con la reivindicación 6, en el que la velocidad angular de la boquilla durante la rotación desde la segunda posición angular hasta la primera posición angular es mayor en magnitud que la velocidad angular de la boquilla durante la deposición del producto alimenticio.
8. El aparato de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 3-7, en el que el controlador está configurado para hacer que el actuador controle la posición de la aguja de la válvula dentro de la boquilla y al mismo tiempo controle la posición angular de la boquilla para hacer que la boquilla deposite producto alimenticio sobre múltiples porciones de la cavidad del molde.
9. El aparato de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la rotación de la boquilla se sincroniza durante el uso con el movimiento de una o más cavidades del molde.
10. El aparato de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la aguja de la válvula tiene una forma sustancialmente cónica y la salida tiene una forma sustancialmente cilíndrica, y en el que en una posición abierta la aguja de la válvula define un orificio anular entre la superficie exterior de la aguja de la válvula y la superficie interior de la salida sustancialmente cilíndrica, y en el que la posición de la aguja de la válvula determina el tamaño del orificio anular.
11. El aparato de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que los lados de la aguja de la válvula están en ángulo con respecto a las paredes de la salida sustancialmente cilíndrica, en el que el ángulo entre los lados de la aguja de la válvula y las paredes de la salida sustancialmente cilíndrica es entre 1 y 45 grados.
12. El aparato de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el aparato comprende una pluralidad de boquillas (810), en el que la posición de la aguja de la válvula y la posición de rotación de cada boquilla son controlables de forma independiente.
13. El aparato de acuerdo con la reivindicación 12, en el que la pluralidad de boquillas está dispuesta en una pluralidad de grupos de boquillas (820), comprendiendo cada grupo de boquillas una o más boquillas, y cada grupo de boquillas configurado para depositar el producto alimenticio en una cavidad de molde separada.
14. El aparato de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, además comprende una pluralidad de filas de boquillas, en el que el actuador está configurado para hacer que cada fila de boquillas deposite alternativamente el producto alimenticio en diferentes cavidades de molde.
15. El uso del aparato de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores para depositar un producto alimenticio, en el que el producto alimenticio es chocolate aireado.
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