ES2962883T3 - Máquina limpiadora de botellas para limpiar botellas - Google Patents
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Abstract
Se describe una máquina limpiadora de botellas (100, 400) para limpiar botellas (130) en la industria procesadora de bebidas, con un dispositivo de transporte (111) para el transporte desordenado y vertical de botellas (130) en un flujo másico a una zona de entrada (110, 410) de la máquina limpiadora de botellas (100, 400), en donde en o delante del área de entrada (110, 410) hay un dispositivo de detección (120) para detectar una botella defectuosa y/o caída (131) y En la zona de entrada (110, 410) está dispuesto un brazo robótico (140) con un elemento de agarre (145), donde una unidad de control (190) puede recibir información sobre una botella (131) defectuosa y/o caída del dispositivo de detección (120) y puede controlar el brazo robótico (140), para levantar o retirar la botella defectuosa y/o caída (131) del dispositivo de transporte (111). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)
Description
DESCRIPCIÓN
Máquina limpiadora de botellas para limpiar botellas
La presente invención se refiere a una máquina limpiadora de botellas para limpiar botellas en la industria de procesamiento de bebidas según la reivindicación independiente 1 y la reivindicación independiente 6.
Estado de la técnica
Las máquinas limpiadoras de botellas, que se usan particularmente en el ámbito de la industria de procesamiento de bebidas, son generalmente conocidas.
Hasta ahora, se emplean a menudo operadores para hacerse cargo de actividades de las máquinas limpiadoras de botellas, como por ejemplo descartar botellas que se han caído. Asimismo, los operadores también tienen que hacerse cargo de actividades adicionales en relación con los residuos producidos. Esto conduce a un trabajo muy monótono, lo que hace también que los procesos sean más propensos a errores. Además, es posible que sea necesario que sea personal bien formado y, por lo tanto, costoso, el que se encargue de estas tareas. Un ejemplo de una máquina de este tipo se conoce por el documento DE 2011 0686 U.
Objetivo
Partiendo del estado de la técnica hasta hora conocido, el objetivo técnico a resolver es, por lo tanto, simplificar el manejo de las máquinas limpiadoras de botellas y reducir el esfuerzo de los operadores en el funcionamiento normal.
Solución
Este objetivo se consigue mediante la máquina limpiadora de botellas para limpiar botellas según la reivindicación independiente 1 y la máquina limpiadora de botellas para limpiar botellas según la reivindicación independiente 5. Perfeccionamientos ventajosos de la invención están comprendidos en las reivindicaciones dependientes.
De acuerdo con la invención, la máquina limpiadora de botellas para limpiar botellas en la industria de procesamiento de bebidas comprende un equipo de transporte para el transporte desordenado en posición vertical de botellas en un flujo másico a una zona de entrada de la máquina limpiadora de botellas, estando dispuestos en o delante de la zona de entrada un equipo de detección para detectar una botella defectuosa y/o caída y estando dispuesto en la zona de entrada un brazo robótico con un elemento de agarre, pudiendo recibir una unidad de control de la máquina limpiadora de botellas información sobre una botella defectuosa y/o caída del equipo de detección y pudiendo controlar el brazo robótico para enderezar la botella defectuosa y/o caída o para retirarla del equipo de transporte. A este respecto, por zona de entrada de la máquina limpiadora de botellas ha de entenderse cualquier zona del equipo de transporte en la que las botellas se transportan de forma desordenada, pero al menos en forma de un flujo másico, y desde la que se transfieren finalmente a una zona de limpieza de la máquina limpiadora de botellas, en la que son limpiadas.
El uso de un brazo robótico en combinación con un equipo de detección y una unidad de control adecuada permite que las actividades de descartar botellas defectuosas o caídas realizadas de otro modo por el operador sean realizadas de manera automatizada, por lo que el operador ya solo se encarga como máximo de la supervisión, teniendo que intervenir ya solo en raras ocasiones personalmente. Al mismo tiempo, puede aumentarse la fiabilidad, puesto que la propensión a errores en una actividad monótona puede reducirse significativamente mediante procesos asistidos por ordenador y automatizados.
El equipo de detección comprende una cámara que está dispuesta por encima del equipo de transporte y cuyo eje óptico discurre perpendicularmente con respecto a un plano de transporte definido por el equipo de transporte, en el que se transportan las botellas. De esta forma, puede evitarse que las botellas que se hayan caído o estén defectuosas queden cubiertas por las botellas que se encuentran al lado de ellas, lo que mejora la precisión de detección de estas botellas.
Puede estar previsto que el brazo robótico comprenda al menos dos articulaciones y/o que la zona de acción del brazo robótico se extienda a lo largo de toda la anchura del equipo de transporte. De esta forma, el brazo robótico puede realizar toda la manipulación de todas las botellas que se hayan caído o estén defectuosas en el equipo de transporte.
Además, puede estar previsto que el brazo robótico esté fijado en un soporte, estando dispuesto el soporte al lado o por encima del trayecto de transporte. Por lo tanto, es posible una alta accesibilidad, a ser posible de todas las botella en el equipo de transporte.
En una forma de realización, la unidad de control está configurada para controlar el brazo robótico, retirar una botella defectuosa del equipo de transporte y enderezar una botella no defectuosa caída y mantenerla en el equipo de transporte. De esta manera pueden reducirse los ciclos de trabajo, puesto que una botella defectuosa, independientemente de si se ha caído o todavía está en posición vertical, debería retirarse del equipo de transporte y no debe alimentarse a la zona de limpieza. Gracias a ello, al menos para las botellas que se han caído y están defectuosas al mismo tiempo, puede omitirse la etapa de trabajo de enderezarlas, que en cualquier caso podría fallar debido al deterioro.
La otra máquina limpiadora de botellas de acuerdo con la invención para limpiar botellas en la industria de procesamiento de bebidas comprende un equipo de transporte para el transporte desordenado en posición vertical de botellas en un flujo másico a una zona de entrada de la máquina limpiadora de botellas, estando asignado a la máquina limpiadora de botellas un recipiente colector para botellas descartadas, que comprende un sensor de nivel de llenado, estando configurado el recipiente colector para emitir una señal que indica el nivel de llenado al alcanzarse un nivel de llenado predefinido. Gracias a esta máquina limpiadora de botellas y en particular el recipiente colector al operador queda exento de tener que supervisar constantemente el nivel de llenado del recipiente colector. Por lo tanto, puede dedicarse a actividades más importantes y diferentes. Además, esta señal puede ser usada por otros sistemas para iniciar otros procesos automatizados.
En una forma de realización, la señal es una señal acústica, óptica o electrónica. Los operadores pueden percibir fácilmente las señales acústicas u ópticas, de modo que un operador puede ser informado de la manera más efectiva posible cuando se alcanza el nivel de llenado predefinido y puede iniciar, dado el caso, etapas adicionales, como por ejemplo el vaciado manual del recipiente colector. Una señal electrónica, que se transmite por ejemplo mediante una línea de datos, permite controlar otros componentes en función de esta señal.
Además, puede estar previsto que el sensor de nivel de llenado esté configurado como báscula. En particular, al apilar objetos como botellas con una forma muy irregular, puede suponer una desventaja un sensor de nivel de llenado, que mide la altura real de apilado de las botellas, puesto que no tiene en cuenta huecos o irregularidades en el apilado de las botellas. En este caso es ventajoso el uso de una báscula, puesto que únicamente mide la masa o el peso de las botellas, independientemente de su disposición en el recipiente colector.
En otra forma de realización, el recipiente colector está configurado como un carro móvil autónomo que en función de la señal puede desplazarse a una estación de vaciado, transferir las botellas a la misma y volver a la máquina limpiadora de botellas. De este modo, el operador puede verse completamente exento de tener que ocuparse del vaciado del recipiente colector, lo que evita la sobrecarga accidental del recipiente colector y gracias a ello la caída de botellas que va unida a esta, y mejora la fiabilidad del vaciado del recipiente colector.
En un perfeccionamiento de esta forma de realización, a la máquina limpiadora de botellas están asignados al menos dos recipientes colectores, pudiendo controlar los recipientes colectores automáticamente su movimiento de tal manera que en todo momento está posicionado un recipiente colector para recibir botellas descartadas. El posicionamiento del recipiente colector "para recibir botellas descartadas" ha de entenderse a este respecto de tal manera que el recipiente colector está dispuesto en la zona prevista para ello cerca de la máquina limpiadora de botellas, de modo que las botellas pueden ser llevadas al recipiente colector, por ejemplo, por un operador o un brazo robótico previsto para este fin. El respectivamente otro recipiente colector puede estar en una posición de espera en una "cola ce espera" en la dirección habitual de movimiento del recipiente colector detrás del recipiente colector posicionado actualmente para recibir las botellas o puede encontrarse, por ejemplo, en el movimiento de retorno a la estación de vaciado o a la máquina limpiadora de botellas. En este caso también son concebibles otras estaciones intermedias, como por ejemplo una estación de limpieza para el recipiente colector.
En otra forma de realización está previsto que la máquina limpiadora de botellas comprenda un equipo de detección y un brazo robótico, así como una unidad de control según una de las formas de realización anteriores y que el brazo robótico esté configurado para transferir botellas defectuosas al recipiente colector. Un operador de la máquina limpiadora de botellas o en general de una máquina de procesamiento de envases que comprenda esta máquina limpiadora de botellas, puede quedar así completamente exento del trabajo que va unido al descarte de botellas defectuosas o caídas, así como al vaciado del recipiente colector, por lo que pueden reducirse costes de mano de obra y aumentarse al mismo tiempo la fiabilidad del descarte y del procesamiento posterior de botellas defectuosas o caídas.
Además, puede estar previsto que el o los recipientes colectores estén dispuestos sobre carriles que conectan al menos la máquina limpiadora de botellas y la estación de vaciado a lo largo de un recorrido cerrado de tal manera que el recipiente colector puede volver desde la máquina limpiadora de botellas pasando por la estación de vaciado a la máquina limpiadora de botellas, formando los carriles una curva cerrada. Esta forma de realización es combinable con todas las formas de realización que se refieren al recipiente colector y no está ligada exclusivamente al movimiento autónomo del recipiente colector. En principio, con esta forma de realización puede realizarse un movimiento seguro y por lo tanto fiable del recipiente colector, ya sea por un operador o de forma autónoma, lo que aumenta la fiabilidad del vaciado del recipiente colector.
Breve descripción de las figuras
La figura 1 muestra esquemáticamente una vista superior de una máquina limpiadora de botellas según una forma de realización.
Las figuras 2a - c muestran esquemáticamente el proceso de retirada de una botella defectuosa del equipo de transporte.
Las figuras 3a - c muestran esquemáticamente el proceso de enderezar una botella caída en el equipo de transporte.
La figura 4 muestra otra forma de realización de la máquina limpiadora de botellas.
La figura 5 muestra una forma de realización con carriles entre la máquina limpiadora de botellas y una estación de vaciado.
Descripción detallada
La figura 1 muestra esquemáticamente una vista superior de una máquina limpiadora de botellas 100 según una forma de realización. La máquina limpiadora de botellas 100 comprende habitualmente una zona de limpieza 101, que en este caso no se muestra en detalle, en la que se limpian las botellas para su reciclaje o uso posterior. En principio, dentro de esta zona las botellas pueden transportar de cualquier manera, aunque generalmente se transportan de manera ordenada, de modo que es posible la limpieza selectiva, también de la zona interior de las botellas.
Delante de la zona de limpieza está dispuesta una zona de entrada que está formada esencialmente por un equipo de transporte 111 y a través de la cual pueden alimentarse botellas a la zona de limpieza 101. En la zona de entrada, las botellas se transportan en un flujo másico desordenado en posición vertical con ayuda de un equipo de transporte. En la entrega a la zona de limpieza puede tener lugar una separación y posterior entrega, por ejemplo, a alojamientos especiales dentro de la zona de limpieza, aunque esto no es el objeto de la presente invención.
De acuerdo con la invención está previsto que en la zona de entrada, en la que las botellas habitualmente ya solo se transportan a una velocidad reducida, esté dispuesto un equipo de detección 121 que puede detectar las botellas. De acuerdo con la invención, este equipo de detección está configurado para detectar si las botellas se han caído y/o están defectuosas. Para este fin, el equipo de detección está dispuesto por encima del nivel de transporte de las botellas, de modo que el equipo de detección puede detectar las botellas desde arriba. Puesto que el equipo de detección está configurado como cámara, la óptica está orientada en dirección al equipo de transporte, de modo que pueden detectarse las botellas transportadas en el equipo de transporte. Para este fin, el equipo de detección 121 puede estar montado en un soporte 120, que discurre por ejemplo en forma de puente por encima del equipo de transporte, en particular la zona de entrada 110.
Para garantizar que puedan detectarse todas las botellas en el equipo de transporte y en la zona de entrada 110, también se puede estar previsto que, en función del tamaño del campo visual que puede conseguirse con el equipo de detección 121, estén dispuestos varios equipos de detección (representados esquemáticamente por el equipo de detección 122), de modo que el campo visual total forma al menos una franja transversal con respecto a la dirección de transporte (representada en este caso por la caída) de las botellas en la zona de entrada que pasa por el equipo de transporte. Esta franja es preferentemente completamente continua y comprende dado el caso una superposición de algunos campos visuales de los equipos de detección, para al menos no dejar puntos ciegos.
Además, está previsto un brazo robótico 140, que dispone de un elemento de agarre con el que puede retirar botellas defectuosas y/o caídas del equipo de transporte 111 (en particular en el caso de botellas defectuosas, como botellas con rotura del vidrio) o puede hacer pasar las botellas a una nueva posición, en particular, puede enderezar nuevamente las botellas caídas.
Para este fin está previsto que una unidad de control 190 esté conectada tanto con el equipo de detección 121 (y dado el caso con los otros equipos de detección) como también con el brazo robótico 140 de tal manera que puede tener lugar un intercambio de datos. La unidad de control puede estar configurado por ejemplo como ordenador y puede estar conectado mediante líneas de datos correspondientes, como cables o también mediante medios de comunicación inalámbricos con el brazo robótico y el equipo o los equipos de detección, de modo que mediante esta conexión puede realizarse preferentemente una transferencia de datos bidireccional.
Basándose en las botellas detectadas por el o los equipo(s) de detección (en particular botellas caídas o botellas defectuosas), la unidad de control puede controlar el brazo robótico 140 para retirar las botellas defectuosas del equipo de transporte y volver a enderezar las botellas caídas.
Para aumentar su libertad de movimiento, el brazo robótico 140 puede estar dispuesto ventajosamente en un soporte 143, que a su vez ventajosamente es móvil a lo largo de un carril 144 transversal con respecto a la dirección de transporte de las botellas definida por el equipo de transporte 111, de modo que el brazo robótico 140 puede alcanzar preferentemente al menos en una franja transversal con respecto a la dirección de transporte todas las botellas en el equipo de transporte o en la zona de entrada. Teniéndose en cuenta que las botellas se mueven habitualmente a una velocidad relativamente reducida (hasta unos pocos centímetros por segundo) en la zona de entrada, esta franja puede presentar una anchura en paralelo a la dirección de transporte de 15 cm, preferentemente de 30 cm, de manera especialmente preferente de 50 cm, de modo que la libertad de movimiento del brazo robótico es suficientemente grande para poder enderezar o retirar también varias botellas defectuosas o caídas que se encuentren al mismo tiempo en esta franja.
El procedimiento para retirar una botella defectuosa, en particular rota, se muestra en las figuras 2a a 2c.
En una primera fase de la figura 2a, el equipo de detección 121 detecta una botella defectuosa 131 que se encuentra en la zona de entrada 110. Esta botella puede ser, por ejemplo, una botella al menos parcialmente rota. Para que el equipo de detección y/o la unidad de control (véase la figura 1) puedan distinguir entre una botella defectuosa y una botella intacta, puede estar previsto que al equipo de detección o a la unidad de control esté asignada una memoria, en la que están depositados imágenes o al menos datos de referencia relacionados con botellas no deterioradas. Mediante el uso de programas de reconocimiento de imágenes, así puede detectarse una botella defectuosa mediante comparación con las características de una botella intacta. Para apoyar esto puede estar previsto que al menos una parte de la zona de entrada 110 en el campo visual del equipo de detección 121 esté configurada de manera transparente y, en este caso, en el lado de la zona de entrada 110 opuesta al equipo de detección 121, puede estar dispuesto un equipo de iluminación que ilumina las botellas en la zona de entrada 110 "desde abajo". Gracias a ello puede mejorarse la calidad de detección del equipo de detección.
En el caso de que no se detecte ninguna botella defectuosa, la unidad de control no controlará el brazo robótico y las botellas se alimentarán a la máquina limpiadora de botellas para someterse allí a una limpieza.
En el caso de que el equipo de detección 120 detecte la botella defectuosa 131, sigue la etapa de la figura 2b. En esta etapa, se controla el brazo robótico 140 para agarrar la botella defectuosa con su elemento de agarre 145 y retirarla de la zona de entrada 110 según la dirección de la flecha representada, al menos en una dirección perpendicular con respecto al plano de transporte de las botellas. Para ello, el brazo robótico puede estar configurado con un elemento de agarre 145, por ejemplo en forma de unas pinzas. Estas pinzas pueden envolver una botella defectuosa, pudiendo estar provista ventajosamente al menos una parte de la zona del elemento de agarre que entra en contacto con la superficie de la botella de un revestimiento cuyo coeficiente de fricción con respecto al material de la botella, por ejemplo vidrio o PET, es elevado, de modo que se evita que la botella resbale después de haberla cogido el elemento de agarre, sin necesidad de que para ello actúen fuerzas considerables sobre la botella. En particular, se usan preferentemente materiales cuyo coeficiente de fricción estática es ph“ 1, como por ejemplo 0,9 o 0,95, de forma especialmente preferente superior a 1.
A continuación, como está representado en la figura 2c, el brazo robótico 140 puede desechar la botella defectuosa 131 en un recipiente colector 270 previsto para este fin. Este recipiente colector se encuentra preferentemente en una zona que está situada dentro de la zona de acción del brazo robótico. Son especialmente preferentes las formas de realización en las que el recipiente colector está dispuesto al menos en un lado del carril descrito en la figura 1, de modo que después de la retirada de una botella defectuosa del equipo de transporte, el robot se mueve a lo largo del carril hasta un extremo del carril y entrega allí la botella al recipiente colector 270. Para reducir la amplitud del movimiento necesario para ello, también pueden estar previstos recipientes colectores correspondientes en los dos extremos del carril.
Adicionalmente a la posibilidad de retirar botellas defectuosas del equipo de transporte, de acuerdo con la invención está previsto que pueden enderezarse las botellas caídas. Este proceso se explica en las figuras 3a - 3c.
En la figura 3a, el equipo de detección 121 detecta en primer lugar una botella caída 131 en la zona de entrada 110. El procedimiento puede ser en este sentido análogo al que se ha descrito en la figura 2a. En particular, puede detectarse una botella caída mediante una comparación con características o imágenes de botellas que no se han caído depositadas en una memoria.
Después de haberse detectado la botella caída, el brazo robótico 140 se controla ahora de manera análoga a la figura 2b. No obstante, en este caso el brazo robótico no se controla de modo que retira completamente la botella 131 de la zona de entrada 110 agarrándola con el elemento de agarre. En esta forma de realización, el brazo robótico levanta la botella caída 131 y la vuelve a colocar correctamente mediante un giro adecuado del brazo robótico y, dado el caso del elemento de agarre, de modo que la misma puede introducirse nuevamente en la posición vertical en el flujo másico de botellas. En este caso es especialmente preferente una forma de realización en la que el brazo robótico levanta la botella caída inicialmente a una altura h superior a la longitud l de las botellas 130 en el plano de transporte. Una vez que la botella se haya levantado a esta altura, el brazo robótico puede hacer girar la botella de forma adecuada, sin que puedan producirse en este sentido posibles contactos con botellas en la zona de entrada 110, que, de lo contrario, podrían provocar la caída de más botellas. Este giro posterior al levantamiento se indica mediante las flechas 290.
Finalmente, en la figura 3c, el brazo robótico vuelve a bajar la botella 131 así puesta en posición vertical, de manera que se introduce en el flujo másico de los envases. A este respecto puede tenerse en cuenta el movimiento relativo de las otras botellas y la botella 131 que ha de ser nuevamente introducida no se baja simplemente perpendicularmente con respecto al plano de transporte, sino que puede suponerse a este movimiento al mismo tiempo un movimiento que corresponde al movimiento de las botellas en el equipo de transporte, de manera que se evitan colisiones con otras botellas. También puede superponerse un movimiento correspondiente durante el levantamiento de la botella del equipo de transporte.
Además, puede estar previsto que la botella puesta en posición vertical no se coloque en la misma posición de la que se ha levantado para enderezarla. Esto puede ser necesario, en particular, cuando las botellas se transportan con una presión dinámica tan alta en la zona de entrada que el hueco creado por el levantamiento de la botella caída se cierra por otras botellas que van avanzando. En un caso así, la botella puesta en posición vertical 131 también puede volver a colocarse en otro lugar en la zona de entrada.
Para ello también puede estar previsto ventajosamente que en la zona de entrada esté prevista una zona separada por una delimitación, en la que se coloca cada botella puesta en posición vertical y desde la que se alimenta a la zona de limpieza 101 de la máquina limpiadora de botellas. Para este fin puede estar prevista, por ejemplo, una corredera posicionada por encima de la cinta transportadora en la figura 1, que se extiende, por ejemplo, en el borde derecho o izquierdo de la zona de entrada representada en la figura 1 y que desvía el flujo másico propiamente dicho de los envases, de manera que, visto en la dirección de transporte de los envases, detrás de la corredera hay una zona libre de botellas. El brazo robótico puede introducir a continuación las botellas en esta zona, de manera análoga al procedimiento descrito en la figura 2c, moviéndose, por ejemplo, a lo largo del carril 144 y colocando allí en posición vertical una botella caída, previamente recogida.
La figura 4 muestra otra forma de realización de la invención, en la que a una máquina limpiadora de botellas 400 con una zona de entrada 410 en la que se transportan botellas en un flujo másico está asignado un recipiente colector 420, al que pueden transportarse por ejemplo botellas defectuosas u otros desechos, como pajitas o similares. De acuerdo con la invención está previsto que a este recipiente colector esté asignado un sensor de nivel de llenado o que comprenda un sensor de este tipo. Este sensor de nivel de llenado puede estar configurado como sensor óptico o similar. No obstante, es especialmente preferente una forma de realización como báscula, en particular una célula de pesaje, que controla de forma continua, por ejemplo de manera electrónica, el peso del material transportado al recipiente colector. Además, está previsto que el recipiente colector (o una unidad de control integrada en el mismo) pueda emitir una señal que indica este nivel de llenado cuando se alcanza un nivel de llenado predefinido, por ejemplo del 70%, 80% o 90%.
Para este fin puede estar dispuesto un equipo de salida de señales 422 en el recipiente colector o en otro punto de la máquina limpiadora de botellas. Este equipo de salida de señales puede emitir una señal perceptible para una persona y/o generar una señal que indica el nivel de llenado, que puede transmitirse a una o más máquinas de procesamiento de envases u otros componentes de la instalación. En este sentido, esta señal puede ser óptica, acústica o electrónica o también pueden emitirse varias señales, pudiendo ser cada una de ellas óptica, electrónica o acústica. Las señales ópticas o acústicas pueden emitirse, por ejemplo, con ayuda de un equipo de salida de señales 422 en forma de un altavoz o una lámpara. Una señal electrónica puede realizarse, por ejemplo, con ayuda de un equipo de transmisión de datos adecuado, como un cable de datos o un equipo de transmisión inalámbrico (por ejemplo, BlueTooth), y puede transmitirse a otros componentes, en particular a otras máquinas.
Son especialmente preferentes formas de realización del recipiente colector 420 en forma de una unidad autopropulsada autónoma. Para este fin, el recipiente colector puede comprender una unidad de control o estar conectado con una unidad de control (por ejemplo la unidad de control de la máquina limpiadora de botellas). En una forma de realización, el movimiento del recipiente colector puede ser controlado posteriormente en función de una señal emitida por el sensor de nivel de llenado.
La figura 5 muestra una posible realización de esta forma de realización. En esta realización, opcionalmente están previstos varios recipientes colectores 420 y 560, que pueden moverse de forma autónoma e independiente entre sí. Se muestra una realización del movimiento de los recipientes colectores a lo largo de un carril 570 en forma de una curva cerrada.
En primer lugar, un recipiente colector 420 está dispuesto en una posición 561 en la que puede transportarse material al recipiente colector. A este respecto pueden ser, por ejemplo, botellas defectuosas retiradas por un operador de la zona de entrada de la máquina limpiadora de botellas 400 u otros materiales como pajitas. Al alcanzarse un nivel de llenado predeterminado, lo que es detectado por el sensor de nivel de llenado (por ejemplo, el 70%, 80% o 90%), la unidad de control puede mover el recipiente colector de forma autónoma, es decir, sin interacción con el operador, a lo largo del carril 570 representado a modo de ejemplo a otra posición 562, en la que el recipiente colector puede transferir su contenido a una estación de vaciado 550. Preferentemente, esto también puede realizarse de forma completamente automática o autónoma mediante un equipo basculante que puede bascular al menos la zona del recipiente colector en la que se encuentra el material introducido en dirección a la estación de vaciado. A continuación, el recipiente colector puede seguir siendo transportado a lo largo del carril 570. Si bien puede moverse fácilmente sin más directamente a la máquina limpiadora de botellas 400, también puede estar previsto que pase en primer lugar por una o varias estaciones adicionales. El recipiente colector puede desplazarse por ejemplo a una posición en la que se coloca mediante una estación de limpieza una nueva lámina o una nueva bolsa de plástico o similar en el recipiente colector para recibir material. La estación de limpieza también puede realizar una limpieza del espacio del recipiente colector en el que se introduce el material, para evitar una acumulación de suciedad.
Además, en la figura 5 está representado en este caso un recipiente colector 560 adicional opcional. Este puede ser desplazado por ejemplo a la posición 561, para recibir material de la máquina limpiadora de botellas cuando el recipiente colector 420 propiamente dicho ya ha alcanzado un nivel de llenado predeterminado y se ha hecho salir de la posición 561. En este sentido, los recipiente colectores 420 y 560 pueden trabajar alternativamente, de modo que en cualquier momento durante el funcionamiento de la máquina limpiadora de botellas está posicionado un recipiente colector en la posición 561 y puede recibir material.
La forma de realización de las figuras 4 y 5 es especialmente ventajosa en combinación con las formas de realización según las figuras 1 a 3. El recipiente colector de la figura 4 o el recipiente colector de la figura 5 puede usarse de forma especialmente preferente en combinación con la forma de realización de las figuras 2a a 2c y actúan en este caso como el recipiente colector 270 ya descrito. Así, tanto el descarte de botellas defectuosas de la zona de entrada 110 de la máquina limpiadora de botellas como la posterior evacuación de las botellas u otros materiales retirados de esta manera pueden realizarse de forma totalmente automática, lo que hace que se simplifica considerablemente el trabajo del operador.
La forma de realización descrita en la figura 5 hace referencia a un carril 570. Este carril puede estar realizado como carril físico y puede formar un accionamiento lineal, por ejemplo en combinación con los recipientes colectores 420 y 560, o los recipientes colectores individuales pueden moverse a lo largo del carril mediante equipos de accionamiento adecuados, preferentemente motores eléctricos. Alternativamente, no obstante, también puede realizarse un movimiento más flexible de los recipientes colectores mediante sistemas de guiado óptico o mediante sistemas de conducción completamente autónomos, que permiten en principio que los recipientes colectores se muevan de cualquier manera deseada por una nave industrial en la que está montada la máquina limpiadora de botellas. Así, los recipientes colectores no solo pueden usarse con la máquina limpiadora de botellas, sino que también recogen adicionalmente material en otras máquinas y lo alimentan a continuación todo junto a la estación de vaciado. En un caso así puede estar previsto que, por ejemplo, los equipos que recogen material no solo de la máquina limpiadora de botellas (véase el brazo robótico según las figuras 1 a 3), sino también de otras máquinas, como instalaciones de reciclaje o instalaciones de fabricación de preformas o máquinas de etiquetado, tengan un intercambio de datos con los recipientes colectores de tal manera que estos equipos pueden ponerse en contacto con el o los recipientes colectores, moviéndose este o estos a continuación según las necesidades a una máquina correspondiente.
En las explicaciones anteriores, siempre se ha partido de que el brazo robótico en principio es capaz de retirar de la zona de entrada 110 todas las botellas "defectuosas" detectadas (rotura del vidrio o también botellas caídas). No obstante, el rendimiento del brazo robótico (número de botellas procesadas por unidad de tiempo) es limitado.
Si un equipo de detección 121 detecta ahora en una parte de la zona de entrada 110 un número elevado de botellas defectuosas, por ejemplo, más de 10 botellas rotas al mismo tiempo, esto puede indicar que en este caso hay un problema aguas arriba de la zona de entrada 110, que ya no puede ser resuelto por el brazo robótico debido a su rendimiento limitado. Un problema así puede residir, por ejemplo, en la carga de un grupo de botellas destruidas (también paletas de vidrio roto) o en un mal funcionamiento de un desempaquetador aguas arriba del equipo de transporte 111.
Independientemente del motivo del aumento del número de botellas defectuosas, puede estar previsto que la unidad de control 190 detenga el transporte de las botellas a la máquina limpiadora, por ejemplo, deteniendo el transporte de otras botellas por el equipo de transporte. Este procedimiento puede activarse, por ejemplo, si todos o al menos uno de los equipos de detección previstos detecta simultáneamente o en un intervalo de tiempo corto (por ejemplo, 20 s, 30 s o 1 min.) un número de botellas defectuosas (en este caso en particular botellas con rotura del vidrio) que rebasa el número máximo de botellas que puede ser procesado por el brazo robótico en este intervalo de tiempo o rebasa un valor límite previamente determinado (por ejemplo, más de 5, 10 o 15 botellas por minuto).
Adicionalmente puede emitirse una señal de advertencia activada por el control de una unidad acústica (altavoz) u óptica (luz de alarma) mediante la unidad de control, que puede indicar un problema a un operador y solicitar que tome otras medidas. Después de que se haya detenido el transporte de las botellas, el operador puede retirar por ejemplo manualmente las botellas defectuosas de la zona de entrada y resolver la avería (por ejemplo, en el desempaquetador aguas arriba del equipo de transporte 111) antes de volver a seguir con el funcionamiento.
Claims (11)
1. Máquina limpiadora de botellas (100) para limpiar botellas en la industria de procesamiento de bebidas, con un equipo de transporte (111) para el transporte desordenado en posición vertical de botellas en un flujo másico a una zona de entrada (110) de la máquina limpiadora de botellas, estando dispuestos en o delante de la zona de entrada un equipo de detección (121) para detectar una botella defectuosa y/o caída y estando dispuesto en la zona de entrada un brazo robótico (140) con un elemento de agarre (145), pudiendo recibir una unidad de control (190) de la máquina limpiadora de botellas información sobre una botella defectuosa y/o caída del equipo de detección y pudiendo controlar el brazo robótico para enderezar la botella defectuosa y/o caída (131) o para retirarla del equipo de transporte, comprendiendo el equipo de detección (121) una cámara que está dispuesta por encima del equipo de transporte (111) y cuyo eje óptico discurre perpendicularmente con respecto a un plano de transporte definido por el equipo de transporte, en el que se transportan las botellas.
2. Máquina limpiadora de botellas según la reivindicación 1, comprendiendo el brazo robótico (140) al menos dos articulaciones y/o extendiéndose la zona de acción del brazo robótico a lo largo de toda la anchura del equipo de transporte.
3. Máquina limpiadora de botellas según una de las reivindicaciones 1 a 2, estando fijado el brazo robótico (140) en un soporte (143) y estando dispuesto el soporte al lado o por encima del trayecto de transporte (111).
4. Máquina limpiadora de botellas según una de las reivindicaciones 1 a 3, estando configurada la unidad de control (190) para controlar el brazo robótico (140), retirar una botella defectuosa (131) del equipo de transporte (111) y enderezar una botella no defectuosa caída y mantenerla en el equipo de transporte.
5. Máquina limpiadora de botellas (400) para limpiar botellas en la industria de procesamiento de bebidas con un equipo de transporte para el transporte desordenado en posición vertical de botellas en un flujo másico a una zona de entrada (410) de la máquina limpiadora de botellas, estando asignado a la máquina limpiadora de botellas un recipiente colector (420) para botellas descartadas, que comprende un sensor de nivel de llenado, estando configurado el recipiente colector para emitir una señal que indica el nivel de llenado al alcanzarse un nivel de llenado predefinido.
6. Máquina limpiadora de botellas (400) según la reivindicación 5, siendo la señal una señal acústica, óptica o electrónica.
7. Máquina limpiadora de botellas (400) según la reivindicación 5 o 6 , estando configurado el sensor de nivel de llenado como báscula.
8. Máquina limpiadora de botellas (400) según una de las reivindicaciones 5 a 7, estando configurado el recipiente colector (420) como un carro móvil autónomo que en función de la señal puede desplazarse a una estación de vaciado (550), transferir las botellas a la misma y volver a la máquina limpiadora de botellas.
9. Máquina limpiadora de botellas (400) según la reivindicación 8 , estando asignados a la máquina limpiadora de botellas al menos dos recipientes colectores (420, 560), pudiendo controlar los recipientes colectores automáticamente su movimiento de tal manera que en todo momento está posicionado un recipiente colector para recibir botellas descartadas.
10. Máquina limpiadora de botellas (400) según una de las reivindicaciones 5 a 9, comprendiendo la máquina limpiadora de botellas un equipo de detección (121) y un brazo robótico (140), así como una unidad de control (190) según una de las reivindicaciones 1 a 5 y estando configurado el brazo robótico para transferir botellas defectuosas al recipiente colector (420).
11. Máquina limpiadora de botellas (400) según la reivindicación 8 o 9, estando dispuestos el o los recipientes colectores sobre carriles (570) que conectan al menos la máquina limpiadora de botellas y la estación de vaciado (550) a lo largo de un recorrido cerrado de tal manera que el recipiente colector puede volver desde la máquina limpiadora de botellas pasando por la estación de vaciado a la máquina limpiadora de botellas, formando los carriles una curva cerrada.
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