ES2972708T3 - Unidad de moldeo para fabricar un elemento de soporte para el cuerpo humano, tal como un asiento de vehículo - Google Patents
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Abstract
La presente invención se refiere a una unidad de moldeo para producir un elemento de soporte para el cuerpo humano, tal como un asiento de vehículo. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)
Description
DESCRIPCIÓN
Unidad de moldeo para fabricar un elemento de soporte para el cuerpo humano, tal como un asiento de vehículo CAMPO TÉCNICO DE LA INVENCIÓN
La presente invención se refiere a una unidad de moldeo para producir un elemento de soporte para el cuerpo humano, así como a un método de moldeo.
ESTADO DE LA TÉCNICA ANTERIOR
Los moldes de asientos de vehículos, en particular de asientos para bicicletas, suelen constar de un componente hembra y un componente macho, que son móviles entre sí entre una posición cerrada y una posición abierta.
Como es sabido, a menudo los asientos de los vehículos constan de un fieltro o cuerpo de base que puede fijarse, por ejemplo, mediante una denominada "horquilla", a un tubo de tija de asiento, un acolchado aplicado sobre el fieltro y, si se desea, una cubierta o funda que encierra el acolchado.
Se propusieron entonces soluciones para fabricar asientos con un doble acolchado con densidades diferentes entre sí.
De acuerdo con estas soluciones, primero se aplica una primera capa de espuma sobre el fieltro o el casco del asiento y, a continuación, la capa semiespumada se traslada a otro molde para realizar un segundo espumado sobre el casco con la primera capa de espuma, por ejemplo, con el poliuretano integral.
El documento US2008193699A1 divulga una solución de acuerdo con estado de la técnica anterior.
OBJETOS DE LA INVENCIÓN
Un objeto de la presente invención es proporcionar una nueva unidad de moldeo para fabricar un elemento de soporte para el cuerpo humano, como un asiento para vehículos, por ejemplo, para asientos de bicicletas o motocicletas. Otro objeto de la presente invención es proporcionar una unidad de moldeo que permita fabricar un elemento de soporte como el indicado anteriormente de forma sencilla y rápida.
Otro objeto de la presente invención es proporcionar una unidad de moldeo que asegure la obtención de un elemento de soporte con mayor calidad y eficiencia respecto a los moldes convencionales.
Otro objeto de la presente invención es proporcionar una unidad de moldeo que permita obtener un elemento de soporte, tal como un asiento con una capa externa resistente, y una capa interna blanda y menos densa tal que confiera una gran ligereza y suavidad al elemento de soporte o asiento.
Otro objeto de la presente invención es proporcionar un nuevo método para moldear un elemento de soporte para el cuerpo humano, como un asiento de vehículo, por ejemplo, un asiento para bicicletas o motocicletas, pero también respaldos y asientos para sillas anatómicas, especialmente destinadas a personas mayores y discapacitadas, plantillas para zapatos, colchones ortopédicos, entre otros.
De acuerdo con un aspecto de la invención, se proporciona una unidad de moldeo de acuerdo con la reivindicación 1. Las reivindicaciones dependientes se refieren a realizaciones preferidas y ventajosas de la invención.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS
Otras características y ventajas de la invención serán más evidentes a partir de la descripción de una realización de una unidad de moldeo, ilustrada a modo de ejemplo en los dibujos adjuntos, en la que:
- la figura 1 es una vista en perspectiva ligeramente superior de una unidad de moldeo de acuerdo con la presente invención en posición cerrada;
- las figuras 2 y 3 ilustran un componente hembra de la unidad de la figura 1 desde sus lados respectivos;
- las figuras 4 a 10 ilustran esquemáticamente las etapas respectivas del método de acuerdo con la presente invención; y
- la figura 11 es una vista en sección de un asiento de vehículo obtenido mediante un método de acuerdo con la presente invención.
En los dibujos adjuntos, las partes o componentes equivalentes están marcados con los mismos números de referencia.
REALIZACIÓN DE LA INVENCIÓN
Con referencia a las figuras adjuntas, se ilustra una unidad de moldeo 1 de acuerdo con la presente invención, para producir un elemento de soporte para el cuerpo humano, como un asiento de vehículo, por ejemplo, un asiento para bicicletas o motocicletas, pero también respaldos y asientos para sillas anatómicas, especialmente destinados a personas mayores y discapacitadas, plantillas para zapatos, colchones ortopédicos y no ortopédicos entre otros.
Más particularmente, la unidad 1 comprende un primer componente o componente macho 2 que tiene medios de acoplamiento 2a para un fieltro o casco HU para un elemento de soporte o asiento SA que se va a moldear, así como un segundo componente o componente hembra 4 que delimita una primera zona rebajada de moldeo 5 en la que se puede suministrar o verter una mezcla que se va a solidificar o endurecer cerca del fieltro o casco HU.
A continuación, están previstos en la unidad medios para aproximar-alejar el primer 2 y el segundo componente 4 entre al menos una primera posición abierta (ver figura 4) de la unidad de moldeo 1, y al menos una primera posición cerrada (ver figura 5) para moldear u obtener un fieltro o casco HU con una primera capa de espumado o de moldeo S 1.
La primera capa de espumado o de moldeo S1 podría obtenerse mediante diferentes espumas o un sándwich de espumas con densidades diferentes entre sí.
Los medios de aproximación-alejamiento pueden comprender un actuador eléctrico, un actuador neumático o un actuador de otro tipo configurado para aproximar-alejar mutuamente el primer 2 y el segundo componente 4 a lo largo de una dirección rectilínea o incluso angular, es decir, el primer 2 o el segundo componente 4 puede moverse con respecto al otro componente 4, 2 a lo largo de una dirección rectilínea predeterminada o puede moverse angularmente en aproximación-cierre o alejamiento-apertura con respecto al otro componente 4, 2. Evidentemente, los medios de aproximación-alejamiento también podrían estar configurados para mover tanto el primer 2 como el segundo componente 4 y no necesariamente sólo uno de los dos.
Más particularmente, en la primera posición abierta, es posible constreñir un fieltro o casco HU a los medios de acoplamiento 2a.
Para tal fin, el componente macho 2 comprende una hoja principal 2b, mientras que los medios de acoplamiento comprenden una porción conformada 2a que sobresale de la hoja principal 2b o mejor aún de una cara principal 2c de la misma, que está dispuesta para acoplarse a presión o acoplarse mediante inserción forzada a una cavidad de un fieltro o casco HU de un elemento de soporte.
Si se desea, también podrían proporcionarse canales pasantes en la hoja principal 2b, así como medios de succión en comunicación fluida con los canales pasantes, de forma que sea posible mantener el fieltro o el casco HU en posición sobre los medios de acoplamiento mediante succión.
En el caso de un asiento de vehículo, como una bicicleta o una motocicleta, la porción conformada 2a está configurada para acoplarse a un fieltro o casco HU de un asiento, por ejemplo, de manera sustancialmente complementaria a la zona rebajada definida por un fieltro o casco HU de un asiento. Así, por ejemplo, la porción conformada 2a podría comprender un cuerpo de sección decreciente alejándose de la hoja principal 2b y con configuración de un lado a otro con una primera sección 2a1, correspondiente al respaldo de un asiento o mejor aún de un casco para un asiento, una segunda sección 2a2, correspondiente a la punta de un asiento o mejor aún de un casco para un asiento, de anchura inferior, inferior a aproximadamente la mitad o menos que la primera sección 2a1 y una tercera sección 2a3 intermedia entre la primera sección 2a1 y la segunda sección 2a2 para conectar las mismas, y dicha tercera sección 2a3 tiene una anchura que disminuye gradualmente en el paso de la primera sección 2a1 a la segunda sección 2a2.
Si se desea, la porción conformada 2a puede comprender, alejándose de la hoja principal 2b, una primera parte con borde anular lateral 2a4, luego una segunda parte con borde anular lateral (cubierta en la figura por el fieltro o casco HU) con anchura inferior a la primera parte con borde anular lateral 2a4 con un hombro externo 2a5, paralelo a la cara 2c o inclinado con respecto a la misma y delimitado entre el borde externo de la segunda parte y el borde externo de la primera parte con borde anular 2a4.
En tal caso, la porción de acoplamiento estaría constituida principalmente por la segunda parte con borde anular lateral.
Todavía en la primera posición abierta, puede introducirse una primera mezcla en la primera zona rebajada 5, de forma que la primera mezcla, con la unidad de moldeo cerrada, se encuentre sobre o alrededor del fieltro o casco HU. Evidentemente, la primera mezcla también podría alimentarse con la unidad de moldeo cerrada, mediante un canal de transporte adecuado, por ejemplo, realizado en el segundo componente o componente hembra.
En la primera posición cerrada, en cambio, el primer 2 y el segundo componente 4 están en contacto a lo largo de las superficies o caras respectivas 2c, 4a para cerrar herméticamente (si se desea mediante juntas adecuadas) la zona rebajada 5 cerca y encerrando el fieltro o casco HU. Esto indica que la zona rebajada 5 tiene mayor anchura que el fieltro o casco HU y, por lo tanto, claramente mayor anchura que los medios de acoplamiento 2a, a fin de definir - entre las paredes de delimitación de la zona rebajada 5 y el fieltro HU montado sobre los medios de acoplamiento 2a - una primera impresión de moldeo en la que se situará la primera mezcla en la primera posición cerrada o en la que se introducirá o inyectará efectivamente la primera mezcla.
Después de haber suministrado o vertido una primera mezcla en la unidad de moldeo abierta para llenar al menos parcialmente la zona rebajada 5, la unidad de moldeo se lleva a la primera posición cerrada de forma que la zona rebajada 5 esté sobre o alrededor del fieltro o casco HU, con el fieltro o casco HU realmente sumergido en la primera mezcla que se suministró o vertió previamente. En este punto, la mezcla puede moldearse para obtener un fieltro o casco con un primer espumado o primera capa de moldeado S1. Evidentemente, el moldeo puede realizarse aplicando presión y/o calor, por lo que la unidad de moldeo 1 podría estar provista o no de medios para calentar la zona de moldeo rebajada 5.
Además, la unidad de moldeo 1 delimita al menos una segunda zona rebajada 7 con dimensiones diferentes de las de la primera zona rebajada 5, en particular con mayor tamaño que la primera zona rebajada 5 y configurada para poder contener una zona de forma y tamaño iguales a la primera zona rebajada 5.
La segunda zona rebajada 7 es posicionable cerca y encerrando el fieltro o casco HU o mejor aún el fieltro o casco con un primer espumado o primera capa de moldeado S1 como alternativa a la primera zona rebajada 5.
Una segunda mezcla a solidificar o endurecer puede suministrarse o verterse en la segunda zona rebajada 7, en particular cerca del fieltro o casco con un primer espumado o primer moldeado S1 para hacer un segundo espumado o segunda capa de moldeado o capa de pulverización S2.
La segunda zona rebajada 7 es entonces posicionable en una segunda posición cerrada cerca del fieltro o casco que fue previamente moldeado con una primera capa de espumado o de moldeo S1 como alternativa a la primera zona rebajada 5 para el moldeo de una segunda capa de espumado o de moldeo sobre un fieltro o casco que fue previamente moldeado con una primera capa de espumado o de moldeo S1, de tal manera que se puede obtener un fieltro o casco cubierto con dos espumados o dos de moldeo S1, S2.
Evidentemente, la segunda zona rebajada 7 tiene una anchura tal que permite definir - entre las paredes de delimitación de la segunda zona rebajada 7 y un fieltro o casco previamente moldeado con una primera capa de espumado o de moldeo S1 montada sobre los medios de acoplamiento 2a - una segunda impresión de moldeo en la que se encontrará realmente la mezcla durante el moldeo para realizar una segunda capa de espumado o de moldeo sobre un fieltro. La segunda impresión de moldeo puede tener un grosor de 0,5-10 mm, preferiblemente de 1-4 mm, para obtener una segunda capa de espumado o de moldeo con dicho grosor.
En cualquier caso, con la unidad de moldeo 1 en la segunda posición abierta, se introduce una segunda mezcla en la segunda zona rebajada 7 y, a continuación, se cierra la unidad de moldeo, llevándola a una segunda posición cerrada con la segunda zona rebajada 7 sobre o alrededor del fieltro o casco que se moldeó previamente con una primera capa de espumado o de moldeo S1, con el fieltro o casco con una primera capa de espumado o de moldeo S1 realmente sumergido en la segunda mezcla que se suministró o vertió previamente en la zona rebajada 7.
Por lo tanto, en la segunda posición cerrada, la segunda mezcla puede moldearse para obtener un fieltro o casco con dos capas de espumado o dos capas de moldeado S1, S2. Evidentemente, también en tal caso el moldeo puede llevarse a cabo aplicando calor o no, de modo que la unidad de moldeo 1 podría estar provista o no de medios para calentar la segunda zona de moldeo rebajada 7. Evidentemente, la segunda mezcla también podría suministrarse a una unidad de moldeo cerrada, mediante un canal de transporte adecuado, por ejemplo, realizado en el segundo componente o componente hembra.
Preferiblemente, el componente hembra 4 delimita tanto la primera zona rebajada 5 como la segunda zona rebajada 7.
En este caso, el componente hembra 4 puede montarse de forma rotatoria, si se desea alrededor de un eje ortogonal a la dirección de aproximación-alejamiento del primer 2 y del segundo componente 4 o, en cualquier caso, al eje de rotación relativo para aproximar-alejar o abrir-cerrar el primer 2 y el segundo componente 4.
En tal caso, el componente hembra 4 delimita la primera zona rebajada 5 en una primera cara 4a del mismo y la segunda zona rebajada 7 en una segunda cara 4b del mismo opuesta o diferente de la primera cara 4a. Con referencia a dicho aspecto, el componente hembra 4 puede comprender un cuerpo principal con configuración en forma de caja o de paralelepípedo, por ejemplo, con la primera cara 4a sustancialmente paralela y opuesta a la segunda cara 4b o en cualquier caso diferente de la segunda cara 4b.
De acuerdo con esta realización, la unidad de moldeo 1 comprende también medios de rotación o de desplazamiento angular, tales como un actuador eléctrico, un actuador neumático o un actuador de otro tipo, del elemento hembra 4 entre un primer recorte en el que la primera cara 4a o mejor aún la primera zona rebajada 5 está dirigida hacia el elemento macho 2 y, si se desea, paralela a la cara principal 2c del mismo, para obtener la primera capa de espumado o de moldeo, y un segundo recorte en el que la segunda cara 4b o, mejor aún, la segunda zona rebajada 7 se dirige hacia el elemento macho 2 y, si se desea, paralela a la cara principal 2c del mismo, para obtener la segunda capa de espumado o de moldeo. Evidentemente, en el primer recorte, la segunda cara 4b está dirigida hacia fuera del componente macho 2, mientras que en el segundo recorte la primera cara 4a está dirigida hacia fuera del componente macho 2.
Así, por ejemplo, el componente hembra 4 podría incluir un pasador de rotación 9 para ser constreñido al mandril de una máquina para impulsar el componente hembra 4 en rotación, claramente cuando la unidad 1 está en posición abierta.
Alternativamente, el componente hembra 4 podría delimitar la primera zona rebajada 5 y la segunda zona rebajada 7, si se desea también en la misma cara, y ser desplazable por medios de traslación de manera que dichas zonas 5, 7 queden alternativamente atravesadas o dirigidas hacia el primer componente macho 2 o, mejor aún, hacia la cara principal del mismo. En sustancia, los medios de traslación son tales que hacen que el componente hembra 4 se encuentre alternativamente en un primer recorte en el que la primera zona rebajada 5 se dirige hacia el componente macho 2 para obtener la primera capa de espumado o de moldeo S1 y un segundo recorte en el que la segunda zona rebajada 7 se dirige hacia el componente macho 2 para obtener la segunda capa de espumado o de moldeo o capa de pulverización S2.
De acuerdo con una variante, el componente hembra 4 podría comprender dos elementos, un primer elemento delimitador de la primera zona rebajada 5 y un segundo elemento delimitador de la segunda zona rebajada 7, siendo el primer elemento que se puede alojar de forma extraíble en el segundo elemento o, mejor aún, siendo la pared de delimitación de la primera zona rebajada 5 que se puede alojar de forma extraíble en la segunda zona rebajada.
De acuerdo con otra variante, la unidad de moldeo podría comprender dos componentes hembra, cada uno de los cuales delimita una zona rebajada respectiva 5, 7 y alternativamente posicionable frente al componente macho para ejecutar las etapas respectivos de moldeo de la primera capa de espumado o de moldeo S1 o de la segunda capa de espumado o de moldeo o capa de pulverización S2.
Además, cuando el componente hembra 4 está en el segundo recorte, después de haber suministrado una segunda mezcla, los medios de aproximación-alejamiento están designados para aproximar-alejar mutuamente, de acuerdo con un desplazamiento lineal o angular, el primer componente 2 y el segundo componente 4 entre al menos una segunda posición abierta de la unidad de moldeo 1 y al menos una segunda posición cerrada en la que el primer componente 2 y el segundo componente 4 están en contacto a lo largo de superficies o caras respectivas 2c, 4b para cerrar herméticamente (si se desea mediante juntas adecuadas) la segunda zona rebajada 7 próxima al fieltro o casco con una primera capa de espumado o de moldeo S1 y, a continuación, proceder a moldear una segunda capa de espumado o de moldeo S2 mediante calor y/o presión sobre el fieltro o casco con una primera capa de espumado o de moldeo S1 para obtener un fieltro o casco recubierto con dos capas de espumado o dos de moldeo S1, S2.
En el caso de una unidad de moldeo para producir un asiento de vehículo, el componente hembra 4 puede montarse de forma rotatoria alrededor de un eje sustancialmente paralelo a la dirección desde la primera sección 2a1 a la segunda sección 2a2, es decir, a la dirección trasera-frontal de un asiento a producir. Evidentemente, podría aportarse una solución con un eje de rotación o pivotante diferente.
En detalle, con respecto a la configuración de las zonas rebajadas 5, 7, si la unidad 1 fuera para producir un asiento de vehículo, tal como una bicicleta o una motocicleta, la primera zona rebajada 5 podría tener una configuración tal para definir, con el fieltro o casco HU, una primera impresión de moldeo sustancialmente correspondiente al acolchado de un asiento o a una capa interna del acolchado de un asiento, mientras que la segunda zona rebajada 7 podría tener una configuración tal que definiera, con el fieltro o el casco HU provisto de una primera capa de espumado o de moldeo S1, una segunda impresión de moldeo correspondiente sustancialmente a la funda de un asiento o a una capa externa del acolchado de un asiento.
Así, por ejemplo, una o ambas zonas rebajadas 5, 7 de un lado a otro tienen una primera parte 5a, 7a, correspondiente a la parte trasera de un asiento y designada para encerrar la parte trasera de un fieltro o casco HU así como la primera sección 2a1, y una segunda parte 5b, 7b correspondiente a la punta de un asiento con menor anchura, menor que aproximadamente la mitad o menos que la primera parte 5a, 7a y designada para encerrar la punta de un fieltro o casco HU así como la segunda sección 2a2, y una tercera parte 5c, 7c intermedia entre la primera parte 5a, 7a y la segunda parte 5b, 7b que conecta las mismas, y dicha tercera parte 5c, 7c tiene anchura gradualmente decreciente en el paso de la primera parte 5a, 7a a la segunda parte 5b, 7b.
Si se desea, una o ambas zonas rebajadas 5, 7 podrían tener sección decreciente en alejamiento de la respectiva cara 4a, 4b del componente hembra 4, es decir, en dirección desde el exterior hacia el interior del propio componente hembra 4.
Con una unidad de moldeo de acuerdo con la presente invención, se puede proporcionar un método para moldear un elemento de soporte para el cuerpo humano, como un asiento de vehículo, por ejemplo, un asiento para bicicletas o motocicletas, pero también respaldos y asientos para sillas.
Más particularmente, dicho método comprende las siguientes etapas:
- constreñir, por ejemplo, mediante encaje o inserción forzada, un fieltro o casco HU a los medios de encaje 2a del primer componente o componente macho 2,
- suministrar o verter, por ejemplo, mediante pulverización y/o vertido, una primera mezcla en la primera zona rebajada 5 (véase la figura 4);
- llevar (moviendo el primer 2 y/o el segundo componente 4) la unidad 1 a la primera posición cerrada (véase la figura 5) por medio de los medios de aproximación-alejamiento,
- moldear, mediante aplicación de calor y/o mediante presión de cierre o de tope entre el primer componente 2 y el segundo componente 4, la primera mezcla cerca del fieltro o casco HU obteniendo así un fieltro o casco recubierto de una primera capa de espumado o de moldeo S1,
- alejando el primer componente 2 y el segundo componente 4, mientras que el fieltro o casco con una primera capa de espumado o de moldeo S 1 permanece adherido o constreñido a los medios de acoplamiento 2a del primer componente o componente macho 2 (véase la figura 6),
- suministrar o verter, por ejemplo, mediante pulverización y/o vertido, una segunda mezcla en la segunda zona rebajada 7 (véase la figura 8);
- llevar (moviendo el primer componente 2 y/o el segundo componente 4) la unidad 1 a una segunda posición cerrada con la segunda zona rebajada 7 cerca o encerrando el fieltro o el casco con una primera capa de espumado o de moldeo S 1 (véase la figura 9),
- moldear, mediante la aplicación de calor y/o mediante presión de cierre o de tope entre el primer componente 2 y el segundo componente 4, la segunda mezcla obteniendo así un fieltro o casco recubierto de dos capas de espumado o dos de moldeo S 1, S2.
Se confirma que la primera capa de espumado o de moldeo S 1 podría obtenerse mediante diferentes espumas o un sándwich de espumas que tengan diferentes densidades entre sí y que también se apliquen durante las etapas posteriores. Además, esto podría obtenerse, por ejemplo, por medios de espumado y/o pulverización y/o vertido. Con respecto a la segunda capa de moldeo S2, ésta podría obtenerse, por ejemplo, por medios de espumado y/o pulverización y/o vertido.
Si la unidad 1 comprende un segundo componente 4 montado de forma rotatoria, entonces para acercar la segunda zona rebajada a la HU de fieltro primero se acciona la rotación o el desplazamiento del componente hembra 4 (véase la figura 7) y luego se accionan medios para aproximar-alejar el primer 2 y el segundo componente 4 con el fin de llevarlos a la segunda posición cerrada.
En tal caso, el suministro de la segunda mezcla en la segunda zona rebajada 7 se realizará preferentemente tras la rotación o el desplazamiento del componente hembra 4.
Evidentemente, como alternativa a lo indicado anteriormente, el suministro de la primera mezcla también podría realizarse con la unidad de moldeo ya cerrada o, mejor aún, en la primera posición cerrada.
Del mismo modo, el suministro de la segunda mezcla también podría realizarse con la unidad de moldeo ya cerrada o, mejor aún, en la primera posición cerrada.
En tal materia, el fieltro o casco HU puede estar hecho de un material seleccionado del grupo constituido por un material termoplástico o un compuesto termoplástico o termoendurecible.
Además, la primera mezcla puede ser un fluido expandible designado para llenar la primera impresión de moldeo. En tal materia, la primera mezcla puede comprender o estar constituida por poliuretano.
Como se ha indicado anteriormente, la primera mezcla al ser moldeada provoca la formación de un primer acolchado S 1 sobre el fieltro o casco HU.
La segunda mezcla puede ser un fluido expandible designado para llenar la segunda impresión de moldeo.
En tal materia, la segunda mezcla puede comprender o estar constituida por poliuretano autodesprendible.
Preferiblemente, en particular en el caso de una unidad de moldeo para fabricar un asiento, la segunda capa de espuma tiene una capa inferior externa, en uso, que no absorbe agua y es resistente a la abrasión.
Como se ha indicado anteriormente, la segunda mezcla al ser moldeada provoca la formación de un segundo acolchado S2 sobre el fieltro o casco que tiene una primera capa de espumado o de moldeado o de pulverizado S1. Además, la primera capa de espuma o la primera capa de moldeo S1 es ventajosamente menos densa y más blanda que la segunda capa de espuma o de moldeo S2.
Como se comprenderá, con una unidad de moldeo de acuerdo con la presente invención, es posible obtener un fieltro o casco con doble espumado, reduciendo los movimientos en planta, facilitando la operación y aumentando la calidad de los objetos acabados, así como la eficiencia respecto a las soluciones propuestas hasta ahora.
También se obtiene un elemento de soporte, como por ejemplo un asiento con una segunda capa de espumado o de moldeo resistente a la abrasión, pero dentro de una primera capa de espumado o de moldeo menos densa y blanda, de forma que confiere mayor ligereza y suavidad respecto a un elemento o asiento con una única capa de espumado o de moldeo. Además, como se ha indicado anteriormente, la primera capa de espumado o de moldeo S1 podría obtenerse mediante diferentes espumas o un sándwich de espumas que tengan densidades diferentes entre sí y que también se apliquen durante las etapas posteriores.
Modificaciones y variaciones de la invención son posibles dentro del ámbito de protección definido por las reivindicaciones.
Claims (14)
1. Unidad de moldeo para producir un elemento de soporte para el cuerpo humano, tal como un asiento de vehículo, que comprende:
- un componente macho (2) que tiene medios de acoplamiento (2a) para un fieltro o casco (HU) de un elemento de soporte o asiento a moldear,
- una pieza hembra (4) que delimita una primera zona rebajada de moldeo (5) en la que se puede suministrar una primera mezcla que debe solidificarse o endurecerse cerca de dicho fieltro o casco,
- medios de aproximación-alejamiento de dicho componente macho (2) y de dicho componente hembra (4) entre al menos una primera posición de apertura y al menos una primera posición de cierre para moldear u obtener un fieltro o casco con una primera capa de espumado o de moldeo (S1),
caracterizada por que
dicha unidad de moldeo delimita al menos una segunda zona rebajada (7) de dimensiones diferentes con respecto a dicha primera zona rebajada (5), siendo en dicha al menos una segunda zona rebajada (7) suministrable una segunda mezcla a solidificar y endurecer,
en la que dicha al menos una segunda zona rebajada (7) puede colocarse en una segunda posición cerrada cerca de dicho fieltro o casco (HU) moldeado previamente con una primera capa de espumado o de moldeo (S1) alternativamente a dicha primera zona rebajada (5) para moldear una segunda capa de espumado o de moldeo o de pulverización sobre un fieltro o casco moldeado previamente con una primera capa de espumado o de moldeo (S1), de tal manera que puede obtenerse un fieltro o casco cubierto con dos capas de espumado o dos de moldeo (S1, S2).
2. Unidad de acuerdo con la reivindicación 1, en la que en dicha al menos una primera posición abierta de dicha unidad de moldeo es posible constreñir un fieltro o casco (HU) a dichos medios de acoplamiento (2a), mientras que en dicha al menos una primera posición de cierre dicho componente macho (2) y componente hembra (4) están en contacto a lo largo de superficies o caras respectivas (2c, 4a) con el fin de cerrar herméticamente dicha primera zona rebajada (5) cerca y encerrando dicho fieltro o casco (HU) y moldear sobre dicho fieltro o casco una primera mezcla para obtener un fieltro o casco con una primera capa de espumado o de moldeo (S1).
3. Unidad de moldeo de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, en la que dicho componente hembra (4) delimita tanto dicha primera zona rebajada (5) como dicha segunda zona rebajada (7).
4. Unidad de moldeo de acuerdo con la reivindicación 3, en la que dicho componente hembra (4) está montado rotatoriamente alrededor de un eje determinado, dicho componente hembra (4) delimitando dicha primera zona rebajada (5) en una primera cara (4a) del mismo y dicha segunda zona rebajada (7) en una segunda cara (4b) del mismo opuesta o diferente a dicha primera cara (4a), y en el que dicha unidad de moldeo comprende medios para la rotación o desplazamiento angular de dicho componente hembra (4) entre un primer recorte en el que dicha primera cara (4a) está orientada hacia dicho componente macho (2) para obtener la primera capa de espumado o de moldeo (S1) y un segundo recorte en el que dicha segunda cara (4b) está orientada hacia dicho componente macho (2) para obtener la segunda capa de espumado o de moldeo (S2).
5. Unidad de moldeo de acuerdo con la reivindicación 4, en la que dicho componente hembra (4) está montado de forma rotatoria alrededor de un eje ortogonal a la dirección de aproximación-alejamiento de dicho componente macho (2) y dicho componente hembra (4) o al eje de rotación relativo para aproximar-alejar o abrir-cerrar el componente macho (2) y el componente hembra (4).
6. Unidad de moldeo de acuerdo con la reivindicación 3, en la que dicho componente hembra (4) delimita la primera zona rebajada (5) y la segunda zona rebajada (7) y puede desplazarse por medios de traslación entre un primer recorte en el que dicha primera zona rebajada (5) mira hacia dicho componente macho (2) para obtener la primera capa de espumado o de moldeo (S1) y un segundo recorte en el que dicha segunda zona rebajada (7) mira hacia dicho componente macho (2) para obtener la segunda capa de espumado o de moldeo o de pulverización (S2).
7. Unidad de moldeo de acuerdo con la reivindicación 4, 5 o 6, en la que con dicho componente hembra (4) en dicho segundo recorte, dichos medios de aproximación-alejamiento están designados para aproximar-alejar dicho componente macho (2) y dicho componente hembra (4) entre al menos una segunda posición de apertura de dicha unidad de moldeo y al menos una segunda posición de cierre en la que dicho componente macho (2) y dicho componente hembra (4) están en contacto a lo largo de superficies o caras respectivas (2c, 4b) para cerrar herméticamente dicha segunda zona rebajada (7) próxima a dicho fieltro o casco con una primera capa de espumado o de moldeo (S 1) y proceder a continuación a moldear una segunda capa de espumado o de moldeo mediante calor y/o presión sobre el fieltro o casco con una primera capa de espumado o de moldeo (S1) para obtener un fieltro o casco recubierto con dos capas de espumado o dos de moldeo o de rociado (S2).
8. Unidad de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que dicho componente macho (2) comprende una hoja principal (2b), mientras que dichos medios de acoplamiento comprenden una porción conformada (2a) que sobresale de dicha hoja principal (2b) y está dispuesta para acoplarse a presión o encajar por inserción forzada o por succión de una cavidad de un fieltro o casco (HU) de un elemento de soporte.
9. Método de moldeo mediante una unidad de moldeo de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende las etapas siguientes:
- constreñir un fieltro o casco (HU) a dichos medios de acoplamiento (2a) de dicho componente macho (2), - llevar dicha unidad de moldeo a dicha al menos una primera posición de cierre,
- suministrar o verter una primera mezcla en la primera zona rebajada (5) antes o después de que la unidad de moldeo se haya colocado en dicha al menos una primera posición de cierre,
- moldear dicha primera mezcla cerca del fieltro o casco (HU), obteniendo así un fieltro o casco recubierto de una primera capa de espumado o de moldeado (S1),
- alejar dicho componente macho (2) y dicho componente hembra (4), mientras que el fieltro o casco con una primera capa de espumado o de moldeo (S 1) permanece adherido o constreñido a los medios de acoplamiento (2a) del componente macho (2),
- poner dicha unidad (1) en una segunda posición cerrada con la segunda zona rebajada (7) cerca o encerrando el fieltro o casco con una primera capa de espumado o de moldeo (S 1),
- suministrar o verter una segunda mezcla en la segunda zona rebajada (7) antes o después de que la unidad de moldeo se haya colocado en dicha al menos una segunda posición cerrada,
- moldear la segunda mezcla obteniendo así un fieltro o casco recubierto de dos capas de espumado o de moldeado (S1, S2).
10. Método de acuerdo con la reivindicación 9 cuando se obtiene con una unidad de acuerdo con la reivindicación 4, 5 o 6, en el que para acercar dicha segunda zona rebajada (7) a dicho fieltro (HU) dicho componente hembra (4) se acciona en rotación o desplazamiento y a continuación los medios de aproximación-alejamiento del componente macho (2) y del componente hembra (4) se accionan para llevarlos a la segunda posición cerrada.
11. Método de acuerdo con la reivindicación 9 o 10, en el que dicha primera mezcla es un fluido expandible y al moldearse provoca la formación de un primer acolchado sobre dicho fieltro o casco.
12. Método de acuerdo con las reivindicaciones 9, 10 u 11, en el que dicha primera mezcla comprende o consiste en poliuretano.
13. Método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 9 a 12, en el que dicha segunda mezcla es un fluido expansible y al ser moldeado provoca la formación de un segundo acolchado sobre dicho fieltro o casco teniendo una primera capa de espumado o de moldeado (S1).
14. Método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 9 a 13, en el que dicha segunda mezcla comprende o consiste en poliuretano autodesprendible.
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