ES2973345T3 - Aparato y método para formar bolsas con un inserto de refuerzo - Google Patents

Aparato y método para formar bolsas con un inserto de refuerzo Download PDF

Info

Publication number
ES2973345T3
ES2973345T3 ES19758513T ES19758513T ES2973345T3 ES 2973345 T3 ES2973345 T3 ES 2973345T3 ES 19758513 T ES19758513 T ES 19758513T ES 19758513 T ES19758513 T ES 19758513T ES 2973345 T3 ES2973345 T3 ES 2973345T3
Authority
ES
Spain
Prior art keywords
tape material
sheets
forming
bag
plate
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
ES19758513T
Other languages
English (en)
Inventor
Damiano Chinello
Tiziano Chinello
Michele Chinello
Pierluigi Chinello
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
LINEAPACK CHINELLO Srl
Original Assignee
LINEAPACK CHINELLO Srl
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by LINEAPACK CHINELLO Srl filed Critical LINEAPACK CHINELLO Srl
Application granted granted Critical
Publication of ES2973345T3 publication Critical patent/ES2973345T3/es
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B70/00—Making flexible containers, e.g. envelopes or bags
    • B31B70/005—Making flexible containers, e.g. envelopes or bags involving a particular layout of the machinery or relative arrangement of its subunits
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B70/00—Making flexible containers, e.g. envelopes or bags
    • B31B70/008—Stiffening or reinforcing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B70/00—Making flexible containers, e.g. envelopes or bags
    • B31B70/02—Feeding or positioning sheets, blanks or webs
    • B31B70/04—Feeding sheets or blanks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B70/00—Making flexible containers, e.g. envelopes or bags
    • B31B70/02—Feeding or positioning sheets, blanks or webs
    • B31B70/10—Feeding or positioning webs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B70/00—Making flexible containers, e.g. envelopes or bags
    • B31B70/26—Folding sheets, blanks or webs
    • B31B70/262—Folding sheets, blanks or webs involving longitudinally folding, i.e. along a line parallel to the direction of movement
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B70/00—Making flexible containers, e.g. envelopes or bags
    • B31B70/26—Folding sheets, blanks or webs
    • B31B70/36—Folding sheets, blanks or webs by continuously feeding them to stationary members, e.g. plates, ploughs or cores
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B2155/00—Flexible containers made from webs
    • B31B2155/001—Flexible containers made from webs by folding webs longitudinally
    • B31B2155/0012—Flexible containers made from webs by folding webs longitudinally having their openings facing in the direction of movement
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B2155/00—Flexible containers made from webs
    • B31B2155/002—Flexible containers made from webs by joining superimposed webs, e.g. with separate bottom webs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B2160/00—Shape of flexible containers
    • B31B2160/20—Shape of flexible containers with structural provision for thickness of contents

Landscapes

  • Making Paper Articles (AREA)

Abstract

Un aparato (100) para formar bolsas comprende un dispositivo de suministro (101, 103, 105) para suministrar un primer material de cinta (M) a una primera velocidad de suministro (VA) a lo largo de una trayectoria de avance (P) que está definida en el aparato; un dispositivo de suministro adicional (102, 107) para suministrar un segundo material de cinta (N) a una velocidad de suministro (VB) menor o igual a la primera velocidad de suministro (VA) a lo largo del camino de avance (P); un dispositivo de corte escalonado (13) para cortar el segundo material de cinta (N) para obtener láminas (10A) que tengan una extensión longitudinal deseada (D1); una estación de formación (14) para plegar el primer material de cinta (M) con el fin de formar un cuerpo tubular (200) que tiene en el lado interior una o más de dichas láminas (10A); un dispositivo de acoplamiento (20) que está interpuesto entre el dispositivo de corte (13) y la estación de formación (14) para acoplar las láminas (10A) a intervalos predeterminados al primer material de cinta (M), en donde el dispositivo de acoplamiento (20)) comprende un dispositivo guía (21) para guiar las hojas (10A) del segundo material de cinta (N) sobre el primer material de cinta (M) hacia la estación de formación (14) para evitar que las hojas (10A) se muevan con respecto al primer material de cinta (M). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Aparato y método para formar bolsas con un inserto de refuerzo
La presente invención se refiere a un aparato y un método para formar bolsas que tienen un elemento de refuerzo en su interior.
El aparato y el método de la invención son particularmente adecuados para la fabricación de bolsas en las que el elemento de refuerzo está fijado a la bolsa de manera extraíble.
El aparato y el método de la invención son particularmente adecuados para fabricar bolsas reforzadas del tipo descrito, por ejemplo, en el documento EP1931572. Estas bolsas se fabrican a partir de papel, cartón u otros materiales similares.
Tales bolsas se obtienen al envolver una lámina hasta formar un cuerpo de una forma que es casi tubular y cuyos bordes longitudinales están unidos con adhesivo entre sí en una porción de pared lateral con el fin de formar el cuerpo tubular que está abierto en los dos extremos longitudinales de este.
El cuerpo tubular se pliega y se une con adhesivo en uno de los extremos longitudinales de una manera conocida en el campo con el fin de formar la base de la bolsa que se está formando. Para este fin, en este extremo longitudinal, la lámina tiene una forma adecuada.
En el extremo longitudinal opuesto del cuerpo tubular, las paredes no están unidas entre sí, sino que están abiertas de modo que quede definida una abertura para la bolsa que se va a formar.
Estas bolsas comprenden, además, un elemento de refuerzo que se inserta en el interior del cuerpo y que tiene como objetivo reforzar la base de este.
Las bolsas se forman, inicialmente, en una configuración aplanada con el refuerzo insertado dentro del cuerpo. Al momento de su uso, el usuario abre la bolsa hasta definir la base de esta y coloca el elemento de refuerzo a fin de colocarlo al menos parcialmente sobre la base de la bolsa con el fin de aumentar resistencia de este y proteger las manchas de adhesivo que definen la base de la propia bolsa.
La fabricación de este tipo de bolsas de manera automatizada no es sencilla.
De hecho, es necesario colocar el elemento de refuerzo dentro de la bolsa de modo que la bolsa pueda abrirse con facilidad y el elemento de refuerzo pueda colocarse con facilidad sobre la base.
Con el fin de lograr este objetivo, el elemento de refuerzo se une con adhesivo a las paredes de la bolsa o se fija de manera semipermanente a estas.
Sin embargo, esto puede provocar daños en las paredes de la bolsa cuando se mueve el elemento de refuerzo para colocarlo sobre la base de la bolsa.
Como alternativa, puede haber disposiciones para fijar el elemento de refuerzo de manera permanente a las paredes de la bolsa en la posición final para su uso.
Se conocen, por ejemplo, a partir del documento WO2014/070232, aparatos para la fabricación de bolsas reforzadas en las que el elemento de soporte se une con adhesivo a la bolsa de manera permanente durante la fabricación de la bolsa en la porción final de uso, es decir, en la porción de la bolsa que se va a reforzar.
Un defecto de las bolsas que se obtienen con este aparato es que el requisito de espacio de estas en una configuración aplanada es alto.
Este defecto es particularmente evidente cuando los elementos de refuerzo están destinados a reforzar una porción de base de la bolsa.
De hecho, en esta zona, la lámina está provista de pliegues y los bordes de la lámina están superpuestos y unidos entre sí para poder definir la base de la bolsa cuando la bolsa está abierta, así como reforzar la base de la bolsa. Esto aumenta el requisito de espacio de las bolsas en una configuración aplanada. Otro defecto es que, una vez colocado y unido el refuerzo en la bolsa, no se puede mover porque dañaría permanentemente la estructura de la bolsa.
Los documentos US2.281.964, US5.158.371 y EP1 728732 describen aparatos conocidos en la técnica.
Un objeto de la invención es proporcionar un método y un aparato que permitan la fabricación de bolsas reforzadas que estén provistas de un elemento de refuerzo que esté colocado dentro de la bolsa en una posición predefinida y que no esté fijado permanentemente a las paredes de la bolsa.
Un objeto de la invención es proporcionar un método y un aparato que permitan la fabricación de bolsas reforzadas en una configuración aplanada que estén provistas de un elemento de refuerzo que esté colocado dentro de la bolsa en una posición diferente de la posición del elemento de refuerzo en la configuración de uso de la bolsa.
Otro objeto de la invención es proporcionar un método y un aparato que permitan la fabricación de una bolsa reforzada con un elemento de refuerzo que esté fijado de manera extraíble y móvil al cuerpo de la bolsa.
Con el método y el aparato de la invención, es posible fabricar una bolsa que esté provista de un elemento de refuerzo que esté colocado en una posición predefinida dentro de la bolsa sin utilizar adhesivo u otros elementos que puedan fijar el elemento de refuerzo a la bolsa de manera permanente o semipermanente.
Así mismo, con el método y el aparato de la invención, es posible fabricar una bolsa intacta y sin tensiones, particularmente en la región de la base de la bolsa que, durante el uso, está previsto que soporte el peso de la bolsa.
Por lo tanto, se evitan roturas indeseadas de la bolsa, en particular en la región de la base de esta.
Otro objetivo es proporcionar una bolsa que esté provista de un elemento de refuerzo que tenga un requisito de espacio limitado en una configuración aplanada.
Las características y ventajas de la invención se apreciarán mejor a partir de la descripción detallada de algunas realizaciones preferentes que se ilustran a modo de ejemplo no limitante haciendo referencia a los dibujos adjuntos, en los que:
- la figura 1 es una vista lateral esquemática de un aparato de acuerdo con la invención;
- las figuras 2 a 4 son una vista lateral, una vista en perspectiva y una vista en planta de una estación de formación del aparato de la figura 1, respectivamente;
- las figuras 5 y 6 son vistas en perspectiva separadas por dos angulaciones diferentes del aparato de la figura 1 durante el uso;
- la figura 5A es una vista ampliada de un detalle de la figura 5;
- las figuras 7 y 7A son vistas esquemáticas de una bolsa que puede obtenerse de acuerdo con la invención en una configuración aplanada;
- la figura 8 es una vista esquemática de una bolsa que se puede obtener de acuerdo con la invención en una configuración de uso ensamblada;
- la figura 9 es una vista esquemática de una tira de material de cinta que es adecuada para obtener la bolsa de las figuras 7 y 8;
- la figura 10 es una vista esquemática separada de un cuerpo tubular que se obtiene con el aparato de la invención.
Las figuras 1 a 6 adjuntas muestran un aparato 100 de acuerdo con la invención.
El aparato 100 es particularmente adecuado para formar bolsas en forma aplanada que están provistas de un elemento de refuerzo en su interior, como la que se muestra en las figuras 7, 7A y 8.
Las figuras 7, 7A y 8 muestran una bolsa 1 que se fabrica con el aparato de la invención en una configuración aplanada T y en una configuración de uso ensamblada S.
La bolsa 1 está fabricada a partir de un material de cinta, preferentemente papel, cartón o material biodegradable.
La bolsa 1 comprende dos paredes frontales 5 que están orientadas entre sí, dos paredes laterales 6 que están orientadas entre sí, una base 7 y una abertura 8. Dentro de la bolsa 1, está provisto un elemento de refuerzo 10 que está destinado a colocarse, con la bolsa en la configuración de uso ensamblada S, sobre la base 7 de la bolsa 1 y que tiene una dimensión para cubrir al menos parcialmente la propia base 7.
La bolsa 1 se obtiene a partir de un primer material de cinta M que se corta a fin de formar una tira 2, que se muestra con mayor detalle en la figura 9, y a la que se da una forma adecuada y, posteriormente, se pliega para fabricar la bolsa 1.
La tira 2 está delimitada por dos bordes longitudinales opuestos 2A, 2B, que son opuestos en la dirección transversal XI de la tira 2, y dos bordes transversales opuestos 2C, 2D que son opuestos en la dirección longitudinal Y1 de la tira 2, y está provista de unas líneas de plegado 3 previstas, que también se conocen como arrugas y que permiten el plegado de la tira 2 para definir la bolsa 1.
De conformidad con el número y la configuración de las arrugas, es posible definir bolsas de diversas formas.
Las arrugas 3 comprenden una pluralidad de arrugas longitudinales 3A, una arruga de base 3B y una arruga superior 3C.
Las arrugas longitudinales 3A definen y delimitan las paredes frontales 5 y las paredes laterales 6 de la bolsa 1 y permiten el plegado de la tira 2 con el fin de definir las paredes laterales 6 y las paredes frontales 5 de la bolsa. Cada pared frontal 5 tiene una anchura "W" correspondiente a la anchura de la bolsa que se va a formar.
La tira 2 puede estar provista de un número variable de arrugas longitudinales 3A en función del número de paredes de la bolsa y/o la forma de las paredes laterales 6. En la versión que se muestra, seis arrugas longitudinales 3A están provistas para definir cuatro paredes en la bolsa 1 y para permitir el plegado de las paredes laterales 6 a modo de fuelle entre las paredes frontales 5 con la bolsa 1 en la configuración aplanada T.
Las arrugas longitudinales 3A comprenden, en particular, al menos una arruga lateral 30 que es capaz de definir, en cada pared lateral 6, al menos dos diferentes porciones de pared lateral 6A, 6B que pueden plegarse entre sí a lo largo de esta arruga lateral 30.
Esto permite el plegado de la pared lateral 6 hacia dentro a modo de fuelle hacia las paredes frontales en la configuración aplanada T de la bolsa 1, como se puede observar mejor en las figuras 7 y 7A.
La arruga de base 3B define la base 7 de la bolsa 1, es decir, permite el plegado de la tira 2 para definir la base 7 de la bolsa 1.
La arruga superior 3C permite el plegado de la tira 2 para cerrar la abertura 8 de la bolsa 1, si se desea.
La arruga superior 3C define, en las paredes frontales 5 y las paredes laterales 6, unos bordes de cierre 80 que están destinados a plegarse y colocarse uno sobre el otro con el fin de cerrar la abertura 8 de la bolsa 1.
Preferentemente, la tira 2 tiene una forma tal que la arruga superior 3C define unos bordes de cierre 80 en al menos dos paredes opuestas de la bolsa 1, y en una versión particularmente preferente, los bordes de cierre 80 están definidos en las dos paredes frontales 5 de la bolsa 1.
La arruga superior 3B y la arruga inferior 3C están colocados a una distancia "D" en la dirección longitudinal Y1 de la tira 2 que depende de las dimensiones de la bolsa que se va a formar.
Las arrugas longitudinales 3A se fabrican de tal manera que una pared frontal 5 está colocada en la banda central 51 en la tira 2, las dos bandas laterales 50 de la tira 2 corresponden a las paredes laterales 6 y la otra pared frontal 5 de la bolsa 1.
Con el fin de formar la bolsa 1 en una configuración aplanada, está previsto girar las bandas laterales 50 para juntarlas y superponerlas parcialmente.
Dos bordes laterales 9A y 9B de las bandas laterales 50 están colocados uno sobre el otro en una zona de superposición 9 para formar un cuerpo que tenga una forma prácticamente tubular 200, que se muestra en la figura 10.
Al menos en uno de los dos bordes laterales 9A, 9B, se aplica algo de adhesivo de modo que los bordes puedan anexarse entre sí en la región de la zona de superposición 9, que se puede observar mejor en la figura 7A. De esta manera, se define un cuerpo tubular que es abierto en ambos extremos longitudinales.
A continuación, se pliega el cuerpo tubular 200 y se une con adhesivo en la región de uno de los extremos longitudinales, formando unos pliegues de base 70, para cerrar el cuerpo tubular 200 en la región de este extremo longitudinal y para formar los pliegues con el fin de poder formar, posteriormente, la base 7 de la bolsa 1. Para este fin, el borde transversal 2D correspondiente tiene una forma adecuada.
La bolsa 1 se obtiene en una configuración aplanada T, como se muestra en las figuras 7 y 7A, con el elemento de refuerzo 10 insertado en el interior de la propia bolsa 1.
En la configuración aplanada T, el elemento de refuerzo 10 está en una configuración de fabricación T1, en la que se soporta en una de las paredes frontales 5 de la bolsa 1 y se retiene entre esta y una porción de pared lateral 6A de cada una de las paredes laterales 6.
Ventajosamente, como se explica mejor a continuación, el elemento de refuerzo 10 está colocado de modo que esté interpuesto entre la arruga inferior 3B y la arruga superior 3C de la tira 2.
Esto facilita la apertura de la bolsa 1 y la formación de la base 7 de esta. Así mismo, el elemento de refuerzo 10 en la configuración aplanada T está colocado en una zona de la bolsa que no está involucrada en el plegado de la base 70 a fin de reducir el requisito de espacio de las bolsas en una configuración aplanada T.
Ventajosamente, como se explica mejor a continuación, el elemento de refuerzo 10 está colocado de manera que esté interpuesto entre, y retenido por, una pared frontal 5 y una porción de pared lateral 6A, 6B.
Esto mejora la colocación del elemento de soporte 10 en la bolsa 1 en la configuración ensamblada de uso S, en la que el elemento de soporte 10 se soporta sobre la base 7 de la bolsa 1.
Las figuras 1 a 6 muestran un aparato 100 construido de acuerdo con la invención adecuado para fabricar una bolsa que está provista de un elemento de refuerzo. El aparato 100 de la invención comprende una fuente de un primer material de cinta M y una fuente de un segundo material de cinta N que están destinados a formar la bolsa 1 y el elemento de refuerzo 10, respectivamente.
El primer material de cinta M y el segundo material de cinta N están enrollados en unos carretes 101, 102 respectivos. Se pueden utilizar carretes que tengan diversas extensiones transversales de conformidad con las dimensiones de la bolsa que se va a formar y/o el elemento de refuerzo que se va a utilizar.
El primer material de cinta M se desenrolla en la dirección longitudinal Y2 de este y tiene una anchura L1 medida en la dirección transversal X2 que es perpendicular a la dirección de desenrollado longitudinal Y2 que se selecciona según las dimensiones de la bolsa que se va a formar.
El segundo material de cinta N se desenrolla en la dirección longitudinal Y3 de este y tiene una segunda anchura L2 medida en la dirección transversal X3 que es perpendicular a la dirección de desenrollado longitudinal Y3 que se selecciona según las dimensiones de la bolsa que se va a formar.
La segunda anchura L2 del segundo material de cinta N es menor que la anchura L1 del primer material de cinta M de modo que el elemento de refuerzo 10 pueda insertarse en la bolsa 1, como se explica mejor a continuación.
Preferentemente, la segunda anchura L2 del segundo material de cinta N casi corresponde a la anchura W de la pared frontal 5 de las bolsas que se están formando.
El primer material de cinta M y el segundo material de cinta N se seleccionan, preferentemente, de un grupo que comprende papel o cartón, preferentemente el segundo material de cinta N tiene un grosor mayor que el primer material de cinta M.
Sin embargo, se pueden utilizar todos los materiales adecuados para construir bolsas y/o elementos de refuerzo.
El aparato 100 comprende un primer dispositivo de desenrollado 103 para desenrollar el primer material de cinta M del primer carrete 101 y hacerlo avanzar a través de las estaciones de procesamiento que están provistas en el aparato 1 a lo largo de una trayectoria de procesamiento P de tal manera que se someta a las operaciones necesarias para la formación de una bolsa 1.
El primer material de cinta M se mueve en la dirección de avance que se indica mediante la flecha F en las figuras a lo largo de la trayectoria de procesamiento P dentro del aparato 100.
El primer dispositivo de desenrollado 103 está configurado de tal manera que el primer material de cinta M se mueve a una velocidad de avance VA que depende de la productividad del aparato 100 y que puede definirse durante la configuración del propio aparato 100.
El aparato 100 comprende, además, un segundo dispositivo de desenrollado 104 para desenrollar el segundo material de cinta N del segundo carrete 102 y hacerlo avanzar en la dirección de la flecha de avance F dentro del aparato 100. El segundo dispositivo de desenrollado 104 está configurado de tal manera que el segundo material de cinta N se mueve a una segunda velocidad de avance VB menor que la primera velocidad de avance VA, VB<VA.
La proporción entre la primera velocidad de avance y la segunda velocidad de avance VA/VB depende de las dimensiones de la bolsa 1 que se va a formar, las dimensiones de la base 7 de la bolsa 1 que se va a formar y las dimensiones del elemento de refuerzo 10 que se desea construir.
El primer dispositivo de desenrollado 103 comprende una pluralidad de dispositivos de tracción 105 que están espaciados a lo largo de la trayectoria de procesamiento P y que están dispuestos para tirar del primer material de cinta M y una pluralidad de rodillos de avance 106 que están espaciados a lo largo de la trayectoria de procesamiento y sobre los que se transporta el primer material de cinta M para guiarlo a lo largo de la trayectoria de procesamiento P.
Los rodillos de avance 106 pueden ser rodillos locos y los dispositivos de tracción 105 pueden hacerse girar para hacer avanzar el primer material de cinta M en la dirección de la flecha F.
El primer dispositivo de desenrollado 103 comprende, además, unos rodillos de redireccionamiento para definir la trayectoria deseada para el primer material de cinta M en el aparato 100.
El aparato 100 comprende una estación de impresión que no se muestra y en la que se tira del primer material de cinta M para imprimirlo y fabricar cualquier decoración en la bolsa que se está formando.
En una versión del aparato de la invención, es posible que no esté provista la estación de impresión.
El aparato 100 comprende, además, una estación de perforación 12 en la que se perfora el primer material de cinta M para fabricar los puntos de rotura previstos, por ejemplo, los puntos de rotura previstos 120 que se muestran en la figura 10, en cuya región se separa, posteriormente, el primer material de cinta M para definir las tiras 2 con el fin de construir la bolsa 1.
Los puntos de rotura previstos 120 son capaces de definir los bordes transversales 2C, 2D de la tira 2, como se explica mejor a continuación.
Los dispositivos de perforación provistos en la estación de perforación 12, que no se muestran en detalle en las figuras, están colocados para definir, en el primer material de cinta M, una tira 2 que tiene la forma deseada que depende de la forma de la bolsa que se va a formar, por ejemplo, similar a la que se ilustra en la figura 9.
Los dispositivos de perforación se controlan para interceptar el primer material de cinta M en intervalos de tiempo predeterminados que dependen de las dimensiones de la bolsa que se va a formar.
La estación de perforación 12 está colocada aguas abajo de la estación de impresión 11, si está provista.
El aparato 100 comprende, además, una estación de formación 14 que está colocada aguas abajo de la estación de perforación 12 y que se muestra con mayor detalle en las figuras 2 a 6, en la que el primer material de cinta M se pliega para formar un cuerpo tubular 200 continuo, como se describe mejor a continuación.
Entre la estación de perforación 12 y la estación de formación 14, los rodillos de avance 106 están dispuestos de manera que definan una trayectoria de avance para el primer material de cinta M que pasa cerca de una estación de corte 13 del aparato 100, como se explica mejor a continuación.
El aparato 100 comprende, además, una estación de corte 13 que está colocada aguas arriba de la estación de formación 14 y hacia la que se tira del segundo material de cinta N por medio de unos segundos dispositivos de tracción 107 del segundo dispositivo de desenrollado 104 y en la que se corta el segundo material de cinta N en una pluralidad de láminas 10A, que se pueden observar mejor en las figuras 5 y 5A, estando cada una destinada a formar el elemento de soporte 10 de la bolsa 1.
La estación de corte 13 está provista de un dispositivo de corte 130 que se acciona en intervalos de tiempo t1 predefinidos que se pueden ajustar para generar láminas 10A y, por lo tanto, elementos de soporte 10 que tengan una extensión longitudinal "D1" deseada.
Al variar la segunda velocidad de avance VB y/o el intervalo de corte t1, es posible variar la extensión longitudinal D1 de las láminas 10A del segundo material de cinta N y/o la frecuencia con la que se suministran.
El dispositivo de corte 130 está controlado por un temporizador que no se muestra en las figuras y que controla el intervalo de corte t1.
El intervalo de corte t1 se calcula según las dimensiones de la base 7 de la bolsa 1 que se va a fabricar y las dimensiones longitudinales de la bolsa 1 que se va a fabricar.
El dispositivo de corte 130 se acciona para obtener láminas 10A con una extensión longitudinal D1 menor que, o igual a, la anchura D4 de la base 7 de la bolsa 1, que, preferentemente, es aproximadamente un 80-99 % de la anchura D4 de la base 7.
Entre la estación de corte 13 y la estación de formación 14, está provisto un dispositivo de acoplamiento 20 que está destinado a acoplar las láminas 10A del segundo material de cinta N al primer material de cinta M, como se describe mejor a continuación.
El dispositivo de acoplamiento 20 está destinado a recibir el primer material de cinta M que se mueve mediante el dispositivo de desenrollado 103 hacia la estación de formación 14 y las láminas 10A del segundo material de cinta N que se descargan desde la estación de corte 13 y acoplarlos entre sí para suministrarlos en estado acoplado a la estación de formación 14.
El dispositivo de acoplamiento 20 permite que las láminas 10A se acoplen al primer material de cinta M de tal manera que queden colocadas en la posición deseada sobre el primer material de cinta M, como se explica mejor a continuación, y permite afianzarlos en esta posición hasta su introducción en la estación de formación 14.
El dispositivo de acoplamiento 20 está configurado para acoplar las láminas 10A al primer material de cinta M de manera estable pero extraíble y sin usar adhesivos u otros elementos de fijación permanente.
El dispositivo de acoplamiento 20 acopla las láminas 10A al primer material de cinta M de tal manera que se proporciona una lámina 10A para cada una de las bolsas 1 que se están formando.
Las láminas 10A y el primer material de cinta M se suministran al dispositivo de acoplamiento 20 de tal manera que las láminas 10A se colocan sobre el primer material de cinta M en una posición central en la dirección transversal X2 de este, es decir, en la banda central 51 de la tira 2.
Ventajosamente, las láminas 10A se colocan en una posición que no estará implicada en el plegado durante la formación de las bolsas a fin de facilitar la formación de las propias bolsas.
Cada lámina 10A se coloca sobre el primer material de cinta M de manera que quede dispuesta entre la arruga superior 3B y la arruga inferior 3C de cada una de las bolsas 1 que se están formando.
En el dispositivo de acoplamiento 20, las láminas 10A y el primer material de cinta M se mueven a la velocidad de avance VA del primer material de cinta M.
El dispositivo de acoplamiento 20 comprende una pluralidad de rodillos de acoplamiento 20A que definen una trayectoria a lo largo del dispositivo de acoplamiento 20 para el primer material de cinta M y para las láminas 10A que está formado para permitir el acoplamiento entre estos.
El dispositivo de acoplamiento 20 comprende, además, un dispositivo de guía 21 para guiar las láminas 10A del segundo material de cinta N a lo largo del dispositivo de acoplamiento 20 de tal manera que las láminas 10A se soporten sobre, y se acoplen a, el primer material de cinta M, como se explica mejor a continuación.
El dispositivo de guía 21 está colocado de tal manera que las láminas 10A se interponen entre el dispositivo de guía 21 y el primer material de cinta M que se mueve hacia la estación de formación 14.
El dispositivo de guía 21 permite guiar las láminas 10A del segundo material de cinta N para mover las láminas 10A del segundo material de cinta N y el primer material de cinta M juntas en la dirección de avance F hasta la estación de formación 14.
El dispositivo de guía 21 está colocado de manera que mantenga las láminas 10A del segundo material de cinta N unidas al primer material de cinta M.
El dispositivo de guía 21 evita que las láminas 10A se muevan con respecto al primer material de cinta M durante el avance desde la estación de corte 13 hasta la estación de formación 14.
Por lo tanto, se garantiza que las láminas 10A permanezcan en la posición predefinida sobre el primer material de cinta M.
El dispositivo de guía 21 está destinado a guiar las láminas 10A del segundo material de cinta N a lo largo de al menos una porción P1 de la trayectoria de procesamiento P que está colocada preferentemente aguas arriba de la estación de formación 14 y aguas abajo de la estación de corte 13.
El dispositivo de guía 21 comprende dos correas 22, 23 que están provistas en posiciones espaciadas en la dirección transversal X2 del primer material de cinta M y que están destinadas a interactuar con las láminas 10A del segundo material de cinta N para mantenerlo unido al primer material de cinta M.
Cada correa 22, 23 está enrollada entre un par respectivo de ruedas que pueden girarse en la dirección de la flecha F1 de tal manera que la correa 22, 23 respectiva pueda deslizarse sobre las ruedas del par respectivo.
La correa se mueve mediante el giro del par respectivo de ruedas giratorias. Cada par de ruedas comprende una rueda proximal 24, 25 que está colocada en una posición proximal con respecto a la estación de formación 14 y una rueda distal 26, 27 que está colocada en una posición más alejada de la estación de formación 14 que la rueda proximal 24, 25.
Cada rueda 24, 25, 26, 27 está provista, ventajosamente, en su superficie exterior de al menos un canal circunferencial 24A, 25A, 26A, 27A para recibir la correa 22, 23 respectiva.
Esto permite mantener estable la conexión entre las correas y las ruedas respectivas para evitar movimientos indeseables de las propias correas durante el funcionamiento del aparato 100.
Esto permite, además, la posibilidad de utilizar correas que tengan dimensiones más pequeñas sin ningún riesgo de movimiento de estas.
En algunas versiones que no se muestran, para cada par de ruedas, puede estar provista una pluralidad de correas que están espaciadas en la dirección transversal para aumentar aún más la estabilidad de las láminas 10A sobre el primer material de cinta M.
Esta disposición hace posible guiar con facilidad unas láminas 10A que tienen dimensiones diferentes entre sí con el dispositivo de guía 21.
En este caso, ventajosamente, las ruedas pueden estar provistas de unos canales correspondientes.
El dispositivo de guía 21 está provisto, además, de un dispositivo de ajuste que no se muestra en las figuras y que está destinado a ajustar la distancia transversal entre las ruedas y, por lo tanto, entre las correas.
Esto permite adaptar el dispositivo de guía 21 a las dimensiones de la lámina 10A y/o la anchura de las bolsas que se van a formar.
Ventajosamente, las dos ruedas proximales 24, 25 y las dos ruedas distales 26, 27 están colocadas con un espaciado mutuo correspondiente a la anchura W de la bolsa que se va a formar, es decir, de la banda central 51.
De esta manera, las bandas laterales 50 del primer material de cinta M están libres para plegarse con respecto al dispositivo de guía 21 a fin de formar, progresivamente, el cuerpo tubular 200.
Las ruedas 24, 25, 26, 27 están colocadas de tal manera que las correas 22, 23 se extienden entre la estación de corte 13 y la estación de formación 14.
Durante el uso, las correas 22, 23 están orientadas hacia el primer material de cinta M, estando las láminas 10A interpuestas entre las correas 22, 23 y el primer material de cinta M.
Las ruedas 24, 25, 26, 27 se accionan de tal manera que las correas 22, 23 se deslicen en una dirección de conformidad con la dirección de avance F del primer material de cinta M y a la misma velocidad que el material de cinta M para no generar acciones de deslizamiento relativas entre las láminas 10A y el primer material de cinta M. De esta manera, las correas 22, 23 mantienen las láminas 10A unidas al primer material de cinta M en la posición deseada.
El dispositivo de acoplamiento 20 comprende, además, un dispositivo de acompañamiento 300 que está interpuesto entre las ruedas proximales 24, 25 y la estación de formación 14, y que está dispuesto para acompañar las láminas 10A del segundo material de cinta N de la estación de formación 14.
El dispositivo de acompañamiento 300 recibe el primer material de cinta M y las láminas 10A acopladas a este procedentes del dispositivo de acoplamiento 20 y los acompaña hasta la estación de formación 14.
El dispositivo de acompañamiento 300 comprende, en la región de cada rueda proximal 24, 25, un miembro en forma de medialuna 32 que está afianzado al pasador de giro 31 de la rueda proximal 24, 25 correspondiente y una placa 33 que se extiende entre la rueda proximal 24, 25 y la estación de formación 14.
La placa 33 es, preferentemente, metálica y tiene unas dimensiones tales que se extiende entre el miembro en forma de medialuna 32 y la estación de formación 14.
De esta manera, las láminas 10A del segundo material de cinta N son acompañadas por medio del dispositivo de acompañamiento 300 mediante el dispositivo de guía 21 hasta la estación de formación 14.
Durante el uso, el primer material de cinta M pasa alrededor del miembro en forma de medialuna 32 y las láminas 10A se interponen entre el primer material de cinta M y el miembro en forma de medialuna 32, y entre la placa 33 y el primer material de cinta M.
La placa 33 tiene unas dimensiones tales que se extiende hasta la abertura de la estación de formación 14 para evitar movimientos de las láminas 10A del segundo material de cinta N antes de llegar a la estación de formación 14.
La presencia del dispositivo de acompañamiento 300 permite que el primer material de cinta M y las láminas 10A se mantengan acoplados hasta la entrada de la estación de formación 14.
El dispositivo de acoplamiento 20 está colocado para definir una porción P1 de la trayectoria de procesamiento P que está inclinada con respecto a la porción adicional P2 de la trayectoria de procesamiento P que está definida en la estación de formación 14.
Dicho de otra manera, desde el dispositivo de acoplamiento 20 hasta la estación de formación 14, la trayectoria del primer material de cinta M se redirige y esta redirección hace que sea más fácil plegar el primer material de cinta M para formar el cuerpo tubular 200. Puesto que, como se ha mencionado anteriormente, el dispositivo de guía 21 interactúa únicamente con la banda central 51 del primer material de cinta M que está destinado a formar una pared frontal 5 de la bolsa 1, estando las bandas laterales 50 del primer material de cinta M libres para plegarse con respecto al dispositivo de guía 21.
Esto favorece el plegado del primer material de cinta M para formar el cuerpo tubular 200.
El aparato 100 comprende, además, un dispositivo de encolado 16 que está destinado a aplicar un adhesivo deseado a al menos uno de los dos bordes laterales 9A y 9B del primer material de cinta M para poder fijarlos entre sí en la zona de superposición 9.
El dispositivo de encolado 16 está provisto aguas arriba de la estación de formación 14, ventajosamente en la región del dispositivo de acoplamiento 20.
De esta manera, cuando las dos bandas laterales 50 están plegadas orientadas entre sí y están superpuestas en la zona de superposición 9, se unen con adhesivo entre sí y se forma el cuerpo tubular 200.
La estación de formación 14 comprende una primera placa de formación 41 y una segunda placa de formación 42, que se muestran con mayor detalle en las figuras 2 y 4, y que se extienden en la dirección de avance F del aparato 1 y sobre las que se enrolla el primer material de cinta M para formar un cuerpo tubular.
La primera placa 41 y la segunda placa 42 están, con una colocación horizontal del aparato 100, espaciadas entre sí a lo largo de un eje vertical Z y están colocadas de tal manera que la primera placa 41 esté interpuesta entre la segunda placa 42 y el suelo.
La primera placa 41 que, con una colocación horizontal del aparato 100, está más cerca del suelo, se extiende sustancialmente paralela a un eje horizontal Y' del aparato 100, estando la segunda placa 42 inclinada con respecto al eje horizontal Y' en la dirección de avance F.
En general, la primera placa 41 y la segunda placa 42 están inclinadas entre sí en la dirección de avance F.
La primera placa 41 y la segunda placa 42 están colocadas de tal manera que se define, entre ellas, una abertura "B" que tiene unas dimensiones decrecientes en la dirección de avance F.
Esta colocación de las placas 41, 42 facilita la formación de la bolsa 1, como se explica mejor a continuación.
El ángulo de inclinación entre la segunda placa 42 y la horizontal Y' se selecciona según las dimensiones de la bolsa que se va a formar y, en particular, de las paredes laterales 6 de esta.
La estación de formación 14 está provista de unos elementos de ajuste, que no se pueden observar, para ajustar el espaciado mutuo entre la primera placa 41 y la segunda placa 42 y/o para ajustar la inclinación de la segunda placa de formación 42. En la estación de formación, el primer material de cinta M se suministra de tal manera que una banda central 51 de este esté orientada hacia la primera placa y las láminas 10A del segundo material de cinta N estén interpuestas entre el primer material de cinta M y la primera placa 41.
Esto evita movimientos indeseables de las láminas 10A.
La primera placa 41 y la segunda placa 42 tienen una anchura X4 medida en la dirección transversal X2 del primer material de cinta M que prácticamente corresponde a la anchura W de la bolsa 1 que se va a formar.
Ventajosamente, la primera placa 41 y la segunda placa 42 tienen una anchura X4 menor que la anchura W de la bolsa 1 que se va a formar, preferentemente, aproximadamente un 99-90 % de la anchura "W" de la bolsa 1 que se va a formar.
Ventajosamente, la primera placa 41 y la segunda placa 42 tienen una anchura X4 que aumenta en la dirección de avance F de modo que la anchura<x>4 de la primera placa 41 y la segunda placa 42 en la salida de la estación de formación corresponde, prácticamente, a la anchura W de la bolsa 1.
Estas disposiciones favorecen la formación de la bolsa 1.
Así mismo, en una versión particularmente preferente, la primera placa 41 tiene una forma cóncava en la dirección transversal X, estando la concavidad dirigida hacia la segunda placa 42.
Esto favorece aún más la formación del cuerpo tubular 200, evitando la formación de arrugas en el primer material de cinta M. Esto favorece aún más la adhesión de la lámina 10A a la primera placa 41.
Así mismo, esta formación evita el uso de elementos de empuje para empujar el primer material de cinta M hacia la primera placa 41 y mantenerlo unido a esta.
Esto también evita cualquier necesidad de estirar el primer material de cinta M con el fin de que se adhiera a la primera placa, evitando así tensiones indeseables en el primer material de cinta M.
La primera placa 41 está delimitada en la abertura de la estación de formación 14, es decir, en el extremo dirigido hacia el dispositivo de acoplamiento 20, por un borde redondeado 41A.
El borde redondeado 41A define la abertura de la estación de formación 14. El borde redondeado 41A está, ventajosamente, curvado hacia el dispositivo de acoplamiento 20 para mejorar la conexión entre el dispositivo de guía 21 o el dispositivo de acompañamiento 300, cuando esté presente, y la estación de formación 14, así como para evitar atascos del primer material de cinta M.
La formación redondeada del borde 41A evita atascos del primer material de cinta M y/o el segundo material de cinta N que se introduce en la estación de formación 14.
Las placas 33 están colocadas de manera que se soporten sobre la primera placa 41 para guiar las láminas 10A del segundo material de cinta N sobre la primera placa 41.
Las placas 33 están colocadas de tal manera que las láminas 10A se deslicen entre las placas 33 y se interpongan entre ellas y el primer material de cinta M.
En la estación de formación 14, las láminas 10A están interpuestas entre el primer material de cinta M y una cara de la primera placa 41 y, de ese modo, se evita un movimiento relativo entre las láminas 10A y el primer material de cinta M.
En la versión que se muestra, la estación de formación 14 está provista, además, de un dispositivo de acompañamiento 43 para acompañar el enrollado del primer material de cinta M sobre las placas 41, 42.
Ventajosamente, el dispositivo de acompañamiento 43 comprende al menos un par de elementos de acompañamiento que están dispuestos en lados opuestos en la dirección transversal X de la estación de formación 14 y que están destinados a engranarse con las bandas laterales 50 transversalmente opuestas del primer material de cinta M a fin de acompañarlas hacia las placas de formación 41, 42.
En la versión que se muestra, los elementos de acompañamiento están provistos en la abertura de la estación de formación 14.
Cada elemento de acompañamiento comprende, en la forma que se muestra, un brazo 44A, 44B que está articulado sobre un pasador de soporte, que no se muestra, y que está destinado a interceptar el primer material de cinta M que se descarga desde el dispositivo de guía 21 para acompañarlo hacia las placas 41, 42.
En la versión que se muestra, está provista una pluralidad de pares de elementos de acompañamiento que están espaciados a lo largo de la estación de formación 14 en la dirección de avance F.
En una versión que no se muestra, la estación de formación 14 no tiene ningún dispositivo de acompañamiento. Ventajosamente, la estación de formación 14 comprende, además, un dispositivo de plegado 45 para plegar los bordes del primer material de cinta M sobre la segunda placa 42 con el fin de formar el cuerpo tubular 200.
Ventajosamente, el dispositivo de plegado 45 comprende una pluralidad de pares de rodillos de presión 48, estando los rodillos de cada par de rodillos de presión espaciados entre sí en una dirección transversal a fin de engranarse con unos bordes opuestos del primer material de cinta M.
Los pares de rodillos 48 están colocados en la dirección de avance F.
Los rodillos de presión 48A de los pares de rodillos de presión 48 están destinados a interceptar los bordes del primer material de cinta M y plegarlos sobre la segunda placa 42 para superponer los dos bordes laterales 9A y 9B uno sobre el otro en la zona de superposición 9 con el fin de formar un cuerpo tubular 200. Dado que al menos uno de los dos bordes laterales 9A y 9B está provisto de adhesivo, se anexan entre sí y se define progresivamente un cuerpo tubular 200.
Los rodillos de presión 48A están destinados, además, a presionar los bordes laterales 9A y 9B en la zona de superposición 9 a fin de favorecer la unión con adhesivo de los bordes laterales 9A y 9B para formar el cuerpo tubular 200.
Los rodillos de presión 48A están afianzados a un elemento de ajuste para ajustar la posición de estos con respecto al primer material de cinta M y para ajustar la presión que actúa sobre este.
La posición de los rodillos de presión 48A de cada par de rodillos de presión 48 se ajusta de manera independiente entre sí.
La estación de formación 14 comprende, además, un dispositivo de formación 46 que está destinado a plegar el primer material de cinta M para definir las paredes laterales 6 de la bolsa 1 que se está formando. El dispositivo de formación 46 está destinado a plegar el primer material de cinta M insertándolo dentro de la abertura "B" entre la primera placa 41 y la segunda placa 42.
El dispositivo de formación 46 comprende al menos un par de ruedas de formación 47A, 47B que están dispuestas en lados opuestos en una dirección transversal X de la estación de formación 14 y que están destinadas a interactuar con porciones transversalmente opuestas del primer material de cinta M para insertarlas en la abertura B entre las placas 41, 42.
Las ruedas de formación 47A, 47B permiten la definición de las arrugas longitudinales 3A de las paredes laterales 6 con el fin de plegar las paredes laterales 6 a modo de fuelle entre las placas 41, 42.
Ventajosamente, el dispositivo de formación 46 comprende una pluralidad de pares de ruedas de formación que están espaciadas en la dirección de avance F.
Las ruedas de formación 47A, 47B son ruedas locas en el pasador de giro individual y se les hace girar al ser arrastradas por el contacto con el primer material de cinta M.
Las ruedas de los pares de ruedas 47 están colocadas con un espaciado mutuo en la dirección transversal que disminuye en la dirección de avance F a fin de plegar progresivamente las dos porciones de pared lateral 6A, 6B en el lado interior entre las paredes frontales 5.
Al formar las arrugas longitudinales por medio del dispositivo de formación 46, las láminas 10A del segundo material de cinta N quedan, por tanto, bloqueadas en la región de la porción central W del primer material de cinta M, quedando interpuesto entre la pared frontal 5 y una porción de pared lateral 6A, 6B de cada pared lateral 6.
El plegado de las paredes laterales en el lado interior entre las paredes frontales permite que las láminas 10A del segundo material de cinta N se mantengan colocadas de manera estable.
La estación de formación 14 comprende al menos un rodillo de soporte 85, que se puede observar en la figura 5A y que está dispuesto debajo de la primera placa 41, es decir, de tal manera que la primera placa 41 esté interpuesta entre el rodillo de soporte 85 y el suelo. El rodillo de soporte 85 está dispuesto para acompañar el primer material de cinta M a lo largo de la estación de formación 14, manteniéndolo estirado y unido a la primera placa 41.
En la salida de la estación de formación 14, se obtiene un cuerpo tubular 200 que tiene una anchura que corresponde a la anchura W de las paredes frontales 5 de la bolsa 1 que se está formando, con las paredes laterales 6 plegadas a modo de fuelle entre las dos paredes frontales 5 y las láminas 10A del segundo material de cinta N insertadas entre una pared frontal 5 y las porciones de pared lateral 6A, 6B que están dirigidas hacia él.
En la salida de la estación de formación 14, el cuerpo tubular 200 tiene las porciones de pared lateral 6A, 6B plegadas a modo de fuelle hacia el lado interior y está provisto en el lado interior de este, a intervalos longitudinales predefinidos, con láminas 10A del segundo material de cinta N, como se muestra mejor en la figura 10.
La formación del cuerpo tubular 200 y, en particular, la presencia de la disposición lateral a modo de fuelle evita el movimiento indeseable de las láminas 10A del segundo material de cinta N.
De hecho, el segundo material de cinta N se mantiene estable mediante la disposición a modo de fuelle de las paredes laterales 6 y comprimido entre las dos paredes frontales 5 de la bolsa 1 que se está formando.
En una versión que no se muestra, en la estación de formación 14, está provista una única placa de formación. Esta versión es particularmente adecuada para fabricar bolsas con una forma no paralelepípeda, en la que las dos paredes frontales están conectadas entre sí y no están provistas las paredes laterales.
El aparato 100 comprende, además, aguas abajo de la estación de formación 14, una estación de separación 15 en la que el cuerpo tubular 200 se separa en los puntos de rotura previstos 120 para generar diferentes porciones tubulares 201, cada uno adecuado para formar una sola bolsa 1.
El aparato 100 comprende, además, una estación de encolado 17, en la que los bordes inferiores de la tira 2 se unen con adhesivo y, posteriormente, se pliegan para formar los pliegues de base 70.
Aguas abajo de la estación de encolado 17, está provista una zona de acumulación en la que se acumulan las bolsas aplanadas para su posterior almacenamiento o transporte a otras estaciones de conversión o almacenamiento para su transporte.
En las bolsas, en la configuración aplanada T, las láminas 10A están, como se ha mencionado, en una configuración de fabricación T1, en la que cada lámina 10A está soportada sobre una pared frontal 5 de la bolsa que se está formando y retenida en esta posición mediante una porción de pared lateral 6A de cada pared lateral 6.
Para preparar una bolsa, está previsto alejar las paredes frontales 5 para ensanchar las paredes laterales 6 y abrir los pliegues de base 70 para formar la base 7.
Posteriormente, se gira la lámina 10A, soportada sobre la base 7, llevándola a la configuración de uso S1, en la que la lámina se coloca sobre la base de la bolsa y actúa como elemento de refuerzo 10 de esta. Por lo tanto, se obtiene una bolsa resistente que está reforzada.
El aparato y el método de la invención logran los objetivos expuestos, lo que permite lograr una serie de ventajas. Se obtienen bolsas en una configuración aplanada con un requisito de espacio bajo.
Se obtienen bolsas en una configuración aplanada que tienen un elemento de refuerzo que está colocado en la posición deseada a fin de permitir una preparación sencilla de la bolsa en una configuración ensamblada.
Las bolsas obtenidas no presentan tensiones internas ni roturas como resultado del movimiento del elemento de refuerzo 10 para moverse desde la configuración de fabricación, en la que está interpuesto entre la pared frontal 5 y una porción de pared lateral 6A, 6B, y la configuración de uso, en la que está superpuesto sobre la base 7 de la bolsa 1.

Claims (18)

REIVINDICACIONES
1. Aparato (100) para formar bolsas que comprende:
- un dispositivo de suministro (101, 103, 105) para suministrar un primer material de cinta (M) a dicho aparato a lo largo de una trayectoria de avance (P) que está definida en dicho aparato (100),
- estando dicho dispositivo de suministro (101, 103) configurado para suministrar dicho primer material de cinta (M) a una primera velocidad de suministro (VA);
- un dispositivo de suministro adicional (102, 107) para suministrar un segundo material de cinta (N) al aparato (100) a lo largo de la trayectoria de avance (P),
- estando dicho dispositivo de suministro adicional (102, 107) configurado para suministrar dicho segundo material de cinta (N) a una velocidad de suministro (VB) menor que o igual a dicha primera velocidad de suministro (VA);
- un dispositivo de corte escalonado (13) para cortar de manera escalonada dicho segundo material de cinta (N) para obtener láminas (10A) que tengan una extensión longitudinal (D1) deseada;
- una estación de formación (14) para plegar dicho primer material de cinta (M) para formar un cuerpo tubular (200) de dicho primer material de cinta (M) que tiene en el lado interior una o más láminas (10A) de dicho segundo material de cinta (N),
un dispositivo de acoplamiento (20) que está interpuesto entre dicho dispositivo de corte (13) y dicha estación de formación (14) para acoplar dichas láminas (10A) a intervalos predeterminados a dicho primer material de cinta (M); -caracterizado por quedicho dispositivo de acoplamiento (20) comprende un dispositivo de guía (21) para guiar dichas láminas (10A) de dicho segundo material de cinta (N) sobre dicho primer material de cinta (M) hacia dicha estación de formación (14) para evitar que dichas láminas (10A) se muevan con respecto a dicho primer material de cinta (M).
2. Aparato de acuerdo con la reivindicación anterior, en donde dicho dispositivo de guía (21) comprende al menos un par de correas (22, 23) que están provistas en posiciones espaciadas en una dirección transversal (X2) de dicho primer material de cinta (M) y que están destinadas a interactuar con dicha lámina (10A) para mantenerla unida a dicho primer material de cinta (M).
3. Aparato de acuerdo con la reivindicación anterior, en donde cada correa (22, 23) está enrollada entre un par respectivo de ruedas (24, 26; 25, 27) que pueden ser giradas de tal manera que la respectiva correa (22, 23) pueda girar por medio de las ruedas del par respectivo de ruedas para guiar dichas láminas (10A) sobre dichos primeros materiales de cinta (M).
4. Aparato de acuerdo con la reivindicación anterior, en donde cada rueda (24, 25, 26, 27) está provista en su superficie exterior de al menos un canal circunferencial (24A, 25A, 26A, 27A) para recibir de manera deslizante la respectiva correa (22, 23).
5. Aparato de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 2 a 4, en donde dicho dispositivo de acoplamiento (20) además comprende un dispositivo de acompañamiento (300) que está interpuesto entre dicho dispositivo de guía (21) y dicha estación de formación (14), y que está destinado a recibir el primer material de cinta (M) y las láminas (10A) que se acoplan al primer material de cinta (M) mediante el dispositivo de acoplamiento (20) y acompañarlos hasta la estación de formación (14).
6. Aparato de acuerdo con la reivindicación anterior, en donde dicho dispositivo de acompañamiento (300) está provisto de una guía en forma de medialuna (32) y una placa (33) que están asociadas a cada correa y que están provistas para acompañar las láminas (10A) en la abertura de dicha estación de formación (14).
7. Aparato de acuerdo con la reivindicación anterior, en donde el dispositivo de acompañamiento (300) está provisto de tal manera que el primer material de cinta (M) pasa alrededor de la guía en forma de medialuna (32) y las láminas (10A) están interpuestas entre el primer material de cinta (M) y la guía en forma de medialuna (32), y entre la placa (33) y el primer material de cinta (M).
8. Aparato de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores y que comprende un dispositivo de control para dicho dispositivo de corte (13) que es capaz de variar el intervalo de corte de dicho dispositivo de corte, siendo dicho dispositivo de control adecuado para definir un intervalo de corte (t1) para obtener unas láminas (10A) que tengan extensiones longitudinales (D1) menores que o iguales a la anchura (D4) de la base (7) de la bolsa (1), preferentemente, aproximadamente un 80-99 % de la anchura (D4) de la base (7).
9. Aparato de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde dicha estación de formación (14) comprende una primera placa de formación (41) y una segunda placa de formación (42) sobre las que se enrolla dicho primer material de cinta (M), y dispositivos de plegado (43) para plegar dicho material de cinta (M) sobre dicha primera placa de formación (41) y dicha segunda placa de formación (42), estando dicha primera placa de formación (41) y dicha segunda placa de formación (42) espaciadas entre sí en una dirección vertical de dicho aparato y estando colocadas de tal manera que se define entre ellas una abertura (B) que tiene una dimensión decreciente en la dirección de avance (F).
10. Aparato de acuerdo con la reivindicación anterior, en donde dicha primera placa de formación (41) tiene una forma cóncava en una dirección transversal (X) con respecto a la dirección de avance (F), estando la concavidad dirigida hacia dicha segunda placa (42).
11. Aparato de acuerdo con la reivindicación 9 o 10, en donde dicha primera placa de formación (41) está provista de un borde redondeado (41A) que define la abertura de la estación de formación (14) y que está ventajosamente curvado hacia dicho dispositivo de guía (21).
12. Aparato de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 9 a 11, en donde la estación de formación (14) comprende un dispositivo de plegado (45) para plegar los bordes del primer material de cinta (M) sobre la segunda placa (42) para formar un cuerpo tubular (200), preferentemente comprendiendo el dispositivo de plegado (45) una pluralidad de pares de rodillos de presión (48), estando los rodillos de cada par de rodillos de presión (48) espaciados entre sí en una dirección transversal para engranarse con los bordes opuestos del primer material de cinta (M).
13. Aparato de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 9 a 12, en donde la estación de formación (14) comprende un dispositivo de formación (46) que tiene al menos un par de ruedas de formación (47A, 47B) que están dispuestas en lados opuestos en una dirección transversal (X) de la estación de formación (14) y que están destinadas a interactuar con porciones transversalmente opuestas del primer material de cinta (M) para insertarlas en una abertura (B) que está definida entre la primera placa de formación (41) y la segunda placa de formación (42).
14. Método para fabricar una bolsa a partir de un material de cinta que comprende las siguientes etapas:
- suministrar un primer material de cinta (M) a un aparato para formar bolsas en una dirección de avance (F) a lo largo de una trayectoria de avance (P) a una primera velocidad de suministro (VA);
- suministrar un segundo material de cinta (N) a lo largo de dicha trayectoria de avance (P) a una velocidad de suministro (VB) menor que o igual a dicha primera velocidad de suministro (VA);
- una fase de corte en la que se corta dicho segundo material de cinta (N) para obtener láminas (10A) que tengan una extensión longitudinal (D1) deseada;
- una fase de acoplamiento en la que se acoplan dichas láminas (10A) a dicho primer material de cinta (M) de modo que dichas láminas (10A) se coloquen a intervalos predeterminados sobre dicho primer material de cinta (M);
- una fase de formación para formar un miembro tubular (200) a partir de dicho primer material de cinta (M) que tenga, en el lado interior de este, una o más láminas (10A) de dicho segundo material de cinta (N),
-caracterizado por quese proporciona una fase de guía para guiar, entre la etapa de corte y la etapa de formación, las láminas (10A) del segundo material de cinta (N) sobre el primer material de cinta (M) hasta la etapa de formación para evitar que las láminas (10a) se muevan con respecto a dicho primer material de cinta (M).
15. Método de acuerdo con la reivindicación anterior y que además comprende una fase de acompañamiento entre la fase de guía y la fase de formación para acompañar las láminas (10A) que están acopladas al primer material de cinta (M) hasta la fase de formación.
16. Un método de acuerdo con la reivindicación 14 o 15 y que comprende controlar la fase de corte para variar el intervalo de corte a fin de variar las dimensiones de las láminas.
17. Un método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 14 a 16, en donde la fase de formación comprende una fase de plegado para plegar los bordes del primer material de cinta (M) sobre una placa de formación (42) para formar el cuerpo tubular (200).
18. Un método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 14 a 16, en donde la fase de formación comprende una fase de formación de disposición similar a un fuelle para insertar porciones transversalmente opuestas del primer material de cinta (M) en una abertura (B) que está definida entre las placas de formación de la etapa de formación.
ES19758513T 2018-09-03 2019-07-24 Aparato y método para formar bolsas con un inserto de refuerzo Active ES2973345T3 (es)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
IT201800008310 2018-09-03
PCT/IB2019/056318 WO2020049376A1 (en) 2018-09-03 2019-07-24 Apparatus and method for forming bags with a reinforcement insert

Publications (1)

Publication Number Publication Date
ES2973345T3 true ES2973345T3 (es) 2024-06-19

Family

ID=64316813

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
ES19758513T Active ES2973345T3 (es) 2018-09-03 2019-07-24 Aparato y método para formar bolsas con un inserto de refuerzo

Country Status (8)

Country Link
EP (1) EP3847010B1 (es)
ES (1) ES2973345T3 (es)
HR (1) HRP20240292T1 (es)
HU (1) HUE065901T2 (es)
PL (1) PL3847010T3 (es)
RS (1) RS65346B1 (es)
SI (1) SI3847010T1 (es)
WO (1) WO2020049376A1 (es)

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112406189A (zh) * 2020-11-10 2021-02-26 安庆市众友塑料包装有限公司 一种环保塑料袋生产用压平机构
CN112976688B (zh) * 2021-04-28 2025-07-25 苏州海蓝环保科技有限公司 一种除尘器滤袋袋体成型机
FR3122847B1 (fr) * 2021-05-12 2023-05-12 Holweg Group Procédé et machine de fabrication de sac flexible du type enveloppe, notamment avec renfort
US20240239558A1 (en) 2021-05-12 2024-07-18 Holweg Group Flexible bag having a convertible bottom, method and machine for manufacturing same
CN113334859B (zh) * 2021-06-08 2022-11-18 惠州益栢科技有限公司 一种基于制袋机的中封包装袋生产方法
FR3129872B1 (fr) * 2021-12-02 2024-09-13 Coveris Flexibles France Sac d’emballage de produits alimentaires et résistant aux graisses, et procédé de fabrication d’un tel sac
CN118205262B (zh) * 2024-05-21 2024-09-27 海门市知行包装制品有限公司 一种物料包装袋的翻折输送机
WO2026033491A1 (en) * 2024-08-09 2026-02-12 Lineapack Chinello S.R.L. Apparatus and method for constructing a bag

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CA450345A (en) * 1941-05-01 1948-08-03 A. Wolf Howard Method and apparatus for making paper bags
US5158371A (en) * 1990-05-29 1992-10-27 Moravek Lawrence R Self-supporting polymer bag and method of manufacture
EP1728732A1 (en) * 2005-06-01 2006-12-06 Imball-Center S.r.l. Thermal insulating bag

Also Published As

Publication number Publication date
HRP20240292T1 (hr) 2024-05-24
SI3847010T1 (sl) 2024-05-31
EP3847010B1 (en) 2023-11-29
HUE065901T2 (hu) 2024-06-28
WO2020049376A1 (en) 2020-03-12
RS65346B1 (sr) 2024-04-30
PL3847010T3 (pl) 2024-06-10
EP3847010A1 (en) 2021-07-14

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3847010B1 (en) Apparatus and method for forming bags with a reinforcement insert
ES2254312T3 (es) Maquina para embalar pilas de papel o similar en hojas de envolver.
ES2228384T3 (es) Maquina para formar, llenar y sellar bolsas.
ES2730082T3 (es) Método y aparato para el embalaje de ítems, líquidos o materiales sueltos en bolsas de películas, y un rollo de bolsa
ES2424952T3 (es) Procedimiento y dispositivo para la configuración de fondos abiertos en zonas finales de cuerpos de saco tubulares
ES2753446T3 (es) Bolsas de compra y procesos de fabricación y sistemas dispensadores para bolsas de compra
ES2703683T3 (es) Banda de bolsa y método para empaquetar un producto en bolsas de película utilizando una banda de bolsa
ES2653237T3 (es) Procedimiento para producir un saco o una bolsa con material no tejido sintético
ES2226363T3 (es) Metodo y sistema para cargar productos en bolsas a partir de una serie de bolsas unidas entre si.
ES2232200T3 (es) Dispositivo para fabricar bolsas de embalaje tubulares.
ES2621272T3 (es) Banda para hacer unidades llenadas de fluido
ES2953893T3 (es) Método y máquina para empaquetar productos en láminas de envoltura
ES2340429T3 (es) Aparato para fabricar articulos multicapa.
ES2281019T3 (es) Bolsa con banda elastica y procedimiento para su fabricacion.
ES2626121T3 (es) Dispositivo y procedimiento para la fabricación de sacos, que comprenden un tejido a partir de cintas de plástico estiradas
ES2270041T3 (es) Bolsa con tira de traccion con cinta adhesiva.
ES2821881T3 (es) Rebobinador para la producción de carretes de papel
ES2267432T3 (es) Procedimiento y dispositivo para alimentar grupos de cigarrillos a una linea de envoltura continua de una maquina de empaquetado.
HUP0402312A2 (en) Method and apparatus for packing of items
ES2350327T3 (es) Aparato para inflar film en tubo en la fabricación de material de embalaje y un método para inflar film en tubo mediante dicho aparato.
ES2279259T3 (es) Maquina vertical de formar, llenar y sellar bolsas continuas.
ES2418832T3 (es) Bolsa de malla
ES2345565T3 (es) Metodo para fabricar una bolsa plegable y una bolsa plegable.
ES2282592T3 (es) Bolsa de envase.
ES2302196T3 (es) Metodo y dispositivo para empaquetar objetos planos.