ES2983194T3

ES2983194T3 - Panel para formar un revestimiento de suelo, método para fabricar dichos paneles y granulado aplicado con los mismos

Info

Publication number: ES2983194T3
Application number: ES13737418T
Authority: ES
Inventors: Martin Segaert; Christophe Naeyaert
Original assignee: Unilin BV
Current assignee: Unilin BV
Priority date: 2012-06-01
Filing date: 2013-05-30
Publication date: 2024-10-22
Anticipated expiration: 2033-05-30
Also published as: EP3653808A1; US20190218794A1; US12359446B2; US20170335573A1; US9624678B2; PT3521529T; US10619357B2; PL3351703T3; CN104428475A; EP2861809B1; EP3351703A1; WO2013179261A1; CN104428475B; US20230417067A1; KR20180123598A; US20200370309A1; US20170087781A1; KR20150022915A; PL3521529T3; CN104619936B

Abstract

Panel para formar un revestimiento de suelo, en el que dicho panel (1) comprende al menos una capa (9) de material termoplástico, caracterizado porque dicha capa (9) comprende además al menos fibras individuales que tienen una longitud superior a 1 milímetro. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Panel para formar un revestimiento de suelo, método para fabricar dichos paneles y granulado aplicado con I<os>mismos

Esta invención se refiere a paneles para formar un revestimiento de suelo y a un método para fabricar dichos paneles.

Más en particular, la invención se refiere a paneles que comprenden al menos una capa, más en particular una capa de sustrato, de material termoplástico. Además, dichos paneles comprenden también, por encima de dicha capa, al menos una capa superior con una decoración impresa y una capa de desgaste translúcida o transparente.

En particular, la presente invención se refiere a paneles del tipo que, en dos o más bordes opuestos, comprenden medios de acoplamiento o partes de acoplamiento con los que dos de dichos paneles de suelo se pueden acoplar en dichos bordes de tal manera que se bloqueen mutuamente en una dirección horizontal perpendicular al borde respectivo y en el plano de los paneles de suelo, así como en una dirección vertical perpendicular al plano de los paneles de suelo. Dichos paneles de suelo se pueden aplicar para componer un denominado revestimiento de suelo flotante, en donde los paneles de suelo están conectados entre sí por sus bordes pero, sin embargo, descansan sobre la superficie subyacente sin estar adheridos a la misma.

Dichos paneles se conocen, por ejemplo, por los documentos EP 1938963, EP 2339092 A1, US 2005/166513 A1, US 2011/263174 A1 y WO 2010/023042. A partir de estos documentos, se conocen, más en particular, paneles de suelo a base de vinilo para formar un revestimiento de suelo flotante. Dichos paneles de suelo a base de vinilo tienen, en la mayoría de los casos, un grosor de 3 a 5 milímetros y presentan una elevada densidad de material. El núcleo respectivo de los paneles se compone de una o más capas de material termoplástico, por ejemplo PVC blando, que puede comprender cargas. Por encima de la impresión, se proporciona una capa termoplástica transparente y, posiblemente, una capa superficial de barniz. De acuerdo con el documento EP 2339 092 A1, se puede aplicar una capa de refuerzo a base de fibra de vidrio.

Los paneles del estado de la técnica tienen el inconveniente de que están fuertemente sometidos a dilatación y encogimiento bajo la influencia de la temperatura. La dilatación y el encogimiento pueden dar lugar a que el revestimiento de suelo o los paneles individuales sean empujados hacia arriba y, por ejemplo, a que las partes de acoplamiento se suelten entre sí, o al fenómeno de que los elementos individuales en forma de panel se separen, con lo que se pueden producir huecos. Las características de los paneles del estado de la técnica son tales que incluso pueden surgir problemas con el calentamiento debido a la luz solar incidente que, por ejemplo, entra por la ventana de una habitación.

A partir del documento WO 2012/004701, se conoce la aplicación de una capa de fibra de vidrio o de perfiles incrustados para aumentar la estabilidad dimensional de dichos paneles. En particular, aquí se aborda la rigidez a la flexión de los paneles.

El documento US 6.306.318 describe un método para reciclar alfombras desechadas, en donde, a partir de una mezcla fundida de un material reciclado a base de alfombras desechadas y PVC blando y fresco, se producen baldosas flexibles para el suelo con un grosor mínimo de aproximadamente 5 milímetros mediante un proceso de moldeo por inyección. La mezcla comprende una cantidad de plastificantes de un 5 por ciento en peso como máximo. Las baldosas de suelo obtenidas tienen una composición uniforme en todo su grosor y comprenden entre un 10 y un 20 por ciento en peso de fibras de alfombra no fundidas de poliamida o poliéster, que se distribuyen de manera uniforme por todo el grosor de dichas baldosas. Las fibras proporcionan una superficie resistente al desgaste. De forma alternativa al reciclado de alfombras desechadas, también se puede aplicar el reciclado de material sintético reforzado con fibra de vidrio (en inglés:fiberglass).En el caso de las alfombras, se parte de fibras de alfombra de aproximadamente 3,2 milímetros o más, en donde se evita, tanto como sea posible, una reducción de la longitud durante el proceso. Sin embargo, cabe esperar que la disgregación de las alfombras y su procesamiento en la extrusora antes del moldeo por inyección provoque de hecho un acortamiento de las fibras presentes. No está claro cuál será la longitud de las fibras de vidrio cuando se parta de un material sintético reciclado reforzado con fibra de vidrio. Además, no está claro cuántas fibras de vidrio se habrán incorporado a la estructura de la baldosa ni qué tipo de fibra de vidrio se aplica. La baldosa obtenida es relativamente dura y su flexibilidad deja mucho que desear. Esto puede dar lugar a problemas con el sonido de impacto durante el uso y a una incapacidad para adaptarse a las irregularidades de la superficie subyacente. La baldosa moldeada por inyección comprende medios de acoplamiento a lo largo de los bordes, pero éstos no permiten un bloqueo en dirección vertical. Además, la precisión del moldeo por inyección, en particular en el caso de materiales termoplásticos blandos, es inferior. Este método requiere mucho tiempo y, además, es difícil modificar el aspecto de la cara de desgaste de las baldosas. Es posible que dichas baldosas sigan mostrando un fuerte cambio en sus dimensiones debido a los cambios de temperatura.

El documento GB 1248 060 describe, como alternativa de un método similar al del documento US 6.306.318, la posibilidad de fabricar materiales termoplásticos reforzados mediante un método en el que se apilan y prensan capas de fibras continuas alternándolas con capas de granulado termoplástico. De esta manera, se evita la disgregación de las fibras presentes en la extrusora. Además, el documento EP 2402 155 A1 divulga un panel y un método para fabricar dicho panel. De acuerdo con los ejemplos, se puede aplicar PVC duro como material termoplástico.

La presente invención se refiere a un panel alternativo, que está concebido como panel de suelo para formar un revestimiento de suelo flotante. De acuerdo con varias formas de realización preferentes de la invención, también se ofrece una solución para uno o más problemas de los paneles de la técnica actual.

Con este fin, la invención, de acuerdo con su primer aspecto independiente, se refiere a un panel que forma un revestimiento de suelo, tal como se define en la reivindicación 1, en donde este panel comprende al menos una capa que consiste en material termoplástico, con la característica de que dicha capa comprende también fibras individuales, de una longitud superior a 1 mm. Por "fibras individuales" se entiende que éstas, como tales, no forman parte de una capa o de una capa prefabricada, tal como una tela de fibra de vidrio, sino que, por ejemplo, se distribuyen libremente dentro del material termoplástico, de manera uniforme o no. Los autores de la invención han descubierto que el uso de dichas fibras sueltas o individuales puede contribuir en gran medida a la estabilidad dimensional de los paneles y, en particular, puede restringir el grado de dilatación o encogimiento. En general, dichas fibras individuales parecen estar mejor incrustadas en el material termoplástico que, por ejemplo, una tela de fibra de vidrio. Además, pueden estar activas en un mayor grosor del material termoplástico que dicho vellón de fibra de vidrio (no tejido) o tela de fibra de vidrio (tejida), de modo que se puede evitar en gran medida la dilatación o el encogimiento por desplazamiento sobre dicha tela de fibra de vidrio.

Preferentemente, las fibras respectivas tienen una longitud promedio de 3 milímetros o más. Se han obtenido buenos resultados con fibras que tienen una longitud promedio de aproximadamente 4,5 milímetros. Preferentemente, la longitud promedio es inferior a 10 milímetros o incluso inferior a 6 milímetros.

Preferentemente, la capa respectiva comprende entre un 1 y un 25 por ciento en peso de las fibras respectivas, y aún mejor entre un 5 y un 15 por ciento en peso, sin incluir otras posibles cargas, tales como la creta.

Se aplican fibras de vidrio para las fibras. Preferentemente, se utiliza vidrio E, por ejemplo, tal como se define en la norma DIN 1259.

Preferentemente, las fibras de vidrio tienen, por término medio, un diámetro comprendido entre 1 y 100 micrómetros o, aún mejor, entre 3 y 30 micrómetros, aunque en diversos experimentos el intervalo comprendido entre 5 y 25 micrómetros ha demostrado ser el mejor.

Las fibras están provistas de un revestimiento o un tratamiento que mejora la adherencia al material termoplástico. De acuerdo con la invención, la superficie de las fibras se trata con un agente de acoplamiento que es silano.

Las fibras tienen un coeficiente de dilatación térmica inferior al del material termoplástico en el que están situadas y un módulo de Young superior al del material termoplástico en el que están situadas.

Preferentemente, se aplican fibras que tengan un módulo de Young de más de 40, mejor aún de más de 60 GPa.

Preferentemente, se aplican fibras que tengan un coeficiente de dilatación térmica inferior a 30 pm/mK y, aún mejor, inferior a 5 pm/mK.

Preferentemente, dicho material termoplástico se refiere a policloruro de vinilo, preferentemente policloruro de vinilo (PVC) semirrígido o incluso blando, concretamente PVC con plastificantes, por ejemplo con un porcentaje de plastificantes en el PVC superior al 20 o superior al 30 por ciento en peso. Es evidente que, en lugar de usar PVC, también es posible aplicar polipropileno (PP), polietileno (PET) o poliuretano (PUR).

El panel de la invención también comprende, por encima de dicha capa, al menos una decoración impresa y una capa de desgaste translúcida o transparente provista por encima. Dicha decoración puede consistir en una impresión realizada sobre una película de material sintético, por ejemplo una película impresa de PVC, de PU, de PP o de PET. En el caso de una película de PP, puede tratarse, por ejemplo, de películas de polipropileno orientadas. La capa de desgaste también comprende preferentemente un material termoplástico, tal como PVC, PU, PP o PET. Preferentemente, la capa de desgaste termoplástica transparente no contiene aditivos sólidos, tales como partículas cerámicas para mejorar la resistencia al desgaste, aunque este tipo de partículas como tales no están excluidas. Sin embargo, el autor de la invención ha comprobado que se pueden omitir con el fin de obtener una buena transparencia y mantener al mismo tiempo una resistencia al desgaste aceptable, a saber, una resistencia al desgaste comparable o mejor que la de un panel laminado de la clase AC2 o AC3, medida de acuerdo con la norma EN 13329. La capa de desgaste tiene preferentemente un grosor mínimo de 0,15 milímetros y, aún mejor, un grosor mínimo de 0,3 milímetros, aunque preferentemente inferior a 1 milímetro, en donde de 0,2 a 0,4 milímetros es un buen valor. Con este buen valor, solo mediante el material termoplástico de la capa de desgaste, es decir, sin tener en cuenta posibles aditivos sólidos, ya se puede obtener una resistencia al desgaste suficiente para su aplicación en viviendas. Así, por ejemplo, es posible alcanzar un valor IP (punto de desgaste inicial) de 2000 o más en las pruebas Taber, como se describe en la norma EN 13329, anexo E.

De acuerdo con una alternativa, no se excluye que la decoración Impresa<o>la Impresión se puedan proporcionar en la parte Inferior de la capa de desgaste.

Preferentemente, dicha capa termoplástica también comprende al menos una tela de fibra de vidrio o un vellón de fibra de vidrio, Preferentemente, se trata en este caso de un denominado "material no tejido", a saber, un vellón de fibra de vidrio, Los autores de la invención han descubierto que con un vellón de fibra de vidrio se puede obtener una mejor incrustación en el material termoplástico y, por tanto, un rendimiento más eficaz de las fibras de vidrio,

La capa termoplástica que, de acuerdo con la invención, comprende fibras individuales, se refiere a una capa de sustrato, a saber, una capa que se extiende por debajo de una capa superior, Dicha capa está situada al menos en la mitad del grosor de los paneles, De esta manera, se restringe o suprime el riesgo de un posible efecto de flexión con el cambio de temperatura,

El sustrato del panel se puede componer de varias maneras posibles, A continuación se resumen algunas posibilidades, sin carácter exhaustivo,

De acuerdo con una primera posibilidad, el panel comprende al menos dos capas de este tipo a base de material termoplástico, Estas capas pueden estar situadas directamente una encima de la otra o pueden estar separadas por una o más capas intermedias, tales como una tela de fibra de vidrio o un vellón de fibra de vidrio, De acuerdo con esta primera posibilidad, el grosor del panel está formado preferentemente por estas capas en un 40 por ciento o más, o incluso en la mitad o más del mismo, En otras palabras, el sustrato del panel, es decir, las capas que están situadas debajo de la decoración, pueden estar formadas sustancialmente por dichas capas con material termoplástico y fibras individuales, Es evidente que de esta manera se puede reducir de forma conveniente el grado de dilatación o encogimiento por variaciones de temperatura,

De acuerdo con una segunda posibilidad, el panel solo comprende una capa de este tipo a base de material termoplástico y fibras, Dicha capa está situada preferentemente al menos en el centro del grosor del panel y/o del sustrato, La capa respectiva forma preferentemente al menos el 10 por ciento y, aún mejor, al menos el 50 por ciento del grosor del panel y/o del sustrato, El resto del grosor del sustrato puede estar formado entonces por capas de material termoplástico, que no comprenden necesariamente fibras, y/o por una o más telas de fibra de vidrio o vellones de fibra de vidrio, No se excluye que la capa respectiva forme más del 80 por ciento o incluso la totalidad del sustrato,

De acuerdo con la invención, el sustrato tiene un grosor de 1,3 a 10 milímetros, Preferentemente, todo el panel de suelo tiene un grosor situado entre 2 y 6 milímetros, Preferentemente, el sustrato forma al menos la mitad del grosor del panel de suelo,

En la parte inferior del sustrato puede haber una contracapa o capa subyacente, preferentemente una capa estanca al vapor, Dicha contracapa o capa subyacente consiste preferentemente en una capa de material sintético termoplástico, La contracapa tiene preferentemente un grosor que se corresponde con el grosor de la capa superior, incluida una posible capa de soporte, aunque preferentemente es más fina, La contracapa sirve preferentemente de capa equilibradora, de modo que se pueda obtener una estructura intercalada equilibrada, es decir, sin combadura o con una combadura mínima de los paneles,

Preferentemente, dicho material termoplástico de la capa que, de acuerdo con la invención, comprende las fibras individuales, también comprende cargas, tales como piedra caliza,

Se puede aplicar una capa de barniz como capa superior del panel, En este caso, se puede tratar de una capa de barniz endurecedor por rayos UV o haces de electrones o de una capa de barniz de PU.

Preferentemente, la invención se aplica con paneles de suelo que, en los bordes respectivos, están provistos de medios de acoplamiento mecánico que permiten acoplar dos de dichos paneles de suelo entre sí de tal manera que se crea un bloqueo en una dirección vertical perpendicular al plano de los paneles acoplados, así como en una dirección horizontal perpendicular al borde acoplado y en el plano de los paneles, Preferentemente, los medios de acoplamiento presentan también una característica o una combinación de dos o más de las siguientes características:

- la característica de que los medios de acoplamiento mecánico o las partes de acoplamiento están realizados sustancialmente como una lengüeta y una ranura bordeada por un labio superior y un labio inferior, en donde esta lengüeta y esta ranura se encargan sustancialmente del bloqueo en dicha dirección vertical, y en donde la lengüeta y la ranura están provistas de partes de bloqueo adicionales, que se encargan sustancialmente del bloqueo en dicha dirección horizontal, Preferentemente, las partes de bloqueo comprenden un saliente en el lado inferior de la lengüeta y un rebaje en el labio inferior de la ranura, Dichos medios de acoplamiento y partes de bloqueo se conocen, por ejemplo, por el documento WO 97/47834;

- la característica de que los medios de acoplamiento mecánico o las partes de acoplamiento presionan unos contra otros los paneles de suelo acoplados, por ejemplo en el sentido de que estos medios de acoplamiento mecánico están provistos de una denominada tensión previa, conocida como tal a partir del documento EP 1026341. La fuerza tensora con la que se presionan I<os>paneles de suelo uno contra otro<o>uno hacia otro, se puede obtener, por ejemplo, en combinación con la característica anterior, por medio de un labio inferior, que se dobla hacia fuera en posición acoplada y que, al intentar retroceder, presiona contra el lado inferior de la lengüeta;

- la característica de que los medios de acoplamiento mecánico permiten un acoplamiento mediante un movimiento de desplazamiento horizontal, o casi horizontal, de los paneles entre sí;

- la característica de que los medios de acoplamiento mecánico permiten un acoplamiento mediante un movimiento de giro W a lo largo de los bordes respectivos;

- la característica de que los medios de acoplamiento mecánico permiten un acoplamiento mediante un movimiento descendente de una parte de acoplamiento macho que tiene, por ejemplo, una lengüeta, hacia una parte de acoplamiento hembra que tiene, por ejemplo, una ranura. Con este tipo de paneles, hay un alto riesgo de que la conexión se suelte con una dilatación o presión hacia arriba de los paneles, ya que en tal caso el bloqueo en dirección vertical puede ser débil;

- la característica de que los medios de acoplamiento mecánico, o al menos el borde superior correspondiente, se obtienen mediante una operación de fresado realizada con herramientas de fresado giratorias.

Preferentemente, dichos medios de acoplamiento se realizan sustancialmente en dicho sustrato, más en particular al menos en la capa que, de acuerdo con la invención, comprende las fibras sueltas. Preferentemente, dichos medios de acoplamiento se obtienen mediante una operación de fresado realizada con herramientas de fresado giratorias. Preferentemente, el panel de suelo de la invención se refiere a un panel rectangular, ya sea oblongo o cuadrado, que está provisto de medios de acoplamiento mecánico en ambos pares de bordes opuestos.

Los paneles provistos de medios de acoplamiento tienen preferentemente un grosor de al menos 2,5 milímetros, aún mejor de al menos 3 milímetros. Gracias a la presencia de dichas fibras individuales, también es posible proporcionar medios de acoplamiento fiables en paneles de 4 milímetros o menos. Dado que los paneles obtenidos tienen una mayor estabilidad dimensional, los medios de acoplamiento estarán sujetos a menos tensiones y se podrán fabricar con menor tamaño.

No se excluye que la invención se aplique con paneles que no tengan medios de acoplamiento en sus bordes, paneles que están destinados entonces a pegarse a la superficie subyacente en su cara inferior. Dichos paneles tienen preferentemente un grosor inferior a 4 milímetros, aunque preferentemente superior a 1,5 milímetros.

Los paneles de la invención tienen preferentemente una anchura de 8 centímetros o más. Dimensiones particularmente preferentes son una anchura comprendida entre 14 y 22 centímetros y una longitud comprendida entre 118 y 220 centímetros. Es evidente que esto se refiere a elementos en forma de panel y, por tanto, no a revestimientos de suelo de pared a pared. Sin embargo, los elementos en forma de panel no tienen por qué ser rígidos, sino que también se pueden enrollar. En particular, la invención se refiere a las denominadas LVT (baldosas vinílicas de lujo) en formato de tablón o en formato de baldosa.

Al utilizar fibras de vidrio E individuales con una longitud de 3,2 milímetros en un PVC blando con un 20 por ciento en peso de plastificante, los autores de la invención han constatado, con un calentamiento de 20 °C a 120 °C, una dilatación de sólo el 0,05 %, mientras que con una muestra similar, sin aplicación de las fibras individuales, se constató una dilatación del 0,35 %. Sin embargo, al enfriarse, se observaron valores similares para el encogimiento.

De acuerdo con un segundo aspecto independiente, la invención también se refiere a un método para fabricar paneles con las características del primer aspecto o las formas de realización preferentes del mismo. Con este fin, la invención se refiere a un método para fabricar paneles de acuerdo con la reivindicación 9, en donde dicho método comprende al menos la etapa de formar una capa de material termoplástico, con la característica de que la capa formada comprende fibras de vidrio individuales que tienen una longitud superior a 1 milímetro.

De acuerdo con la invención, dicha capa se forma a base de un granulado de dicho material termoplástico. Preferentemente, los gránulos de este granulado consisten en al menos un 50 por ciento en peso o entre un 60 y un 80 por ciento en peso de cargas, tales como la creta. Por ejemplo, este granulado se puede esparcir inicialmente o depositar de otro modo sobre una superficie subyacente, tras lo cual este granulado se consolida en una capa termoplástica mediante un tratamiento de prensado, preferentemente con calor. De acuerdo con la forma de realización más preferente, el granulado se deposita, o posiblemente se esparce, sobre un dispositivo de transporte y se guía entre las cintas de un dispositivo de prensado continuo, donde se realiza o al menos se inicia la consolidación. De acuerdo con la presente forma de realización preferente particular, con este fin se puede aplicar un dispositivo como el conocido por el documento WO 2012/016916. Preferentemente, el granulado tiene un tamaño promedio de partícula de 1 a 3 milímetros, o de aproximadamente 2 milímetros. De acuerdo con una forma de realización particular, se usa el denominado microgranulado o granulado de un tamaño promedio de partícula inferior a 1 milímetro, como por ejemplo un granulado de aproximadamente 800 mlcrómetros. Es posible trabajar con granulados de menos de 350 mlcrómetros, o incluso, aún mejor, de 100 mlcrómetros o menos de 100 mlcrómetros. Estos granulados tan pequeños se obtienen preferentemente no solo descomponiendo partículas más grandes, sino solidificando el material termoplástico. La solidificación se realizará entonces, por ejemplo, por temple (en inglés;quenching)en un líquido. Esta técnica particular de formación del granulado da lugar a una conformación más esférica de las partículas en el granulado obtenido. Si se usan granulados inferiores a 1 milímetro, o microgranulado, posiblemente obtenidos por solidificación, se puede obtener una composición más uniforme de la capa termoplástica respectiva. Las fibras individuales de la invención tendrán un efecto aún mayor cuando estén situadas en una capa a base de dicho granulado.

Las fibras individuales también se pueden esparcir o incorporar en los gránulos del granulado esparcido.

De acuerdo con una forma de realización preferente, el método comprende al menos la etapa de formar una capa de material termoplástico, con la característica de que dicha capa se forma a base de un granulado esparcido de dicho material termoplástico y que dicho granulado tiene un tamaño promedio de partícula inferior a 1 mm, y aún mejor un tamaño promedio de partícula de 350 micrómetros o menos, o de 100 micrómetros o menos. Preferentemente, el tamaño promedio de partícula es superior a 25 micrómetros, de modo que se evita el apelmazamiento del granulado y se mantienen las buenas propiedades de fluidez del mismo. Es evidente que, preferentemente, se aplica PVC blando como material termoplástico y que la capa termoplástica respectiva comprende además, preferentemente, cargas, tales como creta o cal. Estas cargas se pueden suministrar, o no, a través del granulado respectivo. Preferentemente, el granulado comprende más del 50 por ciento en peso de cargas y, aún mejor, entre el 60 y el 80 por ciento en peso de cargas, por ejemplo el 70 o el 72 por ciento en peso aproximadamente. Al aplicar un granulado altamente cargado, se obtiene una mejor distribución de las cargas en la capa a formar, así como un proceso de producción más fluido.

Cabe señalar que, preferentemente, la capa de desgaste transparente no contiene fibras, tales como fibras de vidrio. Cuando se usa una película decorativa, ésta, preferentemente, tampoco contiene dichas fibras individuales. Para la película decorativa, se aplica preferentemente una película impresa de PVC duro, a saber, una película de PVC que no contiene o que casi no contiene plastificantes. El uso de una película de PVC duro da lugar a una impresión de mayor calidad, ya que está menos sujeta a cambios de dimensión durante la impresión. Esto es particularmente ventajoso cuando durante la impresión se realizan uno o más tratamientos de secado mediante suministro de calor, como puede ser el caso cuando se realizan impresiones con tintas pigmentadas a base de agua. Para la capa de desgaste transparente se puede usar, por ejemplo, una capa de PVC blando con una cantidad de plastificantes igual o superior al 12 por ciento en peso.

Es evidente que, de acuerdo con la invención, por "sustrato" se entiende una capa interna del propio panel de suelo que, como tal, puede ser de una o varias capas, en donde, sin embargo, la capa o capas respectivas tienen preferentemente un grosor común superior a la mitad del grosor de todo el panel en cuestión y/o en donde la capa o capas respectivas tienen un peso común que, preferentemente, es superior a la mitad del peso de todo el panel en cuestión. Preferentemente, el contorno de los posibles medios de acoplamiento se realiza de manera sustancial o completa en el sustrato.

Además, es evidente que por "fibras" se entienden partículas alargadas. Preferentemente, la longitud de dichas fibras es al menos cien veces el diámetro promedio de las mismas. Preferentemente, se trata de fibras con una sección transversal circular o aproximadamente circular.

Con la intención de mostrar mejor las características de la invención, a continuación se describen, a modo de ejemplo y sin ningún carácter limitativo, algunas formas de realización preferentes, con referencia a los dibujos adjuntos, en los que;

La figura 1 representa un panel con las características de la invención;

la figura 2 representa, a mayor escala, una sección transversal de acuerdo con las líneas ll-II de la figura 1;

la figura 3 representa esquemáticamente algunas etapas de un método con las características del segundo aspecto.

La figura 1 representa un panel de suelo rectangular y oblongo 1 con un par de lados largos 2-3 y un par de lados cortos 4-5.

La figura 2 representa que el panel de suelo respectivo 1 está compuesto por varias capas 6-7-8-9-10.

El sustrato 11 está formado por una capa 9 de material termoplástico, en este caso PVC blando, que comprende fibras de vidrio individuales. La capa de sustrato respectiva 9 comprende además un vellón de fibra de vidrio incrustado 12. Por encima de la capa respectiva 9, se proporciona una capa superior 13, que como tal comprende una película decorativa impresa 7 y una capa de desgaste transparente 6 a base de material termoplástico. La capa superior 13 también comprende una capa de soporte 8 ubicada debajo de la película decorativa 7. En el ejemplo, la capa de soporte 8, la película decorativa 7 y la capa de desgaste 6 están hechas a base de pollcloruro de vinilo. Preferentemente, la película decorativa 7 se fabrica como una película impresa de PVC duro, mientras que la capa de desgaste 6 y, posiblemente, la capa de soporte opcional 8 se fabrican preferentemente a base de PVC blando, a saber, con una cantidad de plastificante de un 12 por ciento en peso o más,

En el ejemplo, la película decorativa 7 está provista de una impresión con un patrón de madera 14, en donde, para cada panel 1, se proporciona cada vez la imagen de una sola tabla de madera,

En el lado inferior 15 del sustrato 11, se proporciona una contracapa 10, que también está fabricada a base de PVC blando,

La figura 2 representa que la capa 9 que comprende las fibras está presente al menos en el centro del grosor T del sustrato 11, En este caso, la capa respectiva 9 forma la totalidad del sustrato 11,

La figura 2 también representa que la capa respectiva 9 que comprende las fibras individuales constituye al menos el 40 por ciento y, en este caso, incluso más de la mitad del grosor T del panel 1,

Además, el panel 1 del ejemplo está provisto de medios de acoplamiento mecánico o partes de acoplamiento 16 en ambos bordes opuestos 2-3, La figura 2 muestra que al menos los medios de acoplamiento mecánico 16 en el par largo de bordes 2-3 permiten que dos de dichos paneles de suelo 1 se puedan acoplar entre sí de tal manera que se cree un bloqueo en una dirección vertical V1 perpendicular al plano de los paneles acoplados 1, así como en una dirección horizontal H1 perpendicular a los bordes acoplados 2-3 y en el plano de los paneles 1, Los medios de acoplamiento ilustrados 16 muestran la característica de que están realizados sustancialmente como una lengüeta 17 y una ranura 18 bordeada por un labio superior 19 y un labio inferior 20, en donde dicha lengüeta 17 y dicha ranura 18 se encargan sustancialmente del bloqueo en dicha dirección vertical V1, y en donde la lengüeta 17 y la ranura 18 están provistas de partes de bloqueo adicionales 21-22 que se encargan sustancialmente del bloqueo en dicha dirección horizontal H1, En este caso, las partes de bloqueo comprenden un saliente 21 en el lado inferior de la lengüeta 17 y un rebaje 22 que actúa conjuntamente con la misma en el labio inferior 20,

Los medios de acoplamiento 16 representados aquí permiten al menos un acoplamiento mediante un movimiento de giro W a lo largo de los bordes respectivos 2-3,

Los medios de acoplamiento mecánico 16 se realizan sustancialmente en la capa 9 que, de acuerdo con la invención, comprende las fibras individuales, En el ejemplo se obtienen por medio de un tratamiento de fresado, por ejemplo por medio de herramientas giratorias,

La figura 3 representa algunas etapas de un método para fabricar el panel de las figuras 1 y 2, Más en particular, se representa la etapa de formación de la capa 9 con material termoplástico que, de acuerdo con la invención, comprende las fibras individuales,

En el ejemplo de la figura 3, la capa respectiva 9 se forma a base de un granulado 23 del material termoplástico respectivo, En el presente documento, se trata de un granulado 23 en donde los gránulos también comprenden fibras de vidrio,

La figura 3 representa que el granulado 23 se deposita inicialmente sobre un dispositivo de transporte 25 mediante un dispositivo de esparcimiento 24, tras lo cual se consolida entre las cintas 26 de un dispositivo de prensado continuo 17, En el presente documento, el granulado 23 se transporta a lo largo de uno o más dispositivos de calentamiento 28 y, posiblemente, se puede enfriar de nuevo después del tratamiento de prensado o al final del tratamiento de prensado, Mediante el enfriamiento, se logra que las placas, láminas o capas prensadas relativamente rápidas sean manejables para su posterior procesamiento, La figura 3 también representa que, simultáneamente con el prensado, se puede aplicar o insertar otra capa, en este caso la capa de fibra de vidrio 12, proporcionándola sobre o entre el granulado 23 en el tratamiento de prensado, Puede tratarse, por ejemplo, como se mencionó anteriormente, de una capa de fibra de vidrio 12, una capa de soporte 8, una película decorativa 7 o una capa de desgaste 6, También puede tratarse de una composición de capas ya laminadas entre sí, tal como una capa superior 3 ya compuesta total o parcialmente que, por ejemplo, comprenda al menos una película decorativa 7 y una capa de desgaste 6, o al menos una capa de soporte 8 y una película decorativa 7; o la capa de soporte 8, la película decorativa 7 así como la capa de desgaste 6. Preferentemente, se proporciona una posible capa de barniz superficial después del tratamiento de prensado, Esto no se representa aquí, De acuerdo con otra posibilidad no representada, al menos una película decorativa 7 o una capa de desgaste 6, o posiblemente una combinación de ambas, se proporciona después de que el granulado 23 ya se haya prensado al menos parcialmente; preferentemente, una vez que se haya prensado al menos hasta formar un todo coherente, En este último caso, la capa ya prensada a base de granulado se pule, preferentemente, antes de que las capas restantes 6-7 se proporcionen sobre la misma, Para proporcionar la película decorativa 7 y/o la capa de desgaste 6, se usa de nuevo, preferentemente, un dispositivo de prensado continuo, En lugar de un tratamiento de pulido, también es posible trabajar con nivelación, por ejemplo por medio de un plastisol,

La presente invención no se limita de ninguna manera a las formas de realización descritas anteriormente en el presente documento; por el contrario, dichos paneles y métodos se pueden realizar de acuerdo con diversas variantes, sin apartarse del alcance de la presente invención, tal como se define en las reivindicaciones adjuntas.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Panel para formar un revestimiento de suelo, en donde este panel (1) comprende un sustrato que tiene un grosor de 1,3 a 10 milímetros y que incluye al menos una capa (9) de material termoplástico, en donde este panel (1), por encima de dicha capa (9), comprende al menos también una decoración impresa y una capa de desgaste translúcida o transparente, con dicha capa (9) de material termoplástico situada al menos a la mitad del espesor del panel, en donde dicho material termoplástico se elige de la lista que consiste en policloruro de vinilo, polipropileno, polietileno y poliuretano,caracterizado por quedicha capa (9) también comprende al menos fibras de vidrio individuales que tienen una longitud superior a 1 milímetro, en donde dichas fibras de vidrio individuales están sueltas y distribuidas libremente dentro de dicha capa (9) de material termoplástico, ypor quela superficie de dichas fibras de vidrio individuales se trata con un agente de acoplamiento que es silano para mejorar así la adherencia a dicho material termoplástico.

2. Panel de acuerdo con la reivindicación 1,caracterizado por quedicha capa (9) también comprende al menos una tela de fibra de vidrio o un vellón de fibra de vidrio (12).

3. Panel de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por queeste panel comprende al menos dos capas (9) de este tipo a base de material termoplástico.

4. Panel de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por quedicho material termoplástico se refiere a policloruro de vinilo blando con un porcentaje de plastificante de un 12 por ciento en peso o más.

5. Panel de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por quedicho material termoplástico también comprende cargas.

6. Panel de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por quedichas fibras de vidrio individuales tienen, por término medio, un diámetro comprendido entre 5 y 25 micrómetros.

7. Panel de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por quedichas fibras individuales tienen una longitud promedio de más de 3 mm.

8. Método para fabricar paneles de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende al menos la etapa de formar una capa (9) de dicho material termoplástico a base de un granulado esparcido (23) de dicho material termoplástico y en donde la capa formada (9) comprende dichas fibras de vidrio individuales que tienen una longitud superior a 1 mm, en donde dicha capa esparcida se consolida entre las cintas (26) de un dispositivo de prensado continuo (27).

9. Método de acuerdo con la reivindicación 8,caracterizado por quedichos granulados (23) comprenden al menos una porción de dichas fibras de vidrio individuales.

10. Método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 8 a 9,caracterizado por quedicho material termoplástico se refiere a PVC blando.

11. Método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 8 a 10,caracterizado por queel granulado (23) mencionado anteriormente tiene un tamaño promedio de partícula inferior a 1 mm.

12. Método de acuerdo con la reivindicación 11,caracterizado por quepara el granulado (23), se parte de un granulado con un tamaño promedio de partícula de 350 micrómetros o menos.