ES2988700T3 - Procedimiento para la preparación de una tela no tejida microfibrosa similar al ante - Google Patents

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Giovanni Addino
Walter Cardinali
Andrea Bellucci
Francesco Panetti
Roberto Puoti
David Zoppitelli
Elena Patrucco
Giovanni Palomba
Mirco Rossi
Valentina Bianchi
Francesco Casciotta
Massimo Angeletti
Roberto Marri
Sergio Pecorari
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Abstract

La presente invención se refiere a un procedimiento de preparación de un tejido sintético no tejido microfibrado tipo ante, que no requiere la utilización de disolventes orgánicos y que permite obtener un producto acabado suave, de buen tacto, elástico, con excelente resistencia al amarilleo y elevada durabilidad. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Procedimiento para la preparación de una tela no tejida microfibrosa similar al ante
Campo de la invención
La presente invención se refiere a un procedimiento de preparación de una tela no tejida sintética microfibrosa similar al ante que no requiere la utilización de solventes orgánicos y que permite obtener un producto acabado suave que presenta un buen tacto, es elástico, con excelente resistencia al amarillamiento, alta durabilidad y un aspecto similar al de los productos obtenidos con el procedimiento actual que utiliza solventes.
Antecedentes de la invención
En la técnica anterior, se conocen procedimientos para preparar telas no tejidas microfibrosas similares al ante obtenidas a partir de las llamadas fibras de "isla en el mar". Según esta tecnología se prepara una fibra bicomponente, que consiste en un componente "isla" completamente circundado por el otro componente, llamado "mar". Dicha fibra se obtiene mediante el suministro de los dos componentes de polímero a una hilera, y se elabora con métodos de la técnica anterior (ver, por ejemplo, las patentes US n.° 3.692.423, n.° 3.899.292 y n.° 3.531.368). Generalmente, la fibra que se obtiene de esta manera se utiliza para preparar un fieltro mediante punzonado con agujas, que se somete a diversas etapas de impregnación en soluciones acuosas y solventes orgánicos para fijar y/o eliminar los diversos componentes. Para preparar telas no tejidas con una apariencia de ante, el fieltro obtenido por punzonado con agujas se somete generalmente a una impregnación inicial con una solución acuosa de alcohol polivinílico (PVA, por sus siglas en inglés), seguido de la disolución del componente "mar", por ejemplo, en tricloroetileno. El producto intermedio microfibroso resultante se impregna nuevamente con una solución de poliuretano (PU) en un solvente orgánico (tal como, por ejemplo, DMF). Por último, después de uno o más tratamientos de lavado, se elimina el PVA y el producto obtenido de esta manera se somete a un tratamiento de acabado que comprende la etapa de división (en inglés, "splitting"), seguido de abrillantado y teñido, respectivamente.
En la técnica anterior, se conocen procedimientos para preparar una tela no tejida en los que ambas etapas de impregnación se llevan a cabo en PU: la acuosa y en solvente orgánico (ver, por ejemplo, el documento n.° EP1353006).
También se conocen procedimientos para preparar una tela no tejida que comprenden la formación de fibra "isla en el mar", seguido de impregnación en PVA y PU, sin utilización de solventes orgánicos (ver los documentos n.° EP1243691 y n.° EP2780501). Aunque la utilización de agua en lugar de los solventes orgánicos habitualmente utilizados (tales como, por ejemplo, DMF y tricloroetileno) constituye una ventaja significativa tanto desde el punto de vista económico como medioambiental, y aunque es posible obtener un producto acabado que es capaz de mantener las características deseadas de tacto y resistencia, no obstante sigue existiendo la necesidad de encontrar un procedimiento que permita fabricar una tela no tejida de excelente resistencia al amarillamiento, elevada durabilidad, que sea suave, elástica, con un buen tacto, que presente una apariencia igual a la de los productos obtenidos con el procedimiento actual que utiliza solventes y que pueda conseguirse con métodos de bajo impacto medioambiental o que sea respetuoso con el medio ambiente y presente bajo costes de producción.
Además, el procedimiento conocido a partir del documento n.°EP1243691 prevé la utilización de determinadas sustancias potencialmente perjudiciales para la salud, tales como, por ejemplo, el ácido bórico. Además, la variabilidad del procedimiento ligada a la solubilidad parcial del PVA formando complejo con ácido bórico bajo las condiciones de disolución del componente de "mar" puede ser un aspecto que puede llevar a una reducción de la eficiencia del procedimiento en general.
En el documento n.° EP2780501, se da a conocer, además, un procedimiento en el que se elimina la desventaja de utilizar ácido bórico para modular la solubilidad en agua del PVA, aunque el procedimiento dado a conocer da lugar a un producto que presenta un tacto rígido y similar al del cartón debido a la excesiva adherencia entre el poliuretano y las microfibras, que surge después de la aplicación de poliuretano dispersado en agua y la posterior coagulación mediante las tecnologías dadas a conocer.
Lo anterior está asociado principalmente a la operación de división después del teñido, que hace que la tela no tejida producida sea rígida y un tacto en la cara del corte no especialmente agradable debido a que no se ha eliminado el poliuretano en la cara de corte antes del procedimiento de teñido. La apariencia superficial del producto acabado, además, no es comparable con la de los productos que se pueden obtener con el procedimiento actual con solventes, debido al hecho de que la microfibra está excesivamente encolada por el poliuretano, también sobre la superficie, haciendo que determinadas fibras superficiales tengan la misma apariencia que las macrofibras.
El solicitante ha ideado ahora un procedimiento para preparar un tela no tejida microfibrosa que permite utilizar agua en lugar de solventes orgánicos, obteniendo sin embargo, a diferencia de los procedimientos ya conocidos con agua, una tela no tejida dotada de excelentes resistencia y tacto, una resistencia mejorada al teñido y sin defectos causados por la excesiva adherencia entre la microfibra y el poliuretano, tal como, por ejemplo, ruido y baja resiliencia, un tacto rígido y similar al del cartón y la permanencia de grietas tras el bobinado. El producto obtenido es, además, elástico y también presenta una gran durabilidad y resistencia al amarillamiento; la apariencia superficial es además idéntica a la del producto obtenido con el procedimiento actual con solventes.
Sumario de la invención
En un primer aspecto, la presente invención se refiere a un procedimiento de preparación de un tela no tejida microfibrosa que comprende las etapas siguientes:
a) preparar una fibra bicomponente del tipo “ isla-mar” en la que el componente “mar” sea un polímero que pueda eliminarse en agua caliente o en una solución acuosa alcalina,
b) preparar un fieltro mediante punzonado con agujas de la fibra bicomponente del tipo "isla en el mar", c) impregnación en caliente de dicho fieltro con una solución acuosa de alcohol polivinílico (PVA) con un grado de saponificación de por lo menos 94 %, posiblemente complementada con una sal orgánica o inorgánica soluble en agua,
d) retirar el componente "mar" del fieltro impregnado con PVA obtenido en la etapa c) mediante la puesta en contacto del fieltro con una solución acuosa básica de un hidróxido alcalino o alcalino-térreo, obteniendo de esta manera un producto intermedio microfibroso,
e) lavar el producto intermedio microfibroso del punto d) con agua neutra que contiene una sal orgánica o inorgánica soluble en agua o con agua ácida o, si la solución acuosa de alcohol polivinílico (PVA) de la etapa c) se ha complementado con una sal orgánica o inorgánica soluble en agua, con agua neutra,
f) realizar la impregnación en frío del producto intermedio microfibroso especificado en el punto e) con un poliuretano (PU) dispersado en agua que contiene aditivos para ajustar la viscosidad y las posibles sustancias solubles en agua,
g) fijación del PU al producto intermedio microfibroso mediante la coagulación de la dispersión de PU y el posterior secado,
h) eliminar el PVA añadido en el punto c), la sal posiblemente añadida en los puntos c) y/o e) y los aditivos añadidos en el punto f),
i) someter el material obtenido de eta manera a corte, abrillantado, en una o ambas caras, y teñido.
El tejido no tejido teñido que se obtiene de este modo ya presenta excelentes características sensoriales en términos de tacto y caída, pero el incremento de la resistencia físico-mecánica permite que la tela no tejida, en caso necesario, se someta a tratamientos posteriores de reblandecimiento en seco o en agua a baja temperatura, añadiendo, en caso necesario, agentes de silicona para proporcionar al producto un tacto más suave (etapa I)).
La tela no tejida fabricada según el presente procedimiento puede abrillantarse adicionalmente en la cara en contacto con la cuchilla (etapa m)), si este tratamiento era necesario para incrementar o modificar la superficie de contacto a fin de poder someter la tela no tejida a un postprocesamiento adicional, tal como, por ejemplo, el encolado a soportes de tela, la extensión con resinas y la ignifugación, y/o para reducir adicionalmente el grosor de la tela no tejida teñida o también para suavizar adicionalmente el material acabado.
En un aspecto adicional, la invención se refiere a tela no tejida sintética similar a ante microfibrosa obtenida (u obtenible) con el presente procedimiento.
Breve descripción de las figuras
A continuación, se ilustran características y ventajas adicionales de la invención en referencia también a las figuras adjuntas, en las que:
• La figura 1 muestra una sección de un producto intermedio microfibroso impregnado con una preparación de poliuretano dispersado en agua y posteriormente sometido a la eliminación del PVA (etapa h)); la preparación de poliuretano contiene un polímero soluble en agua que es capaz de modificar la adhesión del poliuretano a la microfibra una vez eliminado en la etapa h) junto con el PVA aplicado en la etapa c).
• La figura 2A muestra la superficie de un producto intermedio microfibroso impregnado con una preparación de poliuretano dispersa en agua y posteriormente privada del PVA (etapa h)).
• La figura 2B muestra la superficie de un producto intermedio microfibroso impregnado con una preparación de poliuretano dispersada en agua y posteriormente privada del PVA (etapa h)); la superficie de la figura 2B se distingue de la figura 2A por el hecho de que en proximidad a las dos superficies exteriores la presencia de sales añadidas al producto intermedio en la etapa e) (antes de la impregnación con el poliuretano), ha permitido limitar la cantidad de poliuretano que se encuentra presente, facilitando de esta manera la separación de las microfibras durante el procedimiento de abrillantado y teñido con una mejora significativa de la apariencia de la superficie del producto.
• La figura 3 muestra un producto intermedio microfibroso impregnado con una preparación de poliuretano dispersado en agua y privado del PVA (etapa h)) que difiere de los anteriores por el hecho de que durante la preparación se ha añadido un aditivo capaz de hincharse durante el secado, produciendo la expansión artificial, que reduce la densidad de la matriz de poliuretano. En este caso, las partículas primero se hinchan y después se explotan con el fin de generar porosidad dentro de la matriz de poliuretano.
• La figura 4A muestra un producto intermedio microfibroso impregnado con una preparación de poliuretano dispersado en agua y privado del PVA (etapa h)) que difiere de los anteriores por el hecho de que se ha utilizado un aditivo que es capaz de generar productos de descomposición gaseosos durante la etapa de coagulación/secado (etapa g)).
• La figura 4B muestra un producto intermedio microfibroso impregnado con una preparación de poliuretano dispersada en agua y sometido a coagulación en una solución acuosa de ácido fórmico y posterior secado (etapa g)), seguido por la etapa de eliminación del PVA (etapa h)). Cabe destacar la estructura porosa que se genera mediante el procedimiento de coagulación en agua que contiene ácido fórmico y la limitada adherencia entre el poliuretano y la microfibra, que garantizan una mayor suavidad y elasticidad en el producto final.
• La figura 5A muestra un producto intermedio microfibroso impregnado con una preparación de poliuretano dispersada en agua y sometido directamente a coagulación/secado (etapa g)).
• La figura 5B muestra un producto intermedio microfibroso impregnado con una preparación de poliuretano dispersada en agua, sometido a pretratamiento con lámparas de IR antes del procedimiento de coagulación/secado (etapa g)). Después de privar a los productos intermedios del PVA (etapa h)), se observa una mayor concentración de poliuretano en el centro del producto intermedio 5B en comparación con el producto intermedio 5A; esto deja la superficie más libre, con una mejora general de la apariencia del producto final.
• La figura 6 muestra la escala de Martindale utilizada para evaluar la apariencia del producto microporoso después del ensayo de abrasión utilizando un probador de abrasión Martindale.
Descripción detallada de la invención
En el procedimiento de la presente invención, la preparación del fieltro según la etapa b), se produce mediante punzonado con aguas de una fibra bicomponente del tipo "isla-en-el-mar" obtenida en la etapa a). Este último puede obtenerse según técnicas de la técnica anterior, que prevén la alimentación de dos polímeros puros o dos mezclas de polímeros con aditivos a una hilera, de modo que uno de los dos componentes poliméricos ("mar") circunda por completo al otro componente que consiste en diversos filamentos poliméricos que forman las diversas "islas".
El componente "isla" se puede seleccionar de entre: poliésteres modificados, poliésteres catiónicos, nailon u otros tipos de poliamidas, polietileno (PE), polipropileno (PP), tereftalato de politrimetileno (PTT), tereftalato de polibutileno (PBT), polihidroxialcanoatos (PHA), furanoato de polietileno (PEF), ácido poliláctico (PLA) y tereftalato de polietileno (PET), siendo este último especialmente preferente. Los polímeros anteriormente mencionados pueden producirse a partir de materias primas obtenidas de fuentes renovables (que sustituyen total o parcialmente las materias primas fósiles actuales) o los propios polímeros pueden producirse mediante procedimientos de fermentación o mediante la utilización de microorganismos. Son ejemplos de polímeros pertenecientes al primer caso: PTT, PEF, PET y PLA, PE. Son ejemplos de polímeros pertenecientes al segundo caso: los PHA.
Un ejemplo de un componente "mar" es, por el contrario, un polímero hilable, preferentemente seleccionado de entre: alcohol polivinílico (PVA), copolímeros de poliestireno que contienen PVA (CO-PVA-PES), copolímeros de estireno que contienen anhídrido maleico u otros monómeros orgánicos en la cadena (co-PS), copoliésteres que contienen PVA (co-PVA-PES), copoliolefinas, tales como PVA que contiene polietileno o polipropileno (co-PVA-PE o co-PVA-PP, respectivamente), copoiésteres que contienen una mezcla de ácido tereftálico+ácido isoftálico+ácido 5-sulfoisoftálico (HWS) y copoliésteres que contienen tanto ácido tereftálico como ácido 5-sulfoisoftálico o sal sódica de los mismos (co-PES, que también puede abreviarse con el acrónimo "TLAS"), siendo este último especialmente preferente.
Tanto los componentes "mar" como los "isla" pueden utilizarse en una mezcla con componentes añadidos seleccionados de: pigmentos para el componente "isla" y polímeros incompatibles para el componente "mar". Los polímeros incompatibles (es decir, inmiscibles con el componente "mar") producen un sistema heterogéneo que, a nivel microscópico, presenta zonas dispersas en la matriz que consiste en el segundo polímero, en el que solo está presente uno de los polímeros; en general estos sistemas son frágiles y si se utilizan para formar el componente "mar" facilitan la rotura de la capa durante las etapas de estirado, rizado y producción del producto intermedio fieltro.
Los estabilizantes frente a UV y el negro de carbono se pueden mencionar como pigmentos que se insertan en el componente "isla", siendo el negro de carbono particularmente preferente porque permite reducir la cantidad de tintes que se utilizan en el teñido para producir materiales teñidos en las gamas de color gris/negro y oscuro, a fin de obtener una resistencia a la luz muy alta, ahorrando de esta manera en el coste del procedimiento de teñido. De hecho, es conocido que las propiedades estabilizantes frente a UV del carbono combinadas con la reducción del contenido de tintes utilizados en la receta, permiten reducir el deterioro del color tras la exposición a UV y reducir el coste de producción de material teñido debido al ahorro en la cantidad de tintes que debe utilizarse. Si no es posible utilizar el negro de carbono (producción de colores muy claros), la utilización de estabilizadores frente a UV permite incrementar la resistencia a la luz de los materiales teñidos. Los tintes, especialmente si se seleccionan de materiales con gran solidez a la luz, suelen presentar un gran impacto sobre el coste final del producto. Los PVA añadidos al co-PES y los polietilenglicoles (PEG) añadidos a los co-PS pueden mencionarse como polímeros que son incompatibles con el componente "mar".
En una realización particularmente preferente, el fieltro de la etapa b) se obtiene mediante punzonado con agujas de una fibra bicomponente formada por PET y co-PES (posiblemente añadidos con pigmentos en el componente "isla" y/o con polímeros incompatibles en el componente "mar"), cortada en fibras discontinuas de aproximadamente 51 mm.
La relación entre el componente "isla" y el componente "mar" de la fibra bicomponente es tal que permite el hilado de los dos componentes mediante una hilera de manera rápida y eficiente. Dicha relación isla/mar está preferentemente comprendida dentro del intervalo de entre 20:80 y 80:20, más preferentemente dentro del intervalo de entre 50:50 y 80:20. Las relaciones isla/mar inferiores a 50:50 incrementan la cantidad de componente "mar" que debe eliminarse, con el consiguiente incremento del coste del producto y llevan a una clara pérdida de las propiedades físicas/mecánicas de la fibra bicomponente procesada (el componente "mar" es más débil), además de productos acabados con una apariencia deficiente debido a la baja densidad de fibra en la superficie. Las relaciones isla/mar superiores a 80:20 dificultan el procedimiento de hilado porque la baja cantidad de componente "mar" no permite que las microfibras dentro de la fibra bicomponente se mantengan bien separadas.
Antes del procedimiento de punzonado con agujas, la fibra bicomponente normalmente se trata según métodos conocidos de la técnica anterior que implican añadir aceites lubricantes en la etapa de estirado para mejorar la orientación de las macromoléculas en la dirección axial y las propiedades físicas/mecánicas de las mismas, además de reducir el número de fibra que se obtiene de esta manera, esta característica es especialmente solicitada para la producción de productos de alta calidad. En una realización preferente de la invención, la fibra, antes de ser estirada, presenta un número de fibra comprendido entre 5,5 y 19 dtex, preferentemente comprendido entre 7,5 y 15 dtex. El estirado se lleva a cabo en proporciones que generalmente varían dentro del intervalo de entre 2 y 5, preferentemente dentro del intervalo de entre 2,1 y 3,9. Al final del estirado, la fibra seguidamente se corta para producir fibras discontinuas con una longitud comprendida entre 45 y 55 mm. Después de la etapa b), se obtiene un fieltro con un grosor preferentemente comprendido entre 2 y 4 mm, y una densidad aparente comprendida entre 0,1 y 0,5 g/cm3, más preferentemente comprendida entre 0,15 y 0,25 g/cm3. Ventajosamente, dichos valores de densidad y grosor son óptimos para obtener un producto final no tejido dotado de buen tacto, suavidad, elasticidad, apariencia y resistencia mecánica a las condiciones del procedimiento. Durante la preparación del fieltro, resulta particularmente importante, a efectos de la ausencia del defecto originado por las grietas (grietas resaltadas por el bobinado) en las caras obtenidas por el corte del producto en la etapa i), someter las fibras discontinuas, en las etapas iniciales del procedimiento de punzonado con agujas, a la penetración alterna de las agujas en ambas caras del fieltro que se está formando, a fin de evitar que las fibras presenten una orientación excesiva según una dirección preferente.
El fieltro obtenido después de la etapa b) se impregna de esta manera con una solución acuosa caliente de PVA que presenta la característica de volverse menos soluble bajo las condiciones de eliminación del componente "mar" una vez que posiblemente se ha secado y tratado a alta temperatura.
La impregnación caliente del fieltro con solución de PVA se produce a una temperatura de por lo menos 50 °C, preferentemente comprendida entre 60 °C y 99 °C, de manera que también se consigue la estabilización dimensional del producto intermedio debido a la liberación de la tensión acumulada durante el procedimiento de hilado, estirado y fieltrado. La estabilización dimensional generalmente produce, además, un aumento de la densidad con la consiguiente mejora de las características estéticas del producto final obtenido.
En una realización del procedimiento de la invención, se añade una sal orgánica o inorgánica soluble en agua a la solución acuosa de PVA antes de la impregnación (etapa c)), preferentemente en una relación sal/PVA en peso comprendida entre 0,1 % y 20 %, preferentemente de entre 5 % y 12 % en peso. Las sales preferentes son las sales de metales alcalinos, tales como, por ejemplo, NaCl y KCl.
Alternativamente, puede utilizarse una solución que contenga una sal orgánica o inorgánica soluble en agua, en una etapa posterior (etapa e)), para lavar el producto intermedio microfibroso impregnado con PVA.
El PVA puro o PVA al que se ha añadido una sal que se utiliza en la etapa c) se caracteriza por el hecho de que presenta solubilidad en agua o en soluciones en agua, que es significativamente inferior a la solubilidad del componente "mar" de la fibra bicomponente bajo las condiciones de disolución.
Con este propósito, el presente procedimiento prevé la utilización de un PVA con un alto grado de saponificación, es decir, de por lo menos 94 %, incluso más preferentemente superior a 97 %. Dicho grado de saponificación permite que el PVA se trate de tal manera que alcance la insolubilidad en un medio acuoso de modo que resista el posterior tratamiento de eliminación del componente "mar" (etapa d)), sin comprometer la disolución del mismo en agua en la etapa h) del procedimiento, tal como se da a conocer posteriormente. Ventajosamente, la utilización de PVA con dicho grado de saponificación permite llevar a cabo la etapa c) sin utilizar ningún agente reticulante, tal como se contemplaba, por otro lado, en la técnica anterior, tal como, por ejemplo, ácido bórico o compuestos de vanadio o circonio, que resultan potencialmente perjudiciales para la salud.
La solubilidad del PVA se puede modular no solo mediante la utilización de PVA con un alto grado de saponificación y la adición de sal, sino también mediante el tratamiento térmico (también conocido como "curado térmico") a alta temperatura o bajo radiación, llevado a cabo al final de la etapa c) de impregnación con PVA y posterior secado. En particular, el fieltro impregnado con PVA se trata después del secado a una temperatura de por lo menos 100 °C, preferentemente comprendida entre aproximadamente 140 °C y aproximadamente 250 °C, por ejemplo, mediante la utilización de hornos de chorro de aire o radiación infrarroja, durante un tiempo que puede variar entre menos de un minuto y aproximadamente 15 minutos, dependiendo normalmente de la temperatura utilizada, del grado requerido de resistencia a la disolución, del grado de saponificación y del contenido de sal que posiblemente se haya añadido al PVA.
De esta manera, es posible fijar el PVA de forma estable al fieltro, lo que permite llevar a cabo la etapa posterior de eliminación del componente "mar", sin modificar sustancialmente el contenido y la distribución del PVA en el material.
En este contexto, la etapa d) de la eliminación del componente "mar" tiene lugar mediante el contacto del fieltro impregnado con PVA obtenido en la etapa anterior c) con una solución básica acuosa de hidróxido alcalino o alcalinotérreo, preferentemente NaOH o KOH. Dicho contacto se produce preferentemente por inmersión (lavado) del fieltro impregnado en PVA en la solución básica acuosa seleccionada y es seguido por el lavado repetido con agua neutra, que puede o no contener una solución salina orgánica o inorgánica, o agua ácida para neutralizar la solución y formar la sal"in situ"(etapa e), con el fin de asegurar la eliminación de posibles residuos de solución alcalina que podrían causar la hidrólisis parcial de la microfibra durante la etapa de secado y/o el depósito en proximidad a la superficie de la microfibra y dentro del PVA, una concentración de sal que resulta útil para influir en la etapa posterior de impregnación con poliuretano. De las sales utilizables y obtenibles mediante naturalización en la etapa de lavado, los metales alcalinos, tales como, por ejemplo, NaCl y KCl, resultan particularmente eficaces.
Alternativamente, la solución de sal orgánica o inorgánica ya puede estar presente en el PVA porque se añade en la etapa c) del procedimiento, por lo que después de la etapa en una solución acuosa básica para eliminar el componente "mar", el lavado del fieltro que contiene PVA y sal se lleva a cabo con una solución acuosa neutra.
El pH de la solución básica utilizada para eliminar el componente "mar" está comprendido preferentemente entre 10 y 14. En una realización, la concentración de la solución básica está comprendida entre 0,1 % y 48 %, preferentemente entre 5 % y 12 %. Las concentraciones bajas de solución básica ralentizan el procedimiento de disolución; las concentraciones excesivamente altas, por otro lado, disminuyen la selectividad de eliminación entre el componente "mar" y la microfibra y, además, inducen la precipitación de los productos de eliminación del componente "mar" en la solución de extracción básica.
La eliminación del componente "mar" según la etapa d) se produce a una temperatura y durante un tiempo seleccionado para optimizar la disolución selectiva de este componente, disolviendo la mínima cantidad posible de PVA aplicado, a la vez que se evita la degradación de la microfibra del componente "isla". Para obtener una eliminación más eficaz y tiempos más cortos, la temperatura de la solución básica es preferentemente de por lo menos 40 °C, más preferentemente de por lo menos 60 °C, incluso más preferentemente comprendida de entre 60 °C y 80 °C. En la literatura es conocido que la presencia de iones metálicos positivos tales como Na+ o K+ y aniones tales como SO42" obstruyen la pérdida del PVA durante la eliminación del componente "mar" (efecto conocido por la expresión "precipitación salina"; en inglés, "salting out"). Lo anterior permite que la solución básica también se utilice a temperaturas superiores a 60 °C sin que se produzcan grandes pérdidas de PVA durante el procedimiento de eliminación del componente "mar". Sin embargo, las temperaturas excesivamente altas dificultan el control del procedimiento de eliminación del componente "mar" y reducen la selectividad de eliminación entre el componente "mar" y la microfibra. Cuando se utiliza co-PES como componente "mar", el contenido de ácido 5-sulfoisoftálico (SIPA, por sus siglas en inglés) dentro del polímero afecta en gran medida la solubilidad del polímero en la solución alcalina utilizada para la eliminación del mismo. En particular, un contenido de SIPA inferior a 8 % en peso requiere, para el mismo tiempo de contacto con la solución alcalina, condiciones de disolución de co-PES más drásticas, tales como, por ejemplo, una mayor concentración de hidróxido sódico y/o una mayor temperatura durante el procedimiento. Sin embargo, la alteración de dichos parámetros afecta negativamente a la selectividad entre la eliminación del componente "mar" y la degradación del polímero que constituye las islas y, además, pueden causarse fenómenos de precipitación de los productos que eliminan el componente "mar" en la solución de extracción básica (ligados a la concentración de la solución de hidróxido sódico en solución). Por otro lado, un contenido de SIPA superior a 12 % hace que el componente "mar" sea menos cristalino con posible pérdida de parte del polímero durante el procedimiento productivo y afecta negativamente a las características físicas/mecánicas de la fibra bicomponente producida. De esta manera, el contenido de SIPA presente en el co-PES debe estar comprendido preferentemente entre 8 % y 12 %, preferentemente entre 9 % y 11 %.
Además, la cantidad de SIPA debe equilibrarse para permitir la utilización de concentraciones de hidróxido sódico o potásico inferiores a aproximadamente 12 %, un límite más allá del cual precipitan los oligómeros Itálicos producidos tras el procedimiento de hidrólisis.
La etapa de tratamiento térmico o radiación después de secar el PVA a alta temperatura no pueden llevarse a cabo (si se acepta una pérdida mínima de PVA) con el fin de evitar un sobrecalentamiento excesivo de la fibra bicomponente: las altas temperaturas de hecho incrementan la cristalinidad de la fibra debido a una reorganización de los dominios cristalinos de la microfibra y del componente "mar" de la misma. Las ventajas de un calentamiento menor son una mayor suavidad para la microfibra y en consecuencia para el producto acabado obtenido, y una mayor facilidad de disolución del componente "mar".
Debido al hecho de que no se incrementa la cristalinidad del componente "mar", la temperatura de disolución de la solución básica puede reducirse a valores comprendidos entre 35 °C y 50 °C, mejorando de esta manera también la selectividad de la hidrólisis.
El producto intermedio microfibroso obtenido mediante la eliminación del componente "mar" puede lavarse utilizando agua fría o agua moderadamente caliente (etapa e). El agua fría, a una temperatura inferior a 40 °C, evita la eliminación incluso parcial del PVA durante la eliminación de los residuos de la solución básica; la utilización de agua moderadamente caliente, a una temperatura comprendida entre 40 °C y 80 °C, por el contrario, permite incrementar adicionalmente la densidad del producto intermedio microfibroso, que ahora está privado del componente "mar", permitiendo de esta manera alcanzar densidades particularmente altas y producir materiales con un aspecto todavía mejor, aunque, por otra parte, puede causar pérdidas por PVA.
Una realización preferente de la invención consiste en utilizar una solución de lavado salino que contenga sales metálicas alcalinas o alcalino-térreas (etapa e)), que además de impedir la pérdida de PVA en agua, deja sobre el producto intermedio una capa de sal que puede influir en la adhesión y estabilidad del poliuretano utilizado en la siguiente etapa de impregnación f), especialmente cerca de la superficie del material, para obtener una apariencia después del teñido particularmente buena y similar a la obtenida con el procedimiento actual con solventes. De esta manera, pueden añadirse estas dos sales a la solución de lavado y obtenerse mediante neutralización del hidróxido sódico residual o potasio con soluciones diluidas de ácidos fuertes o débiles, creando en este último caso un sistema tamponador. Las temperaturas del agua inferiores a 60 °C permiten limitar la pérdida de PVA a valores inferiores al 10 % del contenido inicial o a valores próximos a cero si el<p>V<a>está suficientemente bloqueado en la etapa anterior de tratamiento térmico.
La presencia de sal en proximidad a la superficie permite alterar la distribución del poliuretano aplicado en la etapa f) siguiente mediante la restricción en particular de la cantidad del mismo en proximidad a la superficie del producto intermedio.
El producto intermedio microfibroso desprovisto del componente "mar", y con la presencia de sales en torno a la microfibra y en el PVA, se somete seguidamente a la etapa f) de impregnación con PU.
Tal como es conocido, el PU es un polímero que presenta una cadena polimérica formada por únicamente enlaces de uretano (es decir, -NH-(CO)-O-) o por una mezcla de enlaces de uretano y ureicos (es decir, -NH-(CO)-NH-), y se prepara mediante la reacción entre un poliol o una mezcla de polioles y un diisocianato. Para facilitar la dispersión del polímero en agua, puede resultar útil añadir ionómeros a la cadena (los ionómeros son moléculas que contienen grupos iónicos que se unen como los polioles con el isocianato). En la presente invención, el PU se obtiene preferentemente mediante la reacción de un diisocianato alifático o aromático, con polioles que presentan un peso molecular medio comprendido entre 500 y 5000 Da, todavía más preferentemente seleccionados de entre: poliéter, poliéster, policarbonato y poliéster-policarbonato. También se pueden utilizar polioles que se obtienen a partir de procedimientos de dimerización de ácidos grasos o de polimerización de olefinas, que permiten introducir funcionalidades con gran hidrofobicidad en la cadena con el fin de incrementar la resistencia del poliuretano a los procedimientos de hidrólisis e incrementar el contenido total de materias primas de fuentes renovables presentes en el material teñido (ya se conocen procedimientos de producción de olefinas simples mediante procedimientos de fermentación y posterior insaturación). También es posible incluir en la reacción polidimetilsiloxanos para obtener PU híbrido con el fin de incrementar las propiedades mecánicas y de resistencia a la hidrólisis. Es posible añadir pequeñas cantidades de monómeros trifuncionales a la cadena de poliuretano o extremos de cadena del tipo aminosilano durante el procedimiento de síntesis para incrementar la resistencia del polímero a la hidrólisis, una vez aplicado y sometido a reticulación.
Las materias primas mencionadas pueden obtenerse mediante procedimientos productivos que utilicen fuentes renovables de primera generación (a partir de productos alimentarios), recursos renovables de segunda generación (residuos agrícolas o industriales) o recursos renovables de tercera generación (síntesis directa de CO<2>).
El PU puede estar presente en un medio acuoso, por ejemplo en emulsiones o dispersiones acuosas. También es posible utilizar poliuretanos bicomponente, sistemas reactivos caracterizados por la separación de parte de los reactivos que, una vez mezclados antes de aplicarse, comienzan a reaccionarin situo reaccionan una vez son activados térmicamente o mediante la adición de catalizadores y producen el polímero acabado directamente dentro del producto intermedio microfibroso en el que se han aplicado. Estos sistemas, que normalmente carecen de solventes, proporcionan de todos modos buenos resultados de impregnación porque, hasta el final de la reacción, la viscosidad de los mismos es lo suficientemente baja como para no obstaculizar su difusión dentro del producto intermedio microfibroso. Alternativamente a los poliuretanos, es posible utilizar mezclas de poliuretanos con otros polímeros elastoméricos, tales como, por ejemplo, polímeros de silicona, poliisoprenos, polibutadienos y copolímeros de los mismos o estireno-butadienos y polímeros de origen natural (tales como, por ejemplo, látex de caucho natural sin modificación o látex de caucho prevulcanizado).
Preferentemente, la concentración de la solución de impregnación está comprendida entre 8 % y 40 %, más preferentemente está comprendida entre 15 % y 30 %. Las concentraciones superiores a 30 % podrían dificultar la etapa de impregnación y limitar el contenido de poliuretano en el producto acabado, mientras que las concentraciones inferiores a 8 % podrían causar una baja estabilidad de la dispersión de PU con el tiempo y modificar significativamente la estructura del poliuretano solidificado y el tipo de adhesión entre el poliuretano y la microfibra hasta el punto de comprometer la resistencia del producto intermedio que se está tiñendo. La impregnación con PU según la etapa f) se produce habitualmente por inmersión y dosificación con rodillos de prensado o mediante técnicas de la técnica anterior (por ejemplo, ondas de presión). Preferentemente, el producto intermedio microfibroso se impregna con PU mediante inmersión y dosificación con rodillos de prensado.
La impregnación con PU en un ambiente acuoso puede llevarse a cabo convenientemente mediante la utilización de un polímero de poliuretano denominado "autoemulsionante" (que en la cadena contiene solo el ionómero), y/o mediante la adición de emulsionantes externos adecuados, tales como, por ejemplo, surfactantes iónicos y no iónicos. Preferentemente, los emulsionantes se utilizan a concentraciones comprendidas entre 0,5 % y 10 % con respecto al PU.
Con el fin de obtener las características mecánicas deseadas y la resistencia a solventes, la impregnación de la etapa f) puede ocurrir en presencia de un agente reticulante que preferentemente es activable durante la etapa de secado del PU a una temperatura comprendida entre aproximadamente 60 °C y 200 °C, preferentemente comprendida entre 70 °C y 160 °C; el tiempo de reticulación es generalmente inferior a 5 minutos a las temperaturas anteriormente mencionadas y tiende a completarse generalmente en las siguientes 24 horas.
Dicho reticulante se utiliza preferentemente en cantidades comprendidas entre 0,5 % y 10 %, y se puede seleccionar de entre: melaminas, aziridinas, epóxidos, compuestos de circonio, carbodiimidas, derivados de isocianato o, preferentemente, isocianato o poliisocianato bloqueado con baja temperatura de desbloqueo (temperatura a la que determinados grupos particularmente estables se liberan de la molécula, regenerando de esta manera el grupo isociánico que puede reaccionar nuevamente con las cadenas de poliuretano presentes). Las carbodiimidas y los isocianatos bloqueados resultan especialmente preferentes porque permiten un mayor control del procedimiento y un mayor tiempo de estabilidad de las dispersiones que se obtienen.
La impregnación con PU se produce en presencia de aditivos para ajustar la viscosidad, que son sustancias espesantes que incrementan la viscosidad de la dispersión, permitiendo de esta manera controlar la migración del poliuretano junto con el grosor durante la etapa de secado que debe controlarse. Las dispersiones con viscosidad inferior a 200 MPas a 20 °C dan lugar a una gran migración del poliuretano a la superficie con la consiguiente alteración de la distribución del polímero junto al grosor; ello conduce a una presencia excesiva de poliuretano sobre la superficie y a la aparición de defectos como manchas y pelo rasgado (demasiado poliuretano en la superficie dificulta la operación de abrillantado, al bloquear excesivamente las microfibras que están en contacto con el papel abrasivo y facilitando el fallo por fatiga de las mismas debido al esfuerzo, un fenómeno también conocido como "corte de fibras") o irregular (determinadas microfibras o grupos de microfibras en la superficie, envueltas por el poliuretano, resisten a la acción mecánica del papel abrasivo durante el procedimiento de abrillantado y producen localmente fibras que son mayores y presentan una mayor longitud, tal como en la figura 2A). Las dispersiones viscosas, con viscosidad superior a 8000 MPas a 20 °C dificultan la migración del poliuretano durante la etapa de fijación del polímero g) determinando la formación de residuo de poliuretano que permanece en el centro del producto intermedio impregnado. Esta acumulación de poliuretano en la superficie interna que se produce después de la etapa de división (cara s) podría conducir a la formación de una tela no tejida que es excesivamente rígida y similar al cartón si la capa de polímero es excesivamente compacta. Por lo tanto, el producto intermedio teñido es particularmente rígido a menos que se realice una nueva etapa de abrillantado después de teñir el material fabricado con el fin de eliminar parte del poliuretano que se encuentra en la cara s (cara originada después de la división); sin embargo, ello conlleva un mayor coste del material fabricado debido al mayor número de procedimientos. Además, las dispersiones newtonianas excesivamente viscosas (viscosidad superior a 10000 MPas a 20 °C) dificultan el procedimiento de impregnación al obstaculizar la entrada del polímero a través de todo el grosor del producto intermedio microfibroso.
De esta manera, el control de la viscosidad es un parámetro clave para obtener un material con una distribución adecuada del poliuretano a través del grosor y, por lo tanto, con un tacto suave no tipo cartón y con una apariencia homogénea.
Los denominados espesantes asociativos de poliuretano (HEUR) son aditivos particularmente eficaces para ajustar la viscosidad, crean estructuras asociativas de poliuretano-espesante que migran con dificultad durante el procedimiento de secado o coagulación y dan lugar, una vez han endurecido, a agregados de polímeros menos compactos.
Alternativamente, también se pueden utilizar aditivos que incrementan la viscosidad del medio de dispersión (agua), dificultando de esta manera la migración del poliuretano a través del soporte microfibroso durante el procedimiento de secado o coagulación. Los derivados del ácido acrílico (tales como, por ejemplo, poliacrilatos o resinas de uretano/acrílico), aditivos como polímeros sintéticos, tales como el PVA, compuestos derivados de polímeros naturales como la carboximetilcelulosa (CMC) y algunos azúcares complejos como, por ejemplo, el xantano, pertenecen a esta categoría. Los espesantes asociativos y los espesantes acrílicos, añadidos en estado puro o en una mezcla resultan particularmente preferentes.
Ventajosamente, también es posible utilizar emulsiones o dispersiones de PU en agua con una viscosidad más alta (es decir, con una viscosidad superior a los límites establecidos), si se seleccionan espesantes no newtonianos. Dichos espesantes no newtonianos poseen, de hecho, la propiedad de reducir temporalmente la viscosidad de la emulsión de poliuretano o la dispersión acuosa durante la etapa de impregnación realizada con los rodillos de prensado. Dicha pérdida temporal de viscosidad se produce debido al gran esfuerzo presente dentro de los rodillos de prensado. Al final de la impregnación y el esfuerzo asociado, la viscosidad de la emulsión de poliuretano o dispersión acuosa se incrementa de nuevo, dificultando eficazmente la migración del poliuretano a la superficie.
El poliuretano también puede pigmentarse con negro de carbono u otros pigmentos para proporcionar al producto final una coloración que limita la percepción del poliuretano después del teñido.
Un aspecto inesperado adicional que hace que la invención resulte particularmente interesante es la presencia de sales sobre la fibra y en el PVA del producto intermedio que se va a impregnar con poliuretano. Cuando el poliuretano se acerca a zonas del producto intermedio que son particularmente ricas en sales, la dispersión acuosa que contiene el poliuretano se desestabiliza y el polímero no puede adherirse eficazmente a la microfibra.
Además, en zonas que son ricas en PVA (cercanas a la superficie del material), hay un efecto aún más marcado que se refleja en la ausencia casi total de poliuretano, hecho que permite liberar eficazmente la microfibra durante la etapa de abrillantado y dar lugar, después del teñido, a un producto de aspecto particularmente rico y uniforme, lo que hace que la tela no tejida que se obtiene de esta manera sea muy similar al del procedimiento actual que utiliza solventes (comparación entre las figuras 2A y 2B). La menor adherencia entre la fibra y el poliuretano también se refleja en un aumento de la suavidad del producto teñido con respecto a los materiales obtenidos mediante un procedimiento que no utiliza solventes en el que no hay sales presentes en el poliuretano o en el producto intermedio que va a someterse a impregnación con poliuretano. Sin embargo, si la adherencia es excesivamente baja, el producto obtenido no resiste la etapa final de teñido en la que el material se somete a la acción combinada de presión, temperatura y esfuerzo mecánico (tecnología habitual de teñido de las fibras de poliéster).
En los productos intermedios tratados con sal, la menor adherencia del poliuretano, junto con la formación de una estructura PUD más porosa debido a la pérdida de sal en la etapa de lavado h) después de la fijación del poliuretano hace que el producto intermedio sea más poroso y simultáneamente más elástico, conduce a la producción de telas no tejidas caracterizadas por una apariencia rico, un tacto más suave y con una clara mejora en términos de elasticidad y resistencia a las abrasiones. La impregnación con PU, además, puede ocurrir en presencia de aditivos adicionales, tales como, por ejemplo, surfactantes, agentes desestabilizantes, otras sales de metal alcalino alcalino-térreo, generadores de ácido que liberan protones cuando se calientan, tales como, por ejemplo, acetato de dietilenglicol o formato de dietilenglicol, agentes repelentes al agua, agentes plastificantes, agentes humectantes y agentes dispersantes, compuestos de silicona, y nanopartículas, nanofibras y nanotubos que son dispersables en agua, preferentemente en una cantidad comprendida entre 0 % y 15 %, más preferentemente comprendida entre 0 % y 8 % con respecto al PU. Un ejemplo de sal alcalino-térrea es el CaCh y se utiliza para promover la desestabilización de la dispersión de poliuretano a medida que se incrementa la temperatura (en el caso de los PU que coagulan térmicamente).
Además de los aditivos mencionados, también se pueden añadir sustancias solubles en agua al poliuretano, tales como, por ejemplo, PVA o un polímero similar al componente "mar" de la microfibra pero caracterizado por una buena solubilidad en agua caliente (por ejemplo, los polímeros solubles en agua caliente y algunos co-PES), que después de la impregnación en frío del producto intermedio microfibroso según la etapa f) del procedimiento que es objeto de la presente invención, se eliminan en la etapa de eliminación en caliente h) y generan de esta manera porosidad artificial que mejora el tacto y la suavidad del producto.
Otro tipo de aditivos que se pueden añadir al poliuretano con el fin de crear porosidad en la estructura del mismo son las microesferas expandibles, tales como, por ejemplo, los productos Akzo Nobel conocidos como Expancel<®>: son partículas huecas de un polímero dispersado que contienen internamente un líquido de bajo punto de ebullición. Durante la etapa de secado y fijación del poliuretano que sigue a la etapa de impregnación f), debido a la expansión del líquido contenido, estas partículas se hinchan, creando zonas con bajo contenido de poliuretano. Si el calentamiento transcurre hasta la explosión de estas partículas huecas, se crea una microporosidad que está asociada a las dimensiones de las partículas huecas, al tipo de líquidos contenidos en ellas y a la concentración de estas partículas en la dispersión de PU.
También se puede conseguir un efecto similar mediante la adición a la preparación de poliuretano dispersado en agua que se utilizará en la etapa de impregnación f), de una sustancia soluble en agua, tal como una sal inestable (por ejemplo, NH<4>HCO<3>o (N H ^C O<a>) que, cuando se descompone por calentamiento ya a una temperatura de 60-70 °C, produce grandes cantidades de gas que pueden generar porosidad artificial en la estructura del poliuretano que se seca, promoviendo de esta manera la fabricación de telas no tejidas más suaves.
Otro tipo de polímero que se puede añadir al PU para incrementar la porosidad y la suavidad de la tela no tejida final son los polímeros que son parcialmente mezclables con el PU que permiten generar estructuras no homogéneas que son capaces de hacer que el PU sea menos compacto y por lo tanto más suave. Un ejemplo son las mezclas de poliuretano y polímeros de silicona.
Posteriormente a la etapa de impregnación f), el producto intermedio microfibroso se somete al etapa de fijación del PU, etapa g). La fijación puede ocurrir mediante: coagulación con aire caliente, coagulación con agua caliente, coagulación en soluciones acuosas de electrolitos, coagulación por radiofrecuencia, coagulación por microondas, coagulación por ultrasonido, coagulación por radiación IR (infrarroja) o coagulación por vapor. Preferentemente, se produce la coagulación con aire, obteniendo de esta manera la fijación térmica del PU o la coagulación se puede conseguir en soluciones acuosas que contienen sales (tales como, por ejemplo, sales de metal alcalino o alcalinotérreo) o ácidos que desestabilizan la dispersión (como, por ejemplo, ácidos orgánicos como el ácido fórmico, ácido acético, ácido propiónico, ácido oxálico, ácido malónico, ácido succínico, ácido maleico, ácido fumárico o ácidos inorgánicos, tales como ácido clorhídrico, ácido sulfúrico o ácido fosfórico).
En el caso de la coagulación con aire caliente, el material obtenido después de la etapa f) se pone en contacto con aire a una temperatura comprendida entre aproximadamente 50 °C y aproximadamente 200 °C, preferentemente comprendida entre aproximadamente 50 °C y 160°C con el fin de controlar mejor la migración del poliuretano durante el calentamiento; la duración del calentamiento puede variar, por ejemplo, según el tipo de poliuretano utilizado, ya que en el caso de la utilización de poliuretanos que coagulan térmicamente, es posible limitar el calentamiento del producto intermedio impregnado, evitando el secado total y ahorrando de esta manera en la cantidad de energía requerida para evaporar el agua presente. Preferentemente, el PU se coagula sobre el producto intermedio microfibroso en un horno, preferentemente un horno de pines, a temperaturas crecientes comprendidas entre 50 °C y 160 °C. Este gradiente de temperatura evita que el agua se evapore de manera excesivamente rápida, como para llevar también la parte sólida de la dispersión a la superficie, antes de que reciba suficiente calor para degradar cualquier tensioactivo presente que estabiliza el PU.
La coagulación con aire caliente, tal como se da a conocer en la presente memoria, permite obtener un producto acabado que está provisto de una excelente resistencia y durabilidad. Además, con la coagulación con aire caliente, el PU tiende a volverse transparente, haciendo posible de esta manera que los posibles fenómenos de aparición de manchas resulten menos evidentes.
En el caso de la coagulación en una solución acuosa que contiene electrolitos disueltos (sales y ácidos), es posible conseguir la coagulación del poliuretano a baja temperatura (es decir, a una temperatura no superior a 70 °C) con un ahorro de energía significativo.
En este caso, el producto intermedio impregnado obtenido después de la etapa f) se pone en contacto, preferentemente por inmersión, con agua a una temperatura comprendida entre aproximadamente 20 °C y 90 °C, preferentemente comprendida entre aproximadamente 40 °C y 80 °C, que contiene una determinada cantidad de un agente desestabilizador (electrolito) de la dispersión de PU, que permite bajar la temperatura a la que el PU comienza a coagular (también definida por la expresión "punto de nube").
Un ejemplo de agente desestabilizante son los haluros y sulfatos de calcio y magnesio, preferentemente CaCh y MgSO4. El agente seleccionado puede utilizarse en cantidades comprendidas entre 0,01 % y 5 % en peso, más preferentemente comprendidas entre 0,1 y 1 %. La coagulación con agua caliente resulta particularmente apropiada cuando se desea una suavidad mejorada del producto final.
Otro ejemplo de agente desestabilizante son los ácidos añadidos a la solución de coagulación que causan la protonación de los grupos aniónicos presentes en la cadena de poliuretano (introducidos en la síntesis, añadiendo ionómeros junto con polioles e isocianato). Tales ácidos se pueden seleccionar, por ejemplo, de ácidos orgánicos como los ácido fórmico, acético, oxálico y maleico, o ácidos inorgánicos, tales como el ácido clorhídrico, sulfúrico o fosfórico.
En una realización preferente de la invención, además, con el fin de minimizar la migración del poliuretano durante el procedimiento de coagulación y/o minimizar la pérdida de poliuretano en el tanque de coagulación, también se añade un agente espesante a la preparación que contiene el PU que es capaz de incrementar la viscosidad de la preparación. Preferentemente, el espesante es de tipo asociativo, es decir, puede asociarse con el PU presente en dispersión acuosa ya en forma de micelas y de esta manera producir estructuras dispersas más complejas en las que las micelas se agregan entre sí. El funcionamiento de estos sistemas asociativos es bien conocido por el experto en la materia. Otro tipo de espesantes particularmente eficaces son los espesantes de poliacrilato, que no solo incrementan la viscosidad de la preparación, sino que también inducen una modificación en la estructura del poliuretano coagulado con la formación de superficies irregulares y parcialmente porosas. Las mezclas de estos dos tipos de espesantes también resultan particularmente eficaces, de manera que actúan simultáneamente en ambas etapas de la dispersión (agua y poliuretano).
En el caso de la coagulación con aire caliente, resulta preferente utilizar espesantes de poliuretano de tipo asociativo porque los de tipo acrílico generalmente imponen rigidez al poliuretano al que se añaden.
El producto intermedio, una vez ha coagulado el poliuretano y antes del acabado, posiblemente se somete a tratamiento de reticulación del poliuretano debido a la activación de los agentes reticulantes presentes en la formulación de impregnación. El tratamiento de reticulación consiste generalmente en calentar el material a una temperatura lo suficientemente alta como para activar el procedimiento de reticulación y/o liberar los isocianatos bloqueados posiblemente añadidos a la formulación de impregnación (etapa f)) y unir las moléculas de poliuretano, incrementando de esta manera la resistencia de los mismos al procedimiento de teñido posterior (etapa i)).
El procedimiento de reticulación también se puede activar o ayudar mediante la utilización de rayos UV si el reticulante u otros aditivos pueden absorber la radiación UV, activando el procedimiento.
El procedimiento de fijación de la etapa g) puede venir precedido por radiación con lámparas de IR, radiofrecuencias o microondas, para precalentar rápidamente la dispersión de poliuretano, facilitando de esta manera la fijación del mismo en las capas más internas, lejos de la superficie. De estos pretratamientos, la etapa con lámparas de IR resulta particularmente preferente porque este tipo de radiación actúa desde la superficie sobre toda la masa de poliuretano de manera que controla el movimiento a través del grosor. El efecto de la utilización de lámparas de IR sobre el procedimiento de impregnación y coagulación es comparable con el resultado obtenido mediante la adición de sales antes de la impregnación del poliuretano (etapa e)).
La selección de la longitud de onda de IR adecuada permite modular el efecto sobre la coagulación del poliuretano mediante la acción prevalente sobre la superficie o afectando a toda la masa de la dispersión.
Después, el producto intermedio que contiene PVA y poliuretano se trata con agua caliente, a una temperatura comprendida entre 80 °C y 99 °C para eliminar el<p>V<a>y los demás aditivos que posiblemente se hayan añadido previamente (etapa h)).
Al final de la operación de impregnación y coagulación del PU y de extracción del PVA, tal como se ha dado a conocer anteriormente, el material obtenido se somete a la etapa de acabado i), proporcionando la tela no tejida de la invención. En particular, el material se somete a operaciones de división (corte), pulido y teñido, que se realizan preferentemente en el orden dado a conocer.
El producto intermedio teñido que se produce de esta manera, que contiene un poliuretano que presenta grupos iónicos en la cadena (ionómeros), también puede someterse a un segundo ciclo de teñido con tintes específicos, tales como, por ejemplo, tintes catiónicos, aniónicos, a base de azufre, tintes de tina o reactivos, obteniendo de esta manera también el teñido de la matriz elastomérica del poliuretano.
La microfibra de poliéster generalmente se tiñe, tal y como se describe en la literatura y es conocida por el experto en la materia, sometiendo el producto a un baño a presión a temperaturas de entre 120 °C y 130 °C, en un ambiente ácido cuyo pH se ajusta mediante la adición de soluciones tampón, tales como, por ejemplo, ácido acético/acetato sódico, utilizando tintes pertenecientes a la familia de tintes dispersos y agentes de dispersión y nivelación, por mencionar los principales aditivos presentes.
Utilizando el procedimiento descrito en la presente invención, también resulta posible llevar a cabo el procedimiento de teñido utilizando valores de pH más altos (medios neutros o alcalinos) sin que esto afecte a las propiedades físicas/mecánicas y estéticas del producto final; algunas formulaciones de poliuretano también permiten una mejora de las características dadas a conocer que se obtienen cuando el teñido tiene lugar en un ambiente básico. Por este motivo, en una versión preferente, la etapa de teñido se lleva a cabo en un ambiente básico, a un pH comprendido entre 8 y 11 (medido a temperatura ambiente), obtenido mediante la adición de sales sódicas de ácidos débiles a una concentración adecuada (tal como, por ejemplo, ácido acético, cítrico o carbónico), o con sistemas de tampón adecuados para un mejor control del procedimiento (tales como, por ejemplo, tampones basados en aminoácidos).
En caso necesario, para fabricar materiales especialmente suaves, es posible que el procedimiento de teñido vaya seguido de un etapa adicional de pulido adicional en la cara contraria a la cara ya pulida, a fin de eliminar parte del poliuretano de la cara no visible del producto con el consiguiente aligeramiento, suavización y reducción del grosor del producto acabado. Alternativamente, si no se desea alterar la apariencia y las características del material final mediante la acción sobre las caras, el producto obtenido puede someterse a un tratamiento de suavización que, mediante máquinas adecuadas, somete el producto obtenido a un esfuerzo mecánico dentro de una cámara de suavización, utilizando la ventilación forzada con tecnología de bayoneta para variar la entrada de aire que impacta en el producto durante el procesamiento; estas máquinas determinan una mayor suavización del material sin desvirtuar las características del tinte (solidez del color), características estéticas (apariencia superficial) o físico-mecánicas obtenidas con el presente procedimiento productivo. Además, en caso de solicitarse, el tratamiento de suavización se puede llevar a cabo, por ejemplo, mediante la provisión de una etapa de impregnación con aditivos o suavizantes, tales como, por ejemplo, siliconas que son capaces de conseguir un efecto plastificante en relación con el poliuretano, de manera que modulan la adhesión entre el poliuretano y la microfibra o simplemente modifican la sensación en superficie del producto (efecto de deslizamiento del tacto superficial del producto).
El material fabricado según el procedimiento descrito a continuación puede someterse a otras etapas de postprocesamiento, tales como, por ejemplo, encolado con soportes de tela, extensión con resinas e ignifugación, aplicación de espuma persistente u oculta, estampado, impresión a chorro de tinta, electrosoldadura e incisiones láser, en una cara o la opuesta, además de operaciones de corte adicionales para reducir adicionalmente el grosor del producto teñido. Con el producto elaborado según la presente invención, el tratamiento de suavización también puede llevarse a cabo después de etapas de postprocesamiento que siguen al teñido sin que ello afecte negativamente a las características del producto en términos de propiedades físicas/mecánicas y apariencia.
En un aspecto adicional, la invención se refiere a tela no tejida sintética similar a ante obtenida (u obtenible) con el presente procedimiento. Ventajosamente, la tela no tejida que se puede obtener con el presente procedimiento muestra una resistencia significativa al amarillamiento, un buen tacto y una gran durabilidad, por lo que resulta particularmente adecuada para el teñido con tintes de colores claros, tales como, por ejemplo, el blanco. Además, debido a las operaciones de acabado realizadas tal como se ha dado a conocer anteriormente, el procedimiento de la invención permite obtener una tela no tejida final que puede presentar un grosor que también es inferior a 0,7 mm, pero que todavía es capaz de garantizar un rendimiento físico/mecánico interesante sin la ayuda de un tejido estructural, lo que hace que el procedimiento resulte altamente versátil y utilizable en diferentes aplicaciones prácticas.
Además, debido al uso de poliuretanos con grupos iónicos en la cadena, la tela no tejida que se puede obtener con el presente procedimiento también puede teñirse en la matriz elastomérica de poliuretano. La adición de sales al producto intermedio microfibroso antes de la impregnación con poliuretano dispersado en agua, al igual que el procedimiento de coagulación en una solución acuosa o el pretratamiento llevado a cabo con lámparas de IR después de la etapa de impregnación con poliuretano y antes del posterior secado en el procedimiento de coagulación con aire caliente, permite minimizar el contenido de poliuretano que se une a las microfibras cercanas a la superficie y modular mejor la adherencia en todo el grosor del material, permitiendo la producción de una tela no tejida particularmente suave, con una apariencia que es en todos los aspectos idéntica a la del producto obtenido mediante el procedimiento actual con solventes y que está provista de una elevada resistencia a la abrasión.
El pretratamiento con lámparas de IR también permite dotar al producto final de una mayor resistencia a la abrasión, también con un bajo contenido de poliuretano.
La energía necesaria para el secado puede ser proporcionada íntegramente por radiación IR, radiofrecuencias o microondas, o combinaciones de las mismas, del mismo modo que la activación del reticulante puede ocurrir con la radiación IR, preferentemente en el caso de productos intermedios de grosor pequeño.
Los tratamientos de suavización finales dados a conocer también permiten obtener un producto que es comparable con los principales materiales que se pueden obtener actualmente mediante procedimientos normales de fabricación con solventes.
A continuación, se da a conocer la invención con la siguiente parte experimental, que sin embargo no pretende limitar el alcance de la misma.
Ejemplos 0 FIELTRO REFORZADO CON PVA
En la familia de Ejemplos 0, se produjo un producto intermedio que se indica como "D-ésimo", donde "n" es un número consecutivo, formado por microfibra y PVA. Ocasionalmente, puede haber presencia de sales.
Ejemplo 0.1
Las fibras discontinuas se prepararon a partir de una fibra bicomponente del tipo "isla-en-el-mar", en la que el componente "isla" estaba constituido de p Et y el componente "mar" estaba constituido de co-PES. La relación entre el componente "isla" y el componente "mar" en la fibra es de 57:43. La sección de la fibra revela 16 microfilamentos de PET de forma circular e igual diámetro. Las fibras discontinuas se obtuvieron mediante el posterior estirado, rizado y corte de la fibra continua de isla-mar.
Las características de las fibras discontinuas eran:
denier: 4,3 dtex.
longitud: 51 mm
grado de rizado: aproximadamente 4/cm
relación de estirado: 2,5: 1
Las fibras discontinuas definidas de esta manera se sometieron a punzonado mecánico con agujas para producir un fieltro con una densidad de 0,212 g/cm3 y peso unitario de 599 g/m2
El fieltro se sometió a retracción dimensional, durante 5 minutos en una solución a 85 °C que contenía 11,6 % de PVA con un alto valor de saponificación (98 %), se secó en un primer horno y después se trató en un segundo horno a 190 °C durante 3 minutos, durante un tiempo suficiente para permitir el curado térmico del PVA, indicado por la coloración ámbar del PVA mismo. La etapa posterior de la eliminación del componente "mar" de la fibra consistió en dos etapas seguidas de secado convectivo: un tratamiento alcalino con sosa cáustica al 8 % en peso a 65 °C y un lavado en frío en agua que resultó suficiente para devolver el pH a valores inferiores a 8. La pieza reforzada de esta manera contiene PVA al 28 % en peso y se identifica como "producto intermedio D1".
Ejemplo 0.2
Las fibras discontinuas se produjeron a partir de una fibra bicomponente del tipo "isla-en-el-mar", en la que el componente "isla" estaba constituido de Bio-PET y el componente "mar" estaba constituido de bio-co-PES.
El bio-PET se preparó mediante policondensación de ácido tereftálico y etilenglicol que se habían obtenido a partir de materias primas generadas mediante procedimientos de fermentación y transformaciones posteriores. En este polímero, el porcentaje de material procedente de fuentes renovables era de 100 % (>95 % en términos de contenido de 14C medido según la norma ASTM-D6866-08).
El bio-coPES se preparó mediante policondensación de ácido 5-sulfoisoftálico y ácido tereftálico sintetizado a partir de materias primas fósiles con etilenglicol obtenido mediante fermentación. En este polímero, el porcentaje de material procedente de fuentes renovables era de 35 % (igual a 20 % en términos de contenido de14C medido según la norma ASTM-D6866-08).
La relación entre el componente "isla" y el componente "mar" en la fibra es de 57:43. La sección de la fibra revela 16 microfilamentos de PET de forma circular e igual diámetro. Las fibras discontinuas se obtienen mediante el posterior estirado, rizado y corte de la fibra continua de isla-mar.
Las características de las fibras discontinuas son:
denier 4,3 dtex.
longitud: 51 mm
grado de rizado: aproximadamente 4/cm
relación de estirado: 2,5: 1
Las fibras discontinuas de esta manera definidas se someten a punzonado mecánico con aguja para hacer un fieltro con una densidad de 0,202 g/cm3 y peso unitario de 603 g/m2.
El fieltro se sometió a retracción dimensional, durante 5 minutos en una solución a 85 °C que contenía 11,6 % de PVA con un alto valor de saponificación (98 %), se secó en un primer horno y después se trató en un segundo horno a 190 °C durante 3 minutos, durante un tiempo suficiente para permitir el curado térmico del PVA, indicado por la coloración ámbar del PVA mismo. La etapa posterior de la eliminación del componente "mar" de la fibra consiste en dos etapas seguidas de secado convectivo: un tratamiento alcalino con sosa cáustica al 8 % en peso a 65 °C y un lavado en frío en agua que resulta suficiente para devolver el pH a valores inferiores a 8. La pieza reforzada de esta manera contiene 27 % de PVA en peso y se identifica como "producto intermedio D2".
Ejemplo 0.3
El producto intermedio D1 se sumergió en una solución de NaCl al 1%, se escurrió con un par de rodillos para dosificar la solución salina y después se secó nuevamente en un horno de convección. La pieza procesada de esta manera contenía 23 % de PVA en peso, 14 % de NaCl en peso y se identificó como "producto intermedio D3".
Ejemplo 0.4
Las fibras discontinuas se produjeron a partir de una fibra bicomponente del tipo "isla-en-el-mar", en la que el componente "isla" estaba constituido de PET y el componente "mar" estaba constituido de co-PES.
En la etapa de extrusión, el PET se complementó con un lote maestro que contenía negro de carbono (NC) al 30 % en peso en una matriz de PET; por lo tanto, el negro de carbono se dispersó al 1 % en peso en los filamentos de PET. La relación entre el componente "isla" y el componente "mar" en la fibra era de 57:43. La sección de la fibra reveló 16 microfilamentos de PET de forma circular e igual diámetro. Las fibras discontinuas se obtuvieron mediante el posterior estirado, rizado y corte de la fibra continua de isla-mar.
Las características de las fibras discontinuas eran:
denier: 4,3 dtex.
longitud: 51 mm
grado de rizado: aproximadamente 4/cm
relación de estirado: 2,5: 1
Las fibras discontinuas definidas de esta manera se sometieron a punzonado mecánico con agujas para producir un fieltro con una densidad de 0,197 g/cm3 y peso unitario de 596 g/m2
El fieltro se sometió a retracción dimensional, durante 5 minutos en una solución a 85 °C que contenía 11,6 % de PVA con un alto valor de saponificación (98 %) y se secó en un primer horno y después se trató en un segundo horno a 190 °C durante 3 minutos.
La etapa posterior de eliminación del componente "mar" de la fibra consistió en dos etapas seguidas de secado convectivo: un tratamiento alcalino con sosa cáustica al 8 % en peso a 65 °C y un lavado en frío en agua que resultó suficiente para devolver el pH a valores inferiores a 8. La pieza reforzada de esta manera contenía 28 % de PVA en peso y se identificó como "producto intermedio D4".
Ejemplo 0.5
Las fibras discontinuas se produjeron a partir de una fibra bicomponente del tipo "isla-en-el-mar", en la que el componente "isla" estaba constituido de p Et y el componente "mar" estaba constituido de co-PES. La relación entre el componente "isla" y el componente "mar" en la fibra es de 57:43. La sección de la fibra revela 16 microfilamentos de PET de forma circular e igual diámetro. Las fibras discontinuas se obtuvieron mediante el posterior estirado, rizado y corte de la fibra continua de isla-mar.
Las características de las fibras discontinuas eran:
denier: 4,3 dtex.
longitud: 51 mm
grado de rizado: aproximadamente 4/cm
relación de estirado: 2,5:1
Las fibras discontinuas definidas de esta manera se sometieron a punzonado mecánico con agujas para producir un fieltro con una densidad de 0,202 g/cm3 y peso unitario de 603 g/m2.
El fieltro se sometió a retracción dimensional, durante 5 minutos en una solución a 85 °C que contenía 11,6 % de PVA con un alto valor de saponificación (98 %) y se secó en un horno. La etapa posterior de eliminación del componente "mar" de la fibra consistió en dos etapas seguidas de secado convectivo: un tratamiento alcalino con sosa cáustica al 8 % en peso a 45 °C y un lavado en frío en agua que resultó suficiente para devolver el pH a valores inferiores a 8. La pieza reforzada de esta manera contenía 24 % en peso de PVA y se identificó como "producto intermedio D5".Ejemplo 0.6
Las fibras discontinuas se produjeron a partir de una fibra bicomponente del tipo "isla-en-el-mar", en la que el componente "isla" estaba constituido de<p>E<t>y el componente "mar" estaba constituido de co-PES. La relación entre el componente "isla" y el componente "mar" en la fibra es de 57:43. La sección de la fibra revela 16 microfilamentos de PET de forma circular e igual diámetro. Las fibras discontinuas se obtuvieron mediante el posterior estirado, rizado y corte de la fibra continua de isla-mar.
Las características de las fibras discontinuas eran:
denier: 4,3 dtex.
longitud: 51 mm
grado de rizado: aproximadamente 4/cm
relación de estirado: 2,5:1
Las fibras discontinuas definidas de esta manera se sometieron a punzonado mecánico con agujas para producir un fieltro con una densidad de 0,202 g/cm3 y peso unitario de 603 g/m2.
El fieltro se sometió a retracción dimensional, durante 5 minutos en una solución a 85 °C que contenía 11,6 % de PVA con un alto valor de saponificación (98 %), se secó en un horno y se sometió inmediatamente después a radiación IR durante 1 minuto, modulando la intensidad de las lámparas de IR de tal manera que la temperatura superficial del producto intermedio se mantuviese a 200 °C. Bajo estas condiciones, el pardeamiento del producto intermedio era mucho menor que con el mismo producto intermedio en el Ejemplo 0,1, ya que era prácticamente imperceptible. La etapa siguiente de eliminación del componente "mar" de la fibra consistió en dos etapas seguidas de secado convectivo: un tratamiento alcalino con sosa cáustica al 8 % en peso a 65 °C y un lavado en frío en agua que resultó suficiente para devolver el pH a valores inferiores a 8. La pieza reforzada de esta manera contenía 28 % en peso de PVA y se identificó como "producto intermedio D6".
Ejemplo 0.7
Las fibras discontinuas se produjeron a partir de una fibra bicomponente del tipo "isla-en-el-mar", en la que el componente "isla" estaba constituido de Bio-PET y el componente "mar" estaba constituido de co-PES de origen fósil. El Bio-PET se produjo mediante policondensación de ácido tereftálico de origen fósil con etilenglicol obtenido mediante fermentación. En este polímero, el porcentaje de material procedente de fuentes renovables era de 30 % (>20 % en términos de contenido de 14C medido según la norma ASTM-D6866-08).
La relación entre el componente "isla" y el componente "mar" en la fibra era de 57:43. La sección de la fibra reveló 16 microfilamentos de PET de forma circular e igual diámetro. Las fibras discontinuas se obtuvieron mediante el posterior estirado, rizado y corte de la fibra continua de isla-mar.
Las características de las fibras discontinuas eran:
denier: 4,3 dtex.
longitud: 51 mm
grado de rizado: aproximadamente 4/cm
relación de estirado: 2,5:1
Las fibras discontinuas definidas de esta manera se sometieron a punzonado mecánico con agujas para producir un fieltro con una densidad de 0,222 g/cm3 y peso unitario de 624 g/m2
El fieltro se sometió a retracción dimensional, durante 5 minutos en una solución a 85 °C que contenía 11,6 % de PVA con un alto valor de saponificación (98 %) y se secó en un horno.
La etapa posterior de eliminación del componente "mar" de la fibra consistió en dos etapas seguidas de secado convectivo: un tratamiento alcalino con sosa cáustica al 8 % p/p a 45 °C y un lavado en frío en una solución salina de NaCl al 1,0 %.
La pieza procesada de esta manera contenía 23 % de PVA en peso, 8 % de NaCl en peso y se identificó como "producto intermedio D7".
Ejemplo 0.8
Las fibras discontinuas se produjeron a partir de una fibra bicomponente del tipo "isla-en-el-mar", en la que el componente "isla" estaba constituido de PET y el componente "mar" estaba constituido de co-PES.
En la etapa de extrusión, el lote maestro que contenía negro de carbono (NC) al 30 % en peso en una matriz de PET se añadió al PET; el negro de carbono se dispersó de esta manera al 1 % en peso en los filamentos de PET.
La relación entre el componente "isla" y el componente "mar" en la fibra era de 57:43. La sección de la fibra reveló 16 microfilamentos de PET de forma circular e igual diámetro. Las fibras discontinuas se obtuvieron mediante el posterior estirado, rizado y corte de la fibra continua de isla-mar.
Las características de las fibras discontinuas eran:
denier: 4,3 dtex.
longitud: 51 mm
grado de rizado: aproximadamente 4/cm
relación de estirado: 2,5:1
Las fibras discontinuas definidas de esta manera se sometieron a punzonado mecánico con agujas para producir un fieltro con una densidad de 0,189 g/cm3 y peso unitario de 592 g/m2.
El fieltro se sometió a retracción dimensional, durante 5 minutos en una solución a 85 °C que contenía 11,6 % de PVA con un alto valor de saponificación (98 %) y se secó en un horno. La etapa posterior de eliminación del componente "mar" de la fibra consistió en dos etapas seguidas de secado convectivo: un tratamiento alcalino con sosa cáustica al 8 % p/p a 45 °C y un lavado en frío en una solución de pH ácido tamponada con un tampón de acético.
La pieza procesada de esta manera contenía 23 % de PVA en peso, 12 % de acetato sódico y se identificó como "producto intermedio D8".
Ejemplo 0.9
Las fibras discontinuas se produjeron a partir de una fibra bicomponente del tipo "isla-en-el-mar", en la que el componente "isla" estaba constituido de PET y el componente "mar" estaba constituido de Bio-co-PES.
El Bio-coPES se preparó mediante policondensación de ácido 5-sulfoisoftálico y ácido tereftálico sintetizado a partir de materias primas fósiles con etilenglicol obtenido mediante fermentación. En este polímero, el porcentaje de material procedente de fuentes renovables es de 35 % (igual a 20 % en términos de contenido de 14C medido según la norma ASTM-D6866-08).
La relación entre el componente "isla" y el componente "mar" en la fibra era de 57:43. La sección de la fibra reveló 16 microfilamentos de PET de forma circular e igual diámetro. Las fibras discontinuas se obtuvieron mediante el posterior estirado, rizado y corte de la fibra continua de isla-mar.
Las características de las fibras discontinuas eran:
denier: 4,3 dtex.
longitud: 51 mm
grado de rizado: aproximadamente 4/cm
relación de estirado: 2,5:1
Las fibras discontinuas definidas de esta manera se sometieron a punzonado mecánico con agujas para producir un fieltro con una densidad de 0,200 g/cm3 y peso unitario de 600 g/m2.
El fieltro se sometió a retracción dimensional, durante 5 minutos en una solución a 85 °C que contenía 11,6 % de PVA con un alto valor de saponificación (98 %), se secó en un horno y se sometió inmediatamente después a radiación IR durante 1 minuto, modulando la intensidad de las lámparas de IR de tal manera que la temperatura superficial del producto intermedio se mantuviese a 190 °C. Bajo estas condiciones, el pardeamiento del producto intermedio era mucho menor que con el mismo producto intermedio en el Ejemplo 0.1, ya que era prácticamente imperceptible. La etapa siguiente de eliminación del componente "mar" de la fibra consistió en dos etapas seguidas de secado convectivo: un tratamiento alcalino con sosa cáustica al 8 % en peso a 65 °C y un lavado en frío en agua que resultó suficiente para devolver el pH a valores inferiores a 8. La pieza reforzada de esta manera contenía 28 % en peso de PVA y se identificó como "producto intermedio D9".
Ejemplo 0.10
Las fibras discontinuas se produjeron a partir de una fibra bicomponente del tipo "isla-en-el-mar", en la que el componente "isla" estaba constituido de Bio-PET y el componente "mar" estaba constituido de co-PES de origen fósil. El Bio-PET se produjo mediante policondensación de ácido tereftálico de origen fósil con etilenglicol obtenido mediante fermentación. En este polímero, el porcentaje de material procedente de fuentes renovables era de 30 % (>20 % en términos de contenido de 14C medido según la norma ASTM-D6866-08).
La relación entre el componente "isla" y el componente "mar" en la fibra era de 57:43. La sección de la fibra reveló 16 microfilamentos de PET de forma circular e igual diámetro. Las fibras discontinuas se obtuvieron mediante el posterior estirado, rizado y corte de la fibra continua de isla-mar.
Las características de las fibras discontinuas eran:
denier: 4,3 dtex.
longitud: 51 mm
grado de rizado: aproximadamente 4/cm
relación de estirado: 2,5:1
Las fibras discontinuas definidas de esta manera se sometieron a punzonado mecánico con agujas para producir un fieltro con una densidad de 0,198 g/cm3 y peso unitario de 609 g/m2.
El fieltro se sometió a retracción dimensional, durante 5 minutos en una solución a 85 °C que contenía 11,6 % de PVA con un alto valor de saponificación (98 %), se secó en un horno y se sometió inmediatamente después a radiación IR durante 1 minuto, modulando la intensidad de las lámparas de IR de tal manera que la temperatura superficial del producto intermedio se mantuviese a 200 °C. Bajo estas condiciones, el pardeamiento del producto intermedio era mucho menor que con el mismo producto intermedio en el Ejemplo 0.1, ya que era prácticamente imperceptible.
La etapa posterior de eliminación del componente "mar" de la fibra consistió en dos etapas seguidas de secado convectivo: un tratamiento alcalino con sosa cáustica al 8 % en peso a 45 °C y un lavado en frío en agua que resultó suficiente para devolver el pH a valores inferiores a 8. La pieza reforzada de esta manera contenía 23 % en peso de PVA y se identificó como "producto intermedio D10".
Ejemplo 0.11
Las fibras discontinuas se produjeron a partir de una fibra bicomponente del tipo "isla-en-el-mar", en la que el componente "isla" estaba constituido de Bio-PET y el componente "mar" estaba constituido de co-PES de origen fósil.
El Bio-PET se produjo mediante policondensación de ácido tereftálico de origen fósil con etilenglicol obtenido mediante fermentación. En este polímero, el porcentaje de material procedente de fuentes renovables era de 30 % (>20 % en términos de contenido de 14C medido según la norma ASTM-D6866-08).
La relación entre el componente "isla" y el componente "mar" en la fibra era de 57:43. La sección de la fibra reveló 16 microfilamentos de PET de forma circular e igual diámetro. Las fibras discontinuas se obtuvieron mediante el posterior estirado, rizado y corte de la fibra continua de isla-mar.
Las características de las fibras discontinuas eran:
denier: 4,3 dtex.
longitud: 51 mm
grado de rizado: aproximadamente 4/cm
relación de estirado: 2,5:1
Las fibras discontinuas definidas de esta manera se sometieron a punzonado mecánico con agujas para producir un fieltro con una densidad de 0,202 g/cm3 y peso unitario de 611 g/m2
El fieltro se sometió a retracción dimensional, durante 5 minutos en una solución a 85 °C que contenía 11,6 % de PVA con un alto valor de saponificación (98 %), se secó en un primer horno y después se trató en un segundo horno a 190 °C durante 3 minutos, un tiempo suficiente para permitir el curado térmico del PVA, indicado por la coloración ámbar del PVA mismo. La etapa posterior de la eliminación del componente "mar" de la fibra consiste en dos etapas seguidas de secado convectivo: un tratamiento alcalino con sosa cáustica al 8 % en peso a 65 °C y un lavado en frío en agua que resulta suficiente para devolver el pH a valores inferiores a 8. La pieza reforzada de esta manera contenía 28 % en peso de PVA y se identificó como "producto intermedio D11".
Ejemplos 1 IMPREGNACIÓN
Los productos intermedios producidos en los Ejemplos 0 se impregnaron con una dispersión acuosa que contenía emulsiones de poliuretano y otros aditivos, tales como reticulante, espesante, sales y diversas cargas, cada uno en las relaciones de peso que se muestran en las Tablas 1.1 a 1.4.
Tabla 1.1
(continuación)
Tabla 1.2
Tabla 1.3
(continuación)
Tabla 1.4
Específicamente, los productos utilizados para preparar una dispersión acuosa son:
Poliuretano 1: PUD alifático, carácter aniónico, base de poliéter/policarbonato. Contenido de agua: 39 %.
Poliuretano 2: tipo 1 BIO-PUD (PUD alifático, carácter aniónico, base poliéter/policarbonato) cuya fracción de policarbonato contenía 22 % de fuentes renovables (en términos de contenido de 14C medido según la norma ASTM-D6866-08). Contenido de agua: 41 %.
Poliuretano 3: PUD alifático, carácter aniónico, base de poliéter. Contenido de agua: 40 %.
Poliuretano 4: bio-PUD alifático, carácter aniónico, base de poliéster, 45 % del carbono procedente de fuentes renovables (en términos de contenido de 14C medido según la norma ASTM-D6866-08). Contenido de agua: 56 %. Poliuretano 5: PUD alifático, carácter aniónico, base de policarbonato. Contenido de agua: 40 %.
Reticulante 1: poliisocianato alifático bloqueado y dispersado en agua, con temperatura de desbloqueo de 120 °C y contenido de agua de 55 %.
Reticulante 2: policarbodiimida multifuncional dispersada en agua con un contenido de agua de 61 %.
Espesante 1: espesante asociativo de tipo poliuretano, cuyo ingrediente activo es igual a 20 % de su peso (residuo seco: 33 %).
Espesante 2: espesante polimérico de tipo carboximetilcelulosa en forma de polvos.
Espesante 3: modificador reológico de la goma xantana en forma de polvos.
Espesante 4: espesante acrílico con ingrediente activo al 10 % en peso del mismo.
Carga 1: solución de alcohol polivinílico cuya viscosidad es <100 cPs a 20 °C con valores bajos de esfuerzo de cizallamiento.
Carga 2: solución dispersable en agua de co-PES.
Carga 3: solución de bicarbonato amónico.
Carga 4: emulsión hidrofílica de polisiloxano modificado, autoemulsionante.
Después de la impregnación con la formulación seleccionada, el producto intermedio húmedo se seca y después se lleva a 150 °C con las tecnologías dadas a conocer en las Tablas 1.1-1.4.
A continuación, cada trozo se somete a lavado en agua caliente y secado, generando de esta manera el enésimo producto intermedio identificado como "producto intermedio IE n", donde "n" es un número indicado en las Tablas 1.1 a 1.4. El líquido de desecho generado en la etapa de lavado contiene PVA que puede procesarse para su recuperación.Ejemplo 1.01
Se preparó una dispersión acuosa que contenía una mezcla de poliuretanos puros de tipos 2 y 3 en una proporción 3:1 de reticulante de tipo 1 y espesante de tipo 1 con el fin de alcanzar una viscosidad de 600 MPas a 20 °C bajo las condiciones de aplicación.
El producto intermedio previamente definido D1 se impregnó por inmersión en dicha dispersión de doble el peso del mismo y se trató inmediatamente por calor en un horno de convección con el fin de fijar las partículas en suspensión, eliminar el agua residual y las sustancias volátiles y activar el reticulante.
La pieza se lavó a presión atmosférica para eliminar el PVA con agua ablandada (sin sales alcalino-térreas) a una temperatura próxima al punto de ebullición y después se secó nuevamente.
El producto intermedio, que contenía 33 % de poliuretano e identificado como "producto intermedio IE 1", se sometió a posterior división mecánica y abrillantado antes de ser sometido al procedimiento de teñido ácido según la técnica anterior
Ejemplo 1.02
Se preparó una dispersión acuosa que contenía una mezcla de poliuretanos puros de tipos 1 y 3 en una proporción 3:1 de reticulante de tipo 1 y espesante de tipo 1 con el fin de alcanzar una viscosidad de 450 MPas a 20 °C bajo las condiciones de aplicación.
El producto intermedio D1 previamente definido se impregnó por inmersión en dicha dispersión de doble el peso del mismo, se sometió a una etapa de pretratamiento con radiación infrarroja en el intervalo de 2 a 10 micras, después se trató por calor en un horno de convección con el fin de fijar las partículas suspendidas, eliminar el agua residual y las sustancias volátiles y activar el reticulante.
A continuación, la pieza se lavó a presión atmosférica para eliminar el PVA con agua ablandada a una temperatura próxima al punto de ebullición con la ayuda de un agente dispersante para el PVA tal como se describe en la técnica anterior y después se secó nuevamente.
El producto intermedio, que contenía 32 % de poliuretano e identificado como "producto intermedio IE 2", se sometió a posterior división mecánica y abrillantado antes de someterlo al procedimiento de teñido ácido según la técnica anterior
Ejemplo 1.03
Se preparó una dispersión acuosa que contenía un poliuretano de tipo 1, un reticulante de tipo 1, un espesante de tipo 3 y una carga de tipo 1 para alcanzar una viscosidad de 662 MPas a 20 °C bajo las condiciones de aplicación. El producto intermedio D1 previamente definido se impregnó por inmersión en dicha dispersión de doble el peso del mismo y se trató inmediatamente por calor en un horno de convección con el fin de fijar las partículas en suspensión, eliminar el agua residual y las sustancias volátiles y activar el reticulante.
A continuación, la pieza se lavó a presión atmosférica para eliminar el PVA con agua ablandada a una temperatura próxima al punto de ebullición y después se secó nuevamente.
El producto intermedio, que contenía 25 % de poliuretano e identificado como "producto intermedio IE 3", se sometió a posterior división mecánica y abrillantado antes de someterlo al procedimiento de teñido ácido según la técnica anterior
Ejemplo 1.04
Se preparó una dispersión acuosa que contenía un poliuretano de tipo 1, un reticulante de tipo 1 y un espesante de tipo 1 con el fin de alcanzar una viscosidad de 560 MPas a 20 °C bajo las condiciones de aplicación.
El producto intermedio D1 previamente definido se impregnó por inmersión en dicha dispersión de doble el peso del mismo, se sometió a una etapa de pretratamiento con radiación infrarroja en el intervalo de 2 a 10 micras, después se trató por calor en un horno de convección con el fin de fijar las partículas suspendidas, eliminar el agua residual y las sustancias volátiles y activar el reticulante.
A continuación, la pieza se lavó a presión atmosférica para eliminar el PVA con agua ablandada a una temperatura próxima al punto de ebullición y después se secó nuevamente.
El producto intermedio, que contenía 25 % de poliuretano e identificado como "producto intermedio IE 4", se sometió a posterior división mecánica y abrillantado antes de someterlo al procedimiento de teñido ácido según la técnica anterior
Ejemplo 1.05
Se preparó una dispersión acuosa que contenía un poliuretano de tipo 1, un reticulante de tipo 1, un espesante de tipo 1 y una carga de tipo 2 para alcanzar una viscosidad de 560 MPas a 20 °C bajo las condiciones de aplicación.
El producto intermedio D1 previamente definido se impregnó por inmersión en dicha dispersión de doble el peso del mismo, se sometió a una etapa de pretratamiento con radiación infrarroja en el intervalo de 2 a 10 micras, después se trató por calor en un horno de convección con el fin de fijar las partículas suspendidas, eliminar el agua residual y las sustancias volátiles y activar el reticulante.
A continuación, la pieza se lavó a presión atmosférica para eliminar el PVA con agua ablandada a una temperatura próxima al punto de ebullición y después se secó nuevamente.
El producto intermedio, que contenía 33 % de poliuretano e identificado como "producto intermedio IE 5", se sometió a posterior división mecánica y abrillantado antes de someterlo al procedimiento de teñido ácido según la técnica anterior
Ejemplo 1.06
Se preparó una dispersión acuosa que contenía un poliuretano de tipo 1, un reticulante de tipo 1 y un espesante de tipo 1 con el fin de alcanzar una viscosidad de 560 MPas a 20 °C bajo las condiciones de aplicación.
El producto intermedio D1 previamente definido se impregnó por inmersión en esta dispersión de doble el peso del mismo, se sometió a una etapa de pretratamiento con radiofrecuencias hasta eliminar la mitad del contenido de agua (50 segundos en el horno con un campo paralelo en el que se aplicó una tensión de 0,5 kV), posteriormente se trató por calor en un horno de convección con el fin de fijar las partículas en suspensión, eliminar el agua residual y las sustancias volátiles y activar el reticulante.
A continuación, la pieza se lavó a presión atmosférica para eliminar el PVA con agua ablandada a una temperatura próxima al punto de ebullición y después se secó nuevamente.
El producto intermedio, que contenía 34 % de poliuretano e identificado como "producto intermedio IE 6", se sometió a posterior división mecánica y abrillantado antes de someterlo al procedimiento de teñido ácido según la técnica anterior
Ejemplo 1.07
Se preparó una dispersión acuosa que contenía un poliuretano de tipo 3, un reticulante de tipo 2 y un espesante de tipo 1 con el fin de alcanzar una viscosidad de 499 MPas a 20 °C bajo las condiciones de aplicación.
El producto intermedio D1 previamente definido se impregnó por inmersión en dicha dispersión de doble el peso del mismo y se trató inmediatamente por calor en un horno de convección con el fin de fijar las partículas en suspensión, eliminar el agua y las sustancias volátiles y activar el reticulante.
A continuación, la pieza se lavó a presión atmosférica para eliminar el PVA con agua ablandada a una temperatura próxima al punto de ebullición y después se secó nuevamente.
El producto intermedio, que contenía 28 % de poliuretano e identificado como "producto intermedio IE 7", se sometió a posterior división mecánica y abrillantado antes de someterlo al procedimiento de teñido ácido según la técnica anterior
Ejemplo 1.08
Se preparó una dispersión acuosa que contenía una mezcla de poliuretanos puros de tipos 1 y 3 en una proporción 3:1 de reticulante de tipo 1 y espesante de tipo 2 con el fin de alcanzar una viscosidad de 790 MPas a 20 °C bajo las condiciones de aplicación.
El producto intermedio D1 previamente definido se impregnó por inmersión en dicha dispersión de doble el peso del mismo y se trató inmediatamente por calor en un horno de convección con el fin de fijar las partículas en suspensión, eliminar el agua y las sustancias volátiles y activar el reticulante.
A continuación, la pieza se lavó a presión atmosférica para eliminar el PVA con agua ablandada a una temperatura próxima al punto de ebullición y después se secó nuevamente.
El producto intermedio, que contenía 32 % de poliuretano y se identificó como "producto intermedio IE 8", se sometió a posterior división mecánica y abrillantado antes de someterlo al procedimiento de teñido ácido según la técnica anterior
Ejemplo 1.09
Se preparó una dispersión acuosa que contenía un poliuretano de tipo 2, un reticulante de tipo 1 y un espesante de tipo 1 con el fin de alcanzar una viscosidad de 560 MPas a 20 °C bajo las condiciones de aplicación.
El producto intermedio D1 previamente definido se impregnó por inmersión en dicha dispersión de doble el peso del mismo, se sometió a una etapa de pretratamiento con radiación infrarroja en el intervalo de 2 a 10 micras, después se trató por calor en un horno de convección con el fin de fijar las partículas suspendidas, eliminar el agua residual y las sustancias volátiles y activar el reticulante.
A continuación, la pieza se lavó a presión atmosférica para eliminar el PVA con agua ablandada a una temperatura próxima al punto de ebullición y después se secó nuevamente.
El producto intermedio, que contenía 33 % de poliuretano e identificado como "producto intermedio IE 9", se sometió a una posterior división mecánica y abrillantado antes de someterlo al procedimiento de teñido a pH 9,4 mediante la adición de acetato sódico.
Ejemplo 1.10
Se preparó una dispersión acuosa que contenía un poliuretano de tipo 2, un reticulante de tipo 1 y un espesante de tipo 1 con el fin de alcanzar una viscosidad de 560 MPas a 20 °C bajo las condiciones de aplicación.
El producto intermedio D2 previamente definido se impregnó por inmersión en dicha dispersión de doble el peso del mismo y se trató inmediatamente por calor en un horno de convección con el fin de fijar las partículas en suspensión, eliminar el agua y las sustancias volátiles y activar el reticulante.
A continuación, la pieza se lavó a presión atmosférica para eliminar el PVA con agua ablandada a una temperatura próxima al punto de ebullición y después se secó nuevamente.
El producto intermedio, que contenía 32 % de poliuretano e identificado como "producto intermedio IE 10", se sometió a posterior división mecánica y abrillantado antes de someterlo al procedimiento de teñido ácido según la técnica anterior
Ejemplo 1.11
Se preparó una dispersión acuosa que contenía una mezcla de poliuretanos puros de tipos 2 y 3 en una proporción 3:1 de reticulante de tipo 1 y espesante de tipo 1 con el fin de alcanzar una viscosidad de 600 MPas a 20 °C bajo las condiciones de aplicación.
El producto intermedio D3 previamente definido se impregnó por inmersión en dicha dispersión de doble el peso del mismo y se trató inmediatamente por calor en un horno de convección con el fin de fijar las partículas en suspensión, eliminar el agua y las sustancias volátiles y activar el reticulante.
A continuación, la pieza se lavó a presión atmosférica para eliminar el PVA con agua ablandada a una temperatura próxima al punto de ebullición y después se secó nuevamente.
El producto intermedio, que contenía 32 % de poliuretano e identificado como "producto intermedio IE 11", se sometió a posterior división mecánica y abrillantado antes de someterlo al procedimiento de teñido ácido según la técnica anterior
Ejemplo 1.12
Se preparó una dispersión acuosa que contenía un poliuretano de tipo 1, un reticulante de tipo 1 y un espesante de tipo 1 con el fin de alcanzar una viscosidad de 560 MPas a 20 °C bajo las condiciones de aplicación.
El producto intermedio D4 previamente definido se impregnó por inmersión en dicha dispersión de doble el peso del mismo y se trató inmediatamente por calor en un horno de convección con el fin de fijar las partículas en suspensión, eliminar el agua y las sustancias volátiles y activar el reticulante.
A continuación, la pieza se lavó a presión atmosférica para eliminar el PVA con agua ablandada a una temperatura próxima al punto de ebullición y después se secó nuevamente.
El producto intermedio, que contenía 32 % de poliuretano e identificado como "producto intermedio IE 12", se sometió a posterior división mecánica y abrillantado antes de someterlo al procedimiento de teñido ácido según la técnica anterior
Ejemplo 1.13
Se preparó una dispersión acuosa que contenía un poliuretano de tipo 1, un reticulante de tipo 1, un espesante de tipo 1 y una carga de tipo 3 para alcanzar una viscosidad de 555 MPas a 20 °C bajo las condiciones de aplicación.
El producto intermedio D4 previamente definido se impregnó por inmersión con dicha dispersión que es el doble del peso del mismo y se trató inmediatamente térmicamente en un horno de convección primero a baja temperatura (de entre 60 °C y 75 °C durante el tiempo en el horno) con el fin de descomponer térmicamente la sal amónica, y posteriormente a una temperatura más alta con el fin de fijar las partículas en suspensión, eliminar el agua y las sustancias volátiles y activar el reticulante.
A continuación, la pieza se lavó a presión atmosférica para eliminar el PVA con agua ablandada a una temperatura próxima al punto de ebullición y después se secó nuevamente.
El producto intermedio, que contenía 34 % de poliuretano e identificado como "producto intermedio IE 13", se sometió a posterior división mecánica y abrillantado antes de someterlo al procedimiento de teñido ácido según la técnica anterior La adición del aditivo tipo 3 causa la formación de una estructura de poliuretano que no es completamente homogénea, lo que deja las microfibras parcialmente libres, como se puede observar en la imagen SEM de la figura 4A.
Ejemplo 1.14
Se preparó una dispersión acuosa que contenía una mezcla de poliuretanos puros de tipos 1 y 3 en una proporción 4:1 de reticulante de tipo 1 y espesante de tipo 1 con el fin de alcanzar una viscosidad de 450 MPas a 20 °C bajo las condiciones de aplicación.
El producto intermedio D5 previamente definido se impregnó por inmersión en dicha dispersión de doble el peso del mismo y se trató inmediatamente por calor en un horno de convección con el fin de fijar las partículas en suspensión, eliminar el agua y las sustancias volátiles y activar el reticulante.
A continuación, la pieza se lavó a presión atmosférica para eliminar el PVA con agua ablandada a una temperatura próxima al punto de ebullición con la ayuda de un agente dispersante para el PVA tal como se describe en la técnica anterior y después se secó nuevamente.
El producto intermedio, que contenía 32 % de poliuretano e identificado como "producto intermedio IE 14", se sometió a posterior división mecánica y abrillantado antes de someterlo al procedimiento de teñido ácido según la técnica anterior
Ejemplo 1.15
Se preparó una dispersión acuosa que contenía un poliuretano de tipo 1, un reticulante de tipo 1 y un espesante de tipo 1 con el fin de alcanzar una viscosidad de 560 MPas a 20 °C bajo las condiciones de aplicación.
El producto intermedio D5 previamente definido se impregnó por inmersión en dicha dispersión de doble el peso del mismo, se sometió a una etapa de pretratamiento con radiación infrarroja en el intervalo de 2 a 10 micras, después se trató por calor en un horno de convección con el fin de fijar las partículas suspendidas, eliminar el agua residual y las sustancias volátiles y activar el reticulante.
A continuación, la pieza se lavó a presión atmosférica para eliminar el PVA con agua ablandada a una temperatura próxima al punto de ebullición y después se secó nuevamente.
El producto intermedio, que contenía 34 % de poliuretano e identificado como "producto intermedio IE 15", se sometió a posterior división mecánica y abrillantado antes de someterlo al procedimiento de teñido ácido según la técnica anterior
Ejemplo 1.16
Se preparó una dispersión acuosa que contenía un poliuretano de tipo 4, un reticulante de tipo 2 y un espesante de tipo 1 con el fin de alcanzar una viscosidad de 775 MPas a 20 °C bajo las condiciones de aplicación.
El producto intermedio D5 previamente definido se impregnó por inmersión en dicha dispersión de doble el peso del mismo y se trató inmediatamente por calor en un horno de convección con el fin de fijar las partículas en suspensión, eliminar el agua y las sustancias volátiles y activar el reticulante.
A continuación, la pieza se lavó a presión atmosférica para eliminar el PVA con agua ablandada a una temperatura próxima al punto de ebullición y después se secó nuevamente.
El producto intermedio, que contenía 30 % de poliuretano e identificado como "producto intermedio IE 16", se sometió a posterior división mecánica y abrillantado antes de someterlo al procedimiento de teñido ácido según la técnica anterior
Ejemplo 1.17
Se preparó una dispersión acuosa que contenía una mezcla de poliuretanos puros de tipos 1 y 3 en una proporción 4:1 de reticulante de tipo 1 y carga de tipo 1 con el fin de alcanzar una viscosidad de 450 MPas a 20 °C bajo las condiciones de aplicación.
El producto intermedio D6 previamente definido se impregnó por inmersión en dicha dispersión de doble el peso del mismo y se trató inmediatamente por calor en un horno de convección con el fin de fijar las partículas en suspensión, eliminar el agua y las sustancias volátiles y activar el reticulante.
A continuación, la pieza se lavó a presión atmosférica para eliminar el PVA con agua ablandada a una temperatura próxima al punto de ebullición con la ayuda de un agente dispersante para el PVA tal como se describe en la técnica anterior y después se secó nuevamente.
El producto intermedio, que contenía 33 % de poliuretano e identificado como "producto intermedio IE 17", se sometió a una posterior división mecánica y abrillantado antes de someterlo al procedimiento de teñido a pH 9,4 mediante la adición de acetato sódico.
Ejemplo 1.18
Se preparó una dispersión acuosa que contenía un poliuretano de tipo 3, un reticulante de tipo 1, un espesante de tipo 1 y una carga de tipo 4 con el fin de alcanzar una viscosidad de 354 MPas a 20 °C bajo las condiciones de aplicación. El producto intermedio D6 previamente definido se impregnó por inmersión en dicha dispersión de doble el peso del mismo y se trató inmediatamente por calor en un horno de convección con el fin de fijar las partículas en suspensión, eliminar el agua y las sustancias volátiles y activar el reticulante.
A continuación, la pieza se lavó a presión atmosférica para eliminar el PVA con agua ablandada a una temperatura próxima al punto de ebullición y después se secó nuevamente.
El producto intermedio, que contenía 29 % de poliuretano e identificado como "producto intermedio IE 18", se sometió a posterior división mecánica y abrillantado antes de someterlo al procedimiento de teñido ácido según la técnica anterior
Ejemplo 1.19
Se preparó una dispersión acuosa que contenía un poliuretano de tipo 1, un reticulante de tipo 1 y un espesante de tipo 1 con el fin de alcanzar una viscosidad de 560 MPas a 20 °C bajo las condiciones de aplicación.
El producto intermedio D7 previamente definido se impregnó por inmersión en dicha dispersión de doble el peso del mismo y se trató inmediatamente por calor en un horno de convección con el fin de fijar las partículas en suspensión, eliminar el agua y las sustancias volátiles y activar el reticulante.
A continuación, la pieza se lavó a presión atmosférica para eliminar el PVA con agua ablandada a una temperatura próxima al punto de ebullición y después se secó nuevamente.
El producto intermedio, que contenía 35 % de poliuretano e identificado como "producto intermedio IE 19", se sometió a posterior división mecánica y abrillantado antes de someterlo al procedimiento de teñido ácido según la técnica anterior
Ejemplo 1.20
Se preparó una dispersión acuosa que contenía una mezcla de poliuretanos puros de tipos 1 y 3 en una proporción 4:1 de reticulante de tipo 1 y carga de tipo 1 con el fin de alcanzar una viscosidad de 450 MPas a 20 °C bajo las condiciones de aplicación.
El producto intermedio D8 previamente definido se impregnó por inmersión en dicha dispersión de doble el peso del mismo, se sometió a una etapa de pretratamiento con radiación infrarroja en el intervalo de 2 a 10 micras, después se trató por calor en un horno de convección con el fin de fijar las partículas suspendidas, eliminar el agua residual y las sustancias volátiles y activar el reticulante.
A continuación, la pieza se lavó a presión atmosférica para eliminar el PVA con agua ablandada a una temperatura próxima al punto de ebullición con la ayuda de un agente dispersante para el PVA tal como se describe en la técnica anterior y después se secó nuevamente.
El producto intermedio, que contenía 33 % de poliuretano e identificado como "producto intermedio IE 20", se sometió a posterior división mecánica y abrillantado antes de someterlo al procedimiento de teñido ácido según la técnica anterior
Ejemplo 1.21
Se preparó una dispersión acuosa que contenía un poliuretano de tipo 1, un reticulante de tipo 1 y un espesante de tipo 1 con el fin de alcanzar una viscosidad de 560 MPas a 20 °C bajo las condiciones de aplicación.
El producto intermedio D9 previamente definido se impregnó por inmersión en dicha dispersión de doble el peso del mismo, se sometió a una etapa de pretratamiento con radiación infrarroja en el intervalo de 2 a 10 micras, después se trató por calor en un horno de convección con el fin de fijar las partículas suspendidas, eliminar el agua residual y las sustancias volátiles y activar el reticulante.
A continuación, la pieza se lavó a presión atmosférica para eliminar el PVA con agua ablandada a una temperatura próxima al punto de ebullición y después se secó nuevamente.
El producto intermedio, que contenía 33 % de poliuretano e identificado como "producto intermedio IE 21", se sometió a posterior división mecánica y abrillantado antes de someterlo al procedimiento de teñido ácido según la técnica anterior
Ejemplo 1.22
Se preparó una dispersión acuosa que contenía una mezcla de poliuretanos puros de tipos 1 y 3 en una proporción 4:1 de reticulante de tipo 1 y carga de tipo 1 con el fin de alcanzar una viscosidad de 450 MPas a 20 °C bajo las condiciones de aplicación.
El producto intermedio D9 previamente definido se impregnó por inmersión en dicha dispersión de doble el peso del mismo, se sometió a una etapa de pretratamiento con radiación infrarroja en el intervalo de 2 a 10 micras, después se trató por calor en un horno de convección con el fin de fijar las partículas suspendidas, eliminar el agua residual y las sustancias volátiles y activar el reticulante.
A continuación, la pieza se lavó a presión atmosférica para eliminar el PVA con agua ablandada a una temperatura próxima al punto de ebullición con la ayuda de un agente dispersante para el PVA tal como se describe en la técnica anterior y después se secó nuevamente.
El producto intermedio, que contenía 33 % de poliuretano e identificado como "producto intermedio IE 22", se sometió a posterior división mecánica y abrillantado antes de someterlo al procedimiento de teñido ácido según la técnica anterior
Ejemplo 1.23
Se preparó una dispersión acuosa que contenía una mezcla de poliuretanos puros de tipos 1 y 3 en una proporción 4:1 de reticulante de tipo 1 y carga de tipo 1 con el fin de alcanzar una viscosidad de 450 MPas a 20 °C bajo las condiciones de aplicación.
El producto intermedio D9 previamente definido se impregnó por inmersión en dicha dispersión de doble el peso del mismo y se trató inmediatamente por calor en un horno de convección con el fin de fijar las partículas en suspensión, eliminar el agua residual y las sustancias volátiles y activar el reticulante.
A continuación, la pieza se lavó a presión atmosférica para eliminar el PVA con agua ablandada a una temperatura próxima al punto de ebullición con la ayuda de un agente dispersante para el PVA tal como se describe en la técnica anterior y después se secó nuevamente.
El producto intermedio, que contenía 32 % de poliuretano e identificado como "producto intermedio IE 23", se sometió a posterior división mecánica y abrillantado antes de someterlo al procedimiento de teñido ácido según la técnica anterior
Ejemplo 1.24
Se preparó una dispersión acuosa que contenía un poliuretano de tipo 1, un reticulante de tipo 1, un espesante de tipo 1 y una carga de tipo 4 con el fin de alcanzar una viscosidad de 555 MPas a 20 °C bajo las condiciones de aplicación.
El producto intermedio D10 previamente definido se impregnó por inmersión en dicha dispersión de doble el peso del mismo y se trató inmediatamente por calor en un horno de convección con el fin de fijar las partículas en suspensión, eliminar el agua y las sustancias volátiles y activar el reticulante.
La pieza se lavó a presión atmosférica para eliminar el PVA con agua libre de sales alcalino-térreas a una temperatura próxima al punto de ebullición y después se secó nuevamente.
El producto intermedio, que contenía 33 % de poliuretano e identificado como "producto intermedio IE 24", se sometió a posterior división mecánica y abrillantado antes de someterlo al procedimiento de teñido ácido según la técnica anterior
Ejemplo 1.25
Se preparó una dispersión acuosa que contenía un poliuretano de tipo 1, un reticulante de tipo 1 y un espesante de tipo 1 con el fin de alcanzar una viscosidad de 485 MPas a 20 °C bajo las condiciones de aplicación.
El producto intermedio D1 previamente definido se impregnó por inmersión en dicha dispersión de doble el peso del mismo y se trató inmediatamente por calor en un horno de convección con el fin de fijar las partículas en suspensión, eliminar el agua y las sustancias volátiles y activar el reticulante.
La pieza se lavó a presión atmosférica para eliminar el PVA con agua libre de sales alcalino-térreas a una temperatura próxima al punto de ebullición y después se secó nuevamente.
El producto intermedio, que contenía 35 % de poliuretano e identificado como "producto intermedio IE 25", se sometió a posterior división mecánica y abrillantado antes de someterlo al procedimiento de teñido ácido según la técnica anterior
Ejemplo 1.26
Se preparó una dispersión acuosa que contenía un poliuretano de tipo 1, un reticulante de tipo 1 y un espesante de tipo 1 con el fin de alcanzar una viscosidad de 601 MPas a 20 °C bajo las condiciones de aplicación.
El producto intermedio D11 previamente definido se impregnó por inmersión en dicha dispersión de doble el peso del mismo y se trató inmediatamente por calor en un horno de convección con el fin de fijar las partículas en suspensión, eliminar el agua residual y las sustancias volátiles y activar el reticulante.
La pieza se lavó a presión atmosférica para eliminar el PVA con agua libre de sales alcalino-térreas a una temperatura próxima al punto de ebullición y después se secó nuevamente.
El producto intermedio, que contenía 33 % de poliuretano e identificado como "producto intermedio IE 26", se sometió a posterior división mecánica y abrillantado antes de someterlo al procedimiento de teñido ácido según la técnica anterior
Ejemplo 1.27
El "producto intermedio IE 25" se preparó tal como se da a conocer en el Ejemplo 1.25, que se sometió a los mismos procedimientos mecánicos.
Por el contrario, el teñido se realizó a pH 9,4 mediante la adición de acetato sódico.
El producto intermedio contenía 35 % de poliuretano y se identificó como "producto intermedio IE 27".
Ejemplo 1.28
Se preparó una dispersión acuosa que contenía un poliuretano de tipo 5, un reticulante de tipo 1 y un espesante de tipo 1 con el fin de alcanzar una viscosidad de 654 MPas a 20 °C bajo las condiciones de aplicación.
El producto intermedio D1 previamente definido se impregnó por inmersión con dicha dispersión de doble el peso del mismo, se sumergió en una solución de coagulación compuesta por una solución acuosa de ácido acético al 5 % a 50 °C durante 10 minutos, después se trató por calor en un horno de convección con el fin de fijar las partículas de poliuretano coaguladas, eliminar el agua residual y las sustancias volátiles y activar el reticulante.
A continuación, la pieza se lavó a presión atmosférica para eliminar el PVA con agua ablandada a una temperatura próxima al punto de ebullición y después se secó nuevamente.
El producto intermedio, que contenía 33 % de poliuretano e identificado como "producto intermedio IE 28", se sometió a posterior división mecánica y abrillantado antes de someterlo al procedimiento de teñido ácido según la técnica anterior
Ejemplo 1.29
Se preparó una dispersión acuosa que contenía un poliuretano de tipo 3, reticulante de tipo 2, y una mezcla de espesantes de tipos 1 y 4 en una relación de 1:1, con el fin de alcanzar una viscosidad de 3433 MPas a 3,58 s-1 a 20 °C.
El producto intermedio D4 previamente definido se impregnó por inmersión en dicha dispersión de doble el peso del mismo, se sumergió en una solución de coagulación que consistía en una solución acuosa de ácido fórmico al 0,25 % a agua caliente a 60 °C durante 15 minutos, después se trató por calor en un horno de convección con el fin de fijar las partículas de poliuretano coaguladas, eliminar el agua residual y las sustancias volátiles y activar el reticulante. A continuación, la pieza se lavó a presión atmosférica para eliminar el PVA con agua ablandada a una temperatura próxima al punto de ebullición y después se secó nuevamente.
El producto intermedio, que contenía 33 % de poliuretano e identificado como "producto intermedio IE 29", se sometió a posterior división mecánica y abrillantado antes de someterlo al procedimiento de teñido ácido según la técnica anterior
Ejemplo 1.30
Se preparó una dispersión acuosa que contenía un poliuretano de tipo 4, reticulante de tipo 1, y una mezcla de espesantes de tipos 1 y 4 en una relación de 1:4, con el fin de alcanzar una viscosidad de 768 MPas a 3,58 s-1 a 20 °C.
El producto intermedio D1 previamente definido se impregnó por inmersión en dicha dispersión de doble el peso del mismo, se sumergió en una solución de coagulación que consistía en una solución acuosa de ácido fórmico al 0,5 % en agua caliente a 60 °C durante 7 minutos, después se trató por calor en un horno de convección con el fin de fijar las partículas de poliuretano coaguladas, eliminar el agua residual y las sustancias volátiles y activar el reticulante. A continuación, la pieza se lavó a presión atmosférica para eliminar el PVA con agua ablandada a una temperatura próxima al punto de ebullición y después se secó nuevamente.
El producto intermedio, que contenía 29%de poliuretano e identificado como "producto intermedio IE 30", se sometió a posterior división mecánica y abrillantado antes de someterlo al procedimiento de teñido ácido según la técnica anterior
Los productos intermedios preparados, después del teñido en chorro industrial con pH ácido según la técnica anterior para las fibras a base de poliéster o con pH básico mediante la adición de sales sódicas de ácidos débiles, se sometieron después a caracterización para evaluar la apariencia, el tacto, la resistencia a la abrasión y la durabilidad de los mismos. Se llevaron a cabo evaluaciones sensoriales de caída, apariencia y tacto para comparar los productos de referencia obtenidos con el procedimiento con solventes. El tacto se evaluó valorando los parámetros de suavidad y pegajosidad (recuperación de elástico y resiliencia); para la evaluación de la apariencia, se evaluó la uniformidad de la napa y la sensación superficial.
Todas las evaluaciones sensoriales se expresan por valores numéricos de 1 a 5, donde 1 es el mínimo, 5 es el máximo y 3 es un valor todavía aceptable.
La resistencia a la abrasión se evaluó mediante la medición de la pérdida de peso y/o los cambios de apariencia. En particular, se evalúa lo siguiente:
• La formación de bolitas (en inglés, "pilling") (formación de una capa superficial de pelusa que después se enreda y forma bolas de fibra; el fenómeno se advierte principalmente en prendas hechas de fibras naturales, tal como lana), por comparación visual con 5 muestras patrón tal como se enumeran en la figura 6, después de someter el material a una prueba de abrasión con el probador de abrasión Martindale (EN ISO 12947) durante 2.000 ciclos, 5.000 ciclos, 10.000 ciclos y 20.000 ciclos, a una presión de 12 kPa.
• La presencia de fenómenos de corte de fibras, ligados a la pérdida de napa de la superficie durante la prueba de abrasión con el probador de abrasión Martindale (EN ISO 12947) después de 2.000 ciclos, 5.000 ciclos, 10.000 ciclos y 20.000 ciclos, a una presión de 12 kPa; la evaluación era cualitativa y se basó en la estimación de la porción de superficie abrasionada desprovista de fibra. Se proporcionó un puntaje de evaluación de 5 cuando la superficie sin fibra era inferior al 10 % de la superficie sometida a abrasión, 4 corresponde a una superficie desprovista de fibras comprendida entre 10 % y 20 % de la superficie total, 3 se valora cuando la superficie desprovista de fibras está comprendida entre 20 % y 30 %, 2 cuando está comprendida entre 30 % y 40 %, 1 cuando la superficie desprovista de fibras es superior a 40 % de la superficie sometida a abrasión.
Estos fenómenos están generalmente influenciados por la adherencia entre el poliuretano y la fibra: cuando la adherencia es alta, no hay fenómenos de "pilling", pero pueden aparecer fenómenos de corte de fibras que están relacionados con el hecho de que, si la fibra no puede moverse correctamente durante la prueba de abrasión, puede terminar dividiéndose; por otro lado, cuando el poliuretano no se une bien a la fibra, se puede producir "pilling", mientras que los fenómenos de corte de fibras generalmente están ausentes.
La "durabilidad" se define como la resistencia del material teñido a la abrasión a lo largo del tiempo, también después de una exposición prolongada y repetida a la luz y a ambientes altamente hidrolizantes. Las pruebas de envejecimiento utilizadas para medir la "durabilidad" eran:
1. Prueba de envejecimiento por rayos U.V., llevada a cabo con equipos Xenotest BETA bajo las siguientes condiciones: humedad relativa, 20±10 %; temperatura del panel negro, 10ü±3 °C; potencia de radiación, 60 W/m2; tiempo de exposición, 190 h (norma PV1303).
2. Prueba de resistencia a la hidrólisis (conocida en inglés como "Jungle Test") llevada a cabo con una cámara ambiental bajo las siguientes condiciones: humedad relativa, 90±3 %; temperatura, 75±1 °C; tiempo de exposición 5-7-10 semanas.
La durabilidad, después de las pruebas de envejecimiento, siempre se evalúa en términos de cambios de apariencia. En particular, se evaluó lo siguiente:
• La formación de bolas (en inglés, "pilling"), mediante comparación visual con 5 muestras patrón, después de someter el material a un ensayo de abrasión con el probador de abrasión Martindale (norma EN ISO 12947) durante 20.000 ciclos, a una presión de 12 kPa.
• La presencia de fenómenos de corte de fibras.
Las escalas de evaluación son las dadas a conocer anteriormente.
Se evaluaron los prototipos preparados según los ejemplos ilustrados anteriormente, una vez sometidos a teñido en chorro industrial, obteniendo los resultados resumidos en las Tablas 2.1 a 2.3; en la misma tabla se muestra la evaluación de los prototipos preparados según la patente n.° EP1323859(procedimiento con solventes, prototipo A) y los Ejemplos 2.2 (prototipo B) y 1.1b (prototipo C) dados a conocer en la patente n.° EP2780501 a modo de comparación.
Tabla 2.1
Tabla 2.2
(continuación)
Tabla 2.3
(continuación)
Las evaluaciones de las Tablas 2.1 a 2.3 muestran cómo la aplicación de la tecnología de IR para pretratar el poliuretano y variar la solubilidad del PVA conlleva mejoras tanto en las propiedades físicas/mecánicas como estéticas; además, la mayor rigidez con el mismo contenido de poliuretano en el producto intermedio tratado con esta tecnología se aborda mediante la disminución del porcentaje de poliuretano necesario, con una ventaja significativa en términos de apariencia, costos de fabricación e impacto medioambiental asociado.
La aplicación de una carga como el PVA, mejora la suavidad y la agradabilidad al tacto, aunque en detrimento de la resistencia y la apariencia superficial, que es peor. La brecha puede cruzarse parcialmente aplicando tecnología de IR.
Además, la adición de sales monovalentes antes de la impregnación con el poliuretano (en el PVA o en el producto intermedio producido en la etapa e) del procedimiento, permite modular la distribución del PUD en la pieza con efectos positivos sobre las propiedades físicas/mecánicas y sobre la apariencia, en detrimento de la suavidad para un mismo contenido de PUD. Con algunas formulaciones de poliuretano, el pH de tinción (ácido o básico) puede influir sobre la apariencia y las propiedades físicas/mecánicas del compuesto.
La utilización del procedimiento de coagulación en una solución acuosa de sales o ácidos permite obtener una estructura porosa de poliuretano que, además de proporcionar un producto de tacto suave y apariencia que son similares a los de productos obtenidos con el procedimiento con solventes, también permite generar una estructura porosa de poliuretano similar a la estructura que se puede obtener con el procedimiento con solventes (ver la figura 4B).
La combinación de las nuevas tecnologías dadas a conocer anteriormente permite que las propiedades finales del compuesto se orienten hacia las características analíticas y sensoriales deseadas.
En particular, tal como puede observarse en los datos que figuran en las Tablas 1.1 a 1.4, los prototipos producidos con el procedimiento según la presente invención (IE01-IE30) se compararon con los prototipos B y C preparados con un procedimiento similar al dado a conocer en la patente n.° EP2780501; es decir, un procedimiento que no requiere la utilización de solventes orgánicos pero no implica la etapa de lavado (etapa e)) del producto intermedio microfibroso. Es posible advertir cómo, para los prototipos de la presente invención, las evaluaciones sensoriales de tacto, suavidad y apariencia son claramente superiores a las obtenidas para los prototipos B y C, acercándose o incluso igualando las llevadas a cabo en el prototipo de referencia A obtenido con el procedimiento actual con solventes dado a conocer en la patente n.° EP1323859.
En 30 prototipos preparados mediante el procedimiento de la presente invención, el 83 % (25 prototipos) mostró una mejor apariencia (puntuación de evaluación sensorial igual a 4 o 5 de un máximo de 5) que la de los prototipos B y C (puntuación de evaluación sensorial de 2 y 3, respectivamente), acercándose o incluso igualando la apariencia deseada (5 de 5) que puede obtenerse con el procedimiento con solventes.
Las puntuaciones de evaluación de tacto y suavidad de los prototipos IE01-IE30 también fueron mejores que las de B y C. En particular, el 63 % (es decir, 19 prototipos) de los prototipos sometidos a ensayo de la presente invención presentaba una mayor suavidad y el 53 % (es decir, 16 prototipos) proporcionó un mejor tacto (puntuación de evaluación sensorial igual a 4 o 5 de un máximo de 5) que los prototipos B y C (puntuación de evaluación sensorial igual a 3), aproximándose o incluso igualando, también en este caso, la suavidad y el tacto del procedimiento con solventes (evaluación sensorial de 5 sobre 5).
A la luz de los experimentos comparativos dados a conocer anteriormente, resulta evidente que con el procedimiento según la presente invención resulta posible obtener un producto acabado que puede conseguirse con métodos de bajo impacto ambiental o que son ecocompatibles y que al mismo tiempo es capaz de mantener las características de tacto, suavidad, elasticidad y apariencia deseadas que son típicas de los productos obtenidos con el procedimiento actual con solventes orgánico.

Claims (10)

  1. REIVINDICACIONES
    i.Procedimiento para la preparación de un tela no tejida microfibrosa, que comprende las etapas de:
    a) preparar una fibra bicomponente del tipo isla-mar en la que el componente "mar" es un polímero que puede eliminarse en agua caliente o en una solución acuosa alcalina,
    b) preparar un fieltro mediante punzonado con agujas de la fibra bicomponente del tipo "isla en el mar", c) impregnar en caliente dicho fieltro con una solución acuosa de alcohol polivinílico (PVA) con un grado de saponificación de por lo menos 94 %, posiblemente complementada con una sal orgánica o inorgánica soluble en agua,
    d) retirar el componente "mar" del fieltro impregnado con PVA obtenido en la etapa c) mediante la puesta en contacto del fieltro con una solución acuosa básica de un hidróxido alcalino o alcalino-térreo, obteniendo de esta manera un producto intermedio microfibroso,
    e) lavar el producto intermedio microfibroso del punto d) con agua neutra que contiene una sal orgánica o inorgánica soluble en agua o con agua ácida o, si la solución acuosa de alcohol polivinílico (PVA) de la etapa c) se ha complementado con una sal orgánica o inorgánica soluble en agua, con agua neutra, f) realizar la impregnación en frío del producto intermedio microfibroso especificado en el punto e) con un poliuretano (PU) dispersado en agua que contiene aditivos para ajustar la viscosidad y las posibles sustancias solubles en agua,
    g) fijación del PU al producto intermedio microfibroso mediante la coagulación de la dispersión de PU y el posterior secado,
    h) eliminar el PVA añadido en el punto c), la sal posiblemente añadida en los puntos c) y/o e) y los aditivos añadidos en el punto f),
    i) someter el material obtenido de eta manera a corte, abrillantado, en una o ambas caras, y teñido.
  2. 2. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que la sal orgánica e inorgánica soluble en agua posiblemente presente en la etapa c) comprende una relación en peso sal-PVA comprendida dentro del intervalo de entre 0,1 % y 20 %, preferentemente de entre 5 % y 12 % en peso.
  3. 3. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2, en el que la solución de sal orgánica o inorgánica soluble en agua de la etapa c) o e) es una solución de NaCl o KCI.
  4. 4. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que después de la etapa c), el fieltro impregnado con PVA se somete a secado y después a un tratamiento de calor o radiación a una temperatura de por lo menos 100 °C, preferentemente comprendida en el intervalo de entre 140 °C y 250 °C.
  5. 5. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que en la etapa d) la solución básica acuosa de un hidróxido alcalino o alcalinotérreo es una solución de NaOH o KOH.
  6. 6. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que la concentración de hidróxido alcalino o alcalinotérreo está comprendida en el intervalo de entre 0,1 % y 48 %, preferentemente de entre 5 % y 12 %.
  7. 7. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en el que la viscosidad de la dispersión de PU en agua de la etapa f) está comprendida en el intervalo de entre 200 y 8000 MPas a 20 °C.
  8. 8. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en el que la fijación del PU en la etapa g) tiene lugar a través de la coagulación en aire caliente, la coagulación en agua caliente, la coagulación en una solución acuosa de electrolitos ácidos, la coagulación por radiofrecuencia, la coagulación por microondas, la coagulación por ultrasonido, la coagulación por radiación infrarroja (IR) o la coagulación por vapor.
  9. 9. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en el que el procedimiento de fijación especificado en la etapa g) es precedido por radiación con lámparas de iR, radiofrecuencias o microondas para precalentar la dispersión de poliuretano rápidamente, facilitando de esta manera el procedimiento de fijación en las capas más internas, lejos de la superficie.
  10. 10.Tela no tejida sintética microfibrosa similar al ante que se puede obtener con el procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9.
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