ES3020064T3 - Device for manufacturing food skewers comprising a mobile spike extractor synchronised with the movement of foodstuff receiving trays - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un dispositivo para la fabricación de una brocheta de comida, que comprende un carro móvil montado con capacidad de deslizamiento sobre una estructura de soporte entre posiciones delantera y trasera, y viceversa, comprendiendo el carro móvil una bandeja inferior que colabora con una bandeja superior, estando la bandeja superior montada con capacidad de movimiento entre posiciones abierta y cerrada, presentando las bandejas inferior y superior unas hendiduras que forman una fila de cavidades alineadas cuando la bandeja superior está cerrada, y un orificio de paso para una brocheta que desemboca en dicha fila, comprendiendo el dispositivo un depósito de brochetas y un recogedor de brochetas móvil configurado para coger selectivamente una brocheta del depósito y posicionar la brocheta de cara al orificio cuando el carro móvil está en posición trasera, y unos medios de sincronización configurados para sincronizar el movimiento del recogedor de brochetas móvil con el movimiento del carro móvil. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Dispositivo de producción de brochetas de alimentos que comprende un extractor de varillas móvil sincronizado con el movimiento de bandejas que reciben productos alimenticios

Descripción

1. Campo de la invención

La invención se refiere a un aparato de producción de brochetas que comprende dos bandejas móviles posicionadas una encima de la otra, formando cavidades alineadas destinadas a recibir los productos alimenticios. La invención se refiere, más en particular, al hecho de que comprende un mecanismo de transferencia y de posicionamiento de varillas en el eje de las cavidades en el momento de ensartar los productos alimenticios.

2. Técnica anterior

La invención pertenece al campo de la agroalimentación. Los profesionales disponen de aparatos de fraccionamiento que permiten, a partir de un producto fabricado en grandes cantidades, producir porciones individuales que se colocan en varillas para facilitar la cocción. Más concretamente, la presente invención se refiere a un dispositivo de producción de brochetas en las que se alinean y ensartan diversos productos alimenticios en una varilla recta.

La producción de brochetas consiste, en primer lugar, en cortar alimentos compactos tales como trozos de carne, verduras enteras o cortadas, frutas, embutidos, dados de queso, etc. Estos diferentes productos alimenticios se pueden ensartar manualmente en una varilla, uno tras otro. Las varillas pueden ser simples y delgadas piezas de madera, de bambú por ejemplo, alargadas y talladas formando una punta en un extremo, siendo estas varillas generalmente desechables. En ciertos casos, el extremo no puntiagudo presenta una parte plana para un mejor agarre, o un cabezal esculpido que presenta un motivo.

También hay varillas metálicas. Tienen la misma forma alargada y presentan un extremo puntiagudo y otro que forma un bucle para su agarre.

La operación de ensartado manual es compleja y requiere mucho tiempo. En efecto, es difícil para un operario colocar la varilla en el centro de trozos de alimentos que no están inmovilizados, ya que existe el riesgo de que se clave la varilla en la mano. Por otro lado, los alimentos tienen consistencias, viscosidades y formas muy diferentes y, por lo tanto, la fuerza para atravesarlos debe adaptarse en consecuencia. Por último, existe una gran variedad de varillas de diferentes formas y diámetros que aumentan la dificultad de la operación.

En particular, se conoce por la solicitud de patente FR 3076185, que pertenece al solicitante de la presente solicitud, un dispositivo para la producción manual de brochetas destinado a facilitar el ensartado de productos alimenticios en varillas para formar brochetas. Un dispositivo de este tipo comprende una base fija y un conjunto móvil montado de forma deslizante sobre la base fija. El conjunto móvil comprende una bandeja inferior y una bandeja superior que llevan al menos un molde y al menos un contramolde, respectivamente. Cuando las bandejas se posicionan una encima de la otra, el molde y el contramolde forman cavidades longitudinales capaces de contener los alimentos previamente dispuestos en el molde. La base fija lleva además un sistema de guiado retráctil formado por tres placas que comprenden cada una muescas hechas para mantener las varillas de manera coaxial a los ejes de las cavidades. Una vez que los alimentos se mantienen en las cavidades y las varillas se colocan en el sistema de guiado, el ensartado de los alimentos en las varillas se realiza deslizando el conjunto móvil hacia el sistema de guiado de las varillas. De esta manera, las varillas quedan correctamente centradas en el medio de los alimentos. Un dispositivo de este tipo es ventajoso, pero no resulta del todo satisfactorio, ya que requiere el posicionamiento manual de las varillas, lo que puede llevar mucho tiempo. De hecho, después o antes de depositar y posicionar los productos alimenticios en las cavidades correspondientes, el operario debe coger y posicionar una a una las varillas de ensartado en las muescas del sistema de guiado. La operación de posicionamiento de las varillas se produce en el ciclo de las operaciones de tracción y empuje de las bandejas y de las operaciones de apertura de las bandejas y retirada de las brochetas producidas. La repetición de estas acciones genera, por tanto, una determinada fatiga muscular en el operario, que se vuelve menos rápido y/o preciso al realizar la operación de posicionamiento de las varillas.

Por lo tanto, existe una necesidad real de una solución que permita simplificar el funcionamiento y mejore la cadencia de los dispositivos de producción de brochetas que permita alinear correctamente los productos alimenticios para que las varillas los atraviesen correctamente por el centro.

A tal efecto, también se conoce a partir de la solicitud de patente WO2020259850, que también pertenece al solicitante de la presente solicitud, una mejora del dispositivo mencionado anteriormente que implementa un dispositivo de expulsión por gravedad de una varilla (o brocheta) que permite el posicionamiento automático de dicha varilla.

3. Objetivos de la invención

La invención tiene como objetivo proponer un nuevo aparato para la producción de brochetas, que comprende un molde y un contramolde que permiten inmovilizar los productos alimenticios durante su ensartado y centrarlos en el medio de las varillas de las brochetas, lo que permite el posicionamiento automático de una varilla en posición de ensartado, minimizando de este modo las intervenciones del operario.

4. Resumen de la invención

Con el fin de resolver al menos los problemas mencionados previamente, la presente invención propone un dispositivo para la producción de al menos una brocheta, que comprende un bastidor y un carro montado de forma móvil y deslizante sobre el bastidor entre una posición delantera y una posición trasera, y viceversa, comprendiendo el carro móvil una bandeja inferior que actúa conjuntamente con una bandeja superior, formando una tapa, estando montada la bandeja superior de forma móvil entre una posición abierta y una posición cerrada (o plegada), presentando las bandejas inferior y superior huecos para recibir productos alimenticios que forman al menos una fila de cavidades alineadas cuando la bandeja superior está plegada sobre la bandeja inferior y al menos un orificio de paso de una varilla que desemboca en el eje de la al menos una fila de cavidades alineadas, donde el ensartado de la varilla en los productos alimenticios alojados en la al menos una fila de cavidades alineadas se lleva a cabo moviendo el carro móvil desde la posición trasera (también denominada posición posterior) hasta la posición delantera (también denominada posición anterior).

De acuerdo con la invención, el dispositivo de producción de brochetas comprende al menos un depósito de varillas y un extractor de varillas móvil configurado para coger de manera selectiva al menos una varilla de dicho al menos un depósito y para extraer del depósito la dicha al menos una varilla que se ha cogido de modo que quede posicionada frente al al menos un orificio cuando el carro móvil esté en posición trasera, y comprende además primeros medios de sincronización configurados para sincronizar el desplazamiento del extractor de varillas móvil con el desplazamiento del carro móvil que comprende las bandejas.

El extractor de varillas es, por tanto, en el sentido de la técnica propuesta, un elemento móvil que garantiza la retirada o extracción de al menos una varilla del depósito. Para ello, el extractor de varillas móvil se introduce, al menos de manera parcial y temporal, en el interior del depósito para coger una varilla y, a continuación, extraerla del depósito.

Un dispositivo de producción de brochetas que presenta tales medios para sincronizar el desplazamiento del extractor de varillas móvil con el desplazamiento del carro móvil, permite la colocación automática de las varillas en la posición de ensartado. Con un dispositivo conforme a la técnica propuesta, excepto para disponer los productos alimenticios en las cavidades y recuperar las brochetas producidas, el operario mantiene de manera ventajosa su(s) mano(s) en los asideros del carro móvil durante todo el proceso de producción. Esto es ventajoso en comparación con la técnica anterior, en donde la colocación manual de las varillas es lenta y requiere una atención especial por parte del operario.

Dado que el desplazamiento del extractor de varillas móvil se realiza durante el desplazamiento del carro móvil (ya que está unido al mismo), la colocación de las varillas es inmediata, en el sentido de que no genera ninguna interrupción, o una interrupción insignificante, en la manipulación del carro móvil. Esto se traduce, en particular, en un aumento de los ritmos de producción y en una mejora de la comodidad y las condiciones de trabajo del operario.

Además, la colocación automática de las varillas en la posición de ensartado se realiza mediante el propio dispositivo de producción de brochetas. Esto permite que el dispositivo sea autónomo, es decir, que no dependa de una instalación externa dedicada al posicionamiento de varillas. De este modo, el dispositivo se puede transportar fácilmente y, una vez instalado, se puede utilizar rápidamente.

De acuerdo con una forma de realización particular, el extractor de varillas móvil está montado de forma móvil y deslizante en el bastidor entre una posición baja y una posición alta, y a la inversa, la extracción y posicionamiento de las varillas frente al al menos un orificio se realiza moviendo el extractor de varillas móvil desde la posición baja hasta la posición alta. Además, los medios de sincronización están configurados para sincronizar:

• la subida del extractor de varillas móvil desde la posición baja hasta la posición alta con el desplazamiento del carro móvil desde la posición delantera hasta la posición trasera, correspondiente a un movimiento de retroceso del carro móvil, y

• la bajada del extractor de varillas móvil desde la posición alta hasta la posición baja con el desplazamiento del carro móvil desde la posición trasera hasta la posición delantera, correspondiente a un movimiento de avance del carro móvil.

El movimiento horizontal de ida y vuelta de las bandejas permite subir y bajar la(s) paleta(s) que seleccionan la(s) varilla(s) del depósito de varillas. En otras palabras, las etapas que consisten en empujar las bandejas lejos del operario y tirar de las bandejas hacia el operario están sincronizadas con la subida y bajada del sistema de selección de varillas.

Una disposición de este tipo, especialmente ventajosa cuando el depósito de varillas está situado debajo del carro móvil, permite minimizar las dimensiones del dispositivo de producción de brochetas. De este modo, el dispositivo puede transportarse fácilmente. También se puede almacenar y/o instalar fácilmente en espacios de almacenamiento y/o de trabajo relativamente reducidos.

De acuerdo con otra forma de realización particular, los medios de sincronización comprenden al menos una palanca de sincronización montada de forma pivotante en el bastidor y que presenta:

• un primer extremo conectado al extractor de varillas móvil, y

• un segundo extremo, que sostiene un segundo rodillo dispuesto dentro de una pista de sincronización situada en el carro móvil, presentando la pista de sincronización un primer extremo, asociado a la posición baja del extractor de varillas móvil, y un segundo extremo, asociado a la posición alta del extractor de varillas móvil.

Estos medios mecánicos de sincronización permiten garantizar una sincronización precisa y eficaz del desplazamiento del extractor de varillas móvil con el desplazamiento del carro móvil. La ausencia de medios electrónicos permite además que un dispositivo comprenda tales medios de sincronización para su utilización en un entorno de trabajo frío y/o húmedo, en particular minimizando el riesgo de averías y/o mal funcionamiento, por ejemplo. Tales medios mecánicos de sincronización son, además, de diseño simple y, por lo tanto, de mantenimiento sencillo.

De acuerdo con otra forma de realización particular, el primer extremo de la palanca de sincronización presenta una abertura alargada que actúa conjuntamente con un primer rodillo dispuesto en el extractor de varillas móvil, de modo que el movimiento pivotante de la palanca de sincronización provoca el desplazamiento del primer rodillo y el desplazamiento del extractor de varillas móvil entre las posiciones alta y baja, y viceversa.

Una estructura de este tipo de la palanca de sincronización constituye una solución sencilla y eficaz para conseguir un guiado fluido, es decir, sin sacudidas, y preciso del extractor de varillas móvil entre las posiciones alta y baja, y viceversa. Esto reduce, en particular, el riesgo de expulsión no deseada de las varillas del extractor de varillas móvil al subir este último.

De acuerdo con otra forma de realización particular, el extractor de varillas móvil comprende un travesaño que sostiene el primer rodillo, donde el bastidor y el travesaño sostienen medios de deslizamiento que permiten el desplazamiento vertical del extractor de varillas móvil entre las posiciones alta y baja, y viceversa.

De acuerdo con otra forma de realización particular, la pista de sincronización comprende una primera y una segunda trayectoria que se extienden entre el primer y el segundo extremo de la pista de sincronización, estando la primera trayectoria configurada para ser recorrida por el segundo rodillo durante el movimiento de retroceso del carro móvil, y estando la segunda trayectoria configurada para ser recorrida por el segundo rodillo durante el movimiento de avance del carro móvil.

Una configuración de este tipo de la pista de sincronización permite evitar que la varilla dispuesta en el extractor de varillas móvil choque con el carro móvil, al tiempo que permite al extractor de varillas móvil mantener la varilla en una posición estable hasta que comience a introducirse en las cavidades que comprenden los productos alimenticios. De este modo, se evita la implementación de un sistema específico de guiado y posicionamiento de la varilla, de acuerdo con las soluciones anteriores. Esto permite, en particular, simplificar la estructura del dispositivo.

De acuerdo con otra forma de realización particular, el dispositivo de producción comprende al menos una aleta de obturación unidireccional que permite el desplazamiento del segundo rodillo dentro de la primera trayectoria durante el movimiento de retroceso del carro móvil e impide el desplazamiento del segundo rodillo dentro de la primera trayectoria durante el movimiento de avance del carro móvil para guiar el segundo rodillo en la segunda trayectoria.

De acuerdo con otra forma de realización particular, el extractor de varillas móvil comprende además al menos una paleta de extracción de una varilla que presenta en su cara superior una hendidura para recibir y sujetar una varilla del depósito.

La implementación de una paleta, que es intrínsecamente un elemento delgado, permite evitar que otras varillas presentes en el depósito permanezcan en equilibrio sobre una parte de la paleta de extracción o sobre la varilla insertada en la paleta en cuestión. Además, una paleta de este tipo permite limitar el número de varillas desplazadas en el depósito al subir y bajar las paletas a través de las mismas. Esto da como resultado una disminución del riesgo de expulsión de las varillas fuera del depósito.

Además, la implementación de una hendidura en la parte superior de la paleta permite minimizar el riesgo de que la varilla extraída caiga en el depósito durante la manipulación del dispositivo por parte del operario.

De acuerdo con otra forma de realización particular, la paleta de extracción de una varilla se dispone dentro de una ranura hecha en el fondo del depósito de varillas cuando el extractor de varillas móvil está en la posición baja, presentando la paleta de extracción una parte inferior dispuesta dentro de la ranura cuando el extractor de varillas móvil está en la posición alta.

Una parte inferior de este tipo permite evitar, en ausencia de la paleta de extracción en la ranura, que las varillas presentes en el depósito se salgan del mismo por las ranuras bajo el efecto de la gravedad, o que las varillas no utilizadas bloqueen el descenso de la paleta de extracción. De este modo, una parte inferior de este tipo permite minimizar el riesgo de accidente para el operario, evitando que se caiga después de pisar varillas que han caído al suelo, por ejemplo, así como minimizar el riesgo de mal funcionamiento, o incluso deterioro, del dispositivo de producción de brochetas.

De acuerdo con otra forma de realización particular, el bastidor comprende al menos un tope de posicionamiento de una varilla contra el cual la varilla, dispuesta en la hendidura de recepción y sujeción de la paleta de extracción en posición alta del extractor de varillas móvil, se apoya al comienzo del ensartado de la varilla en los productos alimenticios alojados en la fila de cavidades alineadas.

Un tope de posicionamiento de este tipo permite inmovilizar la base de la varilla tras el inicio de la operación de ensartado para evitar que se desajuste, se rompa o sea expulsada. Esto permite, en particular, evitar que el operario tenga que reposicionar o sustituir manualmente la varilla. Esto también permite minimizar el riesgo de deterioro del dispositivo de producción de brochetas, si, por ejemplo, una astilla de una varilla se atascara en los medios de sincronización.

De acuerdo con otra forma de realización particular, el dispositivo de producción comprende al menos una lengüeta deformable capaz de mantener la varilla en la hendidura de recepción y sujeción de la paleta de extracción en la posición alta del extractor de varillas móvil.

Una lengüeta deformable de este tipo permite sujetar la varilla en su posición para evitar que salga accidentalmente al final de la fase de retroceso del carro móvil y, por lo tanto, cuando el extractor de varillas móvil llega a la posición alta. Los autores de la invención han comprobado que el dispositivo de producción de brochetas está sujeto a vibraciones, principalmente cuando el carro móvil y/o el extractor de varillas móvil entran en contacto con los topes de fin de carrera. Tales vibraciones también pueden aparecer cuando el carro móvil y/o el extractor de varillas móvil están sujetos a importantes desaceleraciones o aceleraciones. Estas desaceleraciones o aceleraciones aparecen esencialmente cuando el carro móvil y/o el extractor llegan a la proximidad de los topes de fin de carrera, para evitar un choque contra los mismos. La implementación de las lengüetas permite optimizar el funcionamiento del dispositivo evitando interrumpir el proceso de producción para garantizar un reposicionamiento manual de la varilla y permite al operario utilizar el dispositivo de forma dinámica sin tener que ajustar o controlar la forma de empujar o tirar del carro móvil.

De acuerdo con otra forma de realización particular, la lengüeta deformable está situada en dicho bastidor debajo del tope de posicionamiento, y la lengüeta deformable toma la forma de un bucle que presenta una abertura de paso de una varilla dispuesta en una paleta de extracción del extractor de varillas móvil, donde la lengüeta deformable se curva hacia el depósito cuando el extractor de varillas móvil está en la posición baja y se curva en la dirección opuesta cuando el extractor de varillas móvil está en la posición alta, donde una varilla atraviesa la abertura de paso en la posición alta del extractor de varillas móvil.

Una disposición y configuración de este tipo de la lengüeta deformable permite, en particular, el paso de la varilla a través de la abertura prevista a tal efecto. La ventaja de esta configuración es doble, a saber, permitir que la varilla se apoye contra el tope de posicionamiento al comienzo del ensartado, y por lo tanto no perturbar el funcionamiento del dispositivo, y permitir una sujeción de los bordes superior y laterales de la varilla para optimizar la sujeción de la varilla en la posición de ensartado.

De acuerdo con otra forma de realización particular, los huecos de las bandejas inferior y superior sostienen, respectivamente, al menos un molde y al menos un contramolde hechos de un material flexible.

Esto permite no dañar los productos alimenticios dispuestos en las cavidades. Preferentemente, el/los molde(s) y el/los contramolde(s) están hechos de silicona.

5. Lista de figuras

Otras características y ventajas de la invención se apreciarán más claramente al leer la siguiente descripción de formas de realización particulares, dadas a título de simples ejemplos ilustrativos y no limitativos, y de los dibujos adjuntos, entre los cuales:

• [Fig. 1A], [Fig. 1B] y [Fig. 1C]: las figuras 1A a 1C representan, de acuerdo con vistas en perspectiva y en diferentes posiciones, un ejemplo de dispositivo para la producción de brochetas de acuerdo con una primera forma de realización de la técnica propuesta;

• [Fig. 2]: la [Fig. 2] representa, de acuerdo con una vista parcial en perspectiva, un ejemplo de extractor de varillas móvil montado en el bastidor del dispositivo de producción de brochetas de acuerdo con las figuras 1A a 1C;

• [Fig. 3A], [Fig. 3B], [Fig. 3C] y [Fig. 3D]: las figuras 3A a 3D representan, de acuerdo con vistas parciales en perspectiva, un ejemplo de medios de sincronización de un dispositivo de producción de brochetas de acuerdo con las figuras 1A a 1C;

• [Fig. 4A] y [Fig.4B]: las figuras 4A y 4B representan, de acuerdo con diferentes vistas en perspectiva focalizada, un ejemplo de aleta de obturación unidireccional montada en una pista de sincronización que forma parte de los medios de sincronización de las figuras 3A a 3D;

• [Fig. 5A], [Fig. 5B], [Fig. 5C] y [Fig. 5D]: las figuras 5A a 5D representan, de acuerdo con diferentes vistas, el funcionamiento de la aleta de obturación unidireccional de las figuras 4A y 4B;

• [Fig. 6]: la [Fig.6] representa, de acuerdo con una vista en perspectiva, un ejemplo de depósito de varillas del dispositivo de producción de brochetas de acuerdo con las figuras 1A a 1C;

• [Fig.7A] y [Fig.7B]: las figuras 7A y 7B representan, de acuerdo con las vistas en sección transversal, las interacciones entre las paletas de extracción de varillas dispuestas en el extractor de varillas móvil de acuerdo con la [Fig. 2] y el depósito de varillas de acuerdo con la [Fig. 6];

• [Fig. 8A], [Fig. 8B] y [Fig. 8C]: las figuras 8A a 8C representan, de acuerdo con diferentes vistas y en diferentes posiciones, lengüetas deformables del dispositivo de producción de brochetas de acuerdo con las figuras 1A a 1C;

• [Fig. 9]: la [Fig. 9] es un diagrama de flujo de las principales etapas de funcionamiento de un dispositivo de producción de brochetas de acuerdo con las figuras 1A a 1C;

• [Fig. 10A], [Fig. 10B], [Fig. 10C], [Fig. 11A], [Fig. 11B], [Fig. 11C], [Fig. 12A], [Fig. 12B], [Fig. 12C], [Fig. 13A], [Fig. 13B], [Fig. 13C], [Fig. 14A], [Fig. 14B], [Fig. 14C], [Fig. 15A], [Fig. 15B] y [Fig. 15C]: [Fig. 9]: las figuras 10A a 15C representan, de acuerdo con diferentes vistas, el dispositivo de producción de brochetas de acuerdo con las figuras 1A a 1C en diferentes posiciones de funcionamiento.

6. Descripción de una forma de realización de la invención

En aras de la claridad, los mismos elementos se han designado con las mismas referencias en las diferentes figuras.

Además, en la presente descripción se utilizan los términos de orientación y posicionamiento "inferior", "superior", "delantero", "trasero", etc., que se refieren arbitrariamente a una posición normal de utilización de un dispositivo de producción de brochetas, en donde dos bandejas que se posicionan una encima de la otra se pueden mover en un plano aproximadamente paralelo al suelo (horizontal) y se deslizan entre una posición proximal (delantera) y distal (trasera) con respecto a los topes de posicionamiento de las varillas en las bandejas. Durante la utilización de un dispositivo de este tipo, el operario se sitúa en el lado de los topes de posicionamiento.

6.1 Principio general

La invención se refiere a un dispositivo para la producción de una o varias brochetas. Un dispositivo de este tipo comprende un bastidor y un carro móvil montado de forma deslizante en el bastidor entre una posición delantera y una posición trasera, y viceversa. El carro móvil comprende una bandeja inferior que actúa conjuntamente con una bandeja superior, formando una tapa. La bandeja superior está montada de forma móvil entre una posición abierta y una posición cerrada o plegada. Las bandejas inferior y superior presentan huecos para recibir productos alimenticios que forman una fila de cavidades alineadas cuando la bandeja superior está plegada sobre la bandeja inferior, y un orificio para el paso de una varilla que desemboca en el eje de la fila de cavidades alineadas. El ensartado de las varillas en los alimentos alojados en las cavidades alineadas se realiza desplazando el carro móvil desde la posición trasera hasta la posición delantera. El dispositivo comprende además un depósito de varillas, un extractor de varillas móvil configurado para extraer selectivamente una o varias varillas del depósito. Para ello, el extractor está configurado para introducirse, al menos parcialmente y temporalmente, en el depósito para coger y extraer una o varias varillas del mismo, y posicionar la(s) varilla(s) frente al orificio de paso correspondiente cuando el carro móvil está en posición trasera. El dispositivo también comprende medios de sincronización configurados para sincronizar el desplazamiento del extractor de varillas móvil con el desplazamiento del carro móvil.

De esta manera, el movimiento de avance y retroceso del carro móvil permite extraer las varillas del depósito a través del extractor móvil y colocarlas en posición para su ensartado, mientras que el movimiento hacia atrás y hacia adelante de este mismo carro móvil permite ensartar en las varillas los productos alimenticios colocados entre las bandejas.

Este movimiento de avance y retroceso del carro móvil, y viceversa, lo realiza un operario mediante unos asideros situados en el carro móvil. Sin retirar las manos de los asideros, el operario puede, por un lado, extraer automáticamente las varillas del depósito empujando el carro móvil (esta etapa la realiza el extractor, que atraviesa el depósito y recoge al mismo tiempo una o varias varillas para extraerlas del depósito) y, por otro, ensartar los alimentos en las varillas extraídas de este modo acercando el carro móvil hacia sí mismo.

En otras palabras, determinadas etapas del funcionamiento del dispositivo de producción de brochetas se realizan de forma simultánea, en particular el movimiento del carro móvil, que está sincronizado con el desplazamiento de las varillas almacenadas en el depósito. El operario ya no tiene que posicionar manualmente las varillas frente a las bandejas antes de su ensartado.

Esto da como resultado una simplificación de la utilización del dispositivo de producción de brochetas y una mejora de la productividad.

6.2 Descripción de una forma de realización

6.2.1 Dispositivo para la producción de brochetas

Las figuras 1A a 1C presentan en perspectiva, de acuerdo con diferentes vistas, un ejemplo de dispositivo de producción de brochetas en donde el desplazamiento de un extractor de varillas móvil, configurado para recoger y extraer varillas de un depósito del dispositivo y colocar las varillas extraídas en la posición de ensartado de productos alimenticios, está sincronizado con el desplazamiento de un carro móvil que lleva bandejas pivotantes, de acuerdo con la técnica propuesta.

El dispositivo de producción de brochetas 1 comprende un bastidor 2 equipado con patas destinadas a colocar el dispositivo 1 sobre una superficie, preferentemente horizontal. El bastidor 2 comprende además un espacio vacío rectangular (sin referencia) destinado a recibir otros elementos del dispositivo, como se verá más adelante con más detalle.

El dispositivo 1 comprende además un carro móvil 3 que comprende una primera bandeja 31, denominada bandeja inferior, y una segunda bandeja 32, denominada bandeja superior. La bandeja inferior 31 está dispuesta en el espacio vacío rectangular del bastidor 2. La bandeja superior 32, que forma la tapa, está montada de forma pivotante en el carro móvil 3, por medio de una bisagra 33, entre una posición cerrada P<f>o plegada, representada en la [Fig. 1A], y una posición abierta P<o>, representada en la figura 1B en particular.

Las bandejas inferior y superior 31, 32 presentan, respectivamente, huecos 310, 320 para recibir productos alimenticios que forman, cuando la bandeja superior 32 se pliega sobre la bandeja inferior 31, filas paralelas de cavidades alineadas. Cada hueco, y por lo tanto cada cavidad formada por la superposición de dos huecos pertenecientes, respectivamente, a las bandejas inferior y superior, se extiende longitudinalmente de acuerdo con un eje X. El eje X define además el eje longitudinal del dispositivo 1. Además, las bandejas inferior y superior 31, 32 presentan, respectivamente, en uno de sus bordes muescas complementarias que forman, cuando la bandeja superior 32 se pliega sobre la bandeja inferior 31, orificios 34 para el paso de una varilla. Cada orificio 34 está orientado de acuerdo con el eje longitudinal X de una cavidad y desemboca en el interior de la misma, como se ilustra en relación con la [Fig. 1C] en particular.

Además, el carro móvil 3 está montado de forma deslizante en el bastidor 2 de acuerdo con el eje longitudinal X entre una posición delantera P<av>y una posición trasera P<ar>, y viceversa.

En la posición delantera P<av>, como se ilustra en relación con la [Fig. 1 A] en particular, el carro móvil 3 está sustancialmente apoyado contra los topes de posicionamiento 4 de las varillas, en el lado del usuario. Estos topes de posicionamiento 4 de las varillas, que son más visibles en la [Fig. 8A] en particular, están dispuestos en una parte delantera 21 del bastidor 2 en cuyo lado se posiciona el usuario para manejar el dispositivo. Los topes de posicionamiento 4 están configurados para inmovilizar la base de las varillas, es decir, el extremo de la varilla opuesto a la punta, para evitar el desplazamiento no deseado de las varillas de acuerdo con el eje longitudinal X durante la operación de ensartado de los productos alimenticios en las varillas. Cuando el operario mueve el carro móvil 3 con ayuda de los asideros desde la posición trasera P<ar>hasta la posición delantera P<av>, es decir, cuando el operario tira del carro móvil hacia sí mismo, los productos alimenticios se ensartan en las varillas.

En la posición trasera P<ar>, como se ilustra en relación con la [Fig. 1C] en particular, el carro móvil 3 está alejado de los topes de posicionamiento 4 una distancia superior a la longitud de las varillas P para permitir el posicionamiento de una varilla extraída del depósito frente a cada uno de los orificios 34 del carro móvil 3. Por tanto, el ensartado en las varillas de los alimentos alojados en las cavidades se realiza desplazando el carro móvil 3 desde la posición trasera P<ar>hasta la posición delantera P<av>.

El dispositivo de producción de brochetas 1 comprende además dos asideros 5 situados en la parte delantera de la bandeja superior 32, es decir, en el lado opuesto a la bisagra 33. Los asideros 5 permiten iniciar el movimiento pivotante de la bandeja superior 32, así como el deslizamiento del carro móvil 3 con respecto al bastidor 2. De forma alternativa, el dispositivo puede comprender un único asidero siempre que permita realizar las operaciones mencionadas anteriormente.

Además, el dispositivo 1 comprende un depósito 10 de varillas no utilizadas que se extiende de acuerdo con el eje longitudinal X del dispositivo 1. El depósito 10 está dispuesto dentro del espacio vacío rectangular del bastidor 2, debajo de la bandeja inferior 31 del carro móvil 3, y está fijado de forma inamovible al bastidor 2.

De acuerdo con la invención, el dispositivo 1 comprende además un extractor de varillas móvil, configurado para coger y extraer de manera selectiva varillas del depósito 10 en un primer momento, y después para posicionar una varilla extraída del depósito frente a cada uno de los orificios 34 cuando el carro móvil 3 está en la posición trasera P<ar>. El dispositivo 1 comprende además medios de sincronización configurados para sincronizar el desplazamiento del extractor de varillas móvil con el desplazamiento del carro móvil 3. El extractor de varillas móvil y los medios de sincronización, no visibles en las figuras 1A, 1B y 1C, se describirán en detalle a continuación.

En el ejemplo de realización ilustrado en relación con las figuras, el dispositivo 1 comprende dos cavidades alineadas de recepción de productos alimenticios, que están formadas por los huecos 310, 320, y es capaz de producir de este modo dos brochetas al mismo tiempo. Esta cifra se da solo a modo de ejemplo; el dispositivo de acuerdo con la invención también se puede adaptar a la producción de una sola brocheta o tres o nueve, o cualquier número, dependiendo en particular del número de cavidades alineadas para la recepción de productos alimenticios previstas en el carro móvil 3. Preferentemente, los huecos 310, 320 de las bandejas inferior y superior 31, 32 sostienen, respectivamente, un molde 311 y un contramolde 321 desmontables, hechos de un material flexible, tal como silicona o un elastómero termoplástico, para no dañar los productos alimenticios durante la operación de ensartado. La dureza del material flexible se determina para garantizar una sujeción correcta, preservando al mismo tiempo la integridad de los productos alimenticios.

La bisagra de rotación 33 de la bandeja superior 32 está dispuesta en la parte trasera del carro móvil 3 para simplificar el manejo del dispositivo 1.

El carro 3 está montado de forma móvil y deslizante en el bastidor 2 por medio de dos correderas 22 dispuestas en el bastidor 2. Las correderas 22 están formadas por dos barras que se extienden de acuerdo con el eje longitudinal X del dispositivo 1, dispuestas dentro del espacio vacío rectangular del bastidor 2 debajo de la bandeja inferior 31 del carro móvil 3. Los extremos longitudinales de cada barra 22 están unidos a dos partes del bastidor 2, es decir, a la parte delantera 21, formando un tope delantero de deslizamiento, y a una parte trasera (no visible), formando un tope trasero de deslizamiento.

Además, de manera ventajosa, el dispositivo 1 comprende lengüetas deformables 12 capaces de mantener la varilla en el extractor de varillas móvil. Tales lengüetas deformables, más visibles en las figuras 8A a 8C, se detallarán más adelante.

6.2.2 Extractor de varillas móvil

La [Fig. 2] presenta en perspectiva, y de forma aislada, un ejemplo de extractor de varillas móvil montado de forma deslizante en el bastidor del dispositivo de producción de brochetas.

El extractor de varillas móvil 6 está, de acuerdo con el ejemplo ilustrado, montado de forma móvil y deslizante en el bastidor 2 entre una posición baja y una posición alta, y viceversa, de modo que la extracción y el posicionamiento de las varillas (no representadas) frente a los orificios del carro móvil se realizan desplazando el extractor de varillas móvil 6 desde la posición baja hasta la posición alta.

Las paletas de extracción 61, dispuestas en el extractor de varillas móvil 6, garantizan la recogida y extracción de varillas almacenadas en el depósito y, a continuación, el posicionamiento de estas varillas frente a los orificios del carro móvil. El extractor de varillas móvil 6 presenta tantas paletas de extracción 61 como filas de cavidades hay en el carro móvil. Las paletas de extracción tienen, respectivamente, una longitud menor que la longitud de las varillas para evitar cualquier contacto con el carro móvil durante el funcionamiento del dispositivo. Estas paletas están dispuestas de tal manera que pueden atravesar el depósito de varillas.

Además, el extractor de varillas móvil 6 lleva un primer rodillo 62 que forma parte de los medios de sincronización de los desplazamientos del extractor de varillas móvil 6 y del carro móvil 3, que se detallarán a continuación.

Como se ilustra, el extractor de varillas móvil 6 comprende un cuerpo principal, que tiene una forma sustancialmente rectangular paralelepípeda, también denominado travesaño 60, montado de forma móvil y deslizante en el bastidor 2.

Para ello, el extractor de varillas móvil 6 presenta dos orificios pasantes 63 configurados para actuar conjuntamente con dos correderas verticales 23 dispuestas en la parte delantera 21 del bastidor 2. Las correderas están formadas por dos barras verticales 23 cuyos extremos longitudinales están unidos a dos partes de la parte delantera 21 del bastidor 2, es decir, a una parte superior 211, formando un tope superior de deslizamiento, y a una parte inferior 212, formando un tope inferior de deslizamiento.

Además, el extractor de varillas móvil 6 comprende dos paletas de extracción paralelas 61 que sobresalen perpendicularmente del travesaño 60 y están orientadas de acuerdo con el eje longitudinal X del dispositivo 1 en la dirección del carro móvil 3.

La sección de cada paleta de extracción 61 está orientada verticalmente y presenta un grosor que corresponde sustancialmente al diámetro de las varillas, de modo que se garantiza que cada paleta de extracción 61 agarre una sola varilla a la vez dentro del depósito para extraerla a continuación del depósito. De hecho, este grosor permite evitar que otras varillas del depósito permanezcan en equilibrio sobre una parte de la paleta de extracción o sobre la varilla insertada en la paleta. Además, una disposición de este tipo permite limitar el número de varillas desplazadas en los compartimentos del depósito al subir y bajar las paletas a través de los mismos. Esto da como resultado una disminución del riesgo de expulsión de las varillas fuera del depósito.

Cada paleta de extracción 61 presenta, en su cara superior 610, una hendidura 611 destinada a recibir y mantener una varilla presente en el depósito 10. Una hendidura 611 de este tipo permite minimizar el riesgo de que la varilla extraída caiga de nuevo en el depósito 10 durante la manipulación del dispositivo 1 por parte del operario.

En el ejemplo ilustrado, el primer rodillo 62 es solidario con un elemento de soporte que sobresale perpendicularmente del travesaño 60 y está orientado de acuerdo con el eje longitudinal del dispositivo 1. El primer rodillo 62 está dispuesto sustancialmente en el medio del travesaño 60. Además, se ha practicado una rendija 66 en el travesaño 60, frente al primer rodillo 62, para permitir el paso de los medios de sincronización, es decir, el primer extremo de la palanca de sincronización, como se ilustra en relación con las figuras 10B y 13B, en particular.

Además, cada paleta de extracción 61 lleva una parte inferior 64, formada por una placa, configurada para evitar que las varillas presentes en el depósito se introduzcan accidentalmente en el interior de una ranura de recepción 102 de la paleta de extracción 61, como se ilustra en relación con las figuras 7A y 7B en particular.

6.2.3 Medios de sincronización

Las figuras 3A a 3D son diferentes vistas de un ejemplo de medios de sincronización del desplazamiento del extractor de varillas móvil con el desplazamiento del carro móvil en un dispositivo de producción de brochetas conforme a la invención.

En caso de que el depósito de varillas no utilizadas esté dispuesto debajo del carro móvil, de acuerdo con el ejemplo ilustrado, los medios de sincronización están configurados para vincular el deslizamiento vertical del extractor de varillas móvil con el deslizamiento horizontal del carro móvil.

Más concretamente, los medios de sincronización están configurados para sincronizar la subida del extractor de varillas móvil 6 desde la posición baja hasta la posición alta con el desplazamiento del carro móvil 3 desde la posición delantera hasta la posición trasera, correspondiente a un movimiento de retroceso del carro móvil 3, y la bajada del extractor de varillas móvil 6 desde la posición alta hasta la posición baja con el desplazamiento del carro móvil 3 desde la posición trasera hasta la posición delantera, correspondiente a un movimiento de avance del carro móvil 3.

En el ejemplo ilustrado, una vinculación de este tipo de los desplazamientos del carro móvil 3 y del extractor de varillas móvil 6 se obtiene mediante la implementación de medios de sincronización que comprenden una palanca de sincronización 7, un segundo rodillo 8 dispuesto en la palanca de sincronización 7, una pista de sincronización 9 dispuesta en el carro móvil 3 en la que el segundo rodillo 8 se puede mover y deslizar, y un primer rodillo 62 del extractor de varillas móvil 6 que actúa conjuntamente con la palanca de sincronización 7.

Como se ilustra, la palanca de sincronización 7 presenta sustancialmente una forma de "L" y está montada de manera pivotante, en su codo, sobre el bastidor (no representado).

La palanca de sincronización 7 presenta un primer extremo longitudinal 71, denominado primer extremo, y un segundo extremo longitudinal 72, denominado segundo extremo, situado en el lado opuesto al primer extremo 71.

El primer extremo 71 presenta una abertura alargada 710 configurada para recibir el primer rodillo 62 dispuesto en el extractor de varillas móvil 6. El primer rodillo 62 está configurado para poder moverse dentro de la abertura alargada 710 durante el funcionamiento del dispositivo. Más concretamente, y como se describe e ilustra con más detalle a continuación, la abertura alargada 710 permite el desplazamiento vertical del primer rodillo 62 durante el movimiento pivotante de la palanca de sincronización 7.

El segundo extremo 72 de la palanca de sincronización 7 lleva el segundo rodillo 8, parcialmente visible en la [Fig. 3B], configurado para desplazarse dentro de la pista de sincronización 9 dispuesta en el carro móvil 3.

Más concretamente, la pista de sincronización 9 está dispuesta en una cara lateral 350 de una placa 35 fijada debajo de la bandeja inferior 31. La placa 35 está orientada de acuerdo con el eje longitudinal del dispositivo 1 de modo que presenta un primer extremo longitudinal 351 situado en la parte trasera del carro móvil 3 y un segundo extremo longitudinal 352 situado en la parte delantera del carro móvil 3.

Como se ilustra, la pista de sincronización 9 presenta un primer extremo 91 asociado a la posición baja del extractor de varillas móvil 6, y un segundo extremo 92 asociado a la posición alta del extractor de varillas móvil 6.

El primer extremo 91 de la pista de sincronización 9 está situado en el primer extremo longitudinal 351 de la placa 35, cerca de la bandeja inferior 31. En otras palabras, el primer extremo 91 de la pista de sincronización 9 está situado en la parte superior trasera de la placa 35.

El segundo extremo 92 de la pista de sincronización 9 está situado en el segundo extremo longitudinal 352 de la placa 35, a cierta distancia de la bandeja inferior 31. En otras palabras, el segundo extremo 92 de la pista de sincronización 9, que es diagonalmente opuesto al primer extremo 91, está situado en la parte inferior del segundo extremo longitudinal 352 de la placa 35.

La pista de sincronización 9 presenta además una primera trayectoria 93, configurada para ser recorrida por el segundo rodillo 8 durante el movimiento de retroceso del carro móvil 3, y una segunda trayectoria 94, configurada para ser recorrida por este mismo segundo rodillo 8 durante el movimiento de avance del carro móvil 3. Estas dos trayectorias se extienden entre los primer y segundo extremos 91,92.

Como se ilustra en relación con la [Fig. 3D], la primera trayectoria 93 comprende un primer segmento 930 que parte del primer extremo 91 y se prolonga con un segundo segmento 931 que desemboca en el segundo extremo 92. El segundo rodillo 8, cuando circula en esta primera trayectoria, describe de este modo una trayectoria descendente.

El primer segmento 930 está configurado para iniciar una subida lenta del extractor de varillas móvil cuando el carro móvil está posicionado sobre las paletas de extracción y las varillas que éstas llevan. El segundo segmento 931 está configurado para permitir la subida rápida del extractor de varillas móvil cuando el carro móvil está lo suficientemente lejos de las paletas de extracción y de las varillas que éstas llevan.

Para ello, el primer segmento 930 presenta, con respecto al eje longitudinal del dispositivo, es decir, con respecto a un eje horizontal, una primera pendiente de ángulo a y el segundo segmento 931 presenta una segunda pendiente de ángulo p. El valor del ángulo p es superior al valor del ángulo a.

La segunda trayectoria 94, por su parte, comprende un primer segmento 940 que parte del segundo extremo 92 y se prolonga con un segundo segmento 941, que a su vez se prolonga con un tercer segmento 942 que desemboca en el primer extremo 91. El segundo rodillo 8 describe de este modo una trayectoria ascendente cuando circula en esta segunda trayectoria.

Cuando el operario tira del carro hacia sí mismo, el primer segmento 940 está configurado para mantener el extractor de varillas móvil en posición alta hasta que las varillas dispuestas en las paletas de extracción penetren en los orificios de paso que desembocan en las cavidades del carro móvil. El segundo segmento 941 está configurado para iniciar un descenso rápido del extractor de varillas móvil para evitar que el carro móvil choque con las paletas de extracción cuando se acerque al operario. El tercer segmento 942 está configurado para continuar el descenso lento del extractor de varillas móvil hasta la posición baja para preparar la extracción de las varillas del siguiente ciclo de funcionamiento del dispositivo.

Para ello, el primer segmento 940 presenta, con respecto al eje longitudinal del dispositivo, una pendiente de ángulo nulo, el segundo segmento 941 presenta una pendiente de ánguloyy el tercer segmento 942 presenta una pendiente de ángulo a. Además, el primer segmento 940 de la segunda trayectoria 94 presenta una longitud inferior al primer segmento 930 de la primera trayectoria 93 y el valor del ánguloydel segundo segmento 941 de la segunda trayectoria 94 es sustancialmente superior al valor del ángulo p del segundo segmento 931 de la primera trayectoria 93.

El ángulo p se determina para garantizar un descenso rápido de las paletas de extracción 61 para compensar su inmovilidad durante el deslizamiento del rodillo 8 en el primer segmento 940 de la segunda trayectoria 94. En otras palabras, el ángulo p se determina para evitar que las paletas de extracción 61 choquen con el carro móvil 3. Tales restricciones hacen que el segundo segmento 941 de la segunda trayectoria 94 desemboque en el primer segmento 930 de la primera trayectoria 93 y, por tanto, que el tercer segmento 942 de la segunda trayectoria 94 se confunda con una parte del primer segmento 930 de la primera trayectoria 93.

La función respectiva de cada segmento de la pista de sincronización explica, por lo tanto, la razón por la cual las primera y segunda trayectorias presentan diferentes disposiciones y curvaturas.

6.2.4 Aleta de obturación unidireccional

En relación con las figuras 4A a 5D se presenta un ejemplo de estructura de aleta de obturación unidireccional dispuesta en el interior de la pista de sincronización del dispositivo de producción de brochetas.

Las figuras 4A y 4B presentan, de acuerdo con diferentes vistas en perspectiva y de manera focalizada, la estructura de una aleta de obturación unidireccional. Las figuras 5A a 5D ilustran el movimiento de la aleta de obturación unidireccional durante el desplazamiento del segundo rodillo en la pista de sincronización.

La aleta de obturación unidireccional 11, también denominada compuerta, está configurada, por un lado, para permitir el desplazamiento del segundo rodillo 8 dentro de la primera trayectoria 93 de la pista de sincronización durante el movimiento de retroceso del carro móvil 3 y para guiar el segundo rodillo 8 hacia el segundo extremo de la pista de sincronización 9. La aleta de obturación unidireccional 11 está configurada, por otro lado, para impedir el desplazamiento del segundo rodillo 8 dentro de esta misma primera trayectoria 93 durante el movimiento de avance del carro móvil 3 y para guiar el segundo rodillo 8 hacia la segunda trayectoria 94.

Tal como se ilustra, la aleta de obturación unidireccional 11 está situada entre el segundo segmento 931 de la primera trayectoria 93 y el primer segmento 940 de la segunda trayectoria 94, en la intersección de ambos. Está dispuesta para separar las dos trayectorias 93, 94.

La aleta de obturación unidireccional 11 presenta, en un primer extremo 110, un árbol de rotación (no visible) dispuesto en un orificio (no visible) de la placa 35 y unido a esta última por medio de un tornillo 13 para permitir el movimiento pivotante de la aleta de obturación unidireccional 1, como se ilustra en relación con la [Fig. 4B].

Un resorte 14 está unido, por un lado, a la aleta de obturación unidireccional 11 y, por otro, a la placa 35. El resorte 14 está configurado para hacer que la aleta de obturación unidireccional 11 regrese a través de la primera trayectoria 93 y quede retenida en ausencia de una presión ejercida por el segundo rodillo 8 sobre la aleta 11. En el ejemplo ilustrado, las espiras 140 del resorte 14 están dispuestas en el árbol de rotación de la aleta de obturación unidireccional 11, y los dos extremos rectos 141, 142 del resorte 13, también denominados ramales, están acoplados a la placa 35 y a la aleta de obturación unidireccional 11. Más concretamente, la aleta de obturación unidireccional 11 presenta un saliente 112 que sobresale paralelamente al árbol de rotación, dispuesto en un orificio 353 de la placa 35 para retener el extremo 142 del resorte 14.

La aleta de obturación unidireccional 11 presenta además un segundo extremo 111, opuesto al primer extremo 110, una cara superior 113, dispuesta frente a la primera trayectoria 93, y una cara inferior (no visible), dispuesta frente a la segunda trayectoria 94.

Durante el desplazamiento del segundo rodillo 8 en el segundo segmento 931 de la primera trayectoria 93, como se ilustra en relación con las figuras 5A y 5B, el segundo rodillo 8 ejerce presión gradualmente sobre la cara superior 113 de la aleta de obturación unidireccional 11, lo que hace que ésta pivote y comprima el resorte 14, hasta que el segundo extremo 111 de la aleta de obturación unidireccional 11 quede presionado contra la pared del primer segmento 940 de la segunda trayectoria 94. De este modo, la cara superior 113 prolonga localmente un borde del segundo segmento 931 de la primera trayectoria 93, guiando de este modo el segundo rodillo 8 hacia el segundo extremo 92 de la pista de sincronización 9.

Cuando el segundo rodillo 8 llega al segundo extremo 92 de la pista de sincronización 9, como se ilustra en relación con la [Fig. 5C], el resorte 14, que ya no está comprimido, hace que la aleta de obturación unidireccional 11 regrese a través de la primera trayectoria 93 para que quede retenida. En esta posición, la cara inferior de la aleta de obturación unidireccional 11 prolonga localmente un borde del primer segmento 940 de la segunda trayectoria 94, lo que hace que el segundo rodillo 8 recorra la segunda trayectoria 94, como se ilustra en relación con la [Fig. 5D].

6.2.5 Depósito de varillas

En relación con las figuras 6 a 7B se presenta un ejemplo de estructura de depósito de varillas del dispositivo de producción de brochetas, descrito anteriormente.

La [Fig. 6] presenta en perspectiva, y de manera aislada, un ejemplo de depósito que almacena un lote de varillas P no utilizadas. Las figuras 7A y 7B son cortes transversales de una paleta de extracción, en posición baja P<b>y alta P<h>respectivamente, que actúa conjuntamente con el depósito.

Como se ilustra, el depósito 10 está dividido en dos compartimentos 100, sustancialmente simétricos, que se extienden longitudinalmente. Cada compartimento 100 comprende un fondo 101 inclinado que termina en su parte más baja con una ranura 102, de forma rectangular paralelepípeda, dispuesta verticalmente. Tal inclinación permite orientar las varillas hacia las paletas de extracción cuando están dispuestas en las ranuras.

Cada ranura 102 está configurada para recibir, por un lado, una paleta de extracción 61 que, cuando asciende dentro del depósito, garantiza la recogida y extracción de una varilla fuera del depósito y, por otro lado, una parte inferior 64 destinada a impedir que las varillas se introduzcan en la ranura 102 en ausencia de la paleta de extracción 61. La [Fig. 7A] representa la paleta de extracción 61 en la posición baja P<b>. En esta posición, cada paleta de extracción 61 está alojada, preferentemente en su totalidad, en la ranura 102 asociada para garantizar el posicionamiento de una varilla P en la hendidura de recepción 611 dedicada.

La [Fig. 7B] representa la paleta de extracción 61 en la posición alta P<h>. En esta posición, la paleta de extracción 61 garantiza el posicionamiento de la varilla P posicionada en la hendidura 611 para la operación de ensartado. A pesar de que la paleta de extracción 61 ha salido de la ranura 102, la parte inferior 64 permanece parcialmente dispuesta dentro de la ranura.

Aunque no se ilustra, se entiende que la parte inferior 64 de la paleta permanece parcialmente dispuesta dentro de la ranura 102 durante todo el desplazamiento de la paleta de extracción 61 desde la posición baja P<b>hasta la posición alta P<h>, y viceversa.

Esta disposición permite evitar que las varillas no utilizadas presentes en el depósito se salgan de este por efecto de la gravedad a través de las ranuras, o que las varillas no utilizadas bloqueen el descenso de la paleta de extracción.

6.2.6 Lengüetas deformables

Las figuras 8A a 8C presentan, de acuerdo con diferentes vistas, un ejemplo de lengüetas deformables representadas en diferentes posiciones.

Las lengüetas deformables 12 son capaces de mantener la varilla frente a los orificios cuando el carro móvil alcanza la posición trasera, y por lo tanto cuando el extractor de varillas móvil 6 llega a la posición alta PH, para evitar que una utilización brusca del dispositivo 1 expulse las varillas de las hendiduras 611 de las paletas de extracción 61.

Para ello, las lengüetas deformables 12 están situadas en el bastidor 2 por debajo de los topes de posicionamiento 4 y se curvan hacia el depósito 10 cuando no están sometidas a esfuerzo (en reposo). Esto se produce cuando las paletas de extracción 61 comienzan a bajar lo suficiente como para dejar de entrar en contacto con ellas, como se ilustra en relación con las figuras 8A y 8B.

Cada lengüeta deformable presenta una abertura de paso 120 configurada para permitir el paso de una parte de la paleta de extracción 61 asociada y de la varilla P que ésta lleva.

Más concretamente, cuando se eleva el extractor de varillas móvil 6, la varilla que lleva cada paleta de extracción 61 entra en contacto con una parte de la lengüeta deformable 12 correspondiente, lo que provoca su deformación progresiva hasta que se dobla en la dirección opuesta, lo que permite que la varilla atraviese la abertura de paso 120. De este modo, cuando el extractor móvil de varillas 6 está en la posición alta, como se muestra en la [Fig. 8C], la lengüeta deformable 12, que tiende a recuperar su posición no deformada hacia abajo, presiona la varilla en la hendidura de la paleta de extracción 61.

Como se ilustra, las lengüetas deformables 12 toman aquí la forma de bucles hechos de elastómero. Las lengüetas deformables se fijan por medio de tornillos 13 en una pared inclinada 210 de la parte delantera 21 del bastidor 2, situada debajo de cada tope de posicionamiento 4. Una disposición de este tipo hace que las lengüetas deformables 12 se curven hacia el depósito 10 cuando no están sometidas a la acción del extractor de varillas móvil 6.

6.2.7 Funcionamiento del dispositivo de producción de brochetas

A continuación se presentan, en relación con las figuras 9 a 15C, las principales etapas de funcionamiento del dispositivo de producción de brochetas, descrito anteriormente.

El diagrama de flujo de la [Fig. 9] se centra en las principales etapas de funcionamiento del dispositivo de producción de brochetas de productos alimenticios. Las figuras 10A a 15C son vistas del dispositivo de producción de brochetas que ilustran las principales etapas de funcionamiento, para un mejor entendimiento de la técnica propuesta.

En la posición inicial, ilustrada en relación con las figuras 10A a 10C, el carro móvil 3 está apoyado contra la parte delantera 21 del bastidor 2 para estar en la posición delantera PAV, cerca del usuario. En esta posición, el segundo rodillo (no visible) dispuesto en el segundo extremo 72 de la palanca de sincronización 7 se posiciona en el primer extremo 91 de la pista de sincronización 9. Además, la bandeja superior 32 se pliega sobre la bandeja 31.

Además, el extractor de varillas móvil 6 está apoyado contra la parte inferior 212 de la parte delantera 21 del bastidor 2 para estar en la posición baja P<b>. En esta posición, el primer rodillo 62 del extractor de varillas móvil 6 se encuentra cerca del extremo trasero de la abertura alargada 710 practicada en el primer extremo 71 de la palanca de sincronización 7. Además, en esta posición, las paletas de extracción 61 del extractor de varillas móvil 6 se alojan en las ranuras 102 de los compartimentos 100 del depósito de modo que una varilla se inserte en la hendidura 611 de cada paleta de extracción 61.

En una primera etapa, denominada S1 e ilustrada en relación con las figuras 11A a 11C, el operario dispone los productos alimenticios en los rebajes de la bandeja inferior 31 del carro móvil. Si anteriormente se ha llevado a cabo un ciclo de funcionamiento del dispositivo de producción de brochetas, el operario retira, por supuesto, las brochetas producidas de la bandeja inferior 31 antes de introducir productos alimenticios en los rebajes de la bandeja inferior 31.

Para ello, el operario manipula los asideros 5 del dispositivo 1 para llevar la bandeja superior 32 a la posición abierta P<o>, deposita los productos alimenticios (representados por líneas discontinuas) en los moldes 311 de la bandeja inferior 31 para centrarlos con respecto a los orificios 34 y luego pliega la bandeja superior 32 contra la bandeja inferior 31 para llevarla a la posición cerrada P<f>. De este modo, los productos alimenticios dispuestos en las cavidades del carro móvil 3 se mantienen sin ser aplastados por los moldes 311 y los contramoldes 321 de las bandejas inferior 31 y superior 32, respectivamente.

Después de bajar la bandeja superior 32 contra la bandeja inferior 31, el operario manipula los asideros 5 para hacer retroceder o empujar el carro móvil 3 con el fin de colocar las varillas en posición de ensartado (segunda etapa, denotada como S2 e ilustrada en relación con las figuras 12A a 13C).

En una primera fase, ilustrada en relación con las figuras 12A a 12C, el retroceso del carro móvil 3 a lo largo de las correderas 22 obliga al segundo rodillo 8 a abandonar el primer extremo 91 de la pista de sincronización 9 para recorrer el primer segmento 930 de la primera trayectoria 93. La pendiente del primer segmento 930 es suave, por lo que el desplazamiento del segundo rodillo 8 provoca un movimiento pivotante lento de la palanca de sincronización 7. Por lo tanto, el primer extremo 71 de la palanca de sincronización 7 desplaza el primer rodillo 62 para hacer deslizar lentamente el travesaño 60 a lo largo de las correderas 23. El extractor móvil de varillas 6 sale de la posición baja, lo que permite que las paletas de extracción 61 se desprendan de las ranuras 102 de los compartimentos 100 del depósito para extraer las varillas P. La lenta subida del extractor de varillas móvil permite evitar que las paletas de extracción 61 y las varillas extraídas choquen con el carro móvil 3 situado encima de las mismas.

Además, las lengüetas deformables 12, que no están sometidas a esfuerzos, se doblan hacia el depósito de varillas.

Durante una segunda fase de retroceso, las paletas de extracción 61 que llevan una varilla están suficientemente alejadas del carro móvil 3, el segundo rodillo 8 recorre el segundo segmento 931 de la primera trayectoria 93 hasta alcanzar el segundo extremo 92 de la pista de sincronización 9, habiendo atravesado previamente la aleta de obturación unidireccional 11, tal como se describe en relación con las figuras 5A a 5D. La pendiente del segundo segmento 931 es mayor que la del primer segmento 930, por lo que el desplazamiento del segundo rodillo 8 provoca un rápido movimiento pivotante de la palanca de sincronización 7 y, por tanto, una rápida subida del extractor de varillas móvil 6 y de sus paletas de extracción 61. La rápida subida de las paletas de extracción 61, cada una de las cuales lleva una varilla P, permite compensar la lenta subida de la primera fase.

Durante esta segunda fase, antes de que el extractor de varillas móvil 6 alcance la posición alta P<h>, las varillas se insertan gradualmente en las aberturas de paso de las lengüetas deformables 12 y el ascenso del extractor móvil provoca a continuación la deformación progresiva de las lengüetas deformables 12 hacia arriba.

Cuando el carro móvil 3 está en la posición trasera P<ar>, como se ilustra en relación con las figuras 13A a 13C, el segundo rodillo 8 está situado en el segundo extremo 92 de la pista de sincronización 9, el movimiento pivotante de la palanca de sincronización 7 ha terminado y el extractor de varillas móvil 6 está apoyado contra la parte superior 211 de la parte delantera 21 del bastidor 2 de modo que esté en la posición alta PH, permitiendo de este modo que las varillas estén en posición de ensartado.

En esta posición, el primer rodillo 62 del extractor de varillas móvil 6 se encuentra cerca del extremo delantero de la abertura alargada 710 practicada en el primer extremo 71 de la palanca de sincronización 7. Además, en esta posición, las partes inferiores 64 de las paletas de extracción 61 están parcialmente dispuestas en las ranuras 102 de los compartimentos 100 del depósito para evitar que las varillas se introduzcan en las ranuras 102. Además, la deformación de las lengüetas deformables 12 es tal que sujetan la base de las varillas para evitar que los choques que se producen cuando el carro llega al tope trasero hagan que las varillas se salgan de las rendijas de las paletas de extracción 61.

En una tercera etapa de ensartado, denotada como S3 e ilustrada en relación con las figuras 14A a 15C, el operario manipula los asideros 5 para tirar o desplazar hacia delante, es decir, hacia él, el carro móvil 3 con el fin de ensartar los productos alimenticios en las varillas, es decir, insertar las varillas en los alimentos situados entre las bandejas en el carro móvil.

En una primera fase de avance, ilustrada en relación con las figuras 14A a 14C, el movimiento de avance del carro móvil 3 obliga al segundo rodillo 8 a abandonar el segundo extremo 92 de la pista de sincronización 9 para recorrer el primer segmento 940 de la segunda trayectoria 94. La aleta de obturación unidireccional 11 impide que el segundo rodillo 8 recorra la primera trayectoria 93, como se describe en relación con las figuras 5A a 5D. Como la pendiente del primer segmento 940 de la segunda trayectoria 94 es nula, el desplazamiento del segundo rodillo 8 en esta parte no genera ningún movimiento pivotante de la palanca de sincronización 7. El extractor de varillas móvil 6 permanece, por tanto, en la posición alta P<h>para que las paletas de extracción 61 sujeten las varillas P al comienzo de la operación de ensartado, como se describe más adelante.

Durante esta primera fase de avance, las varillas se introducen en los orificios 34 del carro móvil. Cuando las varillas entran en contacto con los primeros productos alimenticios, en un primer momento, las varillas retroceden ligeramente y las bases de las varillas se posicionan en los topes de posicionamiento 4. Una vez apoyadas de esta manera, las varillas comienzan a ensartarse en los productos alimenticios.

En una segunda fase de avance, que se inicia cuando el carro móvil 3 llega cerca de las paletas de extracción, se produce el descenso rápido de las paletas de extracción 61, como se ilustra en relación con las figuras 15A a 15B.

En esta segunda fase, el segundo rodillo 8 recorre el segundo segmento 941 de la segunda trayectoria 94. Dado que la pendiente del segundo segmento 941 de la segunda trayectoria 94 es importante, como se describe en relación con la [Fig. 4A] en particular, el desplazamiento del segundo rodillo genera un movimiento pivotante rápido de la palanca de sincronización 7. Por lo tanto, el primer extremo 71 de la palanca de sincronización 7 desplaza el primer rodillo 62 para hacer deslizar rápidamente el travesaño 60 a lo largo de las correderas 23. El extractor de varillas móvil 6 abandona de este modo la posición alta para permitir que las paletas de extracción 61 se liberen rápidamente, dejando las varillas P en posición de ensartado. Es necesario un descenso rápido de las paletas de extracción 61 para compensar su inmovilidad durante la primera fase de descenso y evitar que choquen con el carro móvil 3.

Durante esta segunda fase, las varillas siguen insertándose en las cavidades que contienen los productos alimenticios. Además, las partes inferiores 64 de las paletas de extracción 61 se insertan en las ranuras 102 de los compartimentos 100 del depósito.

En una tercera fase de avance, iniciada cuando las paletas de extracción 61 están suficientemente alejadas del carro móvil 3, el segundo rodillo 8 recorre el tercer segmento 942 de la segunda trayectoria 94 hasta alcanzar el primer extremo 91 de la pista de sincronización 9 para hacer que el dispositivo 1 vuelva a la posición avanzada. Debido a que el tercer segmento 942 de la segunda trayectoria 94 corresponde a una parte del primer segmento 930 de la primera trayectoria 93 y, por lo tanto, presenta la misma pendiente, como se describe en relación con la [Fig. 3D] en particular, el desplazamiento del segundo rodillo provoca un movimiento pivotante lento de la palanca de sincronización 7 y, por lo tanto, un descenso lento del extractor de varillas móvil 6 y de sus paletas de extracción 61.

Durante esta tercera fase, el carro móvil 3 dobla progresivamente las lengüetas deformables 12 hacia arriba (en dirección opuesta al depósito) hasta que se apoyan contra la parte delantera 21 del bastidor 2. De este modo, las lengüetas deformables 12 no perturban en absoluto la operación de ensartado.

Cuando finaliza esta tercera fase de avance, el dispositivo 1 se encuentra en la posición inicial, como se ilustra en relación con las figuras 10A a 10C, y las varillas se alojan en el carro móvil a través de los productos alimenticios, pudiendo el usuario recuperar las brochetas obtenidas.

La producción de brochetas finaliza y se puede repetir de acuerdo con el orden de las etapas descritas previamente.

Se observa que con un dispositivo de producción de brochetas de este tipo, la colocación de las varillas en la posición de ensartado se realiza automáticamente sin la intervención del operario.

Además, la colocación de las varillas se realiza durante el desplazamiento del carro móvil que presenta las cavidades que contienen los productos alimenticios. Esta colocación automática de las varillas no alarga la duración del proceso de producción de brochetas, sino que, por el contrario, la reduce. Esto se traduce, en particular, en un aumento de los ritmos de producción y en una mejora de la comodidad y las condiciones de trabajo del operario.

Además, excepto para disponer los productos alimenticios en las cavidades del carro móvil, el operario puede mantener las manos en el/los asidero(s) de manipulación durante todo el proceso de producción de brochetas. Una vez más, esto permite mejorar la comodidad del operario.

6.3 Otras formas de realización y diversas características

Preferentemente, los orificios practicados en el travesaño del extractor de varillas móvil, que están configurados para actuar conjuntamente con las varillas verticales del bastidor, llevan casquillos de bolas para garantizar un guiado preciso del extractor de varillas móvil con respecto al bastidor.

En una forma de realización particular, las partes inferiores de las paletas de extracción están hechas de un material plástico para limitar el peso y los costes de producción del dispositivo de producción de brochetas.

De acuerdo con implementaciones particulares, no ilustradas, los medios que permiten sincronizar el desplazamiento del extractor de varillas móvil con el desplazamiento del carro móvil implementan medios electrónicos y/o electromecánicos. De este modo, los medios de sincronización comprenden, de acuerdo con una forma de realización particular, unos primeros sensores configurados para determinar la posición horizontal del carro móvil y la velocidad de desplazamiento de éste, unos segundos sensores configurados para determinar la posición vertical de las paletas de extracción y la velocidad de desplazamiento de éstas, al menos un accionador, lineal o rotatorio, configurado para desplazar verticalmente las paletas de extracción y una unidad de procesamiento, tal como un autómata, configurada para controlar, en posición y velocidad, el desplazamiento de las paletas de extracción en relación con la posición y velocidad de desplazamiento del carro móvil que lleva las bandejas.

Es posible no implementar sensores de velocidad.

En una forma de realización particular, el dispositivo comprende además una interfaz que permite a un operario ajustar la totalidad o parte de los parámetros de funcionamiento del dispositivo, y en particular los medios de sincronización electrónicos. Por ejemplo, el dispositivo puede comprender topes ajustables electrónicamente para bloquear el deslizamiento del carro móvil en una posición predeterminada en función de la longitud de las varillas introducida en la interfaz. De este modo, se reducirá la amplitud de deslizamiento del carro móvil, por ejemplo, para varillas cortas. Esto permite, en particular, mejorar la comodidad y el ritmo de trabajo del operario y minimizar las acciones superfluas.

De acuerdo con una implementación particular, no ilustrada, el depósito de varillas comprende un único compartimento que presenta un fondo convexo y cuyas partes inferiores terminan en ranuras verticales.

De acuerdo con un enfoque particular, no ilustrado, la parte inferior de cada paleta de extracción presenta sustancialmente la forma de un peine para reducir aún más el peso del dispositivo de producción de brochetas. De acuerdo con otro enfoque particular, no ilustrado, cada paleta de extracción y su parte inferior están hechas de una sola pieza.

En otra forma de realización, no ilustrada, cada lengüeta deformable presenta un extremo fijado por encima de un tope de posicionamiento y un extremo libre en el que está dispuesta la abertura de paso. De este modo, cuando el extractor de varillas móvil está en la posición alta, la lengüeta deformable, que tiende a recuperar su posición no deformada, ejerce presión sobre la varilla, lo que permite sujetarla en la hendidura de la paleta de extracción.

En otra forma de realización, no ilustrada, las lengüetas deformables están dispuestas en el carro móvil, ya sea en la bandeja superior o en la bandeja inferior. La elección del posicionamiento de las lengüetas deformables depende esencialmente de su forma y/o del posicionamiento de las aberturas de paso, si las hay, de las paletas de extracción.

Evidentemente, la invención no se limita a las formas de realización descritas previamente y proporcionadas únicamente a modo de ejemplo. Incluye diversas modificaciones, formas alternativas y otras variantes que el experto en la técnica puede considerar en el marco de la presente invención y, en particular, todas las combinaciones de los diferentes modos de funcionamiento descritos previamente, que pueden adoptarse por separado o en combinación.

Por ejemplo, el experto en la técnica sabrá adaptar la forma y la disposición del extractor de varillas móvil, así como los elementos que lo componen, en función de la estructura global del dispositivo de producción de brochetas y, en particular, de la cantidad de brochetas que debe producir. Por ejemplo, si el dispositivo de producción de brochetas está configurado para permitir la producción simultánea de cuatro brochetas, el dispositivo puede comprender dos soportes móviles de varillas de acuerdo con el ilustrado o un único extractor de varillas móvil que lleve cuatro paletas de extracción y un primer rodillo, o incluso varios para una mejor distribución de las fuerzas. El experto en la técnica también sabrá determinar la longitud y/o la pendiente de cada segmento que forma la pista de sincronización para obtener el funcionamiento descrito en función de las dimensiones y de las variantes estructurales del dispositivo en particular.

De acuerdo con otro ejemplo, la disposición de la palanca de sincronización y de la pista de sincronización está invertida, dejando la pista de sincronización en/sobre el extractor móvil y fijando la palanca de sincronización al carro móvil de forma pivotante. De acuerdo con otro ejemplo, el dispositivo para la producción de brochetas comprende un soporte fijo que lleva las bandejas inferior y superior y un bastidor/armazón móvil. De este modo, el operario ya no desliza las bandejas, sino el armazón móvil que lleva el extractor de varillas móvil.

En términos más generales, la técnica propuesta cubre todas las implementaciones del principio según el cual el desplazamiento de un elemento de extracción de al menos una varilla presente en un depósito y de posicionamiento de dicha al menos una varilla frente a al menos una cavidad de las bandejas que contienen los productos alimenticios, se sincroniza con el desplazamiento del carro móvil que lleva las bandejas.

Por tanto, la solución de la técnica propuesta permite disponer de un dispositivo de producción de brochetas que permite el posicionamiento automático e inmediato de las varillas, sin intervención manual, en el sentido de que no genera ninguna interrupción, o una interrupción insignificante, en la manipulación del carro móvil.

El dispositivo permite la producción de brochetas de alimentos, tales como carne y/o verduras, pescado, frutas u otros.

Las varillas pueden ser de madera, plástico o metal.

Además, la bandeja superior se puede desplazar paralelamente a la bandeja inferior y no con un movimiento pivotante con respecto a esta última.

De acuerdo con diferentes aspectos, la técnica propuesta presenta, por lo tanto, todos o parte de los siguientes beneficios, en función de las formas de realización elegidas:

• permitir la colocación automática de las varillas en posición de ensartado;

• permitir la colocación inmediata de las varillas en posición de ensartado;

• garantizar la autonomía del dispositivo de producción de al menos una brocheta con respecto a sistemas y/o instalaciones externas;

• permitir una utilización simplificada;

• permitir unas dimensiones limitadas;

• permitir un transporte sencillo;

• permitir una instalación simplificada y rápida;

• garantizar una larga vida útil;

• necesitar un mantenimiento limitado;

• garantizar un mantenimiento simplificado;

• mejorar la comodidad del operario;

• garantizar la seguridad del operario;

• limitar las pérdidas de consumibles;

• etc.

Claims (12)

REIVINDICACIONES

1. Dispositivo (1) para la producción de al menos una brocheta que comprende un bastidor (2) y un carro móvil (3) montado de forma móvil y deslizante en el bastidor (2) entre una posición delantera (P<av>) y una posición trasera (P<ar>), y viceversa, comprendiendo dicho carro móvil (3) una bandeja inferior (31) que actúa conjuntamente con una bandeja superior (32), formando una tapa, estando la bandeja superior (32) montada de forma móvil entre una posición abierta (P<o>) y una posición cerrada o plegada (P<f>), presentando las bandejas inferior y superior (31,32) huecos para recibir productos alimenticios que forman al menos una fila de cavidades alineadas cuando la bandeja superior (32) está plegada sobre la bandeja inferior (31) y al menos un orificio (34) para el paso de una varilla que desemboca en el eje de dicha al menos una fila de cavidades alineadas, realizándose el ensartado de dicha al menos una varilla en los productos alimenticios alojados en dicha al menos una fila de cavidades alineadas mediante el desplazamiento del carro móvil (3) desde la posición trasera (P<ar>) hasta la posición delantera (P<av>), comprendiendo dicho dispositivo al menos un depósito (10) de varillas (P) y un extractor de varillas móvil (6) configurado para introducirse en el depósito para tomar de manera selectiva al menos una varilla de dicho al menos un depósito (10) y extraer dicha al menos una varilla fuera de dicho depósito para posicionarla frente a dicho al menos un orificio (34) cuando el carro móvil (3) está en la posición trasera (P<ar>), y comprendiendo además medios de sincronización configurados para sincronizar el desplazamiento de dicho extractor de varillas móvil (6) con el desplazamiento de dicho carro móvil (3) que comprende las bandejas inferior y superior (31,32).

2. Dispositivo (1) para la producción de al menos una brocheta de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado por que dicho extractor de varillas móvil (6) está montado de forma móvil y deslizante en el bastidor (2) entre una posición baja (P<b>) y una posición alta (P<h>), y viceversa, realizándose la extracción y el posicionamiento de las varillas (P) frente a dicho al menos un orificio (34) desplazando dicho extractor de varillas móvil (6) desde la posición baja (P<b>) hasta la posición alta (PH), y por que dichos medios de sincronización están configurados para sincronizar:

- la subida de dicho extractor de varillas móvil (6) desde la posición baja (P<b>) hasta la posición alta (P<h>) con el desplazamiento de dicho carro móvil (3) desde la posición delantera (P<av>) hasta la posición trasera (P<ar>), correspondiente a un movimiento de retroceso del carro móvil (3), y

- la bajada de dicho extractor de varillas móvil (6) desde la posición alta (P<h>) hasta la posición baja (P<b>) con el desplazamiento de dicho carro móvil (3) desde la posición trasera (P<ar>) hasta la posición delantera (P<av>), correspondiente a un movimiento de avance del dicho carro móvil (3).

3. Dispositivo (1) para la producción de al menos una brocheta de acuerdo con la reivindicación 2, caracterizado por que dichos medios de sincronización comprenden al menos una palanca de sincronización (7) montada de forma pivotante en dicho bastidor (2) y que presenta:

- un primer extremo (71) conectado a dicho extractor de varillas móvil (6), y

- un segundo extremo (72), que sostiene un segundo rodillo (8) dispuesto en el interior de una pista de sincronización (9) situada en dicho carro móvil (3), presentando dicha pista de sincronización (9) un primer extremo (91), asociado a dicha posición baja (P<b>) de dicho extractor de varillas móvil (6), y un segundo extremo (92), asociado a dicha posición alta (P<h>) de dicho extractor de varillas móvil (6).

4. Dispositivo (1) para la producción de al menos una brocheta de acuerdo con la reivindicación 3, caracterizado por que el primer extremo (71) de la palanca de sincronización (7) presenta una abertura alargada (710) que actúa conjuntamente con un primer rodillo (62) dispuesto en dicho extractor de varillas móvil (6), de modo que el movimiento pivotante de la palanca de sincronización (7) provoca el desplazamiento de dicho primer rodillo (62) y el desplazamiento del extractor de varillas móvil (6) entre las posiciones alta (P<h>) y baja (P<b>), y viceversa.

5. Dispositivo (1) para la producción de al menos una brocheta de acuerdo con la reivindicación 4, caracterizado por que dicho extractor de varillas móvil (6) comprende un travesaño (60) que porta dicho primer rodillo (62), portando dicho bastidor (2) y dicho travesaño (60) medios de deslizamiento que permiten el desplazamiento vertical del extractor de varillas móvil (6) entre las posiciones alta (P<h>) y baja (P<b>), y viceversa.

6. Dispositivo (1) para la producción de al menos una brocheta de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 3 a 5, caracterizado por que dicha pista de sincronización (9) comprende una primera y una segunda trayectoria (93, 94) que se extienden entre dichos primer y segundo extremos (91, 92) de dicha pista de sincronización (9), estando configurada dicha primera trayectoria (93) para ser recorrida por dicho segundo rodillo (8) durante el movimiento de retroceso de dicho carro móvil (3), y estando configurada dicha segunda trayectoria (94) para ser recorrida por dicho segundo rodillo (8) durante el movimiento de avance de dicho carro móvil (3).

7. Dispositivo (1) para la producción de al menos una brocheta de acuerdo con la reivindicación 6, caracterizado por que comprende al menos una aleta de obturación unidireccional (11) que permite el desplazamiento de dicho segundo rodillo (8) dentro de la primera trayectoria (93) durante el movimiento de retroceso de dicho carro móvil (3) e impide el desplazamiento de dicho segundo rodillo (8) dentro de la primera trayectoria (93) durante el movimiento de avance de dicho carro móvil (3) para guiar el segundo rodillo (8) en la segunda trayectoria (94).

8. Dispositivo (1) para la producción de al menos una brocheta de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 2 a 7, caracterizado por que dicho extractor de varillas móvil (6) comprende además al menos una paleta de extracción (61) de una varilla que presenta en su cara superior (610) una hendidura (611) para recibir y sujetar una varilla del depósito (10).

9. Dispositivo (1) para la producción de al menos una brocheta de acuerdo con la reivindicación 8, caracterizado por que dicha al menos una paleta de extracción (61) de una varilla se dispone dentro de una ranura (102) hecha en el fondo del depósito (10) de varillas cuando el extractor de varillas móvil (6) está en la posición baja (P<b>), presentando dicha al menos una paleta de extracción (61) una parte inferior (64) dispuesta dentro de la ranura (102) cuando dicho extractor de varillas móvil (6) está en la posición alta (P<h>).

10. Dispositivo (1) para la producción de al menos una brocheta de acuerdo con una de las reivindicaciones 8 o 9, caracterizado por que dicho bastidor (2) comprende al menos un tope de posicionamiento (4) de una varilla contra el cual la varilla, dispuesta en la hendidura (611) de recepción y sujeción de dicha al menos una paleta de extracción (61) en posición alta (P<h>) de dicho extractor de varillas móvil (6), se apoya al comienzo del ensartado de la varilla en los productos alimenticios alojados en la dicha al menos una fila de cavidades alineadas.

11. Dispositivo (1) para la producción de al menos una brocheta de acuerdo con una de las reivindicaciones 8 a 10, caracterizado por que comprende al menos una lengüeta deformable (12) capaz de sujetar la varilla en la hendidura (611) de recepción y sujeción de dicha al menos una paleta de extracción (61) en la posición alta (P<h>) de dicho extractor de varillas móvil (6).

12. Dispositivo (1) para la producción de al menos una brocheta de acuerdo con las reivindicaciones 10 y 11, caracterizado por que dicha al menos una lengüeta deformable (12) está situada en dicho bastidor (2) debajo de dicho al menos un tope de posicionamiento (4), y por que dicha lengüeta deformable (12) toma la forma de un bucle que presenta una abertura de paso (120) de una varilla dispuesta en una paleta de extracción (61) de dicho extractor de varillas móvil (6), curvándose dicha lengüeta deformable (12) hacia el depósito (10) cuando dicho extractor de varillas móvil (6) está en la posición baja (P<b>) y curvándose en la dirección opuesta cuando dicho extractor de varillas móvil (6) está en la posición alta (P<h>), donde una varilla atraviesa la abertura de paso (120) en dicha posición alta (P<h>) de dicho extractor de varillas móvil (6).