ES3034541T3 - Process for obtaining insulating glazing and insulating glazing thus obtained - Google Patents

Abstract

El objeto de la invención es un procedimiento para obtener un acristalamiento aislante (1) que comprende una primera y una segunda láminas de vidrio (2, 3) que se mantienen separadas en paralelo con la ayuda de al menos un espaciador de vidrio transparente (4) unido adhesivamente a la periferia de dichas láminas de vidrio (2, 3) para formar un espacio intercalar relleno de gas (5), comprendiendo dicho procedimiento las siguientes etapas: - una etapa de proporcionar dicho espaciador (4), siendo dicho espaciador sustancialmente paralelepipédico y comprendiendo al menos dos caras rugosas (41, 42) opuestas entre sí, y dos caras lisas (43, 44) opuestas entre sí, a continuación - una etapa de ensamblar dicho al menos un espaciador (4) entre las láminas de vidrio (2, 3) de manera que cada cara rugosa (41, 42) de dicho espaciador (4) esté colocada cerca de un borde, y contra una cara (21, 31), denominada cara interna, de cada una de dichas láminas de vidrio (2, 3), el intersticial - la anchura entre las caras rugosas (41, 42) del espaciador y las caras internas (21, 31) de las hojas de vidrio (2, 3) es inferior a 0,01 mm, luego - una etapa de depósito de un adhesivo transparente en las líneas de unión externas (24, 34) entre las caras rugosas del espaciador y las caras internas de las hojas de vidrio, moviéndose dicho adhesivo por acción capilar de manera de cubrir la superficie de dichas caras rugosas del espaciador, luego - al menos una etapa de curado de dicho adhesivo. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Proceso para obtener un acristalamiento aislante y acristalamiento aislante así obtenido

La invención se refiere al campo de los acristalamientos aislantes destinados a ser incorporados en puertas de recintos o unidades climatizados y, en particular, refrigerados. Estos acristalamientos aislantes comprenden al menos dos láminas de vidrio, que se mantienen separadas en paralelo con la ayuda de al menos un espaciador de vidrio transparente adherido con adhesivo a la periferia de dichas láminas de vidrio, para crear un espacio entre capas lleno de gas.

La invención se describirá más concretamente con respecto a una aplicación de unidad refrigerada, sin limitarse, sin embargo, a la misma. El acristalamiento de la invención se puede usar en cualquier aplicación arquitectónica, en cualquier aplicación de acristalamiento exterior, en cualquier aplicación de acristalamiento interior, en cualquier aplicación de separación, etc.

Entre los espaciadores, se distingue entre los hechos de material sintético o hechos de material orgánico y los hechos de vidrio. La presente invención se refiere exclusivamente a espaciadores de vidrio.

Un recinto climatizado está destinado más concretamente a formar una unidad enfriadora o una unidad de congelación, en la que se exhiban productos refrigerados o congelados, respectivamente, donde estos productos posiblemente sean alimentos o bebidas o cualquier otro producto que deba mantenerse frío (productos farmacéuticos o flores, por ejemplo).

Si bien los productos congelados se venden cada vez más en unidades provistas de lo que se denominan puertas “frías” , que comprenden acristalamientos aislantes transparentes, en la actualidad los alimentos frescos y ultrafrescos de autoservicio se venden esencialmente en tiendas mediante unidades verticales con la parte frontal abierta. Estas unidades, provistas en la parte frontal de una cortina de aire refrigerado para aislar los alimentos del entorno ambiental cálido de la tienda y mantener los alimentos a su temperatura óptima de conservación, son bastante eficaces desde este punto de vista y, al no existir una barrera física, permiten acceder directamente a los productos, lo que facilita el acto de compra.

Sin embargo, la ausencia de una barrera física en estas unidades enfriadoras verticales lleva a un intercambio de calor sustancial entre el entorno ambiental de la tienda y el entorno ambiental mucho más frío generado dentro de estas unidades, lo que tiene las siguientes consecuencias:

- Este intercambio de calor ha de compensarse con una mayor refrigeración, a fin de garantizar temperaturas óptimas para la conservación de los alimentos en la unidad, lo que aumenta como desventaja el consumo de energía de estas unidades;

- el entorno ambiental de la tienda se enfría considerablemente a nivel local (efecto pasillo frío), lo que hace que los consumidores eviten adentrarse en estos pasillos, excepto para realizar compras esenciales, lo que reduce las compras impulsivas. Este enfriamiento local de los pasillos en cuestión ha aumentado en los últimos años, ya que el rigor de las normas de higiene ha hecho que la temperatura de conservación de los alimentos disminuya aún más;

- la cortina de aire frío situada en la parte frontal de la unidad extrae el aire húmedo del entorno ambiente de la tienda, lo que provoca una rápida saturación del intercambiador de calor (también denominado evaporador) de la unidad, que se congela, lo que reduce significativamente la eficiencia del intercambio de calor. Por lo tanto, es necesario descongelar el evaporador con frecuencia, normalmente dos veces al día, lo que lleva a un aumento del consumo de energía y de los costes de generación.

Para hacer frente a estos inconvenientes, los fabricantes de unidades han intentado proporcionar soluciones, en particular, mediante la optimización de las cortinas de aire y la calefacción de los pasillos con calentadores radiantes o ventiladores de aire caliente. Sin embargo, el progreso sigue siendo limitado con respecto a la comodidad del cliente y va en detrimento del consumo de energía. Específicamente, el calor producido por estos sistemas de calefacción, que consumen mucha energía, calienta parcialmente las unidades y, por lo tanto, al final provoca que se consuma aún más energía para refrigerar estas unidades.

Proporcionar a estas unidades con la parte frontal abierta de puertas frías convencionales permite abordar estos inconvenientes de manera efectiva. Sin embargo, estas soluciones, que se han intentado y probado en unidades congeladoras para productos congelados, han tardado en adoptarse en las unidades enfriadoras. Estas puertas tienen la desventaja de colocar una barrera física entre el consumidor y el producto de autoservicio, lo que puede tener posibles consecuencias negativas en las ventas.

Además, estas puertas están fabricadas con un diseño similar al de las ventanas utilizadas en los edificios: un marco hecho de perfiles, generalmente de aluminio anodizado por razones de estética, resistencia al envejecimiento y facilidad de fabricación, enmarca toda la periferia de un acristalamiento doble o triple. El marco generalmente está adherido con adhesivo directamente a la periferia y a las caras externas del acristalamiento; contribuye a la rigidez de la estructura y permite enmascarar a la vista los medios entre capas (espaciadores) colocados en la periferia del acristalamiento y que separan las láminas de vidrio. Sin embargo, dicho marco estructural reduce significativamente el área de visión a través del acristalamiento.

Luego se propuso, para mejorar el área de visión mediante acristalamientos, fabricar acristalamientos aislantes con espaciadores que fueran transparentes al menos en sus lados verticales, que creen además la percepción visual de que todas las ventanas refrigeradas colocadas una al lado de la otra forman un área transparente continua.

En particular, se conocen procesos en los que los espaciadores transparentes están hechos de vidrio y son el resultado del corte por chorro de agua, lo que permite garantizar una superficie para la asociación con las láminas de vidrio que sea perfectamente paralela. Debido al chorro, las caras rugosas están dispuestas en la cara del borde del acristalamiento, para unir las láminas de vidrio a través de las caras perfectamente lisas de los espaciadores. Sin embargo, este proceso requiere cortar los espaciadores de láminas de vidrio para que tengan exactamente el grosor correspondiente a la distancia entre las láminas de vidrio en el acristalamiento aislante. Además, el proceso de corte por chorro de agua solo permite producir espaciadores que tengan un grosor (la dimensión que se extiende en un plano paralelo a las superficies generales de las láminas de vidrio en la posición montada del espaciador) de al menos 12 mm. Por lo tanto, se reducen el área de visión deseada y el efecto de transparencia deseado.

La solicitud WO 2017/157636 propone acristalamientos aislantes, en los que los espaciadores de vidrio transparente son el resultado de una etapa de corte, por ejemplo, mediante rotura por marcado, creando caras “crudas” o rugosas, y se ensamblan con las láminas de vidrio, colocando estas caras rugosas contra las caras de las láminas de vidrio y, a continuación, haciendo que un flujo de adhesivo comience desde la unión externa entre estas dos caras. De este modo, se facilita el proceso de fabricación de los acristalamientos aislantes, en particular, por la posibilidad de cortar los espaciadores a partir de láminas de vidrio de grosores estándar. Este proceso también permite ganar más en términos de área de visión y transparencia, ya que, por un lado, los espaciadores pueden tener un grosor reducido y, por otro lado, las caras del espaciador que forman la cara del borde del acristalamiento son perfectamente lisas y, por lo tanto, proporcionan un efecto de transparencia perfecta cuando el acristalamiento se observa en perspectiva. El adhesivo usado puede ser, en particular, reticulable por UV.

Sin embargo, se ha observado que los acristalamientos así obtenidos podrían ser sensibles al envejecimiento, en particular, en un ambiente húmedo. Más particularmente, con el tiempo pueden aparecer grietas en el adhesivo. Además de una degradación del aspecto estético de los acristalamientos, estas grietas pueden llevar a una reducción en el sellado de la puerta.

Por lo tanto, la invención pretende evitar este inconveniente, proponiendo un proceso mejorado que permita obtener acristalamientos aislantes que tengan una mejor resistencia al envejecimiento y, en consecuencia, una mejor retención del sellado a largo plazo.

Para este propósito, un objeto de la invención es un proceso para obtener un acristalamiento aislante según la reivindicación 1.

Otro objeto de la invención es un acristalamiento aislante, que puede obtenerse mediante este proceso, donde dicho acristalamiento comprende una primera y una segunda láminas de vidrio que se mantienen separadas en paralelo con la ayuda de al menos un espaciador de vidrio transparente adherido con adhesivo a la periferia de dichas láminas de vidrio, para crear un espacio entre capas lleno de gas.

La elección particular, según la invención, de la anchura del intersticio entre las caras rugosas del espaciador y las caras interiores de las láminas de vidrio durante la etapa de ensamblaje, permite evitar la aparición de las grietas descritas anteriormente.

En el proceso que se conoce de la solicitud WO2017/157636, la anchura del intersticio varía localmente, ya que la planitud del espaciador nunca es perfecta e incluso el uso periódico de abrazaderas no permite garantizar un intersticio tan pequeño en toda la longitud del espaciador. Por lo tanto, hay zonas en las que el intersticio suele medir al menos 0,1 o 0,2 mm, e incluso puede oscilar localmente hasta 1 mm. Es en estas zonas donde es más probable que se formen grietas después del envejecimiento.

El proceso según la invención también puede comprender, antes de la etapa de proporcionar el espaciador, una etapa de cortar el espaciador, en particular, mediante rotura por marcado o corte por láser, a partir de una lámina de vidrio, en particular, obtenida mediante el proceso de flotación. Esta etapa de corte puede llevarse a cabo en el mismo taller o en la misma fábrica que las siguientes etapas del proceso, o puede haberse realizado en otro taller u otra fábrica, o incluso por otro actor económico. La etapa de corte va seguida preferiblemente de al menos una etapa de pulido para, cuando sea necesario, ajustar la rugosidad de las caras rugosas. El pulido puede ser, por ejemplo, un pulido mecánico que utiliza polvos abrasivos.

El espaciador tiene preferiblemente una sección transversal general cuadrada o rectangular. El vidrio del espaciador es preferiblemente un vidrio monolítico. El espaciador tiene preferiblemente dos chaflanes en una de las caras lisas, más concretamente, la destinada, en la posición montada del espaciador, a formar la cara del borde del acristalamiento. Estos chaflanes permiten facilitar la etapa de deposición del adhesivo a partir de las uniones externas entre las caras rugosas del espaciador y las caras interiores de las láminas de vidrio.

El espaciador de vidrio tiene preferiblemente un grosor inferior o igual a 14 mm o inferior o igual a 12 mm, en particular, un grosor entre 4 y 14 mm, en particular, entre 6 y 12 mm, o incluso entre 8 y 11 mm. Este grosor se reduce en comparación con el de los espaciadores obtenidos mediante corte por chorro de agua.

El espaciador de vidrio tiene preferiblemente una anchura que varía de 10 a 16 mm, en particular, de 12 a 14 mm.

En el presente texto, se entiende por “grosor” la dimensión que se extiende en un plano paralelo a las superficies generales de las láminas de vidrio en la posición montada del espaciador, es decir, la dimensión que se extiende desde la cara del borde de las láminas de vidrio hacia el interior del acristalamiento. Por lo tanto, el grosor corresponde a la distancia entre las caras lisas del espaciador. Este grosor también corresponde al grosor de la lámina de vidrio de la que se cortó el espaciador.

En cuanto a la “ anchura” del espaciador, corresponde a la distancia entre las caras rugosas del espaciador y, por lo tanto, a la dimensión que separa las dos láminas de vidrio en la posición montada del espaciador.

La rugosidad Rz de las caras rugosas del espaciador está preferentemente dentro de un intervalo de entre 1 a 10 pm, en particular, de 2 a 9 pm. Esta rugosidad corresponde a la rugosidad Rz en el sentido de la norma ISO 4287:1997. Para la evaluación de la rugosidad, la longitud de onda de corte Ac es preferiblemente de 0,8 mm. Esta rugosidad favorece la obtención de las anchuras entre los intersticios, tal como se reivindica.

Las caras lisas del espaciador corresponden preferiblemente a las caras de las láminas de vidrio obtenidas mediante el proceso de flotación. Por lo tanto, tienen una rugosidad extremadamente baja, donde la rugosidad Rz es generalmente inferior a 0,2 pm. En cualquier caso, la rugosidad de las caras lisas es menor que la rugosidad de las caras rugosas.

Las láminas de vidrio están hechas preferiblemente de vidrio templado. El grosor de cada una de las láminas de vidrio está entre 2 y 5 mm, y es preferiblemente de 3 a 4 mm, para minimizar el peso total del acristalamiento y optimizar la transmisión de luz.

Preferiblemente, las láminas de vidrio se obtienen por medio del proceso de flotación. Están hechos preferiblemente de vidrio transparente o extraclaro, aún con el objetivo de optimizar la transmisión de la luz.

Las láminas de vidrio se mantienen separadas por los espaciadores, para crear un espacio entre capas lleno de gas, también denominado “espacio de gas” . El espacio de gas tiene preferiblemente un grosor de al menos 4 mm y se adapta en función del rendimiento deseado del coeficiente U de transferencia de calor, sin ser normalmente mayor de 16 mm, o incluso de 20 mm.

El espacio de gas consiste ventajosamente en aire o, preferiblemente, para aumentar el nivel de aislamiento del acristalamiento, en un gas noble, elegido entre argón, criptón, xenón o una mezcla de estos diversos gases, con un grado de llenado de al menos el 85 %. Para mejorar aún más el coeficiente U, se preferirá llenar con al menos un 92 % de criptón o xenón.

En la etapa de ensamblaje, el o cada espaciador de vidrio transparente se coloca entre las dos láminas de vidrio.

La etapa de ensamblaje va precedida preferiblemente de una etapa de aplicación de una imprimación adhesiva a la superficie rugosa de los espaciadores y/o a la superficie interna de las láminas de vidrio, que está destinada a entrar en contacto con los espaciadores. La etapa de aplicar la imprimación adhesiva puede comprender en sí misma una etapa preliminar de depositar sílice o silicatos mediante pirólisis a la llama. Además, la llama permite eliminar cualquier rastro residual de agua o solvente.

La etapa de ensamblaje se lleva a cabo preferiblemente de forma horizontal, colocando el o cada espaciador sobre una primera lámina de vidrio, y luego colocando la segunda lámina de vidrio sobre el o cada espaciador. El conjunto de láminas de vidrio y espaciadores obtenido después de la etapa de ensamblaje se denominará ensamblaje.

El o cada espaciador de vidrio transparente se coloca generalmente a lo largo de un borde completo, ya que cualquier tope del espaciador es perjudicial para el sellado del acristalamiento y requiere la adición de un sellador bastante antiestético.

En general, se colocarán dos espaciadores de vidrio transparentes, cerca de los bordes opuestos de las láminas de vidrio. Cuando las láminas de vidrio son rectangulares, estos bordes opuestos serán preferiblemente los bordes largos, que generalmente corresponden, en la posición montada del acristalamiento, a las partes verticales de dicho acristalamiento. En esta configuración, también se colocarán espaciadores y medios de sellado no transparentes, por ejemplo, espaciadores metálicos, poliméricos o compuestos y selladores opacos, a lo largo de los bordes cortos de las láminas de vidrio, que corresponden generalmente, en la posición montada del acristalamiento, a las partes horizontales inferior y superior de dicho acristalamiento. Para garantizar un buen sellado, se deposita preferiblemente un sellador en las esquinas del conjunto y, por lo tanto, del acristalamiento, en la conexión entre el espaciador no transparente y el espaciador de vidrio. Por lo tanto, el término “ periferia” no significa generalmente la totalidad de la periferia del acristalamiento, sino generalmente al menos un borde.

Los medios de sujeción, tales como clips, se colocan preferiblemente en varias posiciones, a lo largo del borde del acristalamiento, para mantener el conjunto en posición ejerciendo presión sobre las láminas de vidrio.

Al final de la etapa de ensamblaje, e incluso al inicio de la etapa de deposición del adhesivo, la anchura intersticial entre las caras rugosas del espaciador y las caras interiores de las láminas de vidrio debe ser como máximo de 0,01 mm, en toda la longitud del espaciador y, por lo tanto, generalmente en toda la longitud del borde de la lámina de vidrio en las proximidades de la cual se coloca el espaciador.

El hecho de que la anchura intersticial sea inferior a 0,01 mm o no se verifique, con preferencia, inmediatamente después del ensamblaje y antes de la deposición del adhesivo, utilizando bloques o calibres de espesor calibrados, generalmente de acero. Para ello, un operario intenta insertar dicho bloque en el intersticio que separa las caras rugosas del espaciador de las caras interiores de las láminas de vidrio, sin forzar, sobre todo el grosor del espaciador, partiendo de la línea de unión externa entre las caras rugosas del espaciador y las caras interiores de las láminas de vidrio. La operación se repite en toda la longitud del borde de las láminas de vidrio. La anchura intersticial es inferior a 0,01 mm, cuando no es posible insertar un bloque que tenga un grosor de 0,01 mm. Si hay zonas del borde de las láminas de vidrio en las que se puede insertar un bloque de 0,01 mm de grosor, la anchura intersticial es entonces de 0,01 mm o más y se pueden añadir o mover medios de sujeción a estas zonas para reducir localmente esta anchura intersticial.

Sorprendentemente, los intersticios de tan pequeña anchura permiten de todos modos obtener una unión adhesiva suficiente, con una buena resistencia a la tracción. De hecho, debido a la rugosidad de las caras rugosas, el adhesivo puede insertarse por acción capilar y extenderse por todo el intersticio, incluso si este último es muy pequeño.

El adhesivo se deposita en las líneas de unión externas entre las caras rugosas del espaciador y las caras interiores de las láminas de vidrio. Se entiende por “ línea de unión externa” la línea de unión ubicada en el exterior del acristalamiento.

El adhesivo puede depositarse, por ejemplo, usando una jeringa movida a lo largo del borde. Luego, el adhesivo se mueve por acción capilar para extenderse bien en el intersticio y garantizar una unión adhesiva homogénea.

Durante la etapa de depositar el adhesivo, este último tiene preferiblemente una viscosidad entre 300 y 900 mPa.s. De este modo, se optimiza el movimiento por acción capilar.

Para garantizar una gran área de visión, la diferencia entre el índice de refracción del adhesivo, después de la reticulación y el índice de refracción del vidrio usado para los espaciadores y las láminas de vidrio, es preferiblemente de como máximo 0,3, en particular, como máximo 0,2 e incluso como máximo 0,1. De este modo, se elimina el impacto visual debido a la rugosidad de las caras rugosas del espaciador. Normalmente, los espaciadores y las láminas de vidrio se elegirán entre vidrio de sosa, cal y sílice, cuyo índice de refracción en el intervalo visible es del orden de 1,5. El índice de refracción en el intervalo visible (por ejemplo, a 550 nm) del adhesivo después de la reticulación está preferentemente entre 1,4 y 1,6.

El adhesivo es preferiblemente reticulable por UV. El adhesivo reticulable por UV comprende preferiblemente al menos un oligómero, al menos un monómero (también denominado diluyente) y al menos un fotoiniciador.

El oligómero consiste preferiblemente en una cadena oligomérica terminada en cada extremo mediante una función reactiva capaz de polimerizar. El oligómero comprende preferiblemente una función acrilato en cada extremo de una cadena oligomérica elegida entre cadenas de poliuretano, poliéster, poliéter, epoxi y polisiloxano.

El monómero tiene preferiblemente una o más funciones reactivas y, después de la polimerización, se incorpora a la red polimérica. El monómero comprende preferiblemente al menos una función de acrilato. La presencia de monómero permite reducir la viscosidad del adhesivo, ya que el propio oligómero es demasiado viscoso.

El fotoiniciador es un compuesto químico, cuya fotólisis libre libera especies que son reactivas hacia el grupo funcional del monómero. El fotoiniciador es preferentemente de tipo radical. El fotoiniciador es preferiblemente una cetona aromática.

Cuando el adhesivo es reticulable por UV, la etapa de curado se lleva a cabo mediante exposición a radiación ultravioleta.

La exposición se lleva a cabo preferiblemente desde un solo lado del conjunto, para reticular, en una sola etapa, el adhesivo ubicado a cada lado del espaciador. Entonces hay una fuente de radiación en un solo lado del conjunto, preferiblemente, debajo del conjunto.

Alternativamente, la exposición puede llevarse a cabo en cada uno de los lados del conjunto. Entonces hay dos fuentes de radiación a cada lado del conjunto. En este caso, la exposición puede realizarse opcionalmente de forma simultánea.

La o cada fuente de radiación se extiende preferiblemente a lo largo de toda la longitud del espaciador que se va a unir de manera adhesiva.

Preferiblemente, cuando el conjunto comprende dos espaciadores de vidrio transparentes en las proximidades de los bordes opuestos de las láminas de vidrio, la etapa de exposición se lleva a cabo utilizando dos fuentes de radiación, cada una de las cuales se coloca en un mismo lado del conjunto orientado hacia uno solo de los espaciadores. Por lo tanto, es posible, en una sola etapa, llevar a cabo el curado del adhesivo para todo el conjunto.

Se ha observado que las condiciones de reticulación, en particular, el tipo de lámpara utilizada y la potencia de la lámpara también tuvieron un impacto en la aparición de grietas durante el envejecimiento. La cantidad de energía recibida, que depende de la longitud de onda, de la potencia de la lámpara, de la distancia entre la lámpara y el conjunto, y del tiempo de exposición es, en particular, un parámetro importante, ya que influye en la velocidad de reticulación del adhesivo y, por lo tanto, en la calidad de la reticulación. La velocidad de reticulación aumenta, en particular, con la cantidad de energía recibida durante un período de tiempo determinado. Cuando la velocidad de reticulación es demasiado baja, las reacciones parasitarias, por ejemplo, con el entorno del adhesivo, como el agua, el oxígeno y las especies volátiles compiten con la reacción de reticulación del adhesivo, lo que es perjudicial para el curado adecuado del adhesivo. Una velocidad de reticulación demasiado alta conduce a la aparición de tensiones en el adhesivo o incluso al inicio de la degradación. La resistencia al envejecimiento del adhesivo depende de la forma en que se administró la dosis de radiación ultravioleta. Para una misma dosis, la elección del tiempo de exposición y de la intensidad emitida demuestra tener una influencia significativa.

La radiación ultravioleta puede ser de tipo UV-A (longitudes de onda de 315 a 400 nm) y/o de tipo UV-B (longitudes de onda de 280 a 315 nm).

La radiación ultravioleta se deriva de al menos una fuente de radiación. La radiación ultravioleta se deriva preferiblemente de diodos emisores de luz (LED UV). Preferiblemente, el espectro de emisión es tal, que al menos el 95 % de la potencia se emite a longitudes de onda entre 360 y 390 nm. El uso de este tipo de dispositivo permite reducir el agrietamiento del adhesivo en relación con las lámparas de descarga UV, que tienen un espectro de emisión mucho más amplio y menos intenso, lo que requiere tiempos de exposición más prolongados.

Se ha podido demostrar que la intensidad emitida por la fuente de radiación, el tiempo de exposición y la distancia entre el conjunto y la fuente de radiación influyeron en la aparición de grietas después del envejecimiento.

La intensidad de la radiación ultravioleta (emitida por la fuente) está preferiblemente dentro de un intervalo de 10 a 200 mW/cm2, en particular, de 20 a 150 mW/cm2 o incluso de 40 a 100 mW/cm2. La duración de la exposición a la radiación ultravioleta está preferiblemente dentro de un intervalo de 1 a 1000 segundos, en particular, de 10 a 500 segundos o incluso de 100 a 300 segundos. La distancia entre la fuente de radiación y el conjunto está preferiblemente dentro de un intervalo de 0,5 a 5 cm, en particular, de 0,6 a 3 cm, de 0,7 a 2 cm.

El acristalamiento puede estar provisto ventajosamente, sobre al menos una de las láminas de vidrio, de uno o más recubrimientos de baja emisividad y/o de una capa antivaho o antihielo, de manera que se evitan los medios de calentamiento convencionales, lo que ayuda a ahorrar energía.

El acristalamiento comprende dos láminas de vidrio. En particular, puede comprender tres de ellas, donde el acristalamiento es, por tanto, un acristalamiento triple. En este caso, la cara del borde del acristalamiento comprende dos espaciadores, dispuestos entre las tres láminas de vidrio.

Otro objeto de la invención es una unidad climatizada, del tipo de unidad refrigerada, en particular, enfriadora, que comprende al menos un acristalamiento aislante según la invención, donde el acristalamiento está integrado en particular en una puerta.

La unidad puede comprender una pluralidad de acristalamientos, que se colocan verticalmente uno al lado del otro y los espaciadores transparentes generalmente se colocan verticalmente en la posición montada del/los acristalamiento/separador.

La unidad forma, por ejemplo, una unidad enfriadora refrigerada, destinada a instalarse en un pasillo de una tienda. Por lo tanto, es posible formar una unidad con una fila completa de puertas que colinden lateralmente entre sí verticalmente a lo largo de sus caras de borde.

En el caso de una unidad enfriadora/vitrina, dado que el sellado es menos crítico que en una unidad congeladora, la puerta obtenida según la invención, que comprende el acristalamiento aislante de la invención no necesita comprender jambas verticales que formen un marco y estén provistas de sellos gruesos en la unión de dos puertas/acristalamientos contiguos. De esta manera, el acristalamiento obtenido según la invención permite, debido a la transparencia de sus bordes verticales, conseguir un área transparente continua, cuando los acristalamientos se colocan uno al lado del otro a través de sus caras de borde.

Cada acristalamiento aislante comprende al menos dos láminas de vidrio que se mantienen separadas paralelamente mediante espaciadores que son, preferiblemente, transparentes en las partes verticales opuestas, en la posición montada del acristalamiento.

Por lo tanto, la parte frontal de los acristalamientos y, por lo tanto, de la unidad carece de cualquier marco estructural y tiene una apariencia lisa similar a la de una pared de vidrio. De esta manera, se aumenta el área de visión.

El espaciador o los espaciadores transparentes se colocan preferiblemente en vertical en la posición montada del/los acristalamiento/s. Por lo tanto, generalmente se colocan a lo largo de los bordes largos de las láminas de vidrio rectangulares.

Los espaciadores transparentes también se pueden colocar horizontalmente en la posición montada del/los acristalamiento/s. Sin embargo, se prefiere usar espaciadores y medios de sellado no transparentes, en particular, los que se usan normalmente para la fabricación de acristalamientos aislantes y que, por lo tanto, son menos costosos. De hecho, las partes horizontales, en la parte superior e inferior del acristalamiento aislante están ubicadas en zonas en las que no obstaculizan la visibilidad de los productos expuestos. En particular, pueden ser espaciadores metálicos, por ejemplo, hechos de aluminio o espaciadores de polímero o compuestos, y selladores no transparentes. Una tira de esmalte, por ejemplo, esmalte negro puede depositarse, en particular, mediante serigrafía, sobre al menos una de las láminas de vidrio frente a los espaciadores y medios de sellado no transparentes para ocultarlos.

Por lo tanto, preferiblemente, el acristalamiento comprende dos espaciadores de vidrio transparentes unidos con adhesivo en toda la longitud de los bordes largos de las láminas de vidrio, y dos espaciadores no transparentes, por ejemplo, espaciadores de metal, polímero o compuesto, unidos con adhesivo en toda la longitud de los bordes cortos de las hojas de vidrio. Para evitar la formación de puentes térmicos y, por lo tanto, mejorar las propiedades de aislamiento térmico del acristalamiento, los espaciadores no transparentes son preferiblemente espaciadores de polímero o compuestos (polímero reforzado). Pueden ser, por ejemplo, espaciadores hechos de copolímero de estireno/acrilonitrilo reforzado con fibras de vidrio.

El acristalamiento también puede comprender, en la cara del borde de los bordes largos, un perfil transparente, por ejemplo, un perfil de polímero, en particular, hecho de policarbonato. Este perfil puede estar adherido con adhesivo a las caras lisas de los espaciadores situados en el exterior del acristalamiento y también a los bordes de las láminas de vidrio.

El acristalamiento obtenido según la invención tiene, preferiblemente, al menos uno de los siguientes rendimientos, después del envejecimiento:

- un índice de penetración de humedad medido en las condiciones de la norma EN 1279-6 de como máximo un 5 %,

- un índice de penetración de humedad medido en las condiciones de la norma EN 1279-2 de como máximo un 15 %,

- una tasa de fuga de gas medida en las condiciones de la norma EN 1279-3 de como máximo el 1,0 % anual, en particular, de como máximo el 0,5 % anual.

Los siguientes ejemplos y las figuras ilustran la invención de manera no limitativa.

La figura 1 ilustra una vista en sección transversal parcial de un conjunto de láminas de vidrio y del espaciador transparente previsto, al final de la etapa de ensamblaje.

Además del adhesivo, los diversos constituyentes del acristalamiento final están representados en esta figura, que, por lo tanto, también puede representar una sección transversal parcial de un acristalamiento obtenido según la invención.

El acristalamiento 1 se obtiene ensamblando las primeras y segundas láminas de vidrio 2 y 3, mantenidas paralelamente separadas con la ayuda de un espaciador 4 de vidrio transparente, para formar un espacio 5 entre capas, que se llenará de gas.

El espaciador 4 es sustancialmente paralelepípedo, con una sección transversal rectangular general, si no se tiene en cuenta la presencia de los chaflanes 45 y 46. El espaciador 4 comprende dos caras 41 y 42 rugosas que están opuestas entre sí y también dos caras lisas 43 y 44 que también están opuestas entre sí.

El espaciador 4 se obtuvo cortando una lámina de vidrio flotado, donde las caras 41 y 42 rugosas corresponden a las caras de corte (opcionalmente después de un pulido posterior) y las caras 43 y 44 lisas a las caras originales de la lámina de vidrio.

El ensamblaje se lleva a cabo de manera que cada cara rugosa, respectivamente 41 y 42, se coloque contra una cara interior, respectivamente 21 y 31, de las láminas 2 y 3 de vidrio, cerca de un borde. Por lo tanto, la cara 43 lisa está en la cara del borde exterior del acristalamiento y la cara 44 lisa está girada hacia el espacio entre capas.

Durante la etapa de ensamblaje, los clips (no representados) se colocan preferiblemente en ciertas zonas del borde del conjunto, para ejercer presión sobre las láminas de vidrio. El conjunto se forma preferiblemente de manera horizontal, como se representa en la figura. Por lo tanto, la anchura intersticial está influenciada por la rugosidad Rz de las caras rugosas y por la presión vertical debida a la gravedad y a la sujeción ejercida por los clips.

En la figura 1, las láminas 2 y 3 de vidrio también están achaflanadas.

El conjunto forma líneas 24 y 34 de unión externas entre las caras 41 y 44 rugosas y las caras 21 y 31 interiores de las láminas de vidrio. Es en estas líneas de unión donde se deposita el adhesivo, por ejemplo, por medio de una jeringa. La presencia de chaflanes permite facilitar esta etapa de deposición.

Un conjunto tal como el representado en la figura 1 se formó a partir de láminas de vidrio cuadradas con lados de 10 cm y espaciadores de vidrio transparente de 10 cm de largo.

Los espaciadores tenían una sección transversal rectangular (grosor de 10 mm y ancho de 13 mm) con un chaflán. Antes del ensamblaje, las caras rugosas de los espaciadores y la zona de las caras interiores de las láminas de vidrio destinadas a entrar en contacto con los espaciadores se recubrieron con una imprimación adhesiva. La imprimación se depositó en dos etapas, primero una deposición de sílice por pirólisis por medio de un soplete y luego una deposición de una imprimación Pyrosil® vendida por Bohle.

Los clips se colocaron para mantener el conjunto en su lugar durante las etapas de depósito y curado del adhesivo. Para los ejemplos comparativos, la anchura intersticial se impuso mediante la interposición de medidores de espesor calibrados colocados en los extremos del conjunto. Para los ejemplos según la invención, no se colocó ningún medidor de espesor en el conjunto, pero la verificación con un medidor calibrado de 0,01 mm de grosor permitió confirmar que la anchura intersticial era inferior a 0,01 mm. A lo largo del espaciador, era imposible, sin forzar, insertar el medidor en todo el grosor del espaciador.

Se utilizaron dos tipos de espaciadores. El espaciador 1 tiene una rugosidad Rz de 5 a 6 pm, el espaciador 2 tiene una rugosidad Rz de alrededor de 4 pm.

El adhesivo (Verifix LV 740 vendido por Bohle) se depositó entonces usando una jeringa en las líneas de unión externas entre las caras rugosas del espaciador y las caras interiores de las láminas de vidrio.

A continuación, el conjunto se sometió, en la zona de unión adhesiva, a la exposición a la radiación ultravioleta utilizando dos tipos de fuentes de radiación:

- Una lámpara de descarga de neón, con un espectro de emisión que tiene una banda ancha que oscila entre 320 y 400 nm y centrada en la longitud de onda de 360 nm, o

- una lámpara LED con un espectro de emisión estrecho entre 360 y 390 nm.

Las lámparas estaban ubicadas a 1 cm del conjunto.

Los acristalamientos obtenidos se sometieron a un envejecimiento acelerado en un ambiente húmedo, a una temperatura de 58 0C para una humedad relativa superior al 95 %.

La siguiente tabla presenta, para cada una de las pruebas, el tipo de espaciador (1 o 2), el ancho intersticial (anotado en i y expresado en mm), la naturaleza de la fuente, la intensidad de la fuente (anotado en I, en mW/cm2), la duración de la exposición (anotada en d y expresada en segundos) y también los resultados de la prueba de envejecimiento.

Estos resultados consisten en un tiempo de inicio (anotado en t y expresado en horas) y una puntuación cualitativa (anotado en F, sin unidades). La puntuación F se da después de un examen visual de la zona de unión adhesiva. Una puntuación de 5 o menos indica la ausencia de grietas o grietas muy leves. Cuanto mayor sea la puntuación, más grandes serán las grietas en la zona de unión adhesiva. El tiempo de inicio corresponde al tiempo de envejecimiento, a partir del cual las muestras obtienen una puntuación de 5.

[Tabla 1]

La comparación entre los ejemplos según la invención 1 a 3 y los ejemplos C1 a C5 comparativos muestra que la elección de una anchura intersticial inferior a 0,01 mm permite evitar, en gran medida, la aparición de grietas después del envejecimiento en húmedo.

También se llevaron a cabo otros ensayos de envejecimiento en acristalamientos obtenidos de acuerdo con la invención o no obtenidos de acuerdo con la invención.

Las pruebas de penetración de humedad después de un ciclo de envejecimiento corto se llevaron a cabo en las condiciones de la norma EN 1279-6 y, en el caso de una implementación de la invención, de acuerdo con la del ejemplo 3, el índice de penetración de humedad I fue inferior al 5 %. Por otro lado, en una implementación en la que el ancho intersticial no era inferior a 0,01 mm, el índice I era generalmente superior al 10 % o, incluso, al 20 %.

También se realizaron pruebas de penetración de humedad después de un ciclo de envejecimiento prolongado (norma EN 1279-2). En el caso de la fabricación de acuerdo con la invención (ejemplo 3), el índice de penetración de humedad fue como máximo del 15 %.

Finalmente, se realizaron pruebas para medir la fuga de gas después del envejecimiento, de acuerdo con la norma EN 1279-3. En el caso de la fabricación de acuerdo con la invención (ejemplo 3), la tasa de fuga de gas L i fue como máximo del 0,4 % anual.

Claims (12)

1. REIVINDICACIONES

   i. Un proceso para obtener un acristalamiento (1) aislante, que comprende una primera y una segunda lámina (2, 3) de vidrio que se mantienen separadas en paralelo con la ayuda de al menos un espaciador (4) de vidrio transparente unido de manera adhesiva a la periferia de dichas láminas (2, 3) de vidrio, para crear un espacio (5) entre capas lleno de gas, donde dicho proceso comprende las siguientes etapas:

   - una etapa de proporcionar dicho espaciador (4), dicho espaciador es sustancialmente paralelepípedo y comprende al menos dos caras (41, 42) rugosas opuestas entre sí, y dos caras (43, 44) lisas opuestas entre sí, a continuación

   - una etapa de ensamblar dicho al menos un espaciador (4) entre las láminas (2, 3) de vidrio, de modo que cada cara (41,42) rugosa de dicho espaciador (4) se coloque cerca de un borde y contra una cara (21, 31), denominada cara interior, de cada una de dichas láminas (2, 3) de vidrio, la anchura intersticial entre las caras (41,42) rugosas del espaciador y las caras (21,31) interiores de las láminas (2, 3) de vidrio es inferior a 0,01 mm, a continuación

   - una etapa de depositar, en las líneas (24, 34) de unión externas entre las caras rugosas del espaciador y las caras interiores de las láminas de vidrio, un adhesivo transparente, dicho adhesivo se mueve por acción capilar para cubrir la superficie de dichas caras rugosas del espaciador, a continuación

   - al menos una etapa de curado de dicho adhesivo;

   al final de la etapa de ensamblaje, la anchura intersticial entre las caras rugosas del espaciador y las caras interiores de las láminas de vidrio debe ser como máximo de 0,01 mm, en toda la longitud del espaciador y, por lo tanto, generalmente en toda la longitud del borde de la lámina de vidrio, en las proximidades de la cual se coloca el espaciador.
2. 2. El proceso según la reivindicación 1, en donde la rugosidad Rz, en el sentido de la norma ISO 4287:1997, de las caras (41,42) rugosas del espaciador (4) está dentro de un intervalo de 1 a 10 pm, en particular, de 2 a 9 pm.
3. 3. El proceso según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el espaciador (4) tiene preferiblemente dos chaflanes (45, 46) en la cara (43) lisa destinados, en la posición montada del espaciador (4) , a formar la cara del borde del acristalamiento (1).
4. 4. El proceso según una de las reivindicaciones anteriores, en donde, durante la etapa de depositar el adhesivo, este último tiene una viscosidad de entre 300 y 900 mPa.s.
5. 5. El proceso según una de las reivindicaciones anteriores, en donde el adhesivo es reticulable por UV y la etapa de curado se lleva a cabo mediante exposición a radiación ultravioleta.
6. 6. El proceso según la reivindicación anterior, en donde la exposición a la radiación ultravioleta se lleva a cabo desde un solo lado del conjunto.
7. 7. El proceso según cualquiera de las reivindicaciones 5 y 6, en donde la radiación ultravioleta se deriva de diodos emisores de luz.
8. 8. El proceso según una de las reivindicaciones 5 a 7, en donde la intensidad de la radiación ultravioleta emitida por la fuente está dentro de un intervalo de 10 a 200 mW/cm2, en particular, de 20 a 150 mW/cm2.
9. 9. El proceso según una de las reivindicaciones 5 a 8, en donde la duración de la exposición a la radiación ultravioleta está dentro de un intervalo de 1 a 1000 segundos, en particular, de 10 a 500 segundos.
10. 10. El proceso según una de las reivindicaciones anteriores, en donde la diferencia entre el índice de refracción del adhesivo, después de la reticulación y el índice de refracción del vidrio usado para los espaciadores (4) y las láminas (2, 3) de vidrio es preferiblemente de como máximo 0,3, en particular como máximo de 0,1.
11. 11. El proceso según una de las reivindicaciones anteriores, que comprende además, antes de la etapa de proporcionar el espaciador (4), una etapa de cortar el espaciador (4), en particular, mediante rotura por marcado o corte por láser, partiendo de una lámina de vidrio, en particular, obtenida mediante el proceso de flotación.
12. 12. El acristalamiento (1) aislante que se puede obtener mediante el proceso reivindicado en una de las reivindicaciones anteriores, donde dicho acristalamiento comprende una primera y una segunda láminas (2, 3) de vidrio, que se mantienen separadas en paralelo con la ayuda de al menos un espaciador (4) de vidrio transparente, unido de manera adhesiva en la periferia de dichas láminas (2, 3) de vidrio para crear un espacio (5) entre capas lleno de gas.

    El acristalamiento (1) aislante según la reivindicación anterior, que comprende dos espaciadores (4) de vidrio transparentes unidos con adhesivo a toda la longitud de los bordes largos de las láminas (2, 3) de vidrio y a espaciadores no transparentes unidos con adhesivo a toda la longitud de los bordes cortos de las láminas (2, 3) de vidrio.

    El acristalamiento (1) aislante según cualquiera de las reivindicaciones 12 y 13, que tiene al menos uno de los siguientes rendimientos, después del envejecimiento:

    - un índice de penetración de humedad medido en las condiciones de la norma EN 1279-6 de como máximo un 5 %,

    - un índice de penetración de humedad medido en las condiciones de la norma EN 1279-2 de como máximo un 15 %,

    - una tasa de fuga de gas medida en las condiciones de la norma EN 1279-3 de como máximo el 1,0 % anual, en particular, de como máximo el 0,5 % anual.

    Una unidad climatizada, en particular, una unidad enfriadora refrigerada, que comprende al menos un acristalamiento (1) aislante como se reivindica en una de las reivindicaciones 12 a 14, en particular, integrado en una puerta.