ES3035247T3 - Method for producing a covering wall section of a flexible cover, and cover with a covering wall consisting of at least one covering wall section produced by means of the method - Google Patents

Method for producing a covering wall section of a flexible cover, and cover with a covering wall consisting of at least one covering wall section produced by means of the method

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ES3035247T3
ES3035247T3 ES21181453T ES21181453T ES3035247T3 ES 3035247 T3 ES3035247 T3 ES 3035247T3 ES 21181453 T ES21181453 T ES 21181453T ES 21181453 T ES21181453 T ES 21181453T ES 3035247 T3 ES3035247 T3 ES 3035247T3
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bellows
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Andreas Wiegrefe
REINHARD HüBNER
Christian Hierling
Kathleen Kammel
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Huebner GmbH and Co KG
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Abstract

La invención se refiere a un método de moldeo para producir una sección de pared de cubierta (4c) para una cubierta, donde la sección de pared de cubierta (4c) comprende al menos una estructura laminar multicapa (20) con un refuerzo (21) y un recubrimiento de polímero (22) en al menos una cara, preferiblemente en ambas caras, que comprende los siguientes pasos del método: proporcionar al menos una estructura laminar multicapa (20); colocar la estructura laminar (20) sobre una superficie de moldeo (44) de un molde (36) y sujetar la estructura laminar (20) contra la superficie de moldeo (44) mediante al menos un elemento de sujeción (48); curar la estructura laminar (20) y/o el al menos un elemento de sujeción (48) de manera que la sección de pared de cubierta (4c) mantenga su forma. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Procedimiento para fabricar una sección de pared de cubierta de una cubierta flexible, así como cubierta con una pared de cubierta formada por al menos una sección de pared de cubierta fabricada por medio del procedimiento
La presente invención se refiere a un procedimiento de conformación para fabricar una sección de pared de cubierta, así como a una cubierta con una pared de cubierta formada por al menos una sección de pared de cubierta fabricada por medio del procedimiento, y a un procedimiento para fabricar la cubierta.
La invención se refiere, además, a un vehículo, a una pasarela o escalera para pasajeros de avión y a una conexión de edificio en cada caso con una cubierta de este tipo como elemento de transición.
La cubierta flexible es preferiblemente un fuelle de transición. Un fuelle de transición genérico está configurado, por ejemplo, como fuelle de pliegues o de ondas. El fuelle de pliegues o de ondas presenta una pared de fuelle con pliegues u ondas que rodea un espacio interior de fuelle a modo de túnel o de canal. La pared de fuelle se compone de al menos una estructura plana multicapa que presenta un soporte estabilizador que está recubierto al menos por un lado, preferiblemente por ambos lados, con un recubrimiento polimérico, en donde el soporte estabilizador presenta al menos una estructura plana textil o una lámina o similar.
Durante la fabricación de los pliegues individuales de un fuelle de pliegues, tiras de material individuales del material de la pared de fuelle se cosen entre sí a modo de acordeón por sus cantos longitudinales que están en contacto entre sí. El otro canto longitudinal, que también puede incluir una costura, hebras prensadas o similares, es ribeteado con la tira de material para un pliegue contiguo, mediante un marco de tensado de fuelle con una sección transversal sustancialmente en forma de U, en particular se sujeta por apriete o se pega o se prensa en un marco de apriete. Por lo tanto, los marcos de tensado de fuelle están dispuestos en cada caso en los cantos de fuelle estabilizándolos.
Durante la fabricación de las ondas individuales de un fuelle de ondas, generalmente, asimismo tiras de material individuales del material de la pared de fuelle pueden coserse entre sí por sus cantos longitudinales para formar las ondas y/o alojarse en perfiles de aluminio y sujetarse por apriete y unirse por medio de estos. A este respecto, visto en la dirección circunferencial, una onda puede componerse de una sola o de varias tiras de material, por ejemplo cosidas entre sí. El contorno de onda presenta crestas de onda y valles de onda, en donde las ondas, por ejemplo, pueden estar cosidas entre sí en la zona de los valles de onda, y/o los cantos longitudinales que en la zona de los valles de onda están en contacto mutuo y cosidos entre sí, asimismo pueden estar ribeteados mediante marcos de tensado de fuelle en forma de U, en particular estar sujetos por apriete o pegados o prensados en un marco de apriete.
El esfuerzo de fabricación de los fuelles de pliegues o de ondas es por tanto relativamente alto.
Por el documento EP 0 922 621 A1 se conoce, además, un fuelle o una parte de un fuelle, en donde en una capa elastomérica está incorporado por vulcanización un inserto textil y en donde el fuelle está configurado como fuelle de ondas o de pliegues o de una parte de este y las ondas o los pliegues están configurados de una sola pieza en su curvatura, y en donde el inserto textil está configurado como tejido de malla.
Según el documento EP 0 922 621 A1, además, por medio de un molde correspondiente pueden fabricarse paredes laterales, secciones de fondo o de techo del fuelle con varios pliegues u ondas dispuestos unos detrás de otros. Con un molde correspondientemente grande, existe la posibilidad de fabricar fuelles enteros o mitades de fuelle. La ventaja de los fuelles o secciones de fuelle fabricados de una sola pieza según este principio es que tienen también una elevada durabilidad, lo que se debe a que la superficie de los componentes puede realizarse de forma absolutamente plana.
La fabricación puede realizarse de manera que en un molde con un contorno de pliegues o de ondas se inserta una capa elastomérica, sobre la capa elastomérica se inserta una capa de un tejido de malla y sobre este tejido de malla se inserta otra capa elastomérica, en donde la unión de las capas elastoméricas entre sí y con el tejido de malla se realiza mediante vulcanización.
Además, se conoce también que el fuelle de transición o su pared también esté configurado de forma no ondulada y sin pliegues. En este caso, la pared está configurada de forma correspondientemente elástica. Esto se divulga, por ejemplo, en la solicitud de patente alemana DE 102011 107370 A1.
El documento US 4905607 A divulga un fondo de transición genérico con varillas rígidas. El fondo de transición se fabrica usando un molde abombado. Para ello, dos soportes estabilizadores planos, recubiertos con un elastómero, y las varillas rígidas se colocan en el molde y, a continuación, se aplica encima un material elastomérico para formar una cubierta sobre las varillas rígidas y se endurece todo.
El documento DE 697 05 093 T2 divulga un fuelle de pliegues para equipos de transición para ferrocarriles y un procedimiento para fabricar el fuelle de pliegues. Según el documento DE 69705093 T2, el fuelle se compone de una pluralidad de módulos respectivamente planos, unidos entre sí, que están unidos entre sí mediante vulcanización.
El documento DE 593970 C divulga un fuelle de conexión para ferrocarriles, compuesto por un alma de tela tejida y un caucho con refuerzos metálicos, estando el alma de tela tejida y los refuerzos metálicos incrustados completamente en una masa de caucho ininterrumpida sobremoldeada. Además, según el documento DE 593 970 C, la fabricación se realiza de manera que el alma de tela tejida se pone con sus pliegues sobre un molde, sobre el que se aplica en estado caliente caucho de tal manera que se obtiene una masa de caucho continua que tiene un determinado grosor de pared y sigue los pliegues y en la que están incrustados el alma de paño y las varillas o el marco, y se logra un conjunto homogéneo.
Los documentos US 2012/0071286 A1 y DE 2 249 488 A1 divulgan respectivamente una correa dentada y un procedimiento para fabricar la correa dentada.
El documento GB 1298936 A trata de una cinta transportadora.
El objetivo de la presente invención es proporcionar un procedimiento de conformación sencillo y económico para fabricar una sección de pared de cubierta de alta calidad para una cubierta flexible.
Otro objetivo es proporcionar una cubierta con una pared de cubierta de este tipo y un procedimiento para fabricar la cubierta. Se proporcionarán, asimismo, un vehículo, una pasarela o escalera de pasajeros de avión y una conexión de edificio en cada caso con una cubierta de este tipo como elemento de transición.
Estos objetivos se consiguen mediante un procedimiento con las características de la reivindicación 1 y una cubierta con las características de la reivindicación 12, así como un procedimiento para fabricar la cubierta con las características de la reivindicación 14, un vehículo con las características de la reivindicación 15, una pasarela o escalera de pasajeros de avión con las características de la reivindicación 16 y una conexión de edificio con las características de la reivindicación 17. Perfeccionamientos ventajosos de la invención están caracterizados en las reivindicaciones dependientes que siguen en cada caso.
A continuación, la invención se explica con más detalle a modo de ejemplo con la ayuda de un dibujo. Muestran: la Figura 1: esquemáticamente, una vista en perspectiva de una cubierta en forma de un fuelle de pliegues la Figura 2: de forma muy simplificada y muy esquemática, una sección transversal de una sección de pared de cubierta fabricada según la invención, con contorno de pliegues
la Figura 3: de forma muy simplificada y muy esquemática, una sección transversal de una sección de pared de cubierta fabricada según la invención, con contorno de ondas
la Figura 4: de forma muy simplificada y muy esquemática, una vista en sección transversal de una estructura plana con un tejido de soporte con un canal e hilos de urdimbre de refuerzo
la Figura 5: esquemáticamente, una vista en planta desde arriba de un tejido de soporte de la estructura plana según una forma de realización con hilos de urdimbre de refuerzo e hilos de trama de refuerzo
la Figura 6: de forma simplificada, una vista en perspectiva de un molde utilizado preferiblemente
la Figura 7: una sección transversal a través del molde según la figura 6
la Figura 8: una vista en planta desde arriba del molde según la figura 6
la Figura 9: esquemáticamente, un alzado lateral de una transición entre dos partes de vehículo con un fuelle de transición en forma de un fuelle de pliegues
La cubierta 1 según la invención (figura 1) presenta una dirección 2a longitudinal de cubierta, así como una dirección 2b circunferencial de cubierta, perpendicular a esta. Además, la cubierta 1 presenta varios marcos 3 de tensado de cubierta, distanciados entre sí en la dirección 2a longitudinal de cubierta, circunferenciales o que se extienden en la dirección 2b circunferencial de cubierta, así como una pared 4 de cubierta sujeta en el marco 3 de tensado de cubierta o tensada por este. La pared 4 de cubierta rodea el espacio 5 inferior de cubierta a modo de túnel o de canal. Además, la pared 4 de cubierta presenta un lado 4a exterior de pared de cubierta y un lado 4b interior de pared de cubierta. La pared 4 de cubierta puede estar cerrada circunferencialmente por completo, como está representado en la figura 1. No obstante, también puede estar parcialmente abierta en la dirección circunferencial y, por ejemplo, presentar una sección transversal en forma de U.
Además, los marcos 3 de tensado de cubierta preferiblemente están configurados de forma sustancialmente rectangular. Como consecuencia, la cubierta 1 presenta preferiblemente una sección transversal sustancialmente rectangular o está configurada en forma de caja. Sin embargo, los marcos 3 de tensado de cubierta también pueden presentar cualquier otra forma, por ejemplo, pueden estar configurados, al menos por zonas, de forma redondeada y/o ligeramente curva. Además, la pared 4 de cubierta presenta un fondo 6 de cubierta preferiblemente horizontal, un techo 7 de cubierta preferiblemente horizontal y dos paredes 8 laterales de cubierta preferiblemente verticales. El fondo 6 de cubierta y el techo 7 de cubierta se funden, respectivamente a través de zonas 9 de esquina de pared de cubierta, con las paredes 8 laterales de cubierta.
La cubierta 1 es preferiblemente un fuelle con techo de fuelle, paredes laterales de fuelle y fondo de fuelle. La dirección 2a longitudinal de cubierta corresponde en este caso, por tanto, a una dirección longitudinal del fuelle. Los marcos 3 de tensado de cubierta son marcos de tensado de fuelle y la pared 4 de cubierta es una pared de fuelle con lado exterior de pared de fuelle y un lado interior de pared de fuelle, etc.
El fuelle es preferiblemente un fuelle 10 de ondas o de pliegues (figura 1 o 9).
En el fuelle 10 de pliegues, la pared 4 de cubierta está configurada de manera conocida a modo de acordeón y presenta un contorno 11 de pliegues con pliegues 12 (figura 2). Los pliegues 12 presentan respectivamente flancos 13 de pliegue que se funden entre sí respectivamente por pares a través de cantos 14a;b de pliegue primeros o interiores y segundos o exteriores, que se alternan. Además, los pliegues 12 están dispuestos adyacentes entre sí en la dirección 2a longitudinal de cubierta.
En al menos una parte de los cantos 14a;b de pliegue, la pared 4 de cubierta además está sujeta respectivamente en un marco 3 de tensado de cubierta.
En el caso del fuelle 10 de ondas, la pared 4 de cubierta presenta, de manera conocida de por sí un contorno ondulado 15 con ondas 16 (figura 3). Las ondas 16 individuales presentan respectivamente una sección transversal en forma de U. Las ondas 16 asimismo están dispuestas adyacentes entre sí en la dirección 2a longitudinal de cubierta. Además, las ondas 16 presentan respectivamente una cresta 17 de onda redondeada. Las ondas 16 individuales, adyacentes entre sí, se funden entre sí además respectivamente a través de un canto 18 de onda interior. Entre ondas 16 adyacentes está presente además un valle 19 de onda, visto desde el lado 4a exterior de pared de cubierta.
En al menos una parte de los cantos 18 de onda, la pared 4 de cubierta además está sujeta respectivamente en un marco 3 de tensado de cubierta.
Como asimismo es conocido de por sí, la pared 4 de cubierta se compone de una estructura plana 20 multicapa (figura 4). La estructura plana 20 multicapa, flexible, presenta una capa de soporte estabilizador plana, central, o un soporte estabilizador 21 plano, central, que presenta por ambos lados un recubrimiento polimérico 22 exterior o situado en el lado exterior. El recubrimiento polimérico 22 forma en cada caso el lado exterior de la estructura plana 20 multicapa.
La estructura plana 20 multicapa presenta además una primera dirección espacial o dirección superficial 20a, así como una segunda dirección espacial o dirección superficial 20b perpendicular a esta. O la estructura plana 20 multicapa presenta una extensión bidimensional en la primera y la segunda dirección superficial 20a;b. Además, la estructura plana 20 presenta una dirección de grosor o dirección de altura 20c que es perpendicular a las dos direcciones superficiales 20a;b. El soporte estabilizador 21 plano presenta, por consiguiente, asimismo una extensión bidimensional en la primera y la segunda dirección superficial 20a;b, así como una extensión en altura o grosor en la dirección de grosor 20c.
El recubrimiento polimérico 22 se compone de una matriz polimérica 22, en la que preferiblemente están incrustadas cargas, en particular, cargas retardantes de llama. La matriz polimérica 22 se compone en particular de un material polimérico o un polímero según DIN 7724-1993-04. Preferiblemente, la matriz polimérica 22 se compone de un elastómero según DIN 7724-1993-04. Los elastómeros son, por consiguiente, poliméricos con estabilidad de forma, pero elásticamente deformables, cuyo punto de transición vítrea se encuentra por debajo de la temperatura de uso. Los elastómeros pueden deformarse elásticamente bajo carga de tracción y de presión, pero después vuelven a su forma original, no deformada. La matriz polimérica 22 se compone preferiblemente de caucho vulcanizado (goma), en particular de caucho de silicona vulcanizado (goma de silicona) o caucho natural vulcanizado (goma natural), o de CSM (polietileno clorosulfonado) o EPDM (caucho de etileno-propileno-dieno) o EVA (etilvinilacetato) o PVC (polivinilcloruro) o de PU (poliuretano) o sus mezclas.
Según una forma de realización preferida de la invención, la estructura plana 20, preferiblemente el soporte estabilizador 21, presenta canales 23 para alojar respectivamente al menos un marco 3 de tensado de cubierta.
Los canales 23 pueden formarse, a este respecto, de distintos modos. Preferiblemente, los canales se producen según la solicitud de patente alemana DE 102016 109070 A1.
El soporte estabilizador 21 presenta en este caso un tejido 24 de soporte. El tejido 24 de soporte presenta de una manera conocida de por sí hilos 25 de urdimbre que se extienden en la primera dirección superficial 20a e hilos 26 de trama que cruzan los hilos 25 de urdimbre y se extienden paralelamente a la segunda dirección superficial 20b. La primera dirección superficial 20a corresponde, por tanto, a una dirección 27 de urdimbre y la segunda dirección superficial 20b corresponde, por tanto, a una dirección 28 de trama del tejido 24 de soporte.
Los hilos 25;26 de urdimbre y de trama son preferiblemente en cada caso hilos monofilamento o hilos multifilamento. Los hilos monofilamento se componen respectivamente de un único monofilamento. Los hilos multifilamento se componen de varios monofilamentos. Los monofilamentos pueden estar configurados respectivamente de una sola pieza (de forma monolítica) o tener una estructura de núcleo / camisa. Un hilo multifilamento puede presentar diferentes monofilamentos, por ejemplo, de diferentes materiales. Además, los hilos 25;26 de urdimbre y de trama también pueden componerse de hilo de fibra continua, también con núcleo de filamento, o de hilo retorcido a partir de estos o de hilo retorcido híbrido. Los hilos retorcidos híbridos se componen de hilos monofilamento y multifilamento.
Según la forma de realización según la invención de la cubierta, el tejido 24 de soporte ahora está configurado de manera que presenta al menos un canal o un pasillo o un paso 23 que se extiende perpendicularmente a la dirección de altura 20c o en al menos una de las dos direcciones superficiales 20a;b a través del tejido 24 de soporte. Preferiblemente, el tejido 24 de soporte presenta varios canales 23. Los canales 23 presentan al menos uno, preferiblemente dos, extremos de canal por los que desembocan respectivamente hacia el entorno.
Los canales 23 se producen enlazando o entretejiendo correspondientemente los hilos 25;26 de urdimbre y/o de trama (véase la figura 4).
Evidentemente, la formación de los canales 23 también puede realizarse mediante otros tipos de enlazado y técnicas de tejedura, así como otros tipos de punto y técnicas de confección de lo que está representado en la figura 4. Por ejemplo, en el caso de tejidos, los hilos 25;26 de urdimbre y de trama deben tejerse entre sí de manera que a partir de los mismos hilos 25;26 de urdimbre y de trama o el mismo material de hilo se formen tanto zonas 29 de tejido monocapa, exentas de canal, como zonas 30 de tejido bicapa con dos capas 31a;31b de tejido respectivamente monocapa, no unidas entre sí.
Además, en el marco de la invención es posible que el soporte estabilizador 21 esté hecho de varias capas y se componga de varias estructuras planas textiles unidas entre sí respectivamente por medio de una capa adhesiva de un polímero. Al menos una de las estructuras planas textiles es el tejido 24 de soporte descrito. No obstante, preferiblemente el soporte estabilizador 21 se compone del tejido 24 de soporte. Además, entre el recubrimiento polimérico 22 y el soporte estabilizador 21 también puede estar presente una capa adhesiva, preferiblemente hecha de un polímero.
En el marco de la invención, evidentemente también es posible que los canales 23 estén configurados de otra manera en la estructura plana 20, en particular, en el soporte estabilizador 21. Por ejemplo, pueden estar configurados según el documento<e>P 2091 766 A1. La pared de fuelle según el documento EP 2091 766 A1 presenta un lado superior textil y un lado inferior textil que están unidos entre sí con hilos de polo. Por ejemplo, el soporte estabilizador presenta un tejido distanciador formado por dos tejidos unidos entre sí mediante hilos de polo (tejido doble). Los hilos de polo mantienen a distancia los lados superior e inferior o los dos tejidos y presentan una distancia entre sí en la dirección axial del fuelle, de modo que se forman pasillos o canales.
En lugar de los tejidos, evidentemente también pueden mantenerse a distancia otras estructuras planas textiles por medio de los hilos de polo. En particular, la estructura plana distanciadora textil también puede ser un tejido de malla distanciador, preferiblemente un tejido de punto distanciador o un tejido tricotado distanciador. Además, también pueden unirse entre sí diferentes estructuras planas textiles por medio de los hilos de polo.
También los canales 23 pueden estar configurados según el documento WO 2013/023634 A1. El documento WO 2013/023634 A1 divulga un fuelle de ondas, en el que la pared de fuelle presenta un soporte estabilizador que presenta dos estructuras planas que están unidas entre sí de tal manera que quedan formadas guías en forma de bucles. Los bucles sirven para alojar los marcos de fuelle y facilitan por tanto el montaje. Por lo tanto, forman igualmente canales. Las estructuras planas están unidas entre sí mediante cosido, tejido de punto, tricotado, soldado o pegado. Las estructuras planas pueden ser estructuras planas monocapa o multicapa que presenten respectivamente al menos una estructura plana textil. Preferiblemente, la estructura plana textil es respectivamente un tejido o tejido de malla, preferiblemente un tejido de punto o un tejido tricotado o tejidos de punto Raschel.
Según otra forma de realización ventajosa (figuras 4, 5), el tejido 24 de soporte presenta además al menos dos zonas planas 32a;b, diferenciándose las dos zonas planas 32a;b en al menos una característica mecánica. Preferiblemente, las dos zonas planas 32a;b se diferencian en cuanto a al menos una característica de estabilidad mecánica. De manera particularmente preferible, las dos zonas planas 32a;b se diferencian en al menos una dirección superficial 20a;b en cuanto a la fuerza de tracción máxima F<h>según DIN EN ISO 13934-1:2013 y/o el alargamiento máximo por fuerza de tracción £h según DIN EN ISO 13934-1:2013 y/o la relación entre la fuerza de tracción según DIN EN ISO 13934-1:2013 y el alargamiento según DIN EN ISO 13934-1:2013.
En particular, el tejido 24 de soporte está configurado según el documento DE 102017 102626 A1. Preferiblemente, el tejido 24 de soporte presenta, por ejemplo, un tejido 33 de base y zonas 34 de refuerzo. El tejido 33 de base está formado por los hilos 25 de urdimbre (de base) o hilos 26 de trama (de base). Asimismo, en la región de las zonas 34 de refuerzo, el tejido 24 de soporte presenta varios hilos 25a de urdimbre de refuerzo y/o hilos 26a de trama de refuerzo adicionales, que están tejidos o entretejidos en el tejido 33 de base adicionalmente a los hilos 25 de urdimbre de base y los hilos 26 de trama de base, respectivamente. Adicionalmente quiere decir que los hilos 25a de urdimbre de refuerzo o los hilos 26a de trama de refuerzo no están presentes en lugar de los hilos 25 de urdimbre de base o los hilos 26 de trama de base, sino adicionalmente a estos. La densidad de hilos de urdimbre o la densidad de hilos de trama del tejido 24 de soporte es por tanto mayor en las zonas 34 de refuerzo que en las zonas no reforzadas.
En el marco de la invención, evidentemente también es posible que en lugar del tejido de soporte esté presente otra estructura plana textil, por ejemplo, un tejido de malla, preferiblemente un tejido tricotado o un tejido de punto, o una tela no tejida con al menos dos zonas planas que se diferencien en cuanto a al menos una característica mecánica. El soporte estabilizador también puede presentar varias estructuras planas textiles diferentes de este tipo.
Las zonas 34 de refuerzo se prevén selectivamente allí donde el tejido 24 de soporte se vea sometido a una mayor carga durante la conformación o donde sea necesaria una mayor estabilidad o rigidez. Por ejemplo, en las zonas 9 de esquina de pared de cubierta de la pared 4 de cubierta es preferible una menor estabilidad o mayor elasticidad. Esto se tratará con más detalle más adelante.
La fabricación de la pared 4 de cubierta por medio del procedimiento según la invención se realiza preferiblemente por medio de un dispositivo de moldeo según la invención o una herramienta 35 de moldeo (figuras 6 a 8).
El dispositivo 35 de moldeo presenta un molde interior 36, preferiblemente al menos una carcasa 37 de molde exterior, un bastidor 38 y una pieza 39 de sujeción de elemento tensor.
El bastidor 38 sirve para colocar el dispositivo 35 de moldeo sobre la respectiva base. Como consecuencia, tanto el molde interior 36 como la pieza 39 de sujeción de elemento tensor están fijados al bastidor 38.
El molde interior 36 puede estar configurado de forma paralelepipédica y presenta un lado 40a superior de molde, preferiblemente de superficie plana, y un lado 40b inferior de molde verticalmente opuesto, preferiblemente de superficie plana. El molde interior 36 puede estar formado por perfiles de metal o de plástico reforzado o similares. Además, el molde interior 36 presenta una pared 41 circunferencial de molde circunferencial. La pared 41 circunferencial de molde presenta cuatro lados 42 longitudinales de pared que se funden entre sí respectivamente por pares a través de zonas 43 de esquina de pared.
La pared 41 circunferencial de molde constituye una superficie 44 que se va a moldear o superficie moldeadora 44 del dispositivo 35 de moldeo. La superficie moldeadora 44 sirve para la conformación de la pared 4 de cubierta. Presenta, por tanto, un contorno de conformación correspondiente al contorno de la pared 4 de cubierta que va a fabricarse. En el presente caso, la superficie moldeadora 44 sirve para fabricar un contorno 15 de ondas con dos ondas 16. Para fabricar un contorno 11 de pliegues, la superficie moldeadora 44 está configurada de forma adaptada correspondientemente. Además del contorno de ondas o de pliegues también es posible cualquier otro contorno. Por mencionar solo un ejemplo, es posible, por ejemplo, también un contorno rectangular. El contorno puede ser homogéneo en dirección circunferencial y/o en dirección axial. Pero también pueden variar en las direcciones circunferencial y/o axial, por ejemplo, en la profundidad del contorno. Además, son posibles contornos que sean combinaciones de diferentes contornos de base, como un contorno de base de ondas, de pliegues y/u otros. Otro ejemplo es que en la zona de los lados longitudinales esté previsto un contorno de ondas simple, pero que en las zonas de esquina esté previsto un contorno de doble onda.
La pared 41 circunferencial de molde o la superficie moldeadora 44 presenta en particular dos secciones conformadoras 45 respectivamente convexas, abombadas hacia fuera, dispuestas adyacentes entre sí, en particular verticalmente. Las secciones conformadoras 45 abobadas sirven para conformar o generar las ondas 16. Entre las dos secciones conformadoras 45 abombadas está presente un ahondamiento 46 circunferencial, a modo de acanaladura, cuya forma corresponde a la forma de un valle 19 de onda que va a fabricarse. Además, de forma adyacente a cada una de las dos secciones conformadoras 45 abombadas está prevista respectivamente una ranura 47 circunferencial. La ranura 47 por tanto está dispuesta entre la sección conformadora 45 abombada superior y el lado 40a superior de molde y la otra ranura 47 está dispuesta entre la sección conformadora 45 abombada inferior y el lado 40b inferior de molde.
Las ranuras 47 y el ahondamiento 46 sirven según la invención para alojar elementos tensores 48 (figura 8), lo que se tratará con más detalle más adelante.
El molde interior 36 puede estar configurado, por ejemplo, de varias piezas y estar constituido preferiblemente por varias placas individuales 36a;b unidas entre sí de forma separable, en particular atornilladas entre sí. Pero también puede estar configurado de forma divida de otra manera. Por ejemplo, el molde interior 36 también puede estar dividido en varios segmentos transversalmente a la dirección circunferencial, que en particular pueden unirse entre sí de forma separable. El molde interior 36 no tiene que estar configurado obligatoriamente de forma maciza. Más bien, por ejemplo, también puede estar configurado a partir de perfiles metálicos o perfiles a partir de un material compuesto de fibras como GFK.
La carcasa 37 de molde exterior, que no tiene que estar presente obligatoriamente, pero que puede estar prevista, por ejemplo, si se desea una superficie particularmente lisa, presenta una superficie conformadora 49 contraria que se corresponde con el contorno conformador 44 del molde interior 36. La carcasa 37 de molde exterior asimismo puede estar configurada de varias piezas, con varios segmentos que pueden unirse entre sí en particular de forma separable.
En particular, la superficie conformadora 49 contraria presenta dos secciones conformadoras 50 dispuestas adyacentes entre sí, en particular verticalmente, abombadas hacia dentro, a modo de acanaladura, para conformar o generar las ondas 16. Las secciones conformadoras 50 a modo de acanaladura están configuradas, por tanto, de forma correspondiente a las secciones conformadoras 45 abombadas del molde interior 36.
Entre las dos secciones conformadoras 50 a modo de acanaladura está presente una elevación 51 alargada, que se corresponde con el ahondamiento 46 del molde interior 36, para generar un valle 19 de onda.
Además, la carcasa 37 de molde exterior presenta, de forma adyacente a cada una de las dos secciones conformadoras 50 a modo de acanaladura, respectivamente un canto 52 de esquina configurado de forma que se corresponde con en cada caso una de las dos ranuras 47. Los cantos 52 de esquina sirven en particular para el engrane en arrastre de forma en respectivamente una de las dos ranuras 47 durante el proceso de conformación, lo que se tratará con más detalle más adelante.
Además, la carcasa 37 de molde exterior preferiblemente está configurada en forma de U. Esto sirve para que la carcasa 37 de molde exterior pueda agarrar durante la conformación en cada caso uno de los dos lados 42 longitudinales de pared y las dos zonas 43 de esquina de pared adyacentes a estos.
La carcasa 37 de molde exterior está soportada de forma desplazable con respecto al molde interior 36 y, en particular, de forma que pueda presionarse contra este o tensarse con este. A la inversa, también el molde interior 36 puede estar soportado de forma que pueda presionarse contra una carcasa 37 de molde exterior o tensarse con esta a modo de una herramienta de expansión.
El molde interior 36 y/o la carcasa 37 de molde exterior preferiblemente pueden calentarse.
La pieza 39 de sujeción de elemento tensor está dispuesta de forma opuesta a la carcasa 37 de molde exterior. Además, preferiblemente está configurada como chapa de sujeción. Además, asimismo puede estar fijada al bastidor 38.
La pieza 39 de sujeción de elemento tensor asimismo está configurada preferiblemente en forma de U y presenta una sección 54 de pared de pieza de sujeción central y dos paredes 55 de brazo situadas a continuación de esta sobresaliendo de la misma preferiblemente en ángulo recto. Las paredes 55 de brazo presentan respectivamente un extremo acoplado y un extremo libre opuesto a este con un canto 56 de extremo preferiblemente vertical.
La sección 54 de pared de pieza de sujeción central se extiende preferiblemente asimismo paralelamente a uno de los lados 42 longitudinales de pared y las paredes 55 de brazo se extienden hacia el molde interior 36. Están dispuestas de forma adyacente a en cada caso una de las zonas 43 de esquina de pared.
Además, las dos paredes 55 de brazo presentan respectivamente tres hendiduras 56 de alojamiento de elemento tensor dispuestas adyacentes entre sí. Las hendiduras 56 de alojamiento de elemento tensor preferiblemente están dispuestas una encima de otra en dirección vertical. Se extienden respectivamente desde el canto 56 de extremo, preferiblemente en dirección horizontal, hacia dentro de la pared 55 de brazo y finalizan en un extremo 57 de hendidura, por ejemplo ensanchado.
A diferencia de lo representado en las figuras, según una forma de realización preferible, las hendiduras 56 de alojamiento de elemento tensor también pueden estrecharse en dirección a los respectivos extremos 57 de hendidura, es decir que el ancho de hendidura de las hendiduras 56 de alojamiento de elemento tensor disminuye hacia el extremo 57 de hendidura. Así, los elementos tensores 48 de distinto grosor pueden tensarse bien.
Los cantos en la zona de las hendiduras 56 de alojamiento de elemento tensor preferiblemente están redondeados para minimizar el riesgo de un daño de los elementos tensores 48 durante el tensado.
A continuación, el procedimiento de fabricación según la invención para fabricar una sección 4c de pared de cubierta se explica con más detalle:
En primer lugar, la estructura 21 plana multicapa textil se fabrica recubriendo el soporte estabilizador 21 al menos por un lado, preferiblemente por ambos lados, con el recubrimiento polimérico 22. El recubrimiento se realiza, a este respecto, preferiblemente de manera conocida de por sí, preferiblemente mediante un procedimiento de aplicación por brocha, calandrado, extrusión, prensado por moldeo, un procedimiento de pulverización o moldeo por inyección. Según la invención, sin embargo, no es obligatorio que el recubrimiento polimérico 22 ya esté endurecido, en particular, vulcanizado, antes de la conformación deseada. Más bien, también una estructura plana 20 completamente sin vulcanizar o una estructura plana 20 solo parcialmente vulcanizada puede utilizarse en el procedimiento según la invención, que solo en el marco del procedimiento de conformación se endurece completamente o parcialmente, en particular, se vulcaniza completamente o parcialmente.
En la banda de material de pared de cubierta así fabricada a partir de la estructura plana 20 multicapa se introducen a continuación los elementos tensores 48 en los canales 23.
Alternativamente, los elementos tensores 48 también pueden introducirse en los canales 23 ya antes del recubrimiento. De esta manera, los elementos tensores 48 pueden introducirse, en determinadas circunstancias, de forma especialmente fácil en los canales 23, ya que el soporte estabilizador 21 poco antes del recubrimiento habitualmente presenta una mayor flexibilidad que después del recubrimiento y/o se reduce el peligro de estrechamientos de los canales 23, por ejemplo, por la penetración del polímero durante el recubrimiento. Por ejemplo, los elementos tensores 48 pueden insertarse directamente durante el tejido del soporte estabilizador 21 en los canales 23 así generados. Alternativamente, los elementos tensores pueden insertarse en los canales 23 después del acabado del soporte estabilizador 21, pero antes del recubrimiento.
Los elementos tensores 48 alargados son según la invención elementos tensores 48 flexibles, que pueden doblarse, preferiblemente cables tensores o tubos flexibles tensores. Según la invención, los elementos tensores 48 por tanto son flácidos o dúctiles.
En particular, los elementos tensores 48 son preferiblemente tubos flexibles ondulados que pueden doblarse bien sin partirse. Preferiblemente, están envueltos adicionalmente por un trenzado, de modo que los elementos tensores 48 pueden presentar una superficie de camisa exterior sustancialmente lisa y, por tanto, pueden insertarse fácilmente en los canales 23.
Preferiblemente, los elementos tensores 48 están configurados además de tal manera que pueden endurecerse mediante calentamiento. Por lo tanto, pueden pasar mediante calentamiento de su estado flexible o dúctil a un estado endurecido, con estabilidad de forma. También pueden utilizarse otros procesos para endurecer los elementos tensores 48. Así, básicamente, es adecuado cualquier tipo de endurecimiento físico o químico. Por ejemplo, alternativa o adicionalmente al endurecimiento por calentamiento, también puede utilizarse un endurecimiento por una reacción química. En este caso, el endurecimiento no tiene que realizarse de forma completa, sino que por endurecimiento también se entiende un endurecimiento parcial.
Por ejemplo, los elementos tensores 48 dúctiles, sin estabilidad de forma, son tubos flexibles tensores llenados con un material termoendurecible o endurecible mediante una reacción química. Los tubos flexibles tensores pueden introducirse en los canales 23 estando ya llenados o se pueden introducir sin llenar en los canales 23 y, a continuación, por ejemplo, llenarse por medio de un procedimiento de vacío. Alternativamente, puede tratarse de cables tensores, por ejemplo, a base de vidrio, poliéster o fibras naturales, que están impregnados de un material termoendurecible o endurecible mediante una reacción química. Según otra forma de realización, los elementos tensores pueden estar fabricados de un material que inicialmente permita una deformación flexible, pero que se pueda endurecer, por ejemplo, mediante aporte de calor u otro tipo de tratamiento químico o físico. Además, los elementos tensores pueden estar configurados a modo de un tubo flexible contraíble, que se contraen por aporte térmico u otro tipo de tratamiento químico o físico y, como consecuencia del proceso de contracción, pueden contribuir a la presión necesaria para tensar la estructura plana 20 contra la superficie moldeadora 44.
El material termoendurecible es preferiblemente un polímero termoendurecible. Preferiblemente, se trata de un duroplástico, como una resina epoxi y/o resina fenólica, y/o de un polímero termoplástico o una mezcla elastomérica de alta dureza Shore.
Alternativamente al material termoendurecible puede utilizarse un sistema de 2 componentes con un aglutinante y un endurecedor, para convertir los elementos tensores 48 al estado endurecido, con estabilidad de forma.
Después de introducir los elementos tensores 48, la estructura plana 20 junto a los elementos tensores 48 se drapea sobre la superficie moldeadora 44 del molde interior 36. El lado superior de la estructura plana 20, que está en contacto con la superficie moldeadora 44 forma posteriormente el lado 4b interior de pared de cubierta.
En particular, la estructura plana 20 se drapea sobre el lado 42 longitudinal de pared orientado hacia la carcasa 37 de molde y sobre las dos zonas 43 de esquina de pared situadas a continuación de este lado 42 longitudinal de pared.
Preferiblemente, la estructura plana 20 está reforzada en la zona del lado 42 longitudinal de pared y tiene una mayor elasticidad en la zona de las dos zonas 43 de esquina de pared. La estructura plana 20 presenta, por tanto, preferiblemente en la zona del lado 42 longitudinal de pared un menor alargamiento por fuerza de tracción máxima £h según DIN EN ISO 13934-1:2013 que en las dos zonas 43 de esquina de pared. Una alta flexibilidad de la estructura plana 20 en la zona de las zonas 43 de esquina de pared es ventajosa para un buen desmoldeo. Un bajo alargamiento por fuerza de tracción máxima £h en la zona del lado 42 longitudinal de pared hace que este sea más rígido y confiere estabilidad a la cubierta 1, en particular al fuelle.
A continuación, según la invención, la estructura plana 20 se fija por medio de elementos tensores 48 al molde interior 36 y se tensa contra la superficie moldeadora 44 (figura 8).
Para ello, los elementos tensores 48 se tensan alrededor de la superficie moldeadora 44, en concreto, de tal manera que un elemento tensor 48 esté dispuesto en el ahondamiento 46 a modo de acanaladura y que en cada caso un elemento tensor 48 esté dispuesto en una de las ranuras 47.
En la forma de realización preferible, representada, de la invención, los elementos tensores 48 se tensan alrededor del lado 42 longitudinal de pared orientado hacia la carcasa 37 de molde y las zonas 43 de esquina de pared situadas a continuación, así como de los dos lados 42 longitudinales de pared situados a continuación y las zonas 43 de esquina de pared situadas a continuación. En la zona del lado 42 longitudinal de pared orientado hacia la pieza 39 de sujeción de elemento tensor, los elementos tensores 48 se cruzan respectivamente y se sujetan, en particular por apriete, por sus extremos 48a de elemento tensor libres en cada caso en una de las hendiduras 56 de alojamiento de elemento tensor.
Por medio de los elementos tensores 48, la estructura plana 20 queda, por tanto, fijada por un lado al molde interior 36. Además, los elementos tensores 48 aseguran que la estructura plana 21 esté en contacto por toda su superficie también con la superficie moldeadora 44.
Alternativa o adicionalmente, los elementos tensores 48 pueden tensarse por medio de tornos u otro dispositivo tensor. Para ello, los elementos tensores 48 pueden estar unidos, respectivamente en sus zonas de extremo, a tornos u otros dispositivos tensores, con los que los elementos tensores 48 pueden tensarse contra la superficie moldeadora 44. La fuerza tensora necesaria puede conseguirse con medios mecánicos, eléctricos, hidráulicos, neumáticos u otro tipo de solicitación.
A continuación, la carcasa 37 de molde exterior es acercada al molde interior 36 de manera que la estructura plana 20 queda dispuesta entremedias en arrastre de forma. En particular, el lado superior de la estructura plana 20, que mira hacia la carcasa 37 de molde exterior, está en contacto con la superficie moldeadora 49 contraria.
Al menos cuando el recubrimiento polimérico 22 aún no está endurecido y, en particular, vulcanizado, al menos uno de los dos moldes 36;37 se somete a calor de manera que se endurece, preferiblemente se vulcaniza, el recubrimiento polimérico 22.
Para calentar los moldes 36;37, estos pueden transferirse, por ejemplo, a una cámara de calor, un autoclave o un horno.
Alternativamente, en los moldes 36;37 o las piezas de perfil pueden estar incorporados conductos de calor o esteras calentadoras.
Además, el endurecimiento, preferiblemente la vulcanización, del recubrimiento polimérico 22 y/o el endurecimiento de los elementos tensores 48 puede realizarse mediante la exposición a radiación UV o IR o a aire caliente o mediante un procedimiento de inducción por exposición a un campo electromagnético. La estructura plana 20 puede exponerse a radiación UV o IR o a aire caliente o a un campo electromagnético inicialmente solo por el lado exterior, lo que hace que el recubrimiento polimérico 22 o los elementos tensores 48 se endurezcan total o al menos parcialmente. Si se desea, después, la estructura plana 20 puede extraerse de los moldes 36;37 y seguir exponiéndose a radiación UV o IR o a aire caliente o a un campo electromagnético para un endurecimiento completo. También es posible diseñar los moldes 36;37 de manera que la radiación UV o IR o el aire caliente o el campo electromagnético puedan llegar a través de ellos hasta la estructura plana 20. Para ello, los moldes 36;37, por ejemplo, pueden estar provistos de orificios. Además, el molde 36 puede estar hecho de vidrio transparente a la radiación IR, de modo que la radiación UV o IR o el campo electromagnético lleguen a través del molde 36 a la estructura plana 20 tensada contra la superficie moldeadora 44.
Por el endurecimiento del recubrimiento polimérico 22, la estructura plana 20 queda fijada en su forma básica. En el presente caso, la estructura plana 20 presenta tras el endurecimiento un contorno 15 de ondas con dos ondas 16. Además, está configurada en forma de U y presenta dos zonas 9 de esquina de pared de cubierta. La estructura plana 20 forma, por tanto, una sección 4c de pared de cubierta de una pared 4 de cubierta que va a fabricarse.
Fijada en la forma básica quiere decir, a este respecto, que la estructura plana 20 mantiene su forma básica sin carga exterior. Evidentemente, durante su utilización como pared 4 de cubierta, la estructura plana 20 puede deformarse, en particular elásticamente, de forma reversible, para seguir movimientos relativos de componentes que están unidos por la cubierta 1, en particular el fuelle. La forma básica, es decir, el contorno 15;11 de ondas o de pliegues se mantiene así sustancialmente.
Al mismo tiempo que la estructura plana 20, por la exposición a calor se endurecen ventajosamente también los elementos tensores 48 y adquieren estabilidad de forma.
Después, la estructura plana 20 endurecida con los elementos tensores 48 se extrae del dispositivo 35 de moldeo. Las zonas sobresalientes, no requeridas, de los elementos tensores 48 preferiblemente se recortan.
Opcionalmente, a continuación puede haber una etapa de sellado o estanqueización, por ejemplo, para cerrar posibles aberturas que queden hacia los canales 23.
La estructura plana 20 y los elementos tensores 48 endurecidos forman por tanto una sección de cubierta, en particular de fuelle, de una cubierta 1 que va a fabricarse, en particular de un fuelle que va a fabricarse. La estructura plana 20 forma una sección 4c de pared de cubierta, en particular una sección de pared de fuelle, de la pared 4 de cubierta, en particular de la pared 4 de fuelle, y los elementos tensores 48 endurecidos, con estabilidad de forma, forman los marcos 3 de tensado de cubierta, en particular los marcos de tensado de fuelle, o al menos una parte de los mismos.
Varias secciones de cubierta fabricadas de esta manera pueden ensamblarse entonces formando una mitad de cubierta o una cubierta 1 completa. En particular, varias secciones de fuelle fabricadas de esta manera pueden ensamblarse formando una mitad de fuelle en forma de U o un fuelle entero. En particular, las secciones 4c de pared de cubierta pueden para ello coserse y/o soldarse y/o pegarse correspondientemente unas a otras y/o unirse por medio de marcos. Los elementos tensores 48 no tienen que unirse entre sí obligatoriamente en este caso. Es suficiente con que las secciones 4c de pared de cubierta se unan entre sí. En caso necesario, los elementos tensores 48, sin embargo, pueden unirse entre sí, por ejemplo, con la ayuda de perfiles de multiplicación.
Es particularmente ventajoso que los elementos tensores 48 ya estén integrados en las secciones 4c de pared de cubierta. De este modo, ya no es necesario un montaje posterior. Dado que los elementos tensores 48 inicialmente son flexibles o flácidos o dúctiles, además pueden fabricarse sin problemas también secciones 4c de pared de cubierta con zonas 9 de esquina de pared de cubierta en un solo paso de trabajo.
En particular, por medio del procedimiento según la invención también pueden fabricarse secciones 4c de pared de cubierta en una etapa de conformación. Para ello, preferiblemente, una única estructura plana 20 se drapea alrededor del molde interior 36 completo, solapándose preferiblemente las zonas de borde de la estructura plana 20, de modo que se crea un anillo cerrado. La unión de las zonas de borde de la estructura plana 20 puede realizarse, a este respecto, mediante la vulcanización del recubrimiento polimérico 22. Preferiblemente, al menos en una zona entre canales 23 adyacentes, la unión de las zonas de borde de la estructura plana 20 se realiza ya antes de que la estructura plana 20 se drapee sobre el molde 36. Por ejemplo, las zonas de borde pueden coserse entre sí.
Se puede usar una única carcasa 37 de molde exterior y secciones individuales de la estructura plana 20 pueden calentarse y endurecerse sucesivamente, o bien, pueden usarse varias carcasas 37 de molde exteriores y calentarse y endurecerse la estructura plana 20 completa en un solo paso de trabajo.
De esta manera, por medio del procedimiento según la invención también puede fabricarse una cubierta 1 completa, en particular un fuelle completo, con una pared 4 de cubierta circunferencial cerrada, en una sola etapa de conformación, sin que las secciones de cubierta tengan que unirse entre sí posteriormente. Para ello, los moldes 36;37 presentan superficies moldeadoras 44;49 correspondientes, por ejemplo, con el número correspondiente de secciones conformadoras 45;50 abombadas o a modo de acanaladura. La pared 4 de cubierta se compone de una única sección 4c de pared de cubierta, pudiendo estar compuesta esta por una o varias estructuras planas 20:
En lugar de una única estructura plana 20, también es posible drapear varias estructuras planas 20, con sus zonas de borde solapadas, alrededor de una parte o la totalidad del molde interior 36 y, de esta manera, por ejemplo, fabricar secciones 4c de pared de cubierta en forma de U o anulares en un solo paso de trabajo. También pueden drapearse varias estructuras planas 20 en dirección vertical de forma contigua y solapadas entre sí. Un elemento tensor 48, por ejemplo, puede extenderse a este respecto a través de varias estructuras planas 20 dispuestas de forma adyacente. Las múltiples estructuras planas 20 pueden diferenciarse, entre otras cosas, por el textil empleado, el recubrimiento polimérico empleado y/o el grado de vulcanización.
Según otra forma de realización del procedimiento según la invención, los elementos tensores 48 no se disponen en canales 23 del soporte estabilizador 21, sino que se tensan por fuera alrededor de la estructura plana 20 drapeada sobre el molde interior 36. También en este caso, se garantiza que la estructura plana 20 esté por toda su superficie en contacto con la superficie moldeadora 44 que forma exactamente el contorno 16 de ondas o el contorno 11 de pliegues. Los elementos tensores 48 se retiran tras el proceso de moldeo. Por lo tanto, se fabrica tan solo una sección 4c de pared de cubierta sin elementos de marco de tensado de cubierta.
Asimismo, según otra forma de realización de la invención, durante el proceso de endurecimiento y moldeo, tan solo los elementos tensores 48 se endurecen y se fijan en su forma. El (los) recubrimiento(s) polimérico(s) de la estructura plana 20 ya está o están endurecido(s), en particular vulcanizado(s). La fijación de la forma de la sección 4c de pared de cubierta se produce por tanto a causa de la fijación de la forma de los elementos tensores 48. En este caso, los elementos tensores 48 se posicionan en canales 23 del soporte estabilizador 21 como se describió según la primera forma de realización.
Una ventaja del procedimiento según la invención es, por tanto, en particular el desmoldeo de alta calidad de la pared 4 de cubierta de alta calidad o de las secciones 4c de pared de cubierta, lo que se garantiza usando elementos tensores 48.
Si los elementos tensores 48 se disponen en los canales 23 y se endurecen a la vez, pueden fabricarse en un solo paso de trabajo secciones 4c de pared de cubierta con elementos de marco de tensado de cubierta o una pared 4 de cubierta completa con marcos 3 de tensado de cubierta de una cubierta 1, en particular de un fuelle.
El fuelle según la invención se usa según una primera forma de realización de la invención para una transición 58, en la que dos partes 59a;b de vehículo de un vehículo 60 están unidas entre sí de manera móvil una respecto a otra, en particular de forma articulada, para la protección de la transición 58 frente a la intemperie y las corrientes de aire. El vehículo 60 es preferiblemente un autobús articulado 61 o un vehículo ferroviario, en particular un tren de pasajeros, un tranvía, un metro o un tren subterráneo. Las dos partes 59a;b de vehículo están unidas entre sí, en particular, de manera giratoria una respecto a otra alrededor de un eje de giro vertical y/o de manera desplazable una respecto a otra en la dirección de la marcha y/o de manera desplazable transversalmente a la dirección de la marcha y/o de manera giratoria alrededor de un eje longitudinal del vehículo (balanceo).
Según otra forma de realización, el fuelle según la invención es un fuelle de transición para la protección de la transición entre una pasarela o escalera de pasajeros de avión y el avión y/o la terminal.
O bien, según otra forma de realización, el fuelle según la invención es un fuelle de transición para la protección de la transición entre dos partes de edificio, por ejemplo para la protección de la transición entre una pasarela y una sección de edificio.
El fuelle puede estar formado por varios elementos de fuelle planos (no representados) que presentan respectivamente dos elementos de marco de tensado rectos, entre los que está sujeta una estructura plana 20.
Resumiendo, la cubierta 1 según la invención es, por tanto, un elemento de transición preferiblemente plano o de sección transversal rectangular o de sección transversal en forma de U, preferiblemente un fuelle de transición, para vehículos, conexiones de edificios o para pasarelas o escaleras de pasajeros de avión, en donde el elemento de transición, preferiblemente el fuelle de transición, sirve para proteger frente a influencias externas una transición entre dos partes de vehículo conectadas entre sí de forma móvil o entre dos partes de edificio o entre un avión o edificio y una pasarela de pasajeros de avión, en particular, entre dos partes de vehículo conectadas entre sí de forma articulada. Cada uno de los usos mencionados es de por sí un uso según la invención.
Por lo tanto, la invención también se refiere a un vehículo 60, en particular un vehículo ferroviario o un autobús articulado 61, que presenta al menos dos partes 59a;b de vehículo conectadas entre sí de forma móvil una respecto a otra, preferiblemente conectadas entre sí de forma articulada, en una transición 58, en donde el vehículo 60 presenta por cada transición 58 al menos un elemento de transición según la invención, preferiblemente un fuelle de transición, en particular un fuelle 1;10 de pliegues o de ondas, que protege la transición 58.
Además, la invención se refiere a una pasarela o escalera de pasajeros de avión, en donde la pasarela o escalera de pasajeros de avión presenta al menos un elemento de transición según la invención, preferiblemente un fuelle de transición, preferiblemente un fuelle 1;10 de pliegues o de ondas.
Además, la invención se refiere a una conexión de edificio que presenta dos partes de edificio conectadas entre sí por una transición, en donde la conexión de edificio presenta al menos un elemento de transición según la invención, preferiblemente un fuelle de transición, preferiblemente un fuelle 1; 10 de pliegues o de ondas, para la protección de la transición entre las dos partes de edificio.
Como ya se ha explicado, en el marco de la invención es posible además que el soporte estabilizador 21 esté hecho de varias capas y se componga de varias estructuras planas textiles unidas entre sí respectivamente por medio de una capa adhesiva de un polímero. Asimismo, entre el recubrimiento polimérico 22 y el soporte estabilizador 21 también puede estar presente una capa adhesiva de un polímero. En consecuencia, en el marco de la invención también es posible que también o solo las capas adhesivas se endurezcan solo durante el calentamiento de la estructura plana 20. Solo importa que la estructura plana 20 se endurezca por calor. Para ello, esta presenta al menos una capa polimérica endurecible por calor.
En el marco de la invención también es posible fabricar una sección 4c de pared de cubierta lisa o no ondulada y sin pliegues o no contorneada o plana, sin contorno de pliegues o de ondas, solo mediante el endurecimiento de los elementos tensores 48. En este caso, la estructura plana 20 está configurada de forma correspondientemente elástica, preferiblemente según el documento DE 10 2011 107 370 A1. El endurecimiento de los elementos tensores 48 contribuye a la conformación y la rigidización, de modo que la cubierta 1, en particular el fuelle, mantenga su forma (básica) y que, en particular, sea menos flexible también con respecto a fuerzas que actúan en la dirección transversal o la dirección 2b circunferencial de cubierta (o perpendicularmente a la dirección 2a longitudinal de cubierta). La forma básica puede ser, por ejemplo, como se ha descrito anteriormente, plana, rectangular o en forma de U.
Además, los pliegues 12 y ondas 16 también pueden presentar otra forma distinta de la representada. Las ondas 16 puede presentar, por ejemplo, una forma trapezoidal o forma rectangular.

Claims (1)

  1. REIVINDICACIONES
    i. Procedimiento de conformación para fabricar una sección (4c) de pared de cubierta para una cubierta (1), en donde la cubierta (1) es un elemento de transición preferiblemente plano o de sección transversal rectangular o de sección transversal en forma de U, preferiblemente un fuelle de transición, para vehículos, conexiones de edificios o para pasarelas o escaleras de pasajeros de avión, en donde el elemento de transición, preferiblemente el fuelle de transición, sirve para proteger frente a influencias externas una transición entre dos partes de vehículo conectadas entre sí de forma móvil o entre dos partes de edificio o entre un avión o edificio y una pasarela de pasajeros de avión, en particular, entre dos partes de vehículo conectadas entre sí de forma articulada, en donde la sección (4c) de pared de cubierta presenta al menos una estructura plana (20) multicapa que presenta un soporte estabilizador (21) y al menos por un lado, preferiblemente por ambos lados, un recubrimiento polimérico (22),
    con las siguientes etapas de procedimiento:
    a) proporcionar la al menos una estructura plana (20) multicapa,
    b) drapear la al menos una estructura plana (20) multicapa sobre una superficie moldeadora (44) de un molde (36) y tensar la estructura plana (20) multicapa contra la superficie moldeadora (44) por medio de al menos un elemento tensor (48) configurado de forma alargada, dúctil, sin estabilidad de forma,
    c) endurecer la al menos una estructura plana (20) multicapa y/o el al menos un elemento tensor (48), de tal manera que la sección (4c) de pared de cubierta queda fijada en su forma.
    2. Procedimiento de conformación según la reivindicación 1,
    caracterizado por que
    la al menos una estructura plana (20) multicapa se endurece y en particular se calienta de tal manera que queda fijada en su forma y/o
    el al menos un elemento tensor (48) se endurece y en particular se calienta de tal manera que queda fijado en su forma.
    3. Procedimiento de conformación según la reivindicación 1 o 2,
    caracterizado por que
    se fabrica una sección (4c) de pared de cubierta que presenta un contorno (11; 15) de pliegues o de ondas con al menos un pliegue (12) o una onda (16),
    la superficie moldeadora (44) para formar el contorno (11; 15) de pliegues o de ondas presenta un contorno conformador correspondiente,
    la al menos una estructura plana (20) multicapa se tensa contra la superficie moldeadora (44) por medio del al menos un elemento tensor (48), de manera que la al menos una estructura plana (20) multicapa presente el contorno (11;15) de pliegues o de ondas, y la al menos una estructura plana (20) multicapa y/o el al menos un elemento tensor (48) se endurecen y en particular se calientan de tal manera que la al menos una estructura plana (20) multicapa queda fijada en su forma que presenta el contorno (11; 15) de pliegues o de ondas.
    4. Procedimiento según la reivindicación 2 o 3,
    caracterizado por que
    la al menos una estructura plana (20) multicapa proporcionada presenta al menos una capa polimérica de un polímero termoendurecible, en donde la al menos una capa polimérica se endurece durante el calentamiento de la estructura plana (20) y, de esta manera, la estructura plana (20) queda fijada en su forma que presenta en particular el contorno (11; 15) de pliegues o de ondas, en donde, opcionalmente, uno o ambos recubrimientos poliméricos (22) se componen del polímero termoendurecible.
    5. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,
    caracterizado por que
    el elemento tensor (48) dúctil es un cable tensor o un tubo flexible tensor, siendo el tubo flexible tensor preferiblemente un tubo flexible ondulado, en particular envuelto por un trenzado.
    6. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,
    caracterizado por que
    el al menos un elemento tensor (48) es dúctil antes del endurecimiento y en particular el calentamiento, y queda fijado en su forma durante el endurecimiento, por ejemplo por calentamiento, en donde preferiblemente la estructura plana (20) multicapa queda fijada en su forma que presenta el contorno (11; 15) de pliegues o de ondas mediante la fijación del al menos un elemento tensor (48) en su forma,
    en donde el al menos un elemento tensor (48) es preferiblemente
    a) un tubo flexible tensor que está llenado con un material termoendurecible que se endurece durante el calentamiento del tubo flexible tensor,
    y/o
    b) un cable tensor que está impregnado con un material termoendurecible que se endurece durante el calentamiento del cable tensor,
    en donde el material termoendurecible es preferiblemente un polímero termoendurecible, preferiblemente resina epoxi y/o resina fenólica, y/o un polímero termoplástico o una mezcla elastomérica de alta dureza Shore.
    Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,
    caracterizado por que
    el al menos un elemento tensor (48) alargado se dispone, preferiblemente antes del drapeado, en un canal (23) de la estructura plana (20) multicapa, preferiblemente del soporte estabilizador (21),
    en donde la estructura plana (20) multicapa preferiblemente
    -presenta un soporte estabilizador (21) con un tejido (24) de soporte formado por hilos (25) de urdimbre e hilos (26) de trama, en donde los hilos (25;26) de urdimbre y de trama están entretejidos entre sí de tal manera que el tejido (24) de soporte presenta tanto zonas (29) de tejido monocapa como al menos una zona (30) de tejido bicapa con al menos dos capas (31a;b) de tejido que no están unidas entre sí, de modo que entre las capas (31a;b) de tejido queda formado respectivamente el canal (23); y/o
    un soporte estabilizador (21) que presenta dos estructuras planas que están unidas entre sí de tal manera que se forman guías en forma de bucles que forman en cada caso el canal, en donde las estructuras planas están unidas entre sí preferiblemente mediante cosido, tejido de punto, tricotado, soldado o pegado y/o las estructuras planas presentan en cada caso al menos una estructura plana textil, en donde la estructura plana textil es preferiblemente en cada caso un tejido o tejido de malla, en particular un tejido de punto o un tejido tricotado; y/o
    -una estructura plana distanciadora textil formada por dos estructuras planas textiles unidas entre sí por hilos de polo, en donde los hilos de polo mantienen a distancia las dos estructuras planas textiles, de modo que se forma al menos un canal, en donde la estructura plana distanciadora textil es preferiblemente un tejido distanciador o un tejido de malla distanciador, preferiblemente un tejido de punto distanciador o un tejido tricotado distanciador.
    Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,
    caracterizado por que
    para tensar la al menos una estructura plana (20) multicapa, el al menos un elemento tensor (48) alargado se tensa alrededor de la superficie moldeadora (44), en donde preferiblemente el elemento tensor (48) o, en el caso de varios elementos tensores (48), al menos una parte de los elementos tensores (48), está dispuesto respectivamente en un ahondamiento (46) a modo de acanaladura de la superficie moldeadora (44) y/o en donde preferiblemente
    en la zona de un ahondamiento (46) se forma en cada caso un valle (19) de onda del contorno (15) de ondas o un canto (14b) de pliegue del contorno (11) de pliegues.
    Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,
    caracterizado por que
    a) varias estructuras (20) planas multicapa se drapean sobre la superficie moldeadora (44), en donde estructuras (20) planas multicapa adyacentes entre sí preferiblemente se solapan con sus zonas de borde, en donde preferiblemente las estructuras (20) planas multicapa se unen entre sí en las zonas de borde solapadas mediante el endurecimiento de los recubrimientos poliméricos (22), y/o
    b) en una etapa de conformación se fabrica una sección (4c) de pared de cubierta anular o una pared (4) de cubierta anular completa a partir de una sola o de varias estructuras (20) planas multicapa.
    Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,
    caracterizado por que
    -una primera zona de la al menos una estructura plana (20) multicapa se tensa contra una zona de la superficie moldeadora (44), en la que esta está muy curvada, y
    -una segunda zona de la al menos una estructura plana (20) multicapa se tensa contra una zona de la superficie moldeadora (44), en la que esta está menos curvada,
    en donde la estructura plana (20) multicapa presenta en la zona de la zona más curvada un mayor alargamiento por fuerza de tracción máximashsegún DIN EN ISO 13934-1:2013 que en la zona menos curvada.
    11. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,
    caracterizado por que
    a) se usa una carcasa (37) de molde que presenta una superficie moldeadora (49) contraria que se corresponde con la superficie moldeadora (44), en donde, antes del calentamiento, la carcasa (37) de molde es acercada al molde interior (36) de manera que la al menos una estructura plana (20) multicapa queda dispuesta en arrastre de forma entremedias, y preferiblemente un lado superior de la al menos una estructura plana (20) multicapa, que mira hacia la carcasa (37) de molde exterior, está en contacto con la superficie moldeadora (49) contraria,
    y/o
    b) el al menos un elemento tensor (48) alargado se tensa por fuera alrededor de la estructura plana (20) multicapa drapeada sobre el molde (36).
    12. Cubierta (1) con una pared (4) de cubierta que presenta preferiblemente un contorno (11; 15) de pliegues o de ondas, en donde la cubierta (1) es un elemento de transición preferiblemente plano o de sección transversal rectangular o de sección transversal en forma de U, preferiblemente un fuelle de transición, para vehículos, conexiones de edificios o para pasarelas o escaleras de pasajeros, en donde el elemento de transición, preferiblemente el fuelle de transición, sirve para proteger frente a influencias externas una transición entre dos partes de vehículo conectadas entre sí de forma móvil o entre dos partes de edificio o entre un avión o un edificio y una pasarela de pasajeros de avión, en particular, entre dos partes de vehículo conectadas entre sí de forma articulada, y en donde la cubierta (1) presenta al menos dos marcos (3) de tensado de cubierta y la pared (4) de cubierta está sujeta en los marcos (3) de tensado de cubierta, y los marcos (3) de tensado de cubierta están dispuestos en cada caso en un canal (23) de la pared (4) de cubierta,caracterizada por que
    la pared (4) de cubierta presenta al menos una sección (4c) de pared de cubierta fabricada según el procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, y los elementos tensores (48) endurecidos, con estabilidad de forma, forman los marcos (3) de tensado de cubierta o al menos una parte de los mismos.
    13. Cubierta (1) según la reivindicación 12,
    caracterizada por que
    a) la cubierta (1) presenta un contorno (11) de pliegues y el contorno (11) de pliegues presenta varios pliegues (12) adyacentes entre sí, en donde los pliegues (12) presentan respectivamente flancos (13) de pliegue que se funden entre sí respectivamente por pares a través de cantos (14a;b) de pliegue interiores y exteriores, que se alternan, y en donde la pared (4) de cubierta queda sujeta por al menos una parte de los cantos (14a;b) de pliegue en un marco (3) de tensado de cubierta, en donde el marco (3) de tensado de cubierta se compone de al menos un elemento tensor (48) endurecido, en donde, opcionalmente, tanto en los cantos (14a;b) de pliegue interiores como en los exteriores están previstos canales (23) en los que están dispuestos al menos de forma parcialmente circunferencial marcos (3) de tensado de cubierta en forma de elementos tensores (48) endurecidos, o
    b) la cubierta (1) presenta un contorno (15) de ondas y el contorno (15) de ondas presenta varias ondas (16) adyacentes entre sí, en particular con forma de U, que se funden entre sí respectivamente a través de un canto (18) de onda, en donde la pared (4) de cubierta queda sujeta por al menos una parte de los cantos (18) de onda en un marco (3) de tensado de cubierta, en donde el marco (3) de tensado de cubierta se compone de al menos un elemento tensor (48) endurecido.
    14. Procedimiento para la fabricación de una cubierta (1) según la reivindicación 12 o 13,
    caracterizado por que
    al menos una sección (4c) de pared de cubierta de la pared (4) de cubierta se fabrica según el procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 11.
    15. Vehículo (60), en particular vehículo ferroviario o autobús articulado (61), que presenta al menos dos partes (59a;b) de vehículo conectadas entre sí de forma móvil una respecto a otra en una transición (58), preferiblemente conectadas entre sí de forma articulada,
    caracterizado por que
    el vehículo presenta por cada transición (58) al menos un elemento de transición que protege la transición (58), en particular, un fuelle de transición, preferiblemente un fuelle (10) de pliegues o de ondas, según la reivindicación 12 o 13.
    16. Pasarela o escalera de pasajeros de avión,
    caracterizada por que
    la pasarela o escalera de pasajeros de avión presenta al menos un elemento de transición, preferiblemente un fuelle de transición, de manera preferible un fuelle (10) de pliegues o de ondas, según la reivindicación 12 o 13, para la protección de la transición de la pasarela o escalera de pasajeros de avión hacia el avión y/o la terminal.
    17. Conexión de edificio que presenta dos partes de edificio conectadas entre sí en una transición,caracterizada por que
    la conexión de edificio presenta al menos un elemento de transición, preferiblemente un fuelle de transición, de manera preferible un fuelle (10) de pliegues o de ondas, según la reivindicación 12 o 13, para la protección de la transición entre las dos partes de edificio.
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