ES3042077T3

ES3042077T3 - Apparatus and method for forming retaining elements by forming

Info

Publication number: ES3042077T3
Application number: ES17725686T
Authority: ES
Inventors: Damien Bosser; Anthony Mahe
Original assignee: Aplix SA
Current assignee: Aplix SA
Priority date: 2016-04-29
Filing date: 2017-04-28
Publication date: 2025-11-18
Anticipated expiration: 2037-04-28
Also published as: US12202178B2; JP2019514738A; CN109070406B; US11717994B2; CN109070407A; JP7546709B2; CN109070406A; WO2017187098A1; JP6921861B2; CA3021615A1; KR20190003673A; RU2744279C2; RU2018141814A3; JP2019514552A; CN109070393B; MX2018013166A; CN109068812B; CN109153217B; EP3448646A1; ES2999767T3

Abstract

La invención se refiere a un método para formar un dispositivo de retención con ganchos, que comprende: proporcionar una banda de moldeo (1) que tiene una superficie interior (11) y una superficie exterior (12), y que comprende una pluralidad de huecos (13), cada hueco (13) define una varilla (14) que se extiende desde la superficie exterior (12) hacia la superficie interior (11), y que comprende un extremo que forma una cabeza (15) que se extiende desde la varilla (14) hacia la superficie interior (11) de la banda de moldeo (1); posicionar la banda de moldeo (1) sobre medios de rotación (2) que comprenden al menos dos rodillos (21, 22), estando la superficie interior (11) de la banda de moldeo (1) dispuesta para descansar contra los medios de rotación (2); Distribuir un material de moldeo sobre la superficie exterior (12) de la banda de moldeo (1) mediante un medio de distribución de material (3) dispuesto frente a la banda de moldeo (1) de manera que se defina un espacio de aire entre el medio de distribución de material (3) y la banda de moldeo (1), llevándose a cabo la distribución del material de moldeo de manera que se llene dicho espacio de aire y los huecos (13) con material de moldeo para formar una cinta (100) que comprende una base (51) cuyo espesor está definido por el espacio de aire, y primeras preformas que sobresalen de dicha base (51) que comprenden una varilla (52) y una cabeza (53), las primeras preformas se forman con el material plástico en los huecos (13) de la banda de moldeo (1); retirar la cinta (100) del molde; e insertar la cinta (100) retirada del molde en un dispositivo de conformado (7) para modificar la forma de la cabeza (53) de las preformas mediante conformado. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

[0001] DESCRIPCIÓN

[0002] Aparato y procedimiento para el conformado de elementos de retención mediante conformado

[0003] Sector de la técnica

[0004] La presente divulgación se refiere al ámbito de los sistemas de cierre y, más concretamente, se refiere a los sistemas de cierre con ganchos, así como a los procedimientos y aparatos de fabricación asociados.

[0005] Antecedentes de la invención

[0006] Los procedimientos y aparatos convencionales para la realización de sistemas de cierre que comprenden elementos de sujeción automática, tales como ganchos, utilizan de manera convencional medios de extrusión de material de plástico según un perfil continuo, y a continuación el corte de este último y la deformación según la dirección longitudinal para formar los ganchos. Así, por ejemplo, se conoce el documento WO 00/50208, que presenta un ejemplo de dispositivo y procedimiento para el conformado de una cinta de elementos de retención. El documento US2010/0101056 presenta un procedimiento que permite garantizar la obtención de elementos de retención con un cabezal plano.

[0007] Estas etapas sucesivas implican, en particular, varias etapas de calentamiento y enfriamiento durante el procedimiento, lo que conduce a una mayor complejidad y a un aumento considerable de las dimensiones del aparato necesario para la fabricación.

[0008] Además, cada etapa de enfriamiento contribuye a aumentar el tiempo de ocupación del dispositivo, lo que resulta perjudicial. Por otra parte, la necesidad de enfriar el material entre las diferentes etapas del procedimiento y, por tanto, entre las diferentes estaciones de la instalación, provoca una ralentización de la línea de producción.

[0009] Por otra parte, las estaciones y etapas de corte provocan un aumento considerable de las dimensiones del aparato, lo que hace que su implantación sea muy compleja.

[0010] Además, los diferentes procedimientos de fabricación suelen estar limitados en cuanto a la forma de los elementos de retención, ya que la forma de los elementos de retención viene determinada, por ejemplo, por elementos estructurales del aparato asociado que el usuario no puede modificar fácilmente sin necesidad de realizar una modificación consecuente del aparato.

[0011] La presente divulgación tiene, de este modo, por objeto, responder a estas diferentes problemáticas.

[0012] Explicación de la invención

[0013] La presente divulgación se refiere a un procedimiento de formación de un dispositivo de retención con ganchos, en el que:

[0014] - se proporciona una banda de moldeo que presenta una cara interna y una cara externa, y que comprende una pluralidad de cavidades, definiendo cada cavidad un vástago que se extiende desde la cara externa hacia la cara interna, y que comprende un extremo que forma una cabeza que se extiende desde el vástago hacia la cara interna de la banda de moldeo,

[0015] - se coloca la banda de moldeo sobre medios de accionamiento en rotación que comprenden al menos dos rodillos, estando la cara interna de la banda de moldeo dispuesta en apoyo contra los medios de accionamiento,

[0016] - se distribuye un material de moldeo sobre la cara externa de la banda de moldeo mediante un medio de distribución del material dispuesto frente a la banda de moldeo, de manera que se define un espacio entre el medio de distribución del material y la banda de moldeo, realizándose la etapa de distribución del material de moldeo de manera que se rellene dicho espacio y las cavidades de material de moldeo para formar una cinta que comprende una base cuyo grosor está definido por el espacio, y sobresaliendo primeras preformas de dicha base y que comprenden un vástago y una cabeza, estando las primeras preformas formadas por el material de plástico en las cavidades de la banda de moldeo,

[0017] - se desmolda la cinta y las primeras preformas,

[0018] - se introduce la cinta desmoldada en un dispositivo de conformado de manera que se modifique la forma de la cabeza de las preformas mediante conformado.

[0019] Según un ejemplo, durante la etapa de desmoldeo de la cinta y las primeras preformas, se deforman plásticamente las primeras preformas para obtener segundas preformas cuya forma se distingue de las primeras preformas, deformándose a continuación dichas segundas preformas mediante el dispositivo de conformado.

[0020] El dispositivo de conformado comprende al menos dos elementos giratorios, teniendo cada uno de los elementos giratorios velocidades distintas con respecto a la cinta.

[0021] Según un ejemplo, el material de moldeo es polipropileno, y en el que, durante la etapa de conformado, al menos un elemento de conformado del dispositivo de conformado se mantiene a una temperatura comprendida entre 75 y 165 °C, en particular cercana a los 120 °C.

[0022] Según un ejemplo, la etapa de desmoldeo de la cinta y de las primeras preformas provoca un cambio en la altura de la cabeza y/o del vástago, y/o un cambio en la anchura de la cabeza y/o del vástago.

[0023] Según un ejemplo, el dispositivo de conformado comprende un elemento a temperatura ambiente o a una temperatura no regulada, y al menos un elemento a una temperatura estrictamente comprendida entre la temperatura de deflexión térmica (HDT, Heat Deflection Temperature) y la temperatura de fusión del material de moldeo.

[0024] Según un ejemplo, la etapa de conformado realiza al menos una deformación de una parte de la cabeza de cada una de las segundas preformas, tendiendo dicha al menos una deformación, para cada preforma, a deformar uno de los extremos de la cabeza de la preforma para formar una nervadura de la cara superior de la cabeza de la preforma.

[0025] Según un ejemplo, la etapa de distribución del material de moldeo se realiza de manera que el material de moldeo se distribuya cuando la cara interna de la banda de moldeo se apoya contra un rodillo que acciona la banda de moldeo.

[0026] Según un ejemplo, la etapa de distribución del material de moldeo se realiza a través de una capa de material textil no tejido dispuesta sobre la banda de moldeo, comprendiendo dicha capa de material textil no tejido zonas huecas que permiten el paso del material de moldeo.

[0027] Según un ejemplo, durante la etapa de distribución del material de moldeo, el espacio entre el medio de distribución de material y la banda de moldeo está comprendido entre 10 micrómetros y 700 micrómetros, más particularmente entre 10 y 500 micrómetros, o más precisamente entre 50 y 100 micrómetros.

[0028] El material de moldeo es entonces normalmente polipropileno, y la etapa de distribución del material de moldeo se realiza normalmente a una presión comprendida entre 10 y 100 bares, o incluso entre 30 y 50 bares, y a una temperatura comprendida entre 150 y 300 °C.

[0029] La banda de moldeo se acciona entonces normalmente a una velocidad de desplazamiento comprendida entre 1 y 500 m/min, más concretamente entre 5 y 250 m/min.

[0030] Según un ejemplo, la etapa de desmoldeo se realiza cuando la base de la cinta está a una temperatura inferior a la temperatura de fusión del material de moldeo, o inferior a la temperatura de flexión bajo carga del material de moldeo.

[0031] Según un ejemplo, la etapa de distribución del material de moldeo se realiza para formar una cinta que se extiende en una dirección longitudinal que comprende una base con dos bordes en la dirección longitudinal, presentando uno de los bordes montículos y rebajes, en el que la distancia máxima entre los montículos y los rebajes en una dirección transversal a la dirección longitudinal es inferior a 1,0 mm en una longitud en la dirección longitudinal correspondiente a 3 montículos consecutivos.

[0032] Según un ejemplo, antes de la etapa de desmoldeo, se aplica una capa de material textil no tejido contra la cara inferior de la base antes de la solidificación de dicha cara inferior de la base, de manera que al menos parte de las fibras y/o filamentos de la capa de material textil no tejido penetren en la base.

[0033] Según un ejemplo, durante la etapa de aplicación del material textil no tejido contra la cara inferior de la base, la capa de material textil no tejido se encuentra a temperatura ambiente o a una temperatura no regulada, y la temperatura de la base es el resultado exclusivo de la etapa de conformado de la cinta.

[0034] Según un ejemplo, durante la etapa de aplicación de la banda de material textil no tejido contra la cara inferior de la base, la cara inferior de la base se encuentra a una temperatura inferior a su temperatura de fusión.

[0035] La presente divulgación también se refiere a un aparato para la puesta en práctica de un procedimiento tal como se ha definido anteriormente, que comprende:

[0036] - un dispositivo de moldeo, que comprende una banda de moldeo montada sobre medios de accionamiento en rotación que comprenden, por ejemplo, al menos dos rodillos, comprendiendo la banda de moldeo una cara interna y una cara externa, estando la cara interna montada en apoyo contra los medios de accionamiento en rotación, comprendiendo la banda de moldeo una pluralidad de cavidades, definiendo cada cavidad un vástago que se extiende desde la cara externa hacia la cara interna, y que comprende un extremo que forma una cabeza que se extiende desde el vástago hacia la cara interna de la banda de moldeo,

[0037] - un medio de distribución de material dispuesto frente al dispositivo de moldeo, configurado para distribuir material de moldeo en un punto de la banda de moldeo, para formar una cinta de preformas que comprende una base cuyo grosor está definido por el espacio, y sobresaliendo primeras preformas de dicha base y que comprenden un vástago y una cabeza,

[0038] - medios de desmoldeo, configurados para desmoldar una cinta de preformas formadas en la banda de moldeo, - un dispositivo de conformado, configurado para modificar la cabeza de las preformas mediante conformado.

[0039] Según un ejemplo, la banda de moldeo y los medios de desmoldeo están configurados de manera que el desmoldeo de la cinta de preformas acciona una deformación de las primeras preformas para formar segundas preformas cuya forma es diferente de las primeras preformas.

[0040] Según un ejemplo, el aparato comprende además medios de accionamiento de una capa de material textil no tejido, adaptados para aplicar un material textil no tejido contra la cara inferior de la base de la cinta de elementos de retención aguas abajo del medio de distribución de material.

[0041] La presente divulgación también incluye un aparato para el conformado de un dispositivo de retención con ganchos, que comprende:

[0042] - un dispositivo de moldeo, que comprende una banda de moldeo montada sobre medios de accionamiento en rotación que comprenden, por ejemplo, al menos dos rodillos, comprendiendo la banda de moldeo una cara interna y una cara externa, estando la cara interna montada en apoyo contra los medios de accionamiento en rotación, comprendiendo la banda de moldeo una pluralidad de cavidades, definiendo cada cavidad un vástago que se extiende desde la cara externa hacia la cara interna, y que comprende un extremo que forma una cabeza que se extiende desde el vástago hacia la cara interna de la banda de moldeo,

[0043] - un medio de distribución de material dispuesto frente al dispositivo de moldeo, configurado para inyectar material de moldeo en un punto de la banda de moldeo, para formar una cinta de preformas que comprende una base cuyo grosor está definido por el espacio, y primeras preformas que sobresalen de dicha base y que comprenden un vástago y una cabeza,

[0044] - medios de desmoldeo, configurados para desmoldar una cinta de preformas formadas en la banda de moldeo, estando la banda de moldeo y los medios de desmoldeo configurados de manera que el desmoldeo de la banda de preformas provoque una deformación de las primeras preformas para formar segundas preformas cuya forma es diferente de las primeras preformas.

[0045] Según un ejemplo, el aparato comprende además un dispositivo de conformado, configurado para modificar la cabeza de las preformas mediante conformado.

[0046] Según un ejemplo, el dispositivo de conformado comprende al menos dos elementos giratorios, comprendiendo uno de dichos elementos giratorios medios de calentamiento configurados para mantenerlo a una temperatura estrictamente comprendida entre la temperatura de flexión bajo carga y la temperatura de fusión del material de moldeo.

[0047] Según un ejemplo, dichos elementos giratorios del dispositivo de conformado tienen cada uno velocidades distintas con respecto al dispositivo de moldeo.

[0048] Según un ejemplo, los medios de conformado están configurados para realizar al menos un pliego en la cabeza de las preformas, tendiendo dicho al menos un pliego a plegar al menos un extremo de la cabeza de la preforma hacia una parte central de la cabeza de la preforma.

[0049] Según un ejemplo, el dispositivo de conformado comprende un elemento giratorio configurado para funcionar a temperatura ambiente o a una temperatura no regulada, y comprendiendo al menos un elemento giratorio medios de calentamiento adaptados para que dicho al menos un elemento giratorio funcione a una temperatura estrictamente comprendida entre la temperatura de flexión bajo carga y la temperatura de fusión del material de moldeo.

[0050] Según un ejemplo, los elementos giratorios del dispositivo de conformado están configurados para accionarse en rotación a velocidades de rotación distintas.

[0051] Según un ejemplo, las cavidades de las bandas de moldeo se extienden en una dirección de cavidad sustancialmente perpendicular a la superficie exterior de la banda de moldeo, y cada una define un vástago y una cabeza que presentan cada uno una simetría de rotación alrededor de dicha dirección de cavidad, teniendo la cabeza una dimensión superior a la dimensión máxima del vástago medida radialmente con respecto a la dirección de cavidad.

[0052] Según un ejemplo, el medio de distribución de material está configurado para inyectar material de moldeo en un punto de la banda de moldeo cuando la cara interna de la banda de moldeo está apoyada contra un rodillo de los medios de accionamiento en rotación.

[0053] Según un ejemplo, el espacio entre el medio de distribución de material y la banda de moldeo está comprendido entre 10 micrómetros y 700 micrómetros, más concretamente entre 20 y 500 micrómetros, o más precisamente entre 50 y 100 micrómetros.

[0054] Según un ejemplo, los medios de accionamiento en rotación de la banda de moldeo comprenden al menos dos rodillos, teniendo cada uno un diámetro comprendido entre 10 y 10000 veces el grosor de la banda de moldeo, en particular entre 50 y 5000 veces el grosor de la banda de moldeo, por ejemplo entre 100 y 250 mm.

[0055] Según un ejemplo, el aparato comprende además medios de aplicación de una banda de material textil no tejido sobre la banda de moldeo aguas arriba de los medios de distribución de material.

[0056] Según un ejemplo, las cavidades de la banda de moldeo son abiertas.

[0057] Según un ejemplo, el aparato comprende además un dispositivo de rascado dispuesto en la cara interna de la banda de moldeo, aguas abajo de los medios de distribución de material.

[0058] Según un ejemplo, la banda de moldeo comprende una banda interna de caucho que forma su cara interna, estando los extremos de las cavidades de la banda de moldeo formados en dicha banda interna de caucho.

[0059] Breve descripción de los dibujos

[0060] Otras características, objetivos y ventajas de la presente divulgación se desprenden de la siguiente descripción, que es meramente ilustrativa y no limitativa, y que debe leerse junto con los dibujos adjuntos, en los que:

[0061] - La figura 1 presenta esquemáticamente un ejemplo de aparato para la realización de un dispositivo de retención con ganchos.

[0062] - Las figuras 2 a 10 presentan vistas detalladas de la forma de los elementos de retención o preformas obtenidos, - La figura 11 reproduce el aparato presentado en la figura 1 y añade medios de conformado de las preformas obtenidas.

[0063] - Las figuras 12A a 12E y 13A a 13J son vistas detalladas que ilustran las etapas de conformado de los ganchos, así como las formas de los ganchos o preformas obtenidas.

[0064] - La figura 14 es una vista desde arriba de la cinta así obtenida que ilustra las propiedades de los bordes de dicha cinta.

[0065] - Las figuras 15 y 16 representan un ejemplo de aparato para el ensamblaje de un sustrato a una cinta, por ejemplo, una cinta que comprende un dispositivo de retención con ganchos.

[0066] - La figura 17 presenta esquemáticamente un ejemplo de producto obtenido con la ayuda de dicho aparato, y - La figura 18 presenta esquemáticamente otro ejemplo de producto que puede obtenerse con la ayuda de los aparatos presentados anteriormente.

[0067] En todas las figuras, los elementos comunes se identifican con referencias numéricas idénticas.

[0068] Realización preferente de la invención

[0069] La figura 1 muestra esquemáticamente un ejemplo de aparato para la realización de un dispositivo de retención con ganchos.

[0070] El aparato tal y como se representa comprende una banda 1 de moldeo colocada sobre medios 2 de accionamiento en rotación que comprenden, en este caso, dos rodillos 21 y 22, un medio 3 de distribución de material adaptado para realizar una inyección de material de moldeo, por ejemplo plástico y/o elástico.

[0071] El conjunto formado por la banda 1 de moldeo y los medios 2 de accionamiento en rotación forma así un dispositivo de moldeo.

[0072] El ejemplo ilustrado, que comprende dos rodillos 21 y 22, no es limitativo, ya que el número y la disposición del rodillo o de los rodillos pueden variar, en particular para adaptarse a la longitud de la banda 1 de moldeo y a las diferentes estaciones del aparato. Por ejemplo, podrían utilizarse tres rodillos o incluso uno solo, de modo que la banda de moldeo se disponga en la periferia del único rodillo. En particular, solo uno de los dos rodillos puede ser accionado en rotación por medios motorizados, por ejemplo el rodillo 21, mientras que el otro rodillo 22 es libre, es decir, sin medios motorizados, y es accionado en rotación a través de la banda de moldeo, que a su vez es accionada por el rodillo 21.

[0073] La banda 1 de moldeo, tal y como se presenta, comprende una cara 11 interna y una cara 12 externa, estando la cara 11 interna en contacto con los medios 2 de accionamiento en rotación.

[0074] El medio 3 de distribución de material está dispuesto de manera que inyecte material de moldeo sobre la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo.

[0075] Más concretamente, el medio 3 de distribución de material está dispuesto frente a la banda 1 de moldeo, separado de la banda 1 de moldeo de manera que se define un espacio e indicado en la figura 1. Se marca con la referencia A el límite del material inyectado sobre la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo, que corresponde al frente trasero del material inyectado sobre la banda 1 de moldeo con respecto al sentido de desplazamiento de la banda 1 de moldeo.

[0076] La banda 1 de moldeo está dotada de una pluralidad de cavidades que permiten la realización de ganchos del dispositivo de retención con ganchos.

[0077] Las cavidades 13 están formadas cada una de manera que definen un vástago 14 que se extiende desde la cara 12 externa hacia la cara 11 interna de la banda 1 de moldeo y una cabeza 15 que se extiende entre el vástago 14 y la cara 11 interna de la banda 1 de moldeo. En el ejemplo ilustrado, las cabezas 15 de las cavidades 13 desembocan en la cara 11 interna de la banda 1 de moldeo. Por tanto, las cavidades 13 son pasantes. Esta realización no es limitativa, ya que las cavidades 13 también pueden ser ciegas y, por tanto, no desembocar en la cara 11 interna de la banda 1 de moldeo.

[0078] Las partes de las cavidades 13 que forman los vástagos 14 se extienden normalmente en una dirección perpendicular a la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo. Las partes de las cavidades 13 que forman los vástagos 14 tienen normalmente una geometría de rotación alrededor de un eje perpendicular a la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo, o una geometría que presenta un plano de simetría que se extiende en una dirección paralela al sentido de desplazamiento de la banda 1 de moldeo y/o en una dirección perpendicular al sentido de desplazamiento de la banda 1 de moldeo.

[0079] Las partes de las cavidades 13 que forman los vástagos 14 presentan, por ejemplo, una forma generalmente troncocónica o cilíndrica de rotación alrededor de un eje perpendicular a la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo, y presentan un redondeo a nivel de la unión con la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo.

[0080] Las partes de las cavidades 13 que forman las cabezas 15 se extienden normalmente de forma radial o transversal con respecto a un eje perpendicular a la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo, y pueden presentar una simetría de rotación alrededor de este eje perpendicular a la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo. Las partes de las cavidades 13 que forman las cabezas 15 presentan normalmente una forma sustancialmente troncocónica o hexaédrica.

[0081] Las partes de las cavidades 13 que forman las cabezas 15 pueden ser lineales o curvas, por ejemplo, para formar partes curvas hacia la cara 11 interna o hacia la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo que se extienden desde las partes de las cavidades 13 que forman los vástagos 14.

[0082] Las partes de las cavidades 13 que forman las cabezas 15 pueden tener un grosor constante o variable.

[0083] En el ejemplo representado en las figuras, las partes de las cavidades 13 que forman las cabezas 15 se extienden radialmente alrededor de las partes de las cavidades 13 que forman los vástagos 14, y presentan una forma general de disco, como se ve en particular en la figura 2 que se presentará a continuación.

[0084] La banda 1 de moldeo puede presentar en su cara 11 interna o en su cara 12 externa una textura particular, como ranuras, una red de surcos o una red de pasos que forman respiraderos o protuberancias, o ser sustancialmente lisa.

[0085] La banda 1 de moldeo puede estar formada por una superposición de varias bandas y, por tanto, no es necesariamente monobloque o monomaterial.

[0086] El medio 3 de distribución de material está dispuesto normalmente de manera que realice la inyección de material de moldeo en la banda 1 de moldeo en una sección de la banda 1 de moldeo donde esta última se apoya contra un rodillo de accionamiento, en este caso el rodillo 21 de accionamiento en el ejemplo representado en la figura 1. El rodillo de accionamiento forma entonces un fondo para las cavidades 13.

[0087] En el caso de que la inyección de material de moldeo se realice cuando la banda 1 de moldeo no está apoyada contra un rodillo de accionamiento, el medio 3 de distribución de material puede comprender una base dispuesta al otro lado de la banda 1 de moldeo, de modo que la cara 11 interna de la banda 1 de moldeo se apoye contra la base cuando se realiza la inyección de material, formando entonces la base un fondo para las cavidades 13 de la banda 1 de moldeo.

[0088] La banda 1 de moldeo presenta normalmente un grosor comprendido entre 5 y 5000 micrómetros, o incluso entre 5 y 2000 micrómetros, o más precisamente entre 20 y 800 micrómetros, o incluso entre 100 y 500 micrómetros.

[0089] La banda de moldeo puede presentar, en la dirección longitudinal, una longitud comprendida entre 0,5 y 5 m.

[0090] La banda de moldeo puede presentar, en la dirección transversal, una anchura comprendida entre 5 y 3000 mm. Los rodillos 21 y 22 presentan normalmente cada uno un diámetro comprendido entre 10 y 10.000 veces el grosor de la banda 1 de moldeo, o incluso entre 50 y 5.000 veces el grosor de la banda 1 de moldeo, más concretamente un diámetro comprendido entre 50 y 750 milímetros, o más particularmente un diámetro comprendido entre 100 y 300 milímetros.

[0091] El uso de una banda 1 de moldeo asociada a medios 2 de accionamiento, en comparación con el uso de medios de conformado convencionales, como rodillos en los que se realizan directamente cavidades de moldeo, es ventajoso por varias razones.

[0092] El uso de una banda de moldeo es especialmente interesante en términos de modularidad. De hecho, la banda de moldeo puede retirarse y sustituirse fácilmente de los medios de accionamiento, a diferencia de un rodillo macizo, en el que las operaciones de desmontaje y montaje son especialmente complejas de realizar. Esta ventaja se aprecia especialmente cuando los dos rodillos 21 y 22 están fijados a un bastidor por un solo lado, dejando libre el extremo del otro lado para introducir/retirar la banda de moldeo. También puede utilizarse un medio de guía de la banda de moldeo para facilitar su introducción y/o retirada.

[0093] Además, la fabricación de una banda de moldeo es mucho más sencilla que la fabricación de un rodillo que comprende cavidades de moldeo. De hecho, estos rodillos se fabrican normalmente apilando secciones sucesivas, lo que requiere múltiples operaciones de mecanizado y conlleva importantes restricciones durante el montaje y cada cambio de referencia de los ganchos, además de presentar una masa considerable que obliga a sujetar estos rodillos por ambos extremos, lo que, por consiguiente, complica su sustitución. Por otra parte, el uso de una banda de moldeo acoplada a medios de accionamiento permite fabricar un dispositivo de moldeo que presenta gran longitud, al tiempo que se mantiene una fabricación e instalación sencillas, especialmente cuando uno de los rodillos está montado de forma móvil en traslación para modificar la distancia entre ejes de los rodillos y permitir así ajustar la tensión de la banda de moldeo. Por el contrario, la fabricación de rodillos de moldeo de gran diámetro es especialmente compleja y da lugar a medios de moldeo con una masa muy elevada, lo que implica, por tanto, un sobredimensionamiento necesario de toda la instalación para soportar dichos rodillos. Además, la fabricación de dichos rodillos de moldeo con un diámetro importante no permite obtener tolerancias dimensionales aceptables. A continuación se describen las diferentes etapas de conformado de un dispositivo de retención con ganchos mediante este aparato, haciendo referencia a las figuras 1 a 4.

[0094] La figura 2 representa el material de moldeo una vez inyectado en la banda 1 de moldeo. En la figura 2 se representa una vista lateral (en sección) del material en las cavidades 13 de la banda 1 de moldeo.

[0095] Como se observa en la figura 2, el material de moldeo penetra en la banda de moldeo de manera que llena la cavidad 13, formando así un esbozo de vástago y cabeza para los ganchos.

[0096] También se deposita una capa de material de moldeo sobre la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo para formar una base para el dispositivo de retención, determinándose el grosor de esta capa de material de moldeo por el espacio e entre el medio 3 de distribución de material y la banda 1 de moldeo.

[0097] El espacio e tiene normalmente un grosor comprendido entre 10 y 700 micrómetros, o normalmente entre 10 y 500 micrómetros, o incluso entre 20 y 100 micrómetros.

[0098] En el ejemplo representado, las cavidades 13 de la banda 1 de moldeo son pasantes. El aparato puede entonces comprender un elemento tal como una rasqueta 4 colocada de manera que rasque la cara 11 interna de la banda 1 de moldeo para retirar, si es necesario, el material de moldeo sobrante. Por inyección se entiende la acción de conformar un material de moldeo por fusión, por ejemplo, la distribución, la aportación, el moldeo, la inyección o la extrusión.

[0099] La inyección de material de moldeo en la banda 1 de moldeo mediante el medio 3 de distribución de material permite, por tanto, formar una base 51 y una pluralidad de elementos o preformas que comprenden cada uno un vástago 52 y una cabeza 53, formando así el conjunto una cinta 100. Como se verá más adelante, los elementos que comprenden los vástagos 52 y las cabezas 53 son normalmente primeras preformas que posteriormente se someterán a una etapa de conformado para la realización de los ganchos.

[0100] Se define una dirección longitudinal con respecto a la dirección de desplazamiento de la cinta 100, siendo esta dirección longitudinal paralela a la dirección de desplazamiento de la cinta 100. Esta dirección longitudinal se denomina comúnmente “dirección de la máquina” o “machine direction” o “MD”, según la denominación en inglés. La dirección longitudinal se designa con el eje M<d>en las figuras.

[0101] También se define una dirección transversal, o “cross direction” o “CD”, según la denominación en inglés, que corresponde a una dirección perpendicular a la dirección longitudinal y que se extiende paralelamente a una cara plana de la cinta 100. La dirección transversal se designa con el eje CD en las figuras.

[0102] La base 51 presenta una cara 511 superior y una cara 512 inferior que suelen ser sustancialmente paralelas, siendo la cara 511 superior la cara dotada de ganchos y/o preformas.

[0103] La base 51 presenta normalmente un grosor comprendido entre 10 y 700 micrómetros, o normalmente entre 20 y 500 micrómetros, o incluso entre 50 y 100 micrómetros.

[0104] La base 51 presenta normalmente una anchura comprendida entre 1 y 3000 milímetros, o más precisamente entre 2 y 400 milímetros, o incluso entre 3 y 100 milímetros, midiéndose la anchura de la base 51 en la dirección transversal con respecto a la dirección longitudinal, por ejemplo, en una dirección paralela a la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo.

[0105] Las figuras 3, 4 y 5 ilustran tres vistas de las preformas de ganchos así formadas por inyección de material en la banda 1 de moldeo, respectivamente en una vista en perspectiva, en una vista desde arriba y en una vista en sección.

[0106] Se entiende que, en este caso, se trata de representaciones del material de moldeo dentro de las cavidades 13, representadas cada una de ellas aisladas de la banda 1 de moldeo para detallar su forma.

[0107] Como se observa en estas figuras, las preformas de ganchos así formadas, en este caso las primeras preformas, presentan un vástago 52 de forma general cilíndrica o cónica coronado por una cabeza 53.

[0108] Se define un extremo 521 inferior del vástago 52 que lo une a la base 51, y un extremo 522 superior del vástago 52 opuesto al extremo 521 inferior del vástago 52.

[0109] La cabeza 53 se extiende desde el extremo 522 superior del vástago 52.

[0110] En el ejemplo representado, la cabeza 53 tiene forma hexagonal cuyos bordes forman arcos de círculo. Por tanto, la cabeza 53 comprende una pluralidad de partes que se extienden radialmente desde el extremo 522 superior del vástago 52. La cabeza 53 y, más en general, el conjunto formado por la cabeza 53 y el vástago 52, presenta por tanto una simetría de rotación alrededor de un eje que pasa por el centro del vástago 52 y de la cabeza 53. Se pueden contemplar otras formas de cabeza 53; el ejemplo ilustrado solo tiene por objeto ilustrar una realización. La cabeza 53 puede presentar, en particular, una forma hexagonal.

[0111] El aparato tal y como se presenta y el procedimiento asociado permiten operar a altas velocidades de formación de cinta.

[0112] De hecho, las líneas de producción convencionales para la fabricación de dispositivos de retención con ganchos funcionan a velocidades de formación reducidas, compensándose estas velocidades de formación bajas mediante la ampliación de la cinta formada. Esta limitación en términos de velocidad de conformado se debe, en particular, al tiempo necesario para la solidificación del material inyectado.

[0113] Por el contrario, la instalación y el procedimiento tal y como se presentan permiten formar una cinta con una velocidad de conformado elevada, por ejemplo, superior a 20 metros por minuto, o incluso superior a 40, 60, 80, 100, 120 o 150 metros por minuto, o incluso comprendida entre 1 y 500 metros por minuto, o incluso entre 5 y 250 metros por minuto. De hecho, el procedimiento presentado no requiere un enfriamiento completo del material inyectado para el conformado de los ganchos y, además, el uso de una banda de moldeo de baja inercia térmica que puede presentar cavidades pasantes permite mejorar considerablemente la velocidad de solidificación de la cinta.

[0114] Según una realización, la inyección de material de moldeo por el medio 3 de distribución de material puede realizarse a través de una capa de material textil no tejido dispuesta en la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo. A continuación, se dispone una capa de material textil no tejido sobre la cara 12 externa de la banda 1 de moldeo, aguas arriba del medio 3 de distribución de material. Esta capa de material textil no tejido puede presentar zonas huecas que facilitan el paso del material de moldeo, así como zonas que impiden el paso del material de moldeo. Tal realización permite así obtener una cinta que presenta una capa de material textil no tejido en su cara superior, es decir, en la cara que presenta los elementos de retención, es decir, los ganchos. La inyección del material de moldeo directamente sobre la capa de material textil no tejido permite entonces garantizar una fuerte cohesión del material textil no tejido con la base 51.

[0115] Además, al calibrar la distribución de las zonas huecas que facilitan el paso del material de moldeo y las zonas que impiden el paso del material de moldeo, puede definirse un patrón para la distribución de los ganchos.

[0116] El sustrato en la zona calibrada presenta normalmente una permeabilidad al aire superior a 2000 l/m2/seg, más concretamente, superior a 4000 l/m2/seg en la zona de paso de los ganchos. Esta característica de permeabilidad es intrínseca al sustrato o se le añade al sustrato mediante un tratamiento, perforación, punzonado, punzonado con agujas, aspiración, estampado u otros. En un ejemplo, el sustrato puede ser un material textil no tejido, por ejemplo, un material textil no tejido impreso. La permeabilidad del sustrato se mide, por ejemplo, según la NORMA ISO 9237 de 1995 con una presión de 200 Pa y probetas circulares de 20 cm2.

[0117] El gramaje de este material textil no tejido está normalmente comprendido entre 2 g/m2 y 45 g/m2. En el caso de que la permeabilidad del material textil no tejido sea intrínseca, la permeabilidad puede ser inferior a 15.000 l/m2/seg, o incluso inferior a 7.500 l/m2/seg. El material textil no tejido utilizado es normalmente un material textil no tejido con un grosor comprendido entre 0,10 y 0,8 mm, en particular entre 0,20 y 0,60 mm. El grosor del material textil no tejido se mide, por ejemplo, según la norma NF EN ISO 9073-2 de 1997, utilizando el método A para los materiales textiles no tejidos normales con una presión de 0,5 kPa y durante un tiempo de 10 s.

[0118] El material textil no tejido también puede presentar localmente una resistencia mecánica baja o intrínsecamente una resistencia mecánica baja, de modo que el material textil no tejido se perfora con el material de moldeo durante la realización de los ganchos o preformas.

[0119] El medio 3 de distribución de material puede adaptarse para distribuir de forma simultánea o sucesiva al menos dos materiales distintos, lo que permite definir dos zonas realizadas con dos materiales distintos en la cinta 100.

[0120] Más concretamente, el medio 3 de distribución de material puede adaptarse para inyectar simultáneamente un material de moldeo, como polipropileno, para el conformado de la base 51 y los ganchos, y un material elástico que permite formar un perfil elástico en la prolongación de la base 51.

[0121] La banda 1 de moldeo puede entonces presentar formas adaptadas a las diferentes zonas de la cinta 100, por ejemplo, presentar una parte dotada de cavidades 13 para el conformado de preformas o ganchos correspondiente a la parte donde se inyecta el material de moldeo, y una parte que no presenta tales cavidades 13 correspondiente a la parte donde se inyecta el material elástico.

[0122] La figura 6 representa esquemáticamente el desmoldeo de la cinta 100 formada anteriormente.

[0123] Debido a la geometría de las cavidades, se comprende que las cabezas 53 se deforman necesariamente para permitir su salida de la banda 1 de moldeo.

[0124] Las partes de las cavidades 13 que forman los vástagos 14 y las cabezas 15 se dimensionan de este modo de manera que permitan el paso de las cabezas 53 por las partes de las cavidades 13 que forman los vástagos 14 para realizar el desmoldeo.

[0125] El desmoldeo provoca, por tanto, una deformación de las cabezas 53, que se representa esquemáticamente en la figura 6. Esta deformación puede ser de naturaleza elástica y/o plástica, y por tanto puede provocar una modificación de las cabezas 53 y los vástagos 52 en caso de deformación plástica, o las cabezas 53 y los vástagos 52 pueden volver a su forma inicial después del desmoldeo en caso de deformación elástica.

[0126] La naturaleza de la deformación depende, en particular, del material utilizado, pero también de la geometría de las cabezas 53 y los vástagos 52.

[0127] Para reducir el esfuerzo ejercido sobre las preformas durante el desmoldeo, el desmoldeo se realiza normalmente en una zona en la que la banda de moldeo no está en contacto con ninguno de los rodillos 21 y 22.

[0128] En el ejemplo representado en la figura 6, se esquematiza una deformación de la cabeza 53 que pasa de una forma generalmente plana a una forma de corola, cuyas partes que se extienden radial o transversalmente desde el extremo 522 superior del vástago 52 pasan, por tanto, de una configuración sustancialmente plana a una configuración inclinada en una dirección opuesta a la base 51. El perímetro del extremo libre de la cabeza 53 permanece normalmente inalterado.

[0129] A continuación, en las figuras 7 a 10 se representa una parte de la cinta 100 así desmoldada.

[0130] En el ejemplo representado, el desmoldeo de la cinta 100 ha provocado una deformación plástica de la cabeza 53, cuya geometría se ha modificado, por tanto, con respecto a la forma de la parte de la cavidad 13 que forma la cabeza 15.

[0131] La figura 7 es una vista en perspectiva de una parte de la cinta 100 desmoldada de este modo, la figura 8 es una vista desde arriba y las figuras 9 y 10 son dos vistas en sección según dos planos perpendiculares indicados en la figura 7.

[0132] Como se observa en las figuras, y en particular en las figuras 7, 8, 9 y 10, la cabeza 53 después del desmoldeo tiene una forma asimétrica; la orientación del esfuerzo durante el desmoldeo provoca, en efecto, deformaciones distintas en las diferentes partes de la cabeza 53. Como se muestra en la figura 10, la parte de la cabeza 53 situada en la parte delantera (en relación con el sentido de desplazamiento de la banda 1 de moldeo) de la preforma es, en este caso, más elevada que la parte de la cabeza 53 situada en la parte trasera (en relación con el sentido de desplazamiento de la banda 1 de moldeo) de la preforma, es decir, la inclinación de la parte de la cabeza 53 situada en la parte delantera de la preforma se ha modificado en un ángulo superior al ángulo en que se ha modificado la inclinación de la parte de la cabeza 53 situada en la parte trasera de la preforma. Esta realización no es limitativa, la cabeza 53 puede realizarse de manera que presente una forma simétrica después del desmoldeo. Esta deformación de la cabeza 53 provoca la formación de un collarín acampanado alrededor de una parte central de la cabeza 53. Este collarín presenta variaciones de grosor, por ejemplo, un grosor que se reduce a medida que se aleja del vástago 52. En relación con el vástago 52, el extremo distal del collarín presenta un grosor inferior al del extremo proximal del collarín. Estas variaciones de grosor facilitan la acción mecánica del plegado y reducen la inercia térmica necesaria para su deformación en una etapa posterior, por ejemplo, durante el plegado y/o conformado que se describe a continuación.

[0133] Más concretamente, al menos una parte del collarín así formado presenta, en una vista en sección, un ángulo A de al menos 15 ° entre el eje medio de la parte considerada de dicho collarín y un plano paralelo al de la base 51. Más concretamente, este ángulo es superior a 35 °, y más concretamente aún, superior a 45 °. En la figura 9, el ángulo A tal y como se representa es sustancialmente igual a 55 ° y en la figura 10, el ángulo A es sustancialmente igual a 80 °.

[0134] Debido a la formación del collarín, la dimensión máxima de la cabeza de la primera preforma medida en un plano paralelo al plano de la base 51 (que se denomina anchura de la cabeza) se reduce entre un 10 % y un 150 %, o incluso entre un 25 % y un 100 % con respecto a la anchura de la cabeza de la segunda preforma y/o al diámetro del vástago de la segunda preforma.

[0135] La altura de la cabeza de la segunda preforma se incrementa entre un 5 % y un 100 %, o incluso entre un 12 % y un 50 % con respecto a la altura de la cabeza de la primera preforma, midiéndose la altura según un plano perpendicular al plano de la base 51. Según un ejemplo, la anchura de la cabeza se reduce de 0,05 mm a 0,2 mm para un diámetro del vástago del orden de 0,2 mm, siendo el diámetro del vástago de las preformas primera y segunda prácticamente idéntico. La altura de la cabeza se aumenta de 0,025 mm a 0,1 mm para un diámetro del vástago del orden de 0,2 mm, siendo el diámetro del vástago de las preformas primera y segunda sustancialmente idéntico.

[0136] Se considera entonces que la etapa de inyección del material de moldeo en la banda 1 de moldeo forma primeras preformas para los ganchos, comprendiendo cada una un vástago 52 y una cabeza 53 (como se representa, por ejemplo, en las figuras 2 a 5), y que estas primeras preformas se deforman entonces plásticamente durante el desmoldeo para formar segundas preformas cuya forma se distingue de las primeras preformas, como se representa, por ejemplo, en las figuras 6 a 10. Por deformación plástica se entiende una deformación residual o remanente después del alargamiento y la relajación.

[0137] En el ejemplo representado en las figuras 1, 11 y 15, el desmoldeo se realiza mediante un rodillo 6 de desmoldeo, normalmente configurado para separar la base 51 de la cinta 100 de la banda 1 de moldeo bajo el efecto de la tensión de la cinta y su cambio de dirección. El rodillo de desmoldeo puede estar equipado con un medio de aspiración y/o una superficie con un alto coeficiente de fricción, como por ejemplo un revestimiento de caucho, para mejorar el arrastre y limitar los deslizamientos. Este rodillo de desmoldeo puede estar motorizado y presentar una velocidad tangencial ligeramente superior a la de la banda. En las figuras se indica con la referencia C la separación entre la cinta 100 y la banda 1 de moldeo, punto que corresponde, por ejemplo, al nivel a partir del cual la base 51 de la cinta 100 ya no está en contacto con la banda 1 de moldeo. Puede preverse que la banda 1 de moldeo se bloquee en el rodillo 6 de desmoldeo, es decir, que el rodillo 6 de desmoldeo forme una palanca en la banda 1 de moldeo para facilitar el desmoldeo de las preformas y/o ganchos.

[0138] Las preformas primeras o segundas pueden entonces adaptarse para realizar una función de medios de retención o, por el contrario, no presentar tales propiedades.

[0139] El desmoldeo se realiza normalmente cuando la base 51 de la cinta 100 está a una temperatura inferior a la temperatura de fusión del material de moldeo, o inferior a la temperatura de flexión bajo carga del material de moldeo, por ejemplo, cuando la cara 11 interna de la banda 1 de moldeo se encuentra a una temperatura del orden de 45 °C y la cara 511 superior de la base 51 se encuentra a una temperatura del orden de 75 °C. La temperatura de deflexión bajo carga se designa comúnmente con su denominación en inglés “Heat Deflection Temperature” o “HDT”.

[0140] La etapa de desmoldeo puede ir seguida de una etapa de conformado, en la que se modifican las segundas preformas, en particular a nivel de su cabeza 53.

[0141] En la figura 11 se representa esquemáticamente un aparato para realizar dicha etapa de conformado, y en las figuras 12 y 13 dos modificaciones de forma sucesivas que pueden realizarse durante dicha etapa de conformado. El aparato representado en la figura 11 es similar al ya representado en la figura 1, pero también comprende un dispositivo 7 de conformado situado aguas abajo del rodillo 6 de desmoldeo.

[0142] El dispositivo 7 de conformado, tal y como se presenta, comprende un rodillo 71 de accionamiento y dos rodillos 72 y 73 de conformado.

[0143] La función del rodillo 71 de accionamiento es guiar y accionar la cinta 100. La función de los rodillos 72 y 73 de conformado es realizar una acción de conformado sobre los vástagos 52 y/o las cabezas 53 de las preformas procedentes del desmoldeo.

[0144] En el ejemplo representado, el dispositivo 7 de conformado comprende dos rodillos 72 y 73 de conformado, que permiten realizar dos etapas sucesivas de conformado que se describen a continuación. El dispositivo 7 de conformado no se limita a esta realización, y puede comprender un número variable de rodillos o, más generalmente, de medios de conformado para realizar las etapas de conformado deseadas. A modo de ejemplo, el dispositivo 7 de conformado puede configurarse de manera que solo realice una única deformación y, por tanto, solo comprenda un único rodillo de conformado.

[0145] Los rodillos 72 y 73 de conformado están configurados para ejercer una fuerza mecánica y/o térmica sobre las cabezas 53 y los vástagos 52 de las preformas, para provocar una deformación plástica que confiera a los ganchos su forma final.

[0146] A continuación se describe un ejemplo de conformado con referencia a las figuras 12 a 16.

[0147] Después del desmoldeo, la cinta 100 es accionada por el rodillo 71 de accionamiento del dispositivo 7 de conformado. Los rodillos 72 y 73 de conformado están dispuestos de manera que cada uno define un paso entre el rodillo de conformado considerado y el rodillo 71 de accionamiento, lo que permite el paso de la cinta 100.

[0148] Estos pasos entre el rodillo 71 de accionamiento y los rodillos 72 y 73 de conformado están dimensionados de manera que tengan una dimensión inferior a la altura de la cinta 100 o, en su caso, a la altura de la cinta 100 y del sustrato, de modo que los rodillos 72 y 73 de conformado ejerzan una fuerza sobre las preformas.

[0149] En el ejemplo representado, los dos rodillos 72 y 73 de conformado permiten realizar dos etapas sucesivas de deformación de las preformas.

[0150] Cada uno de los rodillos 72 y 73 de conformado se accionan en rotación a velocidades de rotación distintas de la del rodillo 71 de accionamiento y, por tanto, también distintas de la velocidad de desplazamiento de la cinta 100.

[0151] Considerando la velocidad del rodillo 71 de accionamiento como velocidad de referencia, el primer rodillo 72 de conformado tiene una velocidad tangencial inferior a la del rodillo 71 de accionamiento, por ejemplo, entre un 5 y un 200 % inferior a la del rodillo 71 de accionamiento, o entre un 10 y un 80 % inferior a la del rodillo 71 de accionamiento, y el segundo rodillo 73 de conformado tiene normalmente una velocidad tangencial superior a la del rodillo 71 de accionamiento, por ejemplo, entre un 5 % y un 200 % superior a la del rodillo 71 de accionamiento, o entre un 10 % y un 80 % superior a la del rodillo 71 de accionamiento.

[0152] Además, los rodillos 72 y 73 de conformado se mantienen normalmente a una temperatura predeterminada en función del material de moldeo, por ejemplo, entre 75 y 165 °C o, más concretamente, sustancialmente igual a 120 °C para una cinta formada de polipropileno, mientras que el rodillo 71 de accionamiento se mantiene a temperatura ambiente o a una temperatura no regulada o a una temperatura inferior a la temperatura de flexión bajo carga, por ejemplo, inferior a 65 °C.

[0153] Estos parámetros de velocidad de accionamiento y temperatura permiten provocar la adherencia y/o la fricción y/o el deslizamiento de la cabeza 53 de las preformas sobre los rodillos 72 y 73 de conformado, provocando así su deformación.

[0154] Las figuras 12a a 12e ilustran así la deformación de una preforma tras la acción del primer rodillo 72 de conformado. Se ilustra esquemáticamente el sentido de rotación del rodillo 72 de conformado y el sentido de desplazamiento de la cinta 100 mediante flechas. Aguas arriba del rodillo 72 de conformado, la preforma considerada es la presentada anteriormente con referencia a las figuras 7 a 10.

[0155] En la figura 12a se representa esquemáticamente la aproximación de la cinta con respecto al rodillo 72 de conformado.

[0156] A continuación, en la figura 12b se representa esquemáticamente la acción de conformado del rodillo 72 de conformado sobre la preforma. Como se observa en esta figura, el rodillo 72 de conformado aplasta y deforma una parte de la cabeza 53. Más concretamente, el rodillo 72 de conformado entra en contacto con una parte de las diferentes partes de la cabeza 53 que se extienden desde el extremo 522 superior del vástago 52 y las lleva hacia la zona central de la cabeza 53. Esta deformación de la preforma provoca un ablandamiento parcial de la parte llevada hacia la zona central de la cabeza 53 con el material de la zona central de la cabeza 53, así como la formación de una región inclinada sustancialmente plana en una cara de la cabeza 53.

[0157] La figura 12c representa esquemáticamente la preforma después de la acción del rodillo 72 de conformado. Las figuras 12d y 12e muestran otras dos vistas, respectivamente en perspectiva y desde arriba, de dicha preforma así deformada.

[0158] Como se observa en esta figura, el rodillo 72 de conformado ha realizado una deformación en un frente de la preforma, en este caso la parte delantera de la preforma con respecto al sentido de desplazamiento.

[0159] Esta deformación provoca la formación de una nervadura que se extiende en una dirección sustancialmente transversal con respecto a la dirección longitudinal de la cinta 100.

[0160] La acción de deformación ejercida por el rodillo 72 de conformado provoca un retorno de una parte de la cabeza 53 de la preforma correspondiente al frente de la preforma en el sentido de desplazamiento, pero esta acción de deformación provoca un aplanamiento de las partes de la cabeza de la preforma 53 que se extienden en la dirección transversal con respecto a la dirección de desplazamiento, formando así unas aletas que se extienden a ambos lados del vástago 52 en la dirección transversal a la dirección de desplazamiento de la cinta 100. Estas aletas definen partes 54 de enganche de la cabeza 53, que se extienden radialmente más allá del vástago 52 de la preforma, desde el extremo 522 superior del vástago 52.

[0161] La deformación realizada por el rodillo 72 de conformado forma una primera nervadura 81 que se extiende al menos parcialmente sobre las partes 54 de enganche.

[0162] De manera más general, la deformación realizada por el rodillo 72 de conformado provoca la formación de una parte 54 de enganche y de una nervadura que se extiende al menos parcialmente sobre la parte 54 de enganche. La nervadura así formada se extiende sobre la cara superior de la cabeza 53, realizando así un refuerzo mecánico de la cabeza 53.

[0163] En el caso de que la cabeza 53 comprenda varias partes 54 de enganche, el conformado puede provocar entonces la formación de una única nervadura que se extiende de manera continua entre las partes 54 de enganche, o varias nervaduras separadas que se extienden cada una al menos parcialmente sobre una o varias de las partes 54 de enganche.

[0164] Tras esta primera deformación por el rodillo 72 de conformado, puede realizarse una segunda deformación mediante el rodillo 73 de conformado.

[0165] Las figuras 13a a 13j representan esquemáticamente la deformación de la preforma mediante el rodillo 73 de conformado y la forma del gancho resultante. De hecho, se habla de gancho una vez que las preformas se han sometido a estas etapas de conformado.

[0166] Las figuras 13a y 13b representan la deformación de la preforma mediante el rodillo 73 de conformado. Como se observa en estas figuras, el rodillo 73 de conformado está configurado para entrar en contacto con una parte delantera de la preforma en relación con su sentido de desplazamiento y deformar la cabeza 53 de la preforma.

[0167] Los parámetros de temperatura y velocidad de rotación del rodillo 73 de conformado provocan la adherencia del material de la cabeza 53 de la preforma, lo que permite enderezar una parte de la cabeza 53 que sobresale del vástago 52.

[0168] Cabe destacar que, con respecto a la cinta 100, el rodillo 73 de conformado tiene un sentido de rotación idéntico al del rodillo 72 de conformado descrito anteriormente y posee una velocidad tangencial superior a la velocidad tangencial del rodillo 71 de accionamiento.

[0169] Debido a estas características de sentido y velocidad de rotación, el rodillo 73 de conformado realiza una deformación de la cabeza 53 de la preforma de manera que acciona el material de la cabeza 53 hacia la parte delantera de la preforma (en relación con su sentido de desplazamiento).

[0170] Debido a esto, el rodillo 72 de conformado realiza una primera deformación de la preforma que tiende a llevar el material de la parte delantera de la preforma hacia la parte central de la cabeza 53, mientras que el rodillo 73 de conformado realiza una segunda deformación de la preforma que tiende a llevar el material hacia la parte delantera de la preforma.

[0171] La primera nervadura 81 formada anteriormente se lleva, por tanto, hacia la parte delantera de la preforma y se extiende más allá del vástago 52 de la preforma. La primera nervadura así modificada se identifica con la referencia 81' en las figuras. Por motivos de legibilidad, en todo el texto se hará referencia a la primera nervadura con la referencia 81. Se forma una segunda nervadura 82 sustancialmente transversal, que se extiende también entre dos extremos transversales del gancho, formados en este caso por las partes 54 de enganche.

[0172] Como se observa en las figuras 13c a 13j, el gancho así formado comprende una primera nervadura 81 resultante tanto de la acción del primer rodillo 72 de conformado como de la acción del segundo rodillo 73 de conformado, y una segunda nervadura 82 resultante de la acción del segundo rodillo 73 de conformado.

[0173] Estas dos nervaduras 81 y 82 se extienden cada una entre dos extremos opuestos del gancho en la dirección transversal, es decir, entre las dos partes 54 de enganche en el ejemplo representado.

[0174] Teniendo en cuenta la dirección de accionamiento de la cinta en la instalación, se definen un frente delantero y un frente trasero de los ganchos. La primera nervadura 81 se extiende sustancialmente según el frente delantero de las partes 54 de enganche, mientras que la segunda nervadura 82 se extiende sustancialmente según el frente trasero de las partes 54 de enganche. Las partes 54 de enganche comprenden así normalmente dos nervaduras distintas que se extienden al menos parcialmente sobre la parte de enganche considerada.

[0175] Las partes 54 de enganche y las nervaduras 81 y 82 primeras y segundas definen así los extremos transversales de los ganchos, que tienen una forma sustancialmente en U con una base sustancialmente plana y cuyas dos nervaduras se extienden en una dirección sustancialmente perpendicular.

[0176] Las nervaduras 81 y 82 permiten, por tanto, realizar un refuerzo mecánico de las partes 54 de enganche, estando estas últimas configuradas para actuar conjuntamente con elementos complementarios, como otros ganchos o hebillas, con el fin de formar un sistema de retención. Por “refuerzo mecánico” se entiende en este caso el hecho de que el gancho es menos propenso a deformarse, bajo la acción de una misma fuerza, con dicha nervadura o dichas nervaduras, que un gancho similar que carece de dicha nervadura.

[0177] Las partes 54 de enganche pueden extenderse de manera sustancialmente radial con respecto al vástago 51, o presentar un extremo libre inclinado hacia la base 51, como es visible, por ejemplo, en las figuras 13e, 13i o 13j, lo que permite mejorar las propiedades de retención del gancho.

[0178] La o las nervadura(s) 81 y 82 se extiende(n) cada una sobre una parte únicamente de la cabeza 53. Así, las nervaduras se extienden normalmente solo sobre una parte de la periferia de la cabeza 53. Las nervaduras presentan normalmente una longitud acumulada comprendida entre el 5 y el 95 % de la longitud de la periferia de la cabeza 53, o más precisamente entre el 30 y el 70 % de la longitud de la periferia de la cabeza 53. La periferia de la cabeza 53 se considera, en este caso, la periferia radial de la cabeza 53 después de la etapa de conformado de los ganchos o durante su formación en la banda 1 de moldeo.

[0179] En este ejemplo, al menos una de las nervaduras 81 y 82 presenta, en este caso, normalmente una longitud superior al diámetro del vástago 52, midiéndose el diámetro en una dirección transversal a la dirección longitudinal.

[0180] Como se observa en las figuras, y más concretamente en las figuras 13d y 13h, las nervaduras 81 y 82 presentan, en una vista desde arriba del gancho, cada una una forma general de V invertida (o en U o en C) que comprende dos ramas que forman un ángulo, estando este ángulo normalmente comprendido entre 90 ° y 180 °, o más precisamente entre 110 ° y 170 °, o incluso entre 140 ° y 150 °, o incluso sustancialmente igual a 145 °. Las dos ramas de la forma general en V de la nervadura convergen, en este caso, hacia la parte delantera del gancho. Esta realización es meramente ilustrativa, y la forma general en V puede invertirse de modo que la nervadura converja hacia la parte trasera del gancho, por ejemplo, modificando los parámetros de velocidad del dispositivo 7 de conformado. La punta de la forma en V invertida, o en su caso el vértice de la U o de la C, puede estar hacia delante en el sentido longitudinal.

[0181] Las nervaduras 81 y 82 presentan normalmente una simetría con respecto a un plano que se extiende en una dirección longitudinal de la base 51, que pasa por un eje central del vástago 52 de los elementos de retención. Los ganchos así formados tienen normalmente una altura comprendida entre 5 y 5000 micrómetros, o incluso entre 5 y 2000 micrómetros, o más particularmente entre 20 y 800 micrómetros, o más particularmente aún entre 100 y 500 micrómetros, midiéndose la altura en una dirección perpendicular a la cara 511 superior de la base 51.

[0182] La cabeza 53 puede calentarse previamente a la etapa de conformado, de modo que alcance una temperatura comprendida entre la temperatura de flexión bajo carga del material de moldeo y la temperatura de fusión del material de moldeo, comprendiendo el dispositivo 7 de conformado un elemento giratorio a una temperatura, por ejemplo, inferior a la temperatura de flexión bajo carga del material de moldeo.

[0183] Como se observa, en particular, en las figuras 13f, 13g y 13j, el gancho presenta una región inclinada sustancialmente plana en la cara de la cabeza dispuesta en la parte trasera del gancho (en relación con el sentido de desplazamiento de la banda 1 de moldeo).

[0184] Otro aspecto del dispositivo tal y como se presenta se refiere a la regularidad de la cinta así producida.

[0185] La inyección de material de moldeo por medio 3 de distribución de material permite, en efecto, obtener una cinta que presenta bordes sustancialmente rectos en la dirección longitudinal desde el momento de la fabricación de la cinta, sin necesidad de una etapa de corte adicional.

[0186] En la figura 14 se representa esquemáticamente la cinta 100 tal y como se ha descrito anteriormente en una vista desde arriba, la cual comprende una base y, en este caso, preformas o ganchos. En el ejemplo representado en la figura 14, la cinta 100 se representa dotada de preformas tal y como se ha descrito anteriormente, en particular en referencia a las figuras 7 a 10.

[0187] Esta figura representa esquemáticamente la cinta 100 obtenida tras la inyección de material en la banda 1 de moldeo, extendiéndose dicha cinta, por tanto, en una dirección longitudinal indicada por un eje X-X en la figura 14. En la figura 14 también se representa la dirección transversal, indicada por un eje Y-Y. La dirección longitudinal indicada por el eje X-X es, en este caso, paralela a la dirección de la máquina, es decir, la dirección de accionamiento de la cinta 100.

[0188] Se definen para esta cinta 100 dos bordes 102 y 104 que se extienden cada uno en la dirección longitudinal, definiendo estos dos bordes 102 y 104 los dos extremos de la cinta 100 en una dirección transversal perpendicular a la dirección longitudinal.

[0189] Los ganchos o preformas suelen estar dispuestos/dispuestas cerca de los bordes 102 y 104. Los ganchos o preformas suelen estar dispuestos/dispuestas a una distancia D de los bordes 102 y 104 comprendida entre 2 y 3 pasos P de ganchos, normalmente igual a 2 o 3 pasos P de ganchos, midiéndose la distancia D en la dirección transversal con respecto a la dirección longitudinal materializada por el eje X-X en la figura 14. El paso P entre dos ganchos corresponde a la distancia entre dos ganchos sucesivos en la dirección longitudinal. En el ejemplo representado en la figura 14, los ganchos o preformas están dispuestos en columnas que se extienden en la dirección longitudinal materializada por el eje X-X, repitiéndose estas columnas de forma idéntica en la dirección transversal. Los ganchos o preformas también pueden disponerse al tresbolillo o en “panal de abeja”, por ejemplo, desplazando las columnas de ganchos o preformas en la dirección longitudinal.

[0190] Como se representa en la figura 14, cada uno de los bordes 102 y 104 presenta una sucesión de montículos y rebajes, extendiéndose dicha sucesión en la dirección longitudinal y extendiéndose dichos montículos y rebajes en un plano paralelo al formado por la base 51, reflejando dichos montículos y rebajes ligeras irregularidades en la distribución del material de moldeo para la formación de la cinta 100, entendiéndose que un borde perfectamente recto no puede fabricarse industrialmente. Los rebajes se entienden como las regiones de los bordes 102 y 104 que sobresalen hacia el interior de la cinta 100, mientras que los montículos se entienden como las regiones de los bordes 102 y 104 que sobresalen hacia el exterior de la cinta 100. Por tanto, la regularidad de los bordes 102 y 104 puede evaluarse gracias a estos montículos y rebajes sucesivos.

[0191] Los bordes 102 y 104 presentan, en una vista en sección según una dirección transversal a la dirección longitudinal, una parte de forma redondeada. Más concretamente, la forma redondeada está orientada hacia el exterior lateral de la base. Esta forma redondeada se consigue entonces durante la formación de la base. En otras palabras, esta forma redondeada no se ha obtenido mediante un corte.

[0192] El aparato y el procedimiento presentados anteriormente permiten obtener los bordes 102 y 104 de la cinta de tal manera que, para una longitud L en la dirección longitudinal correspondiente a tres montículos consecutivos, la distancia E máxima entre los montículos y los rebajes en una dirección transversal a la dirección longitudinal es inferior a 3,0 mm, o más precisamente inferior a 2,0 mm, o incluso más precisamente, inferior a 1,0 mm, o incluso comprendida entre 0,001 mm y 1,0 mm, más precisamente entre 0,001 mm y 0,5 mm, incluso más precisamente entre 0,001 mm y 0,1 mm.

[0193] Esta definición también es aplicable a una longitud correspondiente a tres rebajes consecutivos; la distancia máxima entre los montículos y los rebajes en una dirección transversal a la dirección longitudinal es inferior a 3,0 mm, o más precisamente inferior a 2,0 mm, o incluso más precisamente inferior a 1,0 mm, o incluso comprendida entre 0,001 mm y 1,0 mm, más particularmente entre 0,001 mm y 0,5 mm, incluso más precisamente entre 0,001 mm y 0,1 mm.

[0194] Los tres montículos o rebajes consecutivos se encuentran normalmente a una distancia inferior a la distancia correspondiente a 15 pasos de gancho, preferiblemente inferior a una distancia de 25 mm.

[0195] La obtención de bordes 102 y 104 que pueden calificarse de “rectos” de esta manera es ventajosa, ya que permite prescindir de una etapa posterior de rectificación de los bordes, por ejemplo, mediante una etapa de corte, ya que el usuario percibe dichos bordes rectos como un signo de calidad del producto.

[0196] Además, el aparato y el procedimiento empleados permiten obtener dichos bordes rectos sin necesidad de formar sobregrosores longitudinales en el borde de la cinta, ya que dichos sobregrosores no presentan ningún interés funcional. De este modo, la base 51 de la cinta 100 puede estar exenta de un sobregrosor que se extienda de forma continua a lo largo de sus bordes y presenta normalmente un grosor sustancialmente constante de un borde a otro. En términos más generales, se comprende que la base 51 de la cinta puede carecer de un sobregrosor no funcional (cuya única función sería mejorar la regularidad de los bordes de la cinta), lo que resulta ventajoso en términos de producción, ya que los sobregrosores provocan un consumo excesivo de material y aumentan el tiempo de ocupación de los moldes.

[0197] Como se comprende de la descripción anterior, los bordes rectos se obtienen mediante la inyección del material de moldeo a través del medio 3 de distribución de material. Las etapas posteriores de desmoldeo y conformado conservan estos bordes rectos tal y como se ha descrito anteriormente, en la medida en que estas etapas no implican la aplicación de esfuerzos sobre los bordes de la base 51 de la cinta 100. La cinta 100 así obtenida tras estas diferentes etapas presenta, por tanto, un borde recto tal y como se ha definido anteriormente.

[0198] Por otra parte, en caso de distribución simultánea o sucesiva de al menos dos materiales distintos por el medio 3 de distribución de material, la superficie de contacto entre los dos materiales se realiza normalmente de manera que presente una demarcación recta, como se ha descrito anteriormente en referencia a los bordes de la base 51 de la cinta 100. Más concretamente, en caso de distribución simultánea o sucesiva de dos materiales, cada material se inyecta mediante el medio 3 de distribución de material para formar bordes rectos en los dos extremos transversales de la cinta de material así formada. Por consiguiente, la unión entre los dos materiales es una unión entre dos bordes rectos tal y como se han definido anteriormente, y presenta por tanto un perfil que se califica de recto según la definición establecida anteriormente. El medio de distribución puede comprender, por ejemplo, dos boquillas de inyección o extrusión.

[0199] El aparato presentado anteriormente y el procedimiento asociado también pueden presentar medios y una etapa de asociación de un sustrato a la cinta.

[0200] Dicha asociación de un sustrato a una cinta que comprende elementos de agarre se realiza normalmente mediante un adhesivo o mediante la fusión de la base o del sustrato, como se ha mencionado anteriormente.

[0201] Con el fin de realizar dicha unión de un sustrato a la base de la cinta, el aparato propuesto puede comprender medios de accionamiento del sustrato, adaptados para realizar una alimentación de sustrato y para aplicar el sustrato contra la cara 512 inferior de la base 51 de la cinta 100 aguas abajo del medio 3 de distribución de material. En las figuras 15 y 16 se representa esquemáticamente un ejemplo de aparato que comprende dichos medios. El aparato tal y como se ilustra es similar al presentado anteriormente en referencia a la figura 1; por tanto, los elementos comunes no se describen de nuevo en este caso.

[0202] Como se observa en las figuras 15 y 16, el aparato tal y como se presenta comprende medios 9 de accionamiento de sustrato, constituidos en este caso por dos rodillos 91 y 92, configurados para realizar una alimentación de sustrato 200 aguas abajo del medio 3 de distribución de material.

[0203] El sustrato 200 es normalmente una capa de material textil no tejido, una película de plástico, una película elástica o una película compuesta, o incluso un conjunto de fibras y/o filamentos consolidados térmicamente. El sustrato 200 es, por ejemplo, una capa de fibras y/o filamentos.

[0204] En el ejemplo representado en las figuras 15 y 16, el sustrato se representa como una capa de material textil no tejido.

[0205] Por material textil no tejido se entiende un producto obtenido tras la formación de una capa de fibras y/o filamentos que han sido consolidados. La consolidación puede ser mecánica, química o térmica y se traduce en la presencia de enlaces entre las fibras y/o los filamentos. Esta consolidación puede ser directa, es decir, realizada directamente entre las fibras y/o filamentos mediante soldadura, o puede ser indirecta, es decir, a través de una capa intermedia entre las fibras y/o filamentos, por ejemplo, una capa de cola o una capa de aglutinante. El término “material textil no tejido” se refiere a una estructura en forma de cinta o manta de fibras y/o filamentos que están entrelazados de manera no uniforme, irregular o aleatoria. Un material textil no tejido puede tener una estructura de una sola capa o una estructura de varias capas. Un material textil no tejido también puede unirse a otro material para formar un laminado. Un material textil no tejido puede fabricarse a partir de diferentes materiales sintéticos y/o naturales. Los materiales naturales son, por ejemplo, fibras de celulosa, como el algodón, el yute, el lino y similares, y también pueden incluir fibras de celulosa reprocesadas, como rayón o viscosa. Las fibras naturales para un material textil no tejido pueden prepararse mediante diversos procedimientos, como el cardado. Materiales sintéticos incluyen, a modo de ejemplo, pero sin limitación, polímeros termoplásticos sintéticos, que son conocidos por formar fibras que incluyen, sin limitarse a ello, poliolefinas, por ejemplo, polietileno, polipropileno, polibutileno y similares; la poliamida, por ejemplo, poliamida 6, poliamida 6.6, poliamida 10, poliamida 12 y similares; poliésteres, por ejemplo, tereftalatos de polietileno, tereftalato de polibutileno, ácidos polilácticos y similares, policarbonatos, poliestirenos, elastómeros termoplásticos, polímeros de vinilo, poliuretanos y mezclas y copolímeros de estos. A modo de ejemplo, el material textil no tejido puede ser de tipo Spunbond (de tipo hilado), Spunmelt (de tipo hilado de fusión), cardado termoligado, SMS, Sm Ms , Ss , SSS, SSm Ms , SSMMMS, Air through (termoligado por aire caliente) u otros.

[0206] El sustrato no se limita a un material textil no tejido, sino que, en general, puede ser un material textil no tejido, un material tejido, un material de punto o una combinación de varios de estos materiales.

[0207] Los medios 9 de accionamiento de sustrato están configurados para alimentar el aparato con sustrato 200 y aplicar dicho sustrato 200 contra la cara 512 inferior de la base 51 de la cinta 100 aguas abajo del medio 3 de distribución de material. Los medios 9 de accionamiento de sustrato están configurados de manera que esta aplicación se realice antes de la solidificación de la base 51 de la cinta 100. De este modo, esta aplicación provoca una penetración al menos parcial del sustrato 200 más allá de un plano definido por la cara 512 inferior de la base 51 de la cinta 100. Se indica con la referencia B en las figuras el punto de contacto entre la base 51 de la cinta 100 y el sustrato 200.

[0208] Más concretamente, la cara 512 inferior de la base 51 es sustancialmente plana y define un plano. La aplicación del sustrato contra esta cara provoca la penetración de partes del sustrato 200, por ejemplo, fibras y/o filamentos de la capa de material textil no tejido en el caso de que el sustrato 200 sea una capa de material textil no tejido dentro de la base 51, atravesando así la cara 512 inferior de la base 51. Así, en la figura 17 se representa esquemáticamente un ejemplo de producto resultante de esta unión entre la cinta 100 y el sustrato 200.

[0209] Dado que dicha aplicación se realiza antes de la solidificación de la base 51 de la cinta 100, no es necesario calentar la base 51 de la cinta 100 y/o el sustrato 200 para realizar dicha unión.

[0210] A modo de ejemplo, considerando una base 51 realizada con polipropileno, la aplicación del sustrato contra la cara 512 inferior de la base 51 se realiza normalmente cuando la cara 512 inferior de la base 51 presenta una temperatura comprendida entre la temperatura de fusión del material y la temperatura de reblandecimiento Vicat B del material que la constituye menos 30 °C o incluso entre la temperatura de fusión del material que la constituye y la temperatura de reblandecimiento Vicat A del material que la constituye. Más concretamente, cuando la base comprende un material a base de polipropileno, la cara 512 inferior de la base 51 presenta una temperatura comprendida entre 75 °C y 150 °C, normalmente del orden de 105 °C, midiéndose esta temperatura normalmente mediante una cámara infrarroja o láser. Por temperatura de reblandecimiento VICAT se entiende la temperatura obtenida según uno de los métodos descritos en las normas ISO 306 o ASTM D 1525 con una velocidad de calentamiento de 50 °C/h y una carga normalizada de 50 N para el VICAT B y una carga normalizada de 10 N para el VICAT A.

[0211] En términos más generales, al aplicar el sustrato 200 contra la cara 512 inferior de la base 51, la cara 512 inferior de la base 51 se encuentra a una temperatura inferior a su temperatura de fusión, o más particularmente inferior a la temperatura de flexión bajo carga del material que forma la base 51, o incluso sustancialmente igual a la temperatura ambiente (o a una temperatura no regulada), y la temperatura de la base 51 se deriva únicamente de la etapa de formación de la cinta 100. Teniendo en cuenta los puntos A, B y C definidos anteriormente y visibles, en particular, en la figura 15, la distancia recorrida por la base 51 entre los puntos A y B está normalmente comprendida entre 20,0 mm y 400 mm. Asimismo, la distancia recorrida por la base 51 entre los puntos B y C está normalmente comprendida entre 400 mm y 1500 mm. La distancia recorrida por la base 51 entre los puntos B y C es, normalmente, dos veces mayor que la distancia recorrida por la base 51 entre los puntos A y B.

[0212] El rodillo 92 está configurado, normalmente, para aplicar presión al sustrato 200 contra la cara 512 inferior de la base 51 con el fin de facilitar la penetración del sustrato 200 en la base 51.

[0213] El rodillo 92 puede presentar motivos o relieves en su superficie, para favorecer la penetración del sustrato 200 en la base 51.

[0214] El sustrato 200 puede aplicarse de manera uniforme o no uniforme contra la cara 512 inferior de la base 51.

[0215] La unión realizada entre el sustrato 200 y la base 51 de la cinta 100 puede realizarse de manera uniforme o no uniforme.

[0216] En el caso de que el sustrato 200 sea un conjunto de fibras y/o filamentos consolidados térmicamente, la unión con la base 51 también se realiza mediante la penetración en la base de una parte de las fibras y/o filamentos del sustrato 200.

[0217] En el caso de que el sustrato 200 sea un conjunto de fibras y/o filamentos consolidados térmicamente, una película de plástico, una película elástica o una película compuesta, la unión con la base puede provocar entonces un fenómeno de contracción de la cinta 100 durante su enfriamiento, favoreciendo esta contracción la superficie de unión entre el sustrato y la base de la cinta. Esta contracción no tiene ningún impacto en el aspecto visual para el usuario final.

[0218] Más concretamente, es bien sabido que las piezas moldeadas presentan un fenómeno de contracción o retracción durante el enfriamiento del material. En el presente caso, la cinta 100 presenta partes de grosores distintos debido a la presencia de los elementos de retención que se extienden desde la cara 511 superior de la base 51. Estas zonas que presentan un grosor excesivo provocarán fenómenos de retracción del material en la vertical de los vástagos 52 de los ganchos, formando así zonas de retracción del material 530 en la cara 512 inferior de la base 51.

[0219] Ahora bien, dado que el sustrato 200 se aplica contra la cara 512 inferior de la base 51 antes de la solidificación de la base 51, esta retirada de material se realiza después de la aplicación del sustrato contra la cara 512 inferior de la base 51. La aplicación a presión del sustrato 200 contra la cara 512 inferior de la base 51, así como el hecho de que la base 51 no se haya solidificado durante dicha aplicación, provoca una adhesión por interdifusión molecular entre el sustrato 200 y la cara 512 inferior de la base 51. Así, al retirar el material de la base 51 durante su solidificación, como se ha mencionado anteriormente, el sustrato 200 permanece en contacto con la cara 512 inferior de la base 51, y las regiones de la película que forman el sustrato 200 se adaptan, por tanto, a la forma de las zonas de retracción de material en la cara 512 inferior de la base 51. Estas regiones de la película que forman el sustrato 200 penetran, por tanto, más allá del plano definido por la cara 512 inferior de la base 51. Así, la superficie de la película que forma el sustrato 200 en contacto con la cara 512 inferior de la base 51 es superior a la proyección de la superficie de la película sobre un plano definido por la cara 512 inferior de la base 51, lo que permite aumentar la adherencia entre el sustrato 200 y la cinta 100.

[0220] En el caso de que el sustrato 200 sea una capa de material textil no tejido, el desmoldeo de los ganchos se realiza fácilmente incluso con un material textil no tejido cuyo gramaje sea inferior a 80 gsm. A modo de ejemplo, el gramaje del material textil no tejido puede estar comprendido entre 5 gsm y 120 gsm, o incluso entre 10 gsm y 70 gsm.

[0221] En el caso de que el sustrato 200 sea una capa de material textil no tejido, el aparato puede comprender un dispositivo de calandrado aguas arriba de los medios 9 de accionamiento de sustrato, permitiendo así realizar una etapa de calandrado local o no de la capa de material textil no tejido antes de su aplicación contra la cinta 100. Este modo de unión de un sustrato 200 a una cinta 100 es especialmente ventajoso, ya que no provoca la deformación de la cinta 100 y, por tanto, permite conservar la forma de la base 51 obtenida durante la etapa de inyección y, en particular, conservar los bordes rectos que pueden obtenerse mediante el procedimiento y el aparato descritos anteriormente.

[0222] Este modo de unión de un sustrato a una cinta puede aplicarse a un procedimiento de formación de una cinta como el descrito anteriormente o, de manera más general, a cualquier otro procedimiento de formación de una cinta que comprenda elementos de retención tales como ganchos.

[0223] Los diferentes aparatos y procedimientos descritos anteriormente pueden utilizarse de forma independiente o combinada.

[0224] A modo de ejemplo, a continuación se describe, con referencia a la figura 18, un producto que puede obtenerse mediante los aparatos y procedimientos descritos anteriormente.

[0225] La figura 18 presenta así un producto 300 que comprende una cinta 100 fabricada de material de plástico, la cinta 100 está formada de una sola pieza con una película de material 310 elástico mediante extrusión. Más concretamente, la cinta 100 fabricada de material de plástico está formada de una sola pieza con una película de material 310 elástico mediante extrusiones simultáneas o sucesivas. Por “extrusiones sucesivas” se entiende, en este caso, el hecho de que la película 310 y/o la cinta 300 se fabrican en la continuidad de la formación de la cinta 300 y/o la película 310, o incluso en la misma línea de producción.

[0226] La figura 18 es una vista en sección según un plano perpendicular a la dirección longitudinal del producto 300 formado.

[0227] La cinta 100 es similar a la cinta descrita anteriormente y comprende una base 51 y ganchos que se extienden desde la cara 511 superior de la base 51.

[0228] La película de material 310 elástico se ha extruido simultáneamente, sucesivamente o previamente a la extrusión de la cinta 100 por el medio 3 de distribución de material, definiendo así una unión entre la cinta 100 y la película 310 según uno de sus extremos transversales. La transición entre la película 310 elástica y la base 51 de la cinta 100 es, por tanto, normalmente continua.

[0229] Así, la película de material 310 elástico, la base y los elementos de retención de la cinta 100 de material de plástico se fabrican de una sola pieza y se obtienen por extrusión. La referencia numérica 320 designa la superficie de contacto entre la película de material 310 elástico y la cinta 100.

[0230] Por “de una sola pieza” se entiende que la cinta y la película están unidas únicamente por distribuciones de material simultáneas o sucesivas, por ejemplo, por extrusión simultánea o sucesiva. En otras palabras, la unión obtenida se realiza únicamente por difusión intramolecular de la cinta hacia la película elástica y/o de la película elástica hacia la cinta.

[0231] Esta superficie 320 de contacto puede realizarse según un plano sustancialmente paralelo a la dirección longitudinal del producto 300, tal y como se representa en la figura 18, o realizar un solapamiento entre la película 310 elástica y la cinta 100.

[0232] Cuando los ganchos y la base están formados por el mismo material, puede observarse que hay una continuidad del material de la base hacia los ganchos y viceversa. En otras palabras, el material que forma los ganchos y el material que forma la base son contiguos.

[0233] Se define para la película 310 elástica una cara 311 superior y una cara 312 inferior. Según el ejemplo representado en la figura, la cara 311 superior de la película 310 elástica se encuentra, en este caso, en la prolongación de la cara 511 superior de la base 51 de la cinta 100. Según el ejemplo representado en la figura 18, la cara 312 inferior de la película 310 elástica se encuentra, en este caso, en la prolongación de la cara 512 inferior de la base 51 de la cinta 100.

[0234] El conjunto formado por la película 310 elástica y la cinta 100 constituye así una capa intermedia, que presenta una cara inferior y una cara superior.

[0235] Como se observa en la figura 18, un sustrato 200 está unido a la cara inferior de la capa intermedia, es decir, a la cara 312 inferior de la película 310 elástica y a la cara 512 inferior de la base 51 de la cinta 100.

[0236] El sustrato 200 es, por ejemplo, un material textil no tejido, como se ha descrito anteriormente.

[0237] El sustrato 200 está unido a la capa intermedia mediante encapsulación parcial en dicha capa intermedia, es decir, mediante encapsulación parcial del sustrato en la base 51 de la cinta 100 y en la película 310 elástica. Esta unión se realiza mediante el procedimiento y el aparato ya descritos anteriormente en referencia a las figuras 15 a 17.

[0238] El producto 300 tal y como se presenta también comprende una capa 330 de soporte unida a la cara superior de la capa intermedia. Esta capa 330 de soporte se extiende sobre la cara 311 superior de la película 310 elástica, y también al menos parcialmente sobre la cara 511 superior de la base 51 de la cinta 100.

[0239] La capa 330 de soporte puede tener una composición idéntica a la del sustrato 200 o una composición distinta; por ejemplo, puede tratarse de una capa de material textil no tejido, un tejido de punto o una rejilla.

[0240] En el ejemplo representado, la capa 330 de soporte está unida a la cara superior de la capa intermedia mediante encolado. Así, en la figura 18 se representa esquemáticamente una capa 340 de cola que se extiende sobre la cara 311 superior de la película 310 elástica y también parcialmente sobre la cara 511 superior de la base 51 de la cinta 100.

[0241] La capa 330 de soporte se une entonces normalmente a la cara superior de la capa intermedia después de unir el sustrato 200 a la cara inferior de la capa intermedia.

[0242] Resulta evidente que este modo de unión es meramente ilustrativo y que puede utilizarse cualquier otro método adecuado para unir la capa 330 de soporte a la cara superior de la capa intermedia.

[0243] La capa 330 de soporte puede disponerse, por ejemplo, sobre la banda 1 de moldeo antes de la distribución del material por el medio 3 de distribución de material, de modo que el material de plástico y elástico se inyecte en la banda de moldeo mientras la capa 330 de soporte se coloca sobre la banda 1 de moldeo, como se ha mencionado anteriormente.

[0244] La cara superior y/o la cara inferior de la base 51 de la cinta 100 y/o de la película 310 elástica pueden ser lisas (a excepción de los ganchos) o no. Por ejemplo, pueden presentar elementos en relieve, como elementos de transición, ganchos suprimidos, huecos como agujeros, ranuras o salientes como púas, puntas, cúpulas y/o picos. Estos elementos en relieve pueden tener una altura inferior a la altura de los elementos de retención, más concretamente inferior al 40 % de la altura de los elementos de retención, en particular, inferior al 25 % de la altura de los elementos de retención. Dichos elementos en relieve pueden ser ventajosos en determinadas aplicaciones, por ejemplo, para definir zonas con una rugosidad distinta o un aspecto superficial diferente que aportan ventajas prácticas y/o estéticas.

[0245] En el caso de que el sustrato 200 y/o la capa 330 de soporte sea un material textil no tejido, el sustrato 200 y/o la capa 330 de soporte pueden activarse antes de su unión a la capa intermedia, como se ha indicado anteriormente. Por material de plástico se entiende un material termoplástico, más concretamente un material poliolefínico a base de homopolímero o copolímero.

[0246] A modo de ejemplo, la lista de materiales de plástico: LLDPE (Linear Low Density PolyEthylene o polietileno lineal de baja densidad), LDPE (Low Density Poly-Ethylene o polietileno de baja densidad), m-PE (polietileno metaloceno), HDPE (High Density PolyEthylene o polietileno de alta densidad), EVA (etileno acetato de vinilo) y PP (polipropileno), que comprenden una distribución de peso molecular monomodal o multimodal (por ejemplo, bimodal), en particular una composición que comprende LLDPE y un plastómero, en particular un plastómero a base de polietileno. También podría utilizarse poliamida (PA), ácido poliláctico (PLA), polihidroxialcanoatos (PHA), PVOH, PBS.

[0247] Por material elástico se entiende un material adecuado para ser estirado bajo el efecto de una fuerza de estiramiento ejercida en la dirección lateral y para recuperar sustancialmente su forma y dimensiones iniciales tras la liberación de dicha fuerza de estiramiento. Se trata, por ejemplo, de un material que conserva una deformación residual o remanencia tras el alargamiento y la liberación (deformación residual también denominada “permanent set” o “SET”) inferior al 30 %, o incluso inferior al 20 %, o por ejemplo inferior al 5 %, de su dimensión inicial (antes del alargamiento) para un alargamiento del 100 % de su dimensión inicial, a temperatura ambiente (23 °C). El SET podrá medirse tal y como se indica en la solicitud de patente EP1783257, cuyo contenido se incorpora como referencia, y en particular los párrafos [0056] a [0062] de la publicación EP1783257A1, que detallan un ejemplo de medición de SET.

[0248] Como ejemplos de materiales elásticos, pueden citarse: los copolímeros de estireno/isopreno (SI), estireno/isopreno/estireno (SIS), estireno/butadieno/estireno (SBS), estireno-etileno/butileno-estireno (SEBS), estireno-etileno/propileno-estireno (SEPS) o SIBS. También pueden tenerse en cuenta las mezclas de estos elastómeros entre sí o con no elastómeros que modifican ciertas características distintas de la elasticidad. Por ejemplo, puede añadirse hasta un 50 % en peso, pero preferiblemente menos del 30 % en peso, de polímero para modificar ciertas características de los materiales de base (elasticidad, resistencia al calor, procesabilidad, resistencia a los rayos UV, colorante, etc.), como polivinilestirenos, poliestirenos o poliametilestirenos, poliésteres epoxi, poliolefinas, por ejemplo, polietilenos o ciertos acetatos de etileno/vinilo, preferiblemente los de alto peso molecular.

[0249] El material elástico puede ser, en particular, un estireno-isopreno-estireno, disponible, por ejemplo, en la empresa Kraton Polymers, con la denominación KRATON D (marca registrada), o en la empresa DEXCO POLYMERS LP con la denominación VECTOR SBC 4211 (marca registrada). También pueden utilizarse materiales TPE (elastómeros termoplásticos), en particular un elastómero termoplástico de poliuretano, en particular, PELLETHANE (marca registrada) 2102-75A de la empresa The Dow Chemical Company. También puede utilizarse estireno-butadienoestireno, en particular KRATON D-2122 (marca registrada) de la empresa Kraton Polymers, o VECTOR SBC 4461 (marca registrada) de la empresa Dexco Polymers LP. También puede utilizarse un estireno-etileno/butileno, en particular, KRATON G-2832 (marca registrada) de la empresa Kraton Polymers, o un copolímero secuencial de estireno-etileno-butileno-estireno (SEBS), en particular, KRATON (marca registrada) G2703. También puede utilizarse un copolímero de acrilato de isooctilo y ácido acrílico en proporciones de monómero de 90/10. También puede utilizarse un copolímero secuencial de poliamida poliéster PEBAX (marca registrada) 2533 de la empresa Arkema.

[0250] Otros materiales posibles son los polímeros poliolefínicos, principalmente copolímeros de etileno y/o propileno, que presentan características de elastómeros, en particular los derivados de catálisis con metalocenos, como el VISTAMAXX VM-1120 (marca registrada), disponible en la empresa Exxon Mobil Chemical, o incluso polímeros cargados con caucho, como por ejemplo, Santoprene cargado con EPDM.

[0252] También pueden utilizarse materiales que favorezcan la unión entre el material de plástico y el material elástico. Como variante de realización, podría preverse que las cavidades de la banda de moldeo comprendan cada una un vástago que se extienda entre la cara superior y la cara inferior de la banda de moldeo, de una a otra de estas caras.

[0253] En las solicitudes de patente FR 1653866, FR 1653870, FR 1653872, FR 1653873, FR 1653888, FR 1653894 y FR 1653897 se describen diferentes sistemas y métodos compatibles con la presente divulgación.

Claims

1. REIVINDICACIONES

1. Procedimiento de formación de un dispositivo de retención con ganchos, en el que:

- se proporciona una banda (1) de moldeo que presenta una cara (11) interna y una cara (12) externa, y que comprende una pluralidad de cavidades (13), definiendo cada cavidad (13) un vástago (14) que se extiende desde la cara (12) externa hacia la cara (11) interna, y que comprende un extremo que forma una cabeza (15) que se extiende desde el vástago (14) hacia la cara (11) interna de la banda (1) de moldeo,

- se coloca la banda (1) de moldeo sobre medios (2) de accionamiento en rotación, estando la cara (11) interna de la banda (1) de moldeo dispuesta en apoyo contra los medios (2) de accionamiento,

- se distribuye un material de moldeo sobre la cara (12) externa de la banda (1) de moldeo mediante un medio (3) de distribución de material dispuesto frente a la banda (1) de moldeo para definir un espacio entre el medio (3) de distribución de material y la banda (1) de moldeo, realizándose la etapa de distribución del material de moldeo de manera que se rellene dicho espacio y las cavidades (13) con material de moldeo con el fin de formar una cinta (100) que comprende una base (51) cuyo grosor está definido por el espacio, y sobresaliendo primeras preformas de dicha base (51) que comprenden un vástago (52) y una cabeza (53), estando las primeras preformas formadas por el material de plástico en las cavidades (13) de la banda (1) de moldeo,

- se desmolda la cinta (100),

- se introduce la cinta (100) desmoldada

en un dispositivo (7) de conformado para modificar la forma de la cabeza (53) de las preformas mediante conformado,caracterizado porqueel dispositivo (7) de conformado comprende al menos dos elementos (72, 73) giratorios, teniendo cada uno de dichos elementos giratorios velocidades distintas con respecto a la velocidad de arrastre de la cinta.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que dicha modificación de la forma de la cabeza (53) de las preformas mediante conformado realiza al menos una deformación de una parte de la cabeza (53) de cada una de las preformas, tendiendo dicha al menos una deformación, para cada preforma, a deformar uno de los extremos de la cabeza (53) de la preforma para formar una nervadura (81, 82) en la cara superior de la cabeza (53) de la preforma.

3. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 o 2, en el que, durante la etapa de desmoldeo de la cinta (100), se deforman plásticamente las primeras preformas para obtener segundas preformas cuya forma es diferente de las primeras preformas, deformándose a continuación dichas segundas preformas mediante el dispositivo (7) de conformado.

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, en el que el material de moldeo es polipropileno y en el que, durante la etapa de conformado, al menos un elemento (72, 73) de conformado del dispositivo de conformado se mantiene a una temperatura comprendida entre 75 y 165 °C, en particular cercana a 120 °C.

5. Procedimiento según la reivindicación 3, en el que la etapa de desmoldeo de la cinta (100) y de las primeras preformas provoca un cambio en la altura de la cabeza (52) y/o del vástago (53), y/o un cambio en la anchura de la cabeza (52) y/o del vástago (53).

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 3 a 5, en el que el dispositivo (7) de conformado comprende un elemento a temperatura ambiente y al menos un elemento a una temperatura estrictamente comprendida entre la temperatura de flexión bajo carga (HDT, Heat deflection temperature) y la temperatura de fusión del material de moldeo.

7. Procedimiento según la reivindicación 3 o según la reivindicación 3 en combinación con una de las reivindicaciones 4 a 6, en el que la etapa de conformado realiza al menos una deformación de una parte de la cabeza (53) de cada una de las segundas preformas, tendiendo dicha al menos una deformación, para cada preforma, a deformar uno de los extremos de la cabeza (53) de la preforma para formar una nervadura (81, 82) en la cara superior de la cabeza (53) de la preforma.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 7, en el que, durante la etapa de distribución del material de moldeo, el espacio entre el medio (3) de distribución de material y la banda (1) de moldeo está comprendido entre 10 micrómetros y 700 micrómetros, más particularmente entre 10 y 500 micrómetros, o más precisamente entre 50 y 100 micrómetros.

9. Procedimiento según la reivindicación 8, en el que el material de moldeo es polipropileno, y la etapa de distribución del material de moldeo se realiza a una presión comprendida entre 30 y 50 bares, y a una temperatura comprendida entre 150 y 300 °C.

10. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 9, en el que la etapa de desmoldeo se realiza cuando la base (51) de la cinta (100) está a una temperatura inferior a la temperatura de fusión del material de moldeo, o inferior a la temperatura de flexión bajo carga del material de moldeo.

11. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 10, en el que, antes de la etapa de desmoldeo, se aplica una capa (200) de material textil no tejido contra la cara (512) inferior de la base (51) antes de la solidificación de dicha cara (512) inferior de la base (51), de manera que al menos parte de las fibras y/o filamentos de la capa (200) de material textil no tejido penetren en la base (51).

12. Procedimiento según la reivindicación 11, en el que, durante la etapa de aplicación del material (200) textil no tejido contra la cara (512) inferior de la base (51), la capa (200) de material textil no tejido se encuentra a temperatura ambiente y la temperatura de la base (51) es el resultado exclusivo de la etapa de formación de la cinta (100).

13. Aparato para la puesta en práctica de un procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 12, que comprende:

- un dispositivo de moldeo, que comprende una banda (1) de moldeo montada sobre medios (2) de accionamiento en rotación, comprendiendo la banda (1) de moldeo una cara (11) interna y una cara (12) externa, montándose la cara (11) interna en apoyo contra los medios (2) de accionamiento en rotación, comprendiendo la banda (1) de moldeo una pluralidad de cavidades (13), definiendo cada cavidad (13) un vástago (14) que se extiende desde la cara (12) externa hacia la cara (11) interna, y que comprende un extremo que forma una cabeza (15) que se extiende desde el vástago (14) hacia la cara (11) interna de la banda (1) de moldeo,

- un medio (3) de distribución de material dispuesto frente al dispositivo (1, 2) de moldeo, configurado para distribuir material de moldeo en un punto de la banda (1) de moldeo, para formar una cinta (100) de preformas que comprende una base (51) cuyo grosor está definido por el espacio, y sobresaliendo primeras preformas de dicha base (51) que comprenden un vástago (52) y una cabeza (53),

- medios (6) de desmoldeo, configurados para desmoldar una cinta (100) de preformas formadas en la banda (1) de moldeo,

- un dispositivo (7) de conformado, configurado para modificar la cabeza (53) de las preformas mediante conformado.

14. Aparato según la reivindicación 13, en el que dicho dispositivo (7) de conformado está configurado para realizar al menos una deformación de una parte de la cabeza (53) de cada una de las preformas, tendiendo dicha al menos una deformación, para cada preforma, a deformar uno de los extremos de la cabeza (53) de la preforma para formar una nervadura (81, 82) en la cara superior de la cabeza (53) de la preforma.

15. Aparato según una de las reivindicaciones 13 o 14, que comprende además medios (9) de accionamiento de una capa (200) de material textil no tejido, adaptados para aplicar un material (200) textil no tejido contra la cara (512) inferior de la base (51) de la cinta (100) de elementos de retención aguas abajo del medio (3) de distribución de material.