ES3073805T3 - Method for manufacturing a panel - Google Patents

Method for manufacturing a panel

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ES3073805T3
ES3073805T3 ES20163598T ES20163598T ES3073805T3 ES 3073805 T3 ES3073805 T3 ES 3073805T3 ES 20163598 T ES20163598 T ES 20163598T ES 20163598 T ES20163598 T ES 20163598T ES 3073805 T3 ES3073805 T3 ES 3073805T3
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ES
Spain
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film
substrate
synthetic material
pressing
temperature
Prior art date
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Active
Application number
ES20163598T
Other languages
English (en)
Inventor
Christophe Maesen
Benjamin Clement
Martin Segaert
Laurent Meersseman
Bernard Thiers
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Unilin BV
Original Assignee
Unilin BV
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Publication date
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Abstract

Método para fabricar un panel, en el que este panel es del tipo que comprende al menos un sustrato y una capa superior proporcionada sobre este sustrato, en el que dicha capa superior comprende al menos una película de material sintético, caracterizado porque el método comprende al menos la etapa de proporcionar dicha película sobre el sustrato mediante un tratamiento de prensado a temperatura elevada. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

[0001] DESCRIPCIÓN
[0002] Método para fabricar un panel
[0003] La presente invención se refiere a paneles y métodos para fabricar paneles.
[0004] Más particularmente, la invención se refiere a paneles del tipo que están compuestos al menos por un sustrato y comprenden una capa superior dispuesta sobre este sustrato, en donde dicha capa superior comprende un motivo impreso y una capa de material sintético transparente o translúcido, que está dispuesta por encima de dicho motivo impreso. Esto puede referirse, por ejemplo, a paneles para muebles, paneles para techos, paneles para suelos o similares, que consisten principalmente en un panel básico o sustrato de MDF o HDF (tablero de fibras de densidad media o alta) y una capa superior dispuesta sobre ellos. Según una primera posibilidad, se refiere a paneles obtenidos mediante un método en donde se disponen una o más capas de material sobre el sustrato, en donde al menos una de estas capas de material se dispone mediante una impresión que se realiza directamente sobre el sustrato, en donde esta impresión forma entonces al menos una parte de dicho motivo impreso. Según una segunda posibilidad, se refiere a paneles obtenidos mediante un método en donde una o más capas de material se disponen sobre el sustrato, en donde al menos una de estas capas de material incluye una lámina de material impreso, en donde la impresión de la lámina de material impreso forma entonces al menos una parte de dicho motivo impreso.
[0005] Los paneles, fabricados según dicha primera posibilidad, se conocen como tales, por ejemplo, de los documentos US-1.971.067 o DE 19532819 A1. A partir de dichos documentos mencionados, también se sabe que dichas capas de material pueden incluir una o más capas de imprimación, en donde estas capas de imprimación se extienden sustancialmente por debajo de dicha impresión, y/o pueden incluir una o más capas de acabado, que se extienden sustancialmente por encima de dicha impresión. Tales capas de acabado pueden incluir, por ejemplo, capas de material sintético transparentes o translúcidas, que forman una capa protectora sobre el diseño impreso y, por ejemplo, pueden incluir partículas resistentes al desgaste, tales como óxido de aluminio. No se excluye que esta capa protectora comprenda una lámina de material, tal como una lámina de papel.
[0006] El estado de la técnica en relación con paneles que están provistos de una impresión realizada directamente sobre el sustrato se desprende asimismo de las patentes WO 01/48333, WO 02/00449, WO 2004/042168, EP 1454763, DE 19725 829 C1 y DE 102004009160 A1.
[0007] Se conoce, entre otros, de la patente WO 01/48333, que para realizar dichas capas de material se pueden aplicar bien lacas o bien resinas sintéticas. En el caso de las resinas sintéticas, estas se aplican a través de una lámina portadora, que previamente está provista de tal resina sintética y, mediante una prensa caliente, se dispone sobre el sustrato. En el caso de las lacas, por ejemplo, se pueden emplear lacas de endurecido mediante UV. Respectivamente, también se aplican partículas resistentes al desgaste para obtener una resistencia al desgaste suficiente en la superficie del panel. Sin embargo, tales partículas resistentes al desgaste conducen a una menor transparencia de la capa de material en cuestión.
[0008] Se conoce, entre otros, de las patentes DE 19725829 C1 o EP 1454763, que se pueden aplicar una o más resinas sintéticas en condición líquida para realizar dichas capas de material. Después de que estas capas de resina se hayan secado, se endurecen en una prensa caliente. Por medio de tal procedimiento, se pueden realizar capas superiores sin papel. Según el estado de la técnica, la adherencia de resinas sintéticas únicamente es posible en tintas a base de agua. Sin embargo, las tintas a base de agua son menos resistentes a la radiación UV, por ejemplo, como consecuencia de la luz solar, que las tintas a base de UV.
[0009] Los paneles fabricados según dicha segunda posibilidad a tal efecto se conocen, por ejemplo, de las patentes WO 97/47834 y WO 01/96689. Tales paneles típicamente comprenden una capa superior dispuesta por encima del sustrato y que es a base de resina termoendurecible, en donde esta capa superior se compone, mediante un tratamiento de prensado, de hojas de papel provistas de resina. Una de estas hojas de papel usualmente está provista de un motivo impreso, mientras que otra hoja de papel es transparente y sirve como capa protectora para este motivo impreso. Durante dicho tratamiento de prensado, también se puede realizar un relieve en la superficie de dicha capa transparente o translúcida.
[0010] La patente WO 2010/084466, que es un documento comprendido en el artículo 54(3) y que no es pertinente para la cuestión de la actividad inventiva, describe paneles de suelo a base de MDF o HDF, sobre los cuales se proporciona una capa superior de DPL mediante un tratamiento de prensado a temperatura elevada. La patente WO 2010/088769, que es un documento comprendido en el artículo 54(3), no es pertinente para la cuestión de la actividad inventiva, describe un panel de suelo con un sustrato de MDF o HDF al que se une, por ejemplo, una lámina de vinilo.
[0011] La patente GB 2376916 describe un sustrato laminado fabricado mediante el sellado térmico de un sustrato y una película termoplástica sintética, utilizando un adhesivo.
[0012] La patente WO 2009/141743 describe el prensado térmico de una película extraíble utilizando un elemento de prensado estructurado.
[0013] La patente US-5.466.320 describe baldosas de suelo fabricadas de PVC. Se fabrican laminando, entre rodillos, una película de PVC precalentada sobre un sustrato extruido que comprende PVC.
[0014] La presente descripción, en primer lugar, tiene por objeto proporcionar paneles y métodos alternativos que, según diversas realizaciones preferidas de los mismos, puedan realizarse de manera más fluida y/o económica que los métodos del estado de la técnica. Los paneles de la descripción, según diferentes realizaciones de los mismos, también muestran características mecánicas u ópticas que suponen un avance con respecto a los paneles conocidos del estado de la técnica. Por ejemplo, se pueden obtener paneles que proporcionan un sonido más aceptable cuando se utilizan como paneles de suelo, y/o a una sensación más agradable y cálida.
[0015] La invención se describe en la reivindicación 1, y las realizaciones preferidas se detallan en las reivindicaciones dependientes.
[0016] La presente descripción, según una primera realización particular, no perteneciente a la invención reivindicada, se refiere a un panel del tipo que comprende al menos un sustrato y una capa superior dispuesta sobre este sustrato, en donde dicha capa superior comprende un motivo impreso directamente sobre el sustrato y una capa de material sintético transparente o translúcido, que está dispuesta por encima de dicho motivo impreso, con la característica de que dicha capa de material sintético transparente o translúcido comprende vinilo y de que se dispone una imprimación entre el motivo impreso y el capa de material sintético que contiene vinilo. Preferiblemente, dicha capa de material sintético translúcido consiste sustancialmente en vinilo y/o plastificante. Dado que el vinilo se aplica sobre la superficie, se crea una sensación agradable en la superficie de los paneles. Dicha imprimación permite obtener de manera económica una adherencia de la capa de material sintético que contiene vinilo sobre una capa subyacente, por ejemplo, sobre las tintas del motivo impreso. Los inventores han descubierto que tal adherencia se puede obtener en tintas a base de UV así como en tintas a base de agua. Preferiblemente, no hay más sustancias y/o capas entre las tintas del motivo impreso y la capa de material sintético que contiene vinilo.
[0017] Preferiblemente, la capa de material sintético que contiene vinilo tiene un espesor de al menos 0,2 milímetros o más. Los inventores han descubierto que dicho espesor de la capa de material sintético permite obtener ya una aceptable resistencia al desgaste, incluso cuando el panel de la invención debe aplicarse como panel de suelo. Además, tal capa presenta una buena transparencia. Con tal espesor de la capa de material sintético que contiene vinilo, se puede omitir en esta capa el uso de partículas resistentes al desgaste, tales como partículas de óxido de aluminio, que usualmente se aplican en paneles de suelo. Tales partículas resistentes al desgaste influyen negativamente en la transparencia de la capa de material sintético, y limitar la cantidad de dichas partículas conduce a una mejor reproducción de dicho motivo impreso. Preferiblemente, en el caso de que se apliquen partículas resistentes al desgaste, se aplican menos de 10 o, mejor aún, menos de 5 gramos por metro cuadrado de dichas partículas. Por supuesto, la descripción como tal no excluye que se aplique una mayor cantidad de tales partículas en la capa de material sintético que contiene vinilo.
[0018] Preferiblemente, el espesor de dicha capa de material sintético que contiene vinilo es inferior a 1 milímetro. Dicho espesor conduce a una capa superficial muy resistente al desgaste, que en la mayoría de los casos será suficiente y siendo aún suficientemente transparente.
[0019] Un valor muy interesante para el espesor de dicha capa superior que contiene vinilo, que ofrece una relación óptima entre coste y resistencia al desgaste, se encuentra en el intervalo de 0,25 a 0,5 milímetros. Con tal espesor, no son necesarias partículas adicionales resistentes al desgaste.
[0020] Cabe señalar que, según la descripción de dicha primera realización particular, que no pertenece a la invención, aún se pueden disponer una o más capas adicionales por encima de dicha capa de material sintético que contiene vinilo. El espesor común de estas capas adicionales es preferiblemente más pequeño, y aún mejor es al menos 5 veces más pequeño que el espesor de la capa de material sintético que contiene vinilo. Dichas capas adicionales pueden comprender, por ejemplo, capas endurecidas por UV, lo que puede conducir, por ejemplo, a una mayor resistencia contra la formación de rayas negras producidas por el frotamiento de las suelas de los zapatos. No se excluye que dichas una o más capas adicionales comprendan partículas resistentes al desgaste, lo que resulta en una mayor resistencia al rayado. En la presente memoria, esto puede referirse, por ejemplo, a partículas de óxido de aluminio u óxido de silicio que tengan un diámetro promedio que sea inferior a 60 micrómetros y, mejor aún, inferior a 10 micrómetros. Tampoco se excluye que estas capas adicionales estén exentas de tales partículas resistentes al desgaste o que al menos comprendan menos de 10 gramos o menos de 5 gramos por metro cuadrado de dichas partículas.
[0021] Preferiblemente, se aplica una imprimación que comprende un polímero con carácter alifático o que se basa sustancialmente en dicho polímero. Los inventores han descubierto que los polímeros con carácter alifático, en comparación con los polímeros con carácter aromático, son mucho menos propensos a amarillear y, por lo tanto, pueden garantizar una mejor transparencia de dicha capa de material sintético que contiene vinilo. Por supuesto, no se excluye que, dentro de la idea de la descripción, aún se pueda utilizar un imprimador a base de polímeros aromáticos. En tal caso, preferiblemente también se aplican bloqueadores UV y/o blanqueadores en la imprimación y/o en la capa de material sintético que contiene vinilo situada por encima de la misma. Como blanqueador, por ejemplo, se puede aplicar una sustancia que comprenda un derivado de un compuesto de distiril-bifenilo.
[0022] Preferiblemente, dicha imprimación comprende poliuretano y/o poliisocianurato, o la imprimación se basa en uno o ambos de estos polímeros. Como se ha mencionado anteriormente, esto se refiere preferiblemente a la variante alifática de estos agentes. El inventor ha descubierto que el poliuretano o el poliisocianurato consiguen de manera económica una buena adherencia entre una capa de material sintético que contiene vinilo y las tintas de un motivo impreso. Esto puede estar relacionado, por ejemplo, con tintas a base de UV o tintas a base de agua.
[0023] Preferiblemente, dicha capa de material sintético transparente o translúcido está exenta de láminas de material, tales como hojas de papel o láminas o películas de material sintético. Tales láminas influyen negativamente en la transparencia de la capa respectiva; además, suponen un coste adicional.
[0024] Como se ha mencionado anteriormente, dicha capa de material sintético transparente o translúcido está preferiblemente exenta de aditivos que aumenten la resistencia al desgaste del panel, o al menos comprende menos de 10 gramos por metro cuadrado de tales aditivos.
[0025] Dicho vinilo, que forma al menos parcialmente la capa de material sintético transparente o translúcido, preferiblemente se refiere sustancialmente al dicloruro de polivinilo (PVdC). En general, el PVdC es más caro que el PVC (cloruro de polivinilo), pero tiene una menor permeabilidad al agua. La resistencia al agua es una característica deseada para muchas superficies decorativas, tales como para paneles de suelo o paneles de muebles. La descripción no excluye que se pueda hacer uso de vinilo que se refiera sustancialmente al cloruro de polivinilo.
[0026] Según una variante, se puede obtener un panel más respetuoso con el medio ambiente cuando dicho vinilo se refiera, al menos de forma parcial y preferiblemente de manera sustancial o exclusiva, a un compuesto de vinilo exento de cloro, preferiblemente elegido de la lista de butirato de polivinilo, alcohol polivinílico y acetato de vinilo, tal como EVA (acetato de etileno vinilo).
[0027] Preferiblemente, dicha capa de material sintético que contiene vinilo, y aún mejor toda la capa superior, está exenta de plastificantes o contiene un máximo de 35 partes en peso de plastificante por 100 partes en peso de compuesto vinílico, o mejor aún, menos de 20 partes en peso. Limitar el contenido de plastificante da como resultado una superficie más robusta que presenta una mejor resistencia al impacto. Además, omitir en gran medida los plastificantes es interesante cuando se fabrican tales paneles, ya que el riesgo de desarrollo de materiales dañinos, por ejemplo, vapores, de esta manera se limita. Cuando se aplica un plastificante, por ejemplo, se pueden elegir plastificantes a base de ftalatos, tales como DINP (ftalato de diisononilo). Preferiblemente, en tal caso, sin embargo, se opta por plastificantes a base de isosorbida. Estos últimos plastificantes son más respetuosos con el medio ambiente.
[0028] Según una variante divergente de dicha primera realización particular, que en sí misma no pertenece a la invención, dicha capa de material sintético comprende poliuretano en lugar de vinilo, en donde este poliuretano es preferiblemente alifático, y en donde se refiere preferiblemente al denominado poliuretano termoplástico a base de poliéster. Los inventores han descubierto que el uso de tal capa de material sintético da como resultado la obtención de una buena resistencia al rayado en la superficie de los paneles. Además, el poliuretano muestra una mejor resistencia a las manchas de las suelas de los zapatos que el vinilo. Por lo tanto, una capa superficial adicional basada en UV para limitar o contrarrestar este fenómeno es redundante en el caso de una capa superficial que contenga poliuretano. Preferiblemente, la capa de material sintético de poliuretano forma así una capa transparente o translúcida, que está presente en la propia superficie del panel. Preferiblemente, la capa o película de poliuretano termoplástico presenta un espesor situado entre 0,1 y 0,3 mm, o una pluralidad de tales capas o películas presentan un espesor común situado entre 0,1 y 0,3 mm. Tal espesor es suficiente para obtener una resistencia al desgaste aceptable para los paneles de suelo. Por supuesto, no se excluyen las capas más gruesas, ya que pueden conducir a una resistencia aún mayor al desgaste. Los inventores han descubierto que un espesor de 0,15 mm permite obtener un valor IP de Taber (EN 13329) de 3000 o más. Este valor se puede obtener incluso cuando la capa de material sintético esté exenta de partículas adicionales resistentes al desgaste. Cuando se aplica un poliuretano aromático, preferiblemente también se hace uso de un bloqueador de UV o de un blanqueador, tal como una sustancia que comprende un derivado de un compuesto de distiril-bifenilo. Los inventores también han descubierto que para llevar a cabo tratamientos de prensado sobre una capa de material sintético que contiene poliuretano, por ejemplo, con una platina de prensa metálica, no es necesario tomar medidas adicionales para separar la platina de prensa y la capa de material sintético.
[0029] Cabe señalar que la variante divergente anterior puede ser un panel que se puede obtener mediante un método según la invención reivindicada, en donde dicho panel es del tipo que comprende al menos un sustrato y una capa superior dispuesta sobre este sustrato, en donde dicha capa superior comprende un motivo impreso y una capa de material sintético transparente o translúcido, que está dispuesta por encima de dicho motivo impreso, con la característica de que dicha capa de material sintético transparente o translúcido comprende poliuretano. Está claro que en la presente memoria el motivo impreso está dispuesto sobre un material portador, que es una película de material sintético, preferiblemente una película de poliuretano. Además, está claro que no se hace uso necesariamente de una imprimación.
[0030] Como alternativa, según la invención reivindicada, dicha capa que contiene vinilo, o una parte de la misma, también se aplica como una o más películas de material sintético que contienen vinilo. Según la invención, en la variante divergente también mencionada anteriormente, el poliuretano, o una parte del mismo, se dispone sobre el sustrato en forma de una o más películas.
[0031] El panel que se puede obtener mediante un método según la invención reivindicada comprende un relieve en la superficie del mismo, en donde este relieve se extiende en la capa de material sintético que contiene vinilo; sin embargo, preferiblemente las cavidades de dicho relieve son de una profundidad tal que no penetran en dicho patrón impreso. Para proporcionar tal relieve, se utiliza una técnica en donde la estructura de un elemento de prensado estructurado se copia en la superficie de la capa de material sintético que contiene vinilo mediante un tratamiento de prensado. Preferiblemente, dicha capa de material sintético se calienta antes y/o durante el tratamiento de prensado. Mediante el calentamiento de la capa de material sintético, la capa de material sintético preferiblemente se vuelve más blanda, por lo que el tratamiento de prensado se puede realizar a una presión más baja. En el caso de un calentamiento previo, se hace uso preferiblemente de una fuente de radiación, tal como un radiador de infrarrojos. En el caso de que el calentamiento se realice durante el tratamiento de prensado, entonces el calentamiento se realiza preferiblemente por medio de aceite térmico con el que se calientan el dispositivo de prensado y el elemento de prensado. Preferiblemente, dicha capa de material sintético se enfría de manera forzada durante el prensado y/o posteriormente. Al enfriarse, la estructura de la superficie de la capa de material sintético se conservará mejor. Preferiblemente, durante el tratamiento de prensado se alcanza una temperatura de 130 °C o más. Para dicho enfriamiento, se puede o bien utilizar el mismo tratamiento de prensado, o bien se puede utilizar un dispositivo de tratamiento y prensado independiente, que entonces preferiblemente no se calienta, o incluso se enfría. También es posible que el elemento de prensado estructurado mencionado anteriormente se aplique solo durante este enfriamiento, y/o que, en tal caso, durante el primer tratamiento de prensado únicamente se obtenga una adherencia entre las diferentes capas del panel. Dicho enfriamiento implica que el panel consolidado aún está caliente desde el primer tratamiento de prensado y/o se recalienta antes de someterse al segundo tratamiento de prensado.
[0032] Preferiblemente, se aplica un prensado discontinuo de apertura y cierre o el denominado prensado de ciclo corto, en donde en cada ciclo se prensa un conjunto de sustrato, motivo impreso y capa de material sintético. También es posible trabajar con las denominadas prensas de apertura múltiple, en donde entonces se pueden prensar una pluralidad de conjuntos por ciclo.
[0033] Según una primera realización preferida especial, el método de la invención se aplica para fabricar paneles del tipo que comprende al menos un sustrato y una capa superior dispuesta sobre dicho sustrato, en donde dicha capa superior comprende una capa de material sintético a base de vinilo, caracterizado porque dicho sustrato es preferiblemente un sustrato que contiene madera o a base de madera, y porque se dispone una imprimación entre el sustrato y dicha capa de material sintético a base de vinilo. Preferiblemente, no hay más sustancias o capas situadas entre el sustrato y dicha imprimación y/o entre dicha imprimación y dicha capa de material sintético a base de vinilo.
[0034] Preferiblemente, como imprimación se aplica una sustancia que contiene poliuretano, tal como un adhesivo de dispersión a base de poliuretano. Preferiblemente, este imprimador proporciona la unión entre dicha capa de material sintético y el sustrato y, mejor aún, no hay más agentes aglutinantes para este propósito.
[0035] Según la invención, dicha capa de material sintético a base de vinilo se refiere a una película de vinilo, por ejemplo, una película de PVC. En la presente memoria, esto se refiere a una película decorativa, que muestra un patrón impreso, y a una película transparente. Preferiblemente, dicha capa de material sintético a base de vinilo se refiere al menos a una película decorativa, que está impresa mediante tintas a base de disolvente. Con tintas solventes se puede lograr una calidad de impresión muy alta. Según una variante según la invención reivindicada, se hace uso de una capa de material sintético que contiene poliuretano, que es una película de poliuretano termoplástico.
[0036] Según una realización particular, según la invención reivindicada, dicha capa de material sintético a base de vinilo comprende una película transparente o translúcida a base de vinilo como película decorativa a base de vinilo, en donde dicha película transparente o translúcida a base de vinilo está dispuesta por encima de dicha película decorativa. Según la invención, la superficie del panel, más particularmente la capa de material sintético a base de vinilo, está provista de un relieve.
[0037] Como se ha indicado anteriormente, la invención es tal como se define en la reivindicación 1, y se refiere a un método para fabricar un panel, en donde este panel es del tipo que comprende al menos un sustrato y una capa superior dispuesta sobre este sustrato, en donde dicha capa superior comprende al menos una película de material sintético, con la característica de que el método comprende al menos el paso de disponer dicha película sobre el sustrato mediante un tratamiento de prensado a temperatura elevada.
[0038] El método de la invención también puede comprender además al menos el paso de disponer una imprimación sobre el sustrato, preferiblemente una adhesivo de dispersión de poliuretano.
[0039] Como película de material sintético, se utiliza preferiblemente una película de PVC o una película de poliuretano termoplástico. Esta película puede imprimirse y formar el posible motivo impreso del panel, o puede hacerse transparente o translúcida y, de esta manera, formar una capa protectora por encima de dicho posible motivo. En el caso del poliuretano, se utiliza preferiblemente la variante alifática, o una variante aromática, que después contiene preferiblemente bloqueadores UV y/o blanqueador.
[0040] Preferiblemente, dicho sustrato se refiere a un sustrato que contiene madera o a base de madera, tal como MDF o HDF o un tablero de partículas de madera. Según una variante, dicho sustrato comprende un material sintético espumado, tal como polietileno espumado o cloruro de polivinilo espumado.
[0041] En general, dicho sustrato se refiere preferiblemente a un sustrato poroso, tal como es el caso de los sustratos anteriormente mencionados. Por medio de dicho sustrato, se puede lograr una buena resistencia contra la delaminación o, en otras palabras, contra la separación de la capa superior. En principio, basta con que las superficies de dicho sustrato, que está provisto de la capa superior, sean porosas. Sin embargo, no se excluye que el sustrato se haga poroso por completo.
[0042] Según la invención, dicha capa superior comprende al menos dos películas de material sintético, en donde dichas dos películas comprenden una película decorativa y una película transparente. Posiblemente, en la presente memoria esto se puede referir a películas herméticas. En ese caso, preferiblemente se toman medidas contra la aparición de inclusiones de aire entre ambas películas de material sintético. Por ejemplo, una o ambas películas de material sintético pueden perforarse, de manera que posiblemente el aire acumulado pueda escapar a lo largo de estas perforaciones. El método de la invención puede comprender un paso que se lleva a cabo antes del paso del tratamiento de prensado, en donde en este paso anterior, dichas dos películas de material sintético se laminan para formar una película compuesta. De esta manera, se simplifica la logística del método. En el caso de películas herméticas, de esta manera se evita cualquier inclusión de aire ya antes del tratamiento de prensado. Preferiblemente, la laminación se realiza mediante un dispositivo de calandrado u otro dispositivo, en el que se aplican rodillos. Mediante rodillos, el aire puede expulsarse gradualmente entre dichas películas de material sintético.
[0043] Preferiblemente, dicho tratamiento de prensado se lleva a cabo a una temperatura situada entre 80 °C y 150 °C, o aún mejor entre 110 °C y 140 °C. Tal temperatura es suficiente para lograr una adherencia de las películas de material sintético sobre la imprimación con el sustrato. Preferiblemente, se aplica un prensado discontinuo de apertura y cierre o un denominado prensado de ciclo corto, en donde en cada ciclo, respectivamente, se prensa un conjunto de un sustrato y una o más películas de material sintético. También es posible trabajar con las denominadas prensas de apertura múltiple, en donde entonces se puede prensar una pluralidad de conjuntos por ciclo.
[0044] Preferiblemente, dicho tratamiento de prensado se realiza con un tiempo de prensado que sea inferior a un minuto. Los inventores han descubierto que dicho tiempo de prensado es suficiente para lograr una buena adherencia. Según una realización preferida, no según la invención reivindicada, se parte de al menos una película plana de material sintético no estructurado, preferiblemente una película de material sintético transparente o translúcido, que en dicho tratamiento de prensado se adhiere al sustrato y se le dota asimismo de una estructura. Para realizar dicha estructura, durante el tratamiento de prensado se utiliza preferiblemente un elemento de prensado estructurado, por ejemplo, una platina de prensado estructurada o una placa de prensado. Preferiblemente, dicha estructura se realiza según un motivo impreso, por ejemplo, el motivo de la posible película decorativa. Preferiblemente, la estructura se obtiene en un tratamiento de prensado llevado a cabo en un prensado de apertura y cierre. Preferiblemente, dicho elemento de prensado está provisto de un revestimiento que promueve la separación del elemento de prensado del panel.
[0045] Por la calidad de la estructura obtenida, puede ser deseable que dicho paquete se enfríe a presión. Para este fin, se puede utilizar el mismo tratamiento de prensado en el que la capa superior se adhiere al sustrato, o se puede hacer uso de un dispositivo de prensado independiente, que entonces preferiblemente no se calienta o posiblemente, incluso se enfría. También es posible que el elemento de prensado estructurado mencionado anteriormente se aplique solo durante este enfriamiento. Según la invención, durante el primer tratamiento de prensado solo se obtiene una adherencia entre las diferentes capas de dicho paquete. Dicho enfriamiento implica que el paquete consolidado aún está caliente desde el primer tratamiento de prensado y/o se calienta de nuevo antes de someterse al segundo tratamiento de prensado.
[0046] La invención reivindicada se define en la reivindicación 1 y se refiere a un método para fabricar un panel, en donde este panel es del tipo que comprende al menos un sustrato y una capa superior dispuesta sobre este sustrato, en donde dicha capa superior comprende un material sintético termoplástico, con la característica de que el método comprende al menos un primer paso, en donde dicho material sintético termoplástico se somete a una primera temperatura y una primera presión, y comprende al menos un segundo paso, en donde en este material sintético termoplástico se forma una estructura y el material sintético termoplástico se somete a una segunda temperatura y a una segunda presión, en donde dicha primera temperatura es más alta que dicha segunda temperatura y dicha segunda presión es preferiblemente más alta que dicha primera presión.
[0047] Los inventores han descubierto que la formación de una estructura a una menor temperatura, después de que el material sintético termoplástico se haya sometido a un tratamiento térmico a una menor presión, conduce a una mejor reproducción y conservación de la estructura proporcionada.
[0049] Para el motivo, se hace uso de una película de material sintético impresa, tal como una película impresa a base de vinilo, o una película de polipropileno impresa, o una película de polietileno impresa, o una película de poliuretano impresa. La impresión está situada sobre la parte superior de esta película. Preferiblemente, la unión entre la película de material sintético impreso y el sustrato se obtiene al menos mediante una capa adhesiva, preferiblemente mediante un adhesivo de dispersión de poliuretano.
[0051] Dicho material sintético termoplástico, al llevar a cabo dicho segundo paso, forma la superficie de un paquete consolidado, que comprende al menos el sustrato, el motivo y el material sintético termoplástico. Según una alternativa, dicho material sintético termoplástico en este paso del método se acaba adicionalmente con una o más capas dispuestas por encima del mismo, que comprenden, por ejemplo, capas endurecibles o endurecidas por UV. En cualquier caso, el material sintético termoplástico se refiere a una capa de material sintético termoplástico transparente o translúcido, que se aplica por encima del motivo como una película de material sintético. Como material para el material sintético termoplástico, se opta por material sintético a base de vinilo, como el PVC, o por polipropileno, poliuretano o polietileno.
[0053] Según la invención reivindicada, para el motivo así como para la capa transparente o translúcida se utiliza una película, y estas se laminan una sobre la otra al menos antes de dicho segundo paso, para formar un paquete consolidado, que comprende al menos las películas laminadas y el sustrato. La laminación se puede llevar a cabo mediante un dispositivo de calandrado.
[0055] En relación con dicho primer paso, se forma un paquete consolidado, que comprende al menos dicho motivo, dicho material sintético termoplástico y dicho sustrato. Tal paquete consolidado al menos está disponible antes de dicho segundo paso. Posiblemente, este paquete consolidado puede comprender adicionalmente una capa posterior termoplástica en la parte inferior del motivo o la película de material sintético impreso. Según la invención reivindicada, se aplica un dispositivo de calandrado o un dispositivo de prensado continuo para unir entre sí las dos o más capas del paquete consolidado.
[0057] En el caso de que la capa superior incluya una capa posterior, lo que no es necesariamente el caso, se utiliza preferiblemente una capa posterior que consiste en PVC u otro material sintético termoplástico, preferiblemente PVC reciclado, y preferiblemente está rellena de tiza. Tal capa posterior forma preferiblemente al menos el 30 %, y aún mejor al menos el 45 % del espesor de la capa superior.
[0059] La primera temperatura y la primera presión mencionadas anteriormente a las que se somete dicho material sintético termoplástico pueden crearse, como se ha mencionado anteriormente, formando el paquete consolidado de al menos el sustrato, el motivo y el material sintético termoplástico, mediante un dispositivo de calandrado o un dispositivo de prensado continuo. Según otra posibilidad, se generan mediante un dispositivo de calentamiento, tal como mediante una fuente de radiación, preferiblemente una lámpara de infrarrojos. En este último caso, está claro que la primera presión puede ser igual a la presión atmosférica. La primera temperatura es superior a la temperatura ambiente (23 °C) y, por ejemplo, es al menos el 50 por ciento, y aún mejor más del 80 por ciento o más de la temperatura de transición vítrea (Tg), expresada en grados Celsius, del material sintético termoplástico respectivo. Por supuesto, la primera temperatura también puede ser superior a la temperatura de transición vítrea, preferiblemente, sin embargo, más del 150 por ciento de la misma. En este intervalo sugerido de la primera temperatura, para continuar con dicho segundo paso se consigue una suavidad adecuada ideal del material sintético termoplástico. Preferiblemente, dicho segundo paso se lleva a cabo sin enfriar de manera forzada el material sintético termoplástico entre medias y/o sin aplicar un período de reposo. Preferiblemente, el material sintético termoplástico, al comienzo del segundo paso, tiene al menos el 80 por ciento de la temperatura que tenía este material sintético al final del primer paso y, en cualquier caso, según la invención reivindicada, tiene al menos una temperatura que es superior a la temperatura ambiente.
[0061] Dicha segunda temperatura y segunda presión a las que se somete dicho material sintético termoplástico pueden generarse mediante un tratamiento de prensado con un elemento de prensado estructurado. Preferiblemente, se aplica un dispositivo de prensado discontinuo de apertura y cierre o un denominado prensado de ciclo corto, que comprende una placa de prensado estructurada o una platina de prensado. Preferiblemente, en el segundo paso se logra un enfriamiento bajo presión de la capa superior termoplástica, mientras que al mismo tiempo, según la invención reivindicada, se realiza un relieve en la superficie del material sintético termoplástico y el paquete consolidado. Preferiblemente, el dispositivo de prensado, que incluye la platina de prensado, se mantiene a una temperatura que sea inferior a la temperatura del material sintético termoplástico al comienzo de dicho segundo paso. Preferiblemente, en el dispositivo de prensado, incluida la platina de prensado, no se suministra calor excepto el posible calor del propio material sintético termoplástico. Dicha segunda temperatura está preferiblemente entre 20 y 55 °C, o menos del 50 por ciento de la temperatura de transición vítrea del material sintético termoplástico respectivo. Dicha segunda presión está preferiblemente entre 1 y 10 bar. Los inventores han descubierto que se pueden manejar tiempos de prensado cortos, por ejemplo, tiempos de prensado de menos de un minuto, tal como de entre 5 y 50 segundos, o incluso de entre 5 y 25 segundos. Preferiblemente, se obtiene una estructura según el motivo.
[0062] Preferiblemente, en dicho segundo paso, en comparación con dicho primer paso, se aplica un dispositivo separado.
[0063] Según un primer ejemplo importante de la invención, antes del primer paso se forma una composición que comprende un sustrato de MDF, una capa posterior dispuesta en el lado superior del sustrato, y una capa de respaldo o capa subyacente dispuesta en el lado inferior del sustrato. Esta composición se obtiene pegando la capa subyacente y la capa posterior al sustrato mediante un adhesivo a base de poliuretano, tal como un adhesivo de dispersión de poliuretano. Posteriormente, una película de material sintético impreso y una película termoplástica transparente o translúcida, tal como una película de PVC, se colocan sobre la composición, más particularmente en el lado de la misma que comprende la capa posterior. Este envase se consolida en un primer paso mediante un dispositivo de prensado calentado, por ejemplo, un dispositivo de prensado que funciona de forma continua. Durante este tratamiento de prensado, se alcanzan dicha primera temperatura y primera presión. En la presente memoria, la consolidación tiene lugar ya que la composición inicial y las películas de material sintético se funden entre sí en los lugares en los que están adyacentes entre sí. En un segundo paso, el envase consolidado aún caliente se alimenta a un prensado de ciclo corto sin calentar, que comprende un elemento de prensado estructurado. Tras un tiempo de prensado de 15 segundos, se obtiene un panel estructurado. Como la prensa de ciclo corto no está calentada, la segunda temperatura se puede mantener de manera sencilla por debajo de la primera temperatura. Sin embargo, preferiblemente la segunda presión es mayor que la primera presión.
[0065] Según un segundo ejemplo importante de la invención, antes del primer paso se forma una composición que comprende un sustrato de MDF y una capa de respaldo o capa subyacente dispuesta en el lado inferior del sustrato. Esta composición se obtiene disponiendo la capa subyacente como una sustancia líquida o pastosa sobre la sustancia, y endureciéndola o secándola allí. El lado superior del sustrato se extiende con adhesivo, tal como con adhesivo a base de poliuretano, por ejemplo, con adhesivo de dispersión de poliuretano. Posteriormente, una película de material sintético impreso y una película termoplástica transparente o translúcida, tal como una película de PVC, se colocan sobre la composición, más particularmente en el lado de la misma que comprende el adhesivo. En un primer paso, este paquete se consolida mediante un dispositivo de prensado calentado, por ejemplo, un dispositivo de prensado que funciona de forma continua. Durante este tratamiento de prensado, se alcanzan dicha primera temperatura y primera presión. En este caso, la consolidación tiene lugar cuando la composición inicial y la película impresa se pegan entre sí y, al mismo tiempo, las películas de material sintético se funden entre sí en los lugares en los que están adyacentes entre sí. En un segundo paso, el envase consolidado aún caliente se alimenta a un prensado de ciclo corto sin calentar, que comprende un elemento de prensado estructurado. Tras un tiempo de prensado de 15 segundos, se obtiene un panel estructurado. Como la prensa de ciclo corto no está calentada, la segunda temperatura se puede mantener de manera sencilla por debajo de la primera temperatura. Sin embargo, preferiblemente la segunda presión es mayor que la primera presión.
[0067] Según un tercer ejemplo importante de la invención, antes del primer paso se forma una composición que comprende un sustrato de MDF y una capa de respaldo o capa subyacente puesta en el lado inferior del sustrato. Esta composición se obtiene disponiendo la capa subyacente como una sustancia líquida o pastosa sobre la sustancia, y endureciéndola o secándola allí. El lado superior del sustrato se extiende con adhesivo, tal como con adhesivo a base de poliuretano, por ejemplo, con adhesivo de dispersión de poliuretano. Antes del paso, también se forma una película compuesta sobre la base de una película de material sintético impreso y un material sintético termoplástico, por ejemplo, también en forma de película. Esta composición se puede llevar a cabo laminando ambos. Posteriormente, la película compuesta se coloca sobre el sustrato, más particularmente sobre el lado del mismo que comprende el adhesivo. Este paquete se consolida por reacción del adhesivo. En un primer paso, el paquete consolidado se calienta mediante un dispositivo de radiación infrarroja. Durante este paso de calentamiento, se alcanzan dicha primera temperatura y primera presión. En este caso, la primera presión es igual a la presión atmosférica. En un segundo paso, el envase consolidado aún caliente se alimenta a un prensado de ciclo corto sin calentar, que comprende un elemento de prensado estructurado. Tras un tiempo de prensado de 15 segundos, se obtiene un panel estructurado. Como la prensa de ciclo corto no está calentada, la segunda temperatura se puede mantener de manera sencilla por debajo de la primera temperatura. Sin embargo, en este caso, preferiblemente, la segunda presión es claramente mayor que la presión atmosférica.
[0069] Está claro que los paneles del primer al tercer ejemplo pueden someterse a otros tratamientos antes de obtener los paneles de suelo finales. Por ejemplo, el panel también se puede dividir en una pluralidad de paneles más pequeños que tengan aproximadamente las dimensiones de los paneles de suelo finales.
[0071] Cabe señalar que mediante la invención se puede obtener una correspondencia muy buena entre la estructura y el motivo. Según el estado de la técnica, que aplica sustancialmente dispositivos de prensado continuo y/o prensas de apertura múltiple, hasta ahora no se ha logrado tal correspondencia. Preferiblemente, dicha estructura se realiza exclusivamente por medio de dicho segundo paso y, por lo tanto, al comienzo del segundo paso, el material sintético termoplástico aún está exento de relieve o de cualquier estructura.
[0073] Según la invención, se aplica preferiblemente un sustrato poroso, tal como un sustrato a base de madera. El sustrato puede referirse, por ejemplo, a un MDF o HDF (tablero de fibras de densidad media o tablero de fibras de alta densidad) o un tablero de partículas de madera. Otros posibles sustratos son sustratos que comprenden material espumado, tal como un sustrato que comprende polietileno espumado o cloruro de polivinilo. Preferiblemente, el sustrato tiene una densidad de menos de 800 kilogramos por metro cúbico y, aún mejor, de menos de 500 kilogramos por metro cúbico, en donde estas densidades más bajas se logran preferiblemente por medio de dichos sustratos que contienen material espumado.
[0074] Preferiblemente, la presente invención se refiere a paneles de suelo u otros paneles que, como tales, son rígidos y, por lo tanto, no pueden enrollarse. Preferiblemente, el panel final tiene un espesor de más de 5 milímetros, sin embargo, preferiblemente de menos de 15 milímetros. Un buen valor para el espesor es de 7 a 10 milímetros. Tales paneles son muy adecuados para disponer medios de acoplamiento mecánico sobre los mismos, que permitan unir dos o más de dichos paneles en sus bordes entre sí. Preferiblemente, en la presente memoria se utilizan medios de acoplamiento mecánicos, tales como los del tipo conocido de la patente WO 97/47834.
[0075] Cuando se mencionan dispositivos de calandrado o de calandria, se entiende un dispositivo en el que dos capas se adhieren entre sí al menos por medio de rodillos, y preferiblemente mediante el suministro de calor.
[0076] Está claro que, cuando se menciona una película de material sintético, se pretende que esta película consista esencialmente en material sintético y, por lo tanto, esté exenta de otros materiales, tales como papel.
[0077] Además, también cabe señalar que en los métodos de la invención es posible partir de la fabricación de tableros más grandes, a partir de los cuales, mediante subdivisión, por ejemplo, mediante un tratamiento de serrado, se puede obtener una pluralidad de paneles, tales como paneles de suelo. Este paso de división puede tener lugar en cualquier momento, y no es necesario que todos los pasos esenciales de la invención ya se hayan llevado a cabo antes de que tenga lugar dicha subdivisión. Es decir, se pueden llevar a cabo uno o más pasos parciales en los paneles más pequeños.
[0078] La presente invención no se limita en modo alguno a las realizaciones anteriormente descritas en la presente memoria; por el contrario, dichos métodos pueden realizarse según diversas variantes, sin apartarse del alcance de la presente invención tal como se define en las reivindicaciones adjuntas.

Claims (12)

1. REIVINDICACIONES
1. Método para fabricar un panel, en donde este panel es del tipo que comprende al menos un sustrato y una capa superior dispuesta sobre este sustrato, en donde dicha capa superior comprende al menos dos películas de material sintético, en donde dichas dos películas comprenden una película decorativa y una película transparente, en donde dicha película decorativa es una película de material sintético impreso elegida de la lista que consiste en una película a base de vinilo, una película a base de polietileno, una película a base de poliuretano y una película de polipropileno, situándose la impresión en el lado superior de dicha película, y en donde dicha película transparente es una película de material sintético termoplástico, material que se elige de la lista que consiste en cloruro de polivinilo, polietileno, poliuretano y polipropileno,caracterizado porqueel método comprende al menos un primer paso de disponer dichas películas sobre el sustrato mediante un tratamiento de prensado a una primera temperatura para formar un paquete de dicho sustrato y dichas películas de material sintético, en donde dicho material sintético termoplástico forma la superficie de dicho paquete consolidado, en donde dicho primer paso utiliza un dispositivo de calandrado o un dispositivo de prensado continuo, en donde dicha primera temperatura es una temperatura elevada superior a la temperatura ambiente (23 °C), y al menos un segundo paso posterior en la que se forma una estructura en dicho material sintético termoplástico mediante un tratamiento de prensado utilizando un dispositivo de prensado con un elemento de prensado estructurado a una segunda temperatura, siendo dicha primera temperatura superior a dicha segunda temperatura, en donde el material sintético termoplástico, al comienzo del segundo paso, tiene una temperatura al menos superior a la temperatura ambiente.
2. Método según la reivindicación 1,caracterizado por quedicho método también comprende además al menos el paso de disponer una imprimación, preferiblemente un adhesivo de dispersión de poliuretano, sobre el sustrato.
3. Método según las reivindicaciones 1 o 2,caracterizado por quedicho sustrato se refiere a un sustrato que contiene madera o es a base de madera.
4. Método según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3,caracterizado por quedicho sustrato comprende un material sintético espumado.
5. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por queno se suministra calor a dicho dispositivo de prensado con dicho elemento de prensado estructurado.
6. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por queel método comprende un paso que se realiza antes del primer paso, en donde en este paso anterior dichas dos películas de material sintético se laminan para formar una película compuesta.
7. Método según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6,caracterizado por quedicho tratamiento de prensado de dicho primer paso se lleva a cabo con dicha primera temperatura situada entre 80 y 150 °C.
8. Método según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7,caracterizado por quedicho tratamiento de prensado de dicho primer paso se lleva a cabo con un tiempo de prensado inferior a un minuto.
9. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por quedicho material termoplástico que forma la superficie de dicho paquete consolidado se estructura exclusivamente por medio de dicho segundo paso.
10. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por quedicha película decorativa es una película de cloruro de polivinilo.
11. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por quela superficie de dicho sustrato que está provista de la capa superior es porosa.
12. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por queel material de dicha película transparente es policloruro de vinilo.
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