FR2806004A1 - Particules composites shperiques et cosmetiques contenant les particules en melange - Google Patents
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Abstract
Des particules composites sphériques comprennent de fines particules minérales et de fines particules de résine réunies les unes aux autres et ont un diamètre de particules moyen situé dans la plage allant de 0, 5 à 100 m, où le diamètre de particules moyen des fines particules minérales est situé dans la plage allant de 5 à 600 nm et le diamètre de particules moyen des fines particules de résine est situé dans la plage allant de 10 à 500 nm. Chaque particule composite sphérique comprend une fine particule minérale et une fine particule de résine ayant chacune pratiquement la même taille, réunies entre elles, et la dureté, la souplesse et l'adaptabilité à l'étalement sur la peau peuvent être finement ajustées aux valeurs souhaitées dans une large plage respective en fonction de la sensation de contact requise pour le cosmétique dans lequel les particules sont mélangées.
Description
<B>PARTICULES COMPOSITES</B> SPHERIQUES <B>ET</B> COSMETIQUES <B>CONTENANT LES PARTICULES EN</B> MELANGE. DOMAINE TECHNIQUE La présente invention concerne des particules composites sphériques comprenant de fines particules minérales et de fines particules de résine ayant chacune pratiquement la même taille, et des cosmétiques dans lesquels sont mélangées les particules composites sphériques et permettant d'optimiser la sensation lors de son utilisation, telle qu'une sensation sèche, une sensation crémeuse, une facilité d'étalement sur la peau, et une sensation satinée.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE Classiquement, On mélange des particules sphériques d'oxydes minéraux tels que la silice, le dioxyde de titane et l'alumine, des particules sphériques des oxydes minéraux ayant chacun un groupe organique, ou des particules sphériques de résine à base de matériaux tels que le PMMA, le nylon, le silicone et le polystyrène, dans des produits de maquillage tels qu'une poudre compacte ou des cosmétiques pour la peau tels qu'une lotion de type lait. L'effet obtenu par mélange des particules sphériques dans les cosmétiques est une amélioration de la sensation de satiné lors de l'utilisation conférée par le roulement des particules sphériques sur la peau humaine.
Dans le cas de particules d'oxydes minéraux, la dureté est élevée, si bien qu'on obtient surtout une sensation sèche, et dans le cas de particules de résine, comme la dureté est relativement faible, on obtient une sensation douce lors de l'utilisation. Cette sensation à l'utilisation est influencée non seulement par le diamètre moyen des particules sphériques et la distribution des diamètres de particules, mais aussi par les caractéristiques physiques ou chimiques des substances constituant les particules. De façon spécifique, la sensation à l'utilisation des particules comme cosmétiques est influencée, en plus de la dureté des particules, par les caractéristiques chimiques des substances constituant les particules. Par exemple, un Nylon ayant une liaison amide est bien adapté à la peau humaine et assure une sensation satinée à l'utilisation.
Quand on réalise une classification en fonction de la dureté des particules, parmi les particules pour cosmétiques actuellement disponibles dans le commerce sur le marché, celles ayant une flexibilité relativement élevée comprennent les particules de caoutchouc siliconé, tandis que les dures comprennent les particules d'oxyde minéral telles que la silice. La dureté de particules de résine telle que celles de PMMA, polystyrène, silicone et Nylon est située entre les deux types de particules décrits ci-dessus.
La dureté des particules de résine peut être ajustée dans une certaine mesure par ajustement de la structure moléculaire, par pontage ou par d'autres moyens, ou par mélange de composants pour améliorer la souplesse, mais l'ajustement de dureté des particules dans une large plage est impossible, et par conséquent il a été difficile d'obtenir des particules sphériques ayant la souplesse ou la dureté souhaitée.
La demande de brevet japonais publiée N SHO 62-234008, la demande de brevet japonais publiée N SHO 62-181211, et la demande de brevet japonais publiée N HEI 3-18140 décrivent l'utilisation de particules sphériques aptes à se rompre dans des conditions de pression comme moyens pour améliorer la sensation à l'utilisation telle que l'aptitude à l'étalement sur la peau humaine. Par exemple, la demande de brevet japonais publiée N HEI 3-18140 propose des particules sphériques pouvant se rompre dans des conditions de pression et ayant une résistance à la rupture sous cisaillement située dans la plage allant de 10 à 260 g/ cm2, formées par pulvérisation et séchage d'un matériau analogue à une dispersion comprenant des particules pour cosmétiques et une solution colloïdale minérale dispersée dans un milieu de dispersion en une proportion respective spécifiée à l'avance, et des cosmétiques pour la peau dans lesquels sont mélangés les particules. Comme les particules sphériques pouvant se rompre dans des conditions de pression s'affaissent progressivement du fait de la contrainte de cisaillement quand le cosmétique est appliqué et étalé sur la peau humaine, les particules sont efficaces pour améliorer l'adaptabilité des cosmétiques à un étalement sur la peau ainsi que pour réduire le poids. Toutefois, la dureté et la souplesse des particules varient en fonction des conditions de préparation des cosmétiques et de chaque type de cosmétique, et il est nécessaire d'ajuster librement la dureté et la souplesse, ou la capacité des particules sphériques à se rompre dans des conditions pressurisées. En outre, comme les particules sphériques s'affaissent progressivement durant l'utilisation des cosmétiques, on rencontre également le problème que les types conventionnels de cosmétiques ne peuvent pas assurer la sensation sèche ou la sensation crémeuse obtenue quand les particules sphériques roulent sans s'affaisser. DESCRIPTION DE L'INVENTION La présente invention a été réalisée pour résoudre les problèmes décrits ci-dessus, et un objet de la présente invention est de fournir des particules composites sphériques ajustées à la dureté, la souplesse et l'adaptabilité souhaitées pour être étalées uniformément en fonction du degré de sensation de contact requis pour les cosmétiques dans lesquels les particules sont mélangées. Un autre objet de la présente invention est de fournir des cosmétiques dans lesquels sont mélangées les particules composites sphériques et ayant la souplesse, le satiné et l'adaptabilité souhaitées pour être étalés sur la peau.
La présente invention fournit des particules composites sphériques comprenant de fines particules minérales et de fines particules de résine réunies ensemble dont le diamètre de particules moyen est situé dans la plage allant de 0,5 à 100 hum, dans lesquelles le diamètre de particules moyen des fines particules minérales est situé dans la plage allant de 5 à 600 nm et le diamètre de particules moyen des fines particules de résine est situé dans la plage allant de 10 à 500 nm. Une particule composite sphérique comprend une fine particule minérale et une fine particule de résine, ayant chacune pratiquement la même taille, réunies ensemble, et la dureté, la souplesse et l'adaptabilité à l'étalement sur la peau peuvent être finement ajustées aux valeurs souhaitées dans une large gamme, respectivement, en fonction de la sensation de contact requise pour le cosmétique dans lequel les particules sont mélangées.
Les fines particules de résine devraient de préférence comprendre une résine ayant une élasticité analogue au caoutchouc, avec un module à 100 % en traction situé dans la plage allant de 200 à 3000 N/cm2.
Les particules composites sphériques peuvent être obtenues par pulvérisation et séchage d'une dispersion obtenue par dispersion des fines particules minérales et des fines particules de résine dans de l'eau et/ou un solvant organique.
Il est préférable d'obtenir des particules composites sphériques en chauffant encore les particules composites sphériques obtenues dans l'étape de pulvérisation/ séchage ci-dessus sous la température de transition vitreuse de la résine ou plus.
Les cosmétiques selon la présente invention sont caractérisés en ce que les particules composites sphériques y sont mélangées à raison de 0,1 à 80 % en poids. Les cosmétiques décrits ci-dessus peuvent être optimisés en ce qui concerne la sensation à l'utilisation telle que la sensation sèche, la sensation crémeuse, l'adaptabilité à l'étalement, et le satiné, par mélange des particules composites sphériques.
MEILLEUR MODE DE MISE EN CEUVRE DE L'INVENTION Des modes de réalisation préférables de la présente invention sont décrits ci-dessous.
Le diamètre de particules moyen des particules composites sphériques selon la présente invention est situé dans la plage allant de 0,5 à 100 pm, et plus préférablement dans la plage allant de 2 à 20 hum.
Quand le diamètre de particules moyen des particules composites sphériques est inférieur à 0,5 gmm, les particules sont trop petites et ne sont pas adaptées à être étalées sur la peau humaine, et au contraire quand le diamètre de particules moyen dépasse 100 pm, les particules sont trop grosses et la sensation de satiné est perdue. La proportion de mélange de fines particules organiques dans les particules composites sphériques est de préférence située dans la plage allant de 0,5 à 99,5 en poids et, de préférence, encore dans la plage allant de 20 à 99 % en poids.
Quand la proportion de mélange des fines particules minérales est faible dans la plage décrite ci-dessus, la dureté est plus élevée que celle des particules de résine sphériques comprenant uniquement de fines particules de résine, mais la sensation de satiné est équivalente à celle que l'on peut obtenir avec des particules de résine sphériques, et quand la proportion de mélange est élevée dans cette plage, les particules sont plus souples par comparaison avec les particules minérales sphériques comprenant uniquement les fines particules minérales, mais on peut obtenir une sensation sèche équivalente à celle des particules minérales sphériques.
On peut utiliser n'importe quelles fines particules de résine connues comme fines particules de résine dans la présente invention, et on peut utiliser des particules de résine choisies dans l'ensemble constitué par le polyuréthane, le copolymère styrène-butadiène, le copolymère acrylonitrile/butadiène, celles ayant une élasticité analogue au caoutchouc telles que les élastomères à base de Nylon, à base de polyester, à base de polyoléfine, et à base de silicone, les hauts polymères synthétiques tels que le Nylon, le polyester, la polyoléfine, le poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA), le copolymère acétate de vinyle/ester d'acide acrylique, le copolymère éthylène/acétate de vinyle, l'ester d'acide acrylique, le polyalcool vinylique), le polystyrène, la cellulose et ses dérivés, et les hauts polymères naturels tels que la gomme de Cyamoposis. A l'utilisation, on peut mélanger deux membres ou plus de ce groupe.
Quand on souhaite augmenter la flexibilité, il est préférable d'utiliser, parmi les compositions indiquées ci-dessus, le polyuréthane, le copolymère styrène-butadiène, le copolymère acrylonitrile/butadiène, ou des compositions ayant une élasticité analogue au caoutchouc telles que les élastomères à base de Nylon, à base de polyester, à base de polyoléfine, et à base de silicone, et il est aussi préférable d'utiliser de fines particules de résine ayant une élasticité analogue au caoutchouc et un module à 100 % en traction situé dans la plage allant de 200 à 3000 N/cm2. En outre, il est préférable que l'allongement à la rupture soit situé dans la plage allant de 100 à 800 %.
Le module à 100 % et l'allongement à la rupture peuvent être mesurés par le test d'allongement tel que décrit ci-dessous.
Tout d'abord, on applique une résine au moyen du procédé à la lame docteur, puis on sèche la résine pour former un film ayant une épaisseur de 30 hum, et on poinçonne le film pour former un film en forme de H pour le test. On tire les bords droit et gauche de ce film en forme de H pour le test à une vitesse de traction de 20 mm/ min pour obtenir la relation entre l'allongement (cm) et la contrainte (charge (N)/aire de section transversale (cm2)).
L'expression "module à 100 %" indique la contrainte (N/cm2) quand le film pour le test est allongé à une longueur deux fois supérieure à la longueur d'origine, tandis que l'expression "allongement à la rupture" est l'allongement (cm) du film pour le test, quand il est allongé à la rupture.
Il n'y a pas de limitation spécifique concernant le procédé de fabrication des fines particules de résine dans la mesure où on peut obtenir des particules ayant chacune un diamètre situé dans la plage allant de 10 à 500 nm, et le procédé comprend une polymérisation en émulsion, une polymérisation en suspension, le procédé consistant à émulsionner et disperser un polymère polymérisé au préalable, et une polymérisation avec déposition utilisant un polymère amphiphile.
Le diamètre de particules moyen des fines particules de résine comme décrit ci-dessus est situé dans la plage allant de 10 à 500 nm, et de préférence dans la plage allant de 20 à 400 nm. Quand le diamètre de particules moyen des fines particules de résine est inférieur à 10 nm, la stabilité en dispersion, quand les fines particules de résine sont dispersées dans un solvant est plutôt faible, et le caractère sphérique des particules composites obtenues est médiocre, si bien que, parfois, son adaptabilité au roulage devient inférieure et les effets souhaités (tels que le caractère crémeux, la souplesse, ou analogue) peuvent ne pas être obtenus quand les particules sont mélangées dans le cosmétique. Quand le diamètre de particules moyen dépasse 500 nm, l'agglomération entre les particules de résine ou entre les particules de résine et les fines particules minérales se produit plus difficilement, et parfois on ne peut pas obtenir de particules composites sphériques après l'étape de pulvérisation et de séchage décrite ci-dessous, et même quand on peut obtenir des particules composites sphériques, comme les points de jonction entre les particules sont peu nombreux, il se produit facilement un affaissement des particules quand une pression est appliquée aux particules, ce qui rend difficile le maintien d'une sensation constante à l'utilisation, telle qu'une douceur. De plus, également dans ce cas, le caractère sphérique des particules composites sphériques est susceptible de diminuer avec l'aptitude au roulage qui devient également inférieure, ce qui rend difficile l'obtention de l'excellent toucher à l'utilisation tel que la douceur.
Les particules de résine ci-dessus, ajoutées en plus des groupes fonctionnels réactifs tels que divers radicaux alcoxy, silanol, époxy, isocyanate, carboxy, oxazoline peuvent être utilisées dans la présente invention. Les particules de résine ayant ces groupes fonctionnels peuvent renforcer la combinaison entre les fines particules de résine ou entre les fines particules de résine et les fines particules minérales. En outre, ces particules de résine peuvent diminuer la solubilité dans divers solvants et l'imbibition de particules composites obtenues.
Les fines particules minérales utilisables dans la présente invention comprennent, mais sans s'y limiter, les fines particules d'oxydes telles que celles de silice, alumine, oxyde de titane, oxyde de zirconium, oxyde de zinc, oxyde de fer, oxyde de cérium, oxyde de magnésium, et les fines particules d'oxydes composites de ces compositions. Dans cette invention, on peut utiliser d'autres fines particules d'oxydes et oxydes composites ayant chacun un groupe organique. On peut utiliser n'importe laquelle de ces compositions seule ou en mélange de deux ou plus de ces compositions. En ce qui concerne la substance minérale, on peut utiliser d'autres fines particules minérales qui portent un composant métallique tel que l'argent, le cuivre ou le zinc.
Comme fines particules minérales, on peut utiliser d'autres fines particules métalliques telles que celles d'or, d'argent, de cuivre, de palladium, de platine, de fines particules d'alliage, et celles de métaux composites.
Quand on utilise des oxydes minéraux capables d'absorber le rayonnement ultraviolet tels que l'oxyde de titane, l'oxyde de zinc et l'oxyde de cérium, on confère un effet d'écran au rayonnement ultraviolet.
Quand on utilise de l'oxyde de fer ou de l'oxyde de magnésium, il est possible d'apporter un effet désodorisant ou d'obtenir des particules colorées.
En outre, avec de fines particules minérales portant un composant métallique tel que l'argent, le cuivre et le zinc, on obtient un effet antibactérien.
Avec de fines particules métalliques, de fines particules d'alliage ou celles de métaux composites, il est possible d'obtenir un effet d'écran au rayonnement ultraviolet ou d'obtenir des particules composites sphériques colorées.
Le diamètre de particules moyen des fines particules minérales est situé dans la plage allant de 5 à 600 nm, et de préférence est situé dans la plage allant de 10 à 100 nm. Quand le diamètre de particules moyen des fines particules minérales est inférieur à 5 nm, les fines particules minérales sont susceptibles de coaguler entre elles, ce qui rend difficile de mélanger uniformément les fines particules de résine et les fines particules minérales, et également la résistance et la dureté des particules composites obtenues sont insuffisantes, si bien qu'il se produit facilement une rupture quand une pression y est appliquée et on ne peut pas maintenir une sensation constante à l'utilisation. Quand le diamètre de particules moyen dépasse 600 nm, le nombre de points de jonction entre les fines particules minérales ou entre les fines particules minérales et les fines particules de résine diminue, bien que le degré dépende de la taille des fines particules de résine qui y sont mélangées, si bien qu'il se produit facilement une rupture des fines particules et qu'on ne peut pas maintenir une sensation constante telle qu'une sensation de propreté. En outre, le caractère sphérique des particules composites sphériques diminue avec l'aptitude au roulage qui diminue également, si bien que l'on ne peut pas obtenir l'excellente sensation d'un satiné suffisant.
En ce qui concerne les fines particules minérales décrites ci- dessus, il est avantageux d'utiliser le sol de silice proposé par le présent demandeur (demande de brevet publiée N SHO 63-451l4), le sol composite à base de silice (demande de brevet japonais publiée N HEI 5-132309), le sol d'oxyde de titane (demande de brevet japonais publiée N SHO 63-185820, demande de brevet japonais publiée N SHO 63-229139), le sol d'oxyde de zirconium (demande de brevet japonais publiée N HEI 2-48418), et les fines particules métalliques (demande de brevet japonais publiée N HEI 10-188681, demande de brevet japonais publiée N HEI 11-12608).
En outre, en plus des fines particules minérales et des fines particules de résine comme décrit ci-dessus, on peut ajouter aux fines particules des composés ayant une fonction spécifique, tels qu'un agent absorbant le rayonnement ultraviolet ou un agent de rétention de l'humidité, seul ou en mélange, ayant la fonction spécifique décrite ci- dessus, en traitant les particules composites sphériques avec l'agent absorbant le rayonnement ultraviolet ou l'agent de rétention de l'humidité.
En ce qui concerne le procédé donnant la fonction spécifique comme décrit ci-dessus aux fines particules de résine, il est possible d'incorporer un groupe organique ayant une fonction spécifique telle qu'une capacité à absorber le rayonnement ultraviolet, ou une capacité de rétention de l'humidité dans la résine au moyen d'une polymérisation par greffage, ou pour conférer une fonction spécifique à une résine polymérisée au moyen d'un traitement chimique. Les substances absorbant le rayonnement ultraviolet comprennent, mais sans s'y limiter, un agent absorbant le rayonnement ultraviolet organique, un agent écran au rayonnement ultraviolet minéral, tandis que l'agent de rétention de l'humidité comprend, par exemple, le glycérol.
En outre, il est possible d'utiliser des résines ayant des structures pontées entre des molécules de polymère ou entre des molécules de polymère et de fines particules minérales pour améliorer la résistance de la résine vis-à-vis d'un solvant.
Il n'y a pas de limitation spécifique concernant la combinaison de fines particules minérales et de fines particules de résine constituant les particules composites sphériques selon la présente invention. Quand on a besoin de fines particules ayant une flexibilité élevée, il est préférable d'utiliser des particules de résine telles que celles de polyuréthane, de copolymère styrène-butadiène, de copolymère d'acrylonitrile/butadiène ou ayant une élasticité de type caoutchouc telles que les élastomères à base de nylon, à base de polyester, à base de polyoléfine, et à base de silicone. En outre, quand on a besoin d'une sensation de douceur bien adaptée à la peau humaine, il est avantageux d'utiliser des particules de nylon ou d'élastomère à base de Nylon comme fines particules de résine. En ce qui concerne les fines particules minérales, on préfère les fines particules de silice, d'alumine et d'oxyde de magnésium, quand on a besoin d'une excellente sensation de transparence, tandis que l'on préfère de fines particules minérales ayant un indice de réfraction élevé telles que le dioxyde de titane, l'oxyde de zirconium ou l'oxyde de zinc, quand on souhaite un caractère achromatique ou un fort pouvoir d'écran. En outre, quand on souhaite des particules composites sphériques colorées ayant une couleur spécifique telle que le rouge ou le jaune, il est préférable d'utiliser de fines particules telles que celles d'oxyde de fer et d'oxyde de cérium.
Les particules composites sphériques selon la présente invention devraient de préférence être des particules composites sphériques obtenues par pulvérisation et séchage d'une dispersion dans laquelle les fines particules minérales susmentionnées ayant un diamètre de particules moyen situé dans la plage allant de 5 à 600 nm et les fines particules de résine susmentionnées ayant un diamètre de particules moyen situé dans la plage allant de 10 à 500 nm sont dissoutes dans de l'eau et/ou un solvant organique.
Comme solvant organique, il est possible d'utiliser un solvant tel que le méthanol, l'éthanol, l'alcool isopropylique, l'alcool n-propylique, le toluène, le xylène, la méthyléthylcétone, l'acétone, le chloroforme ou le diméthylsulfoxyde.
Quand le milieu de dispersion de la dispersion est l'eau, il est préférable d'utiliser les divers types de résine décrits ci-dessus sous forme de latex ou d'émulsion (avec un diamètre de particules situé dans la plage allant de 10 à 500 nm dans l'un ou l'autre cas). Comme dispersant, comme un tensioactif peut avoir effets négatifs sur la dispersion d'autres composants dans certains types de cosmétiques, il est judicieux de ne pas mélanger le dispersant dans le cosmétique.
Il est possible de sélectionner un solvant approprié pour dissoudre chacune des résines décrites ci-dessus et d'utiliser une solution dans laquelle la résine est uniformément dissoute dans la dispersion, et il est aussi possible d'utiliser un mélange d'une solution dans laquelle la résine est dissoute et de la dispersion.
On peut sélectionner l'eau ou les solvants organiques en fonction des caractéristiques de dispersion et de la solubilité de la résine en tant que milieu de dispersion utilisé dans une dispersion des fines particules de résine selon la présente invention, mais quand les performances de coût ou les influences sur l'environnement sont prises en considération, il est préférable d'utiliser de l'eau en tant que milieu de dispersion.
On peut obtenir les particules composites sphériques selon la présente invention en pulvérisant et séchant une dispersion dans laquelle les fines particules minérales et les fines particules de résine sont mélangées. L'emploi du procédé de séchage et de pulvérisation est préférable, parce qu'il n'y a pas de limitation spécifique concernant le milieu de dispersion à utiliser pour le procédé, et aussi parce qu'on peut obtenir des particules ayant une excellente sphéricité et un diamètre de particules uniforme. En ce qui concerne le dispositif pour pulvériser et sécher la dispersion, on peut utiliser divers types de pulvérisateurs/ séchoirs basés sur le système de rotation de disque ou le système de buse.
La concentration totale de fines particules minérales et de fines particules de résine dans la dispersion devrait de préférence être située dans la plage allant de 2 à 50 % en poids et, plus spécifiquement, dans la plage allant de 10 à 30 % en poids. Quand la concentration totale est inférieure à 2 % en poids, le pourcentage de fines particules ayant un diamètre de 0,5 gm ou moins augmente, alors que le rendement de production diminue, si bien que l'utilisation de la dispersion n'est pas préférable. D'autre part, quand la concentration totale dépasse 50 % en poids, la viscosité de la dispersion est trop élevée pour qu'on obtienne des particules composites sphériques ayant un petit diamètre de particules, et également la distribution des diamètres de particules est trop large pour une utilisation conformément à la présente invention.
On peut obtenir des particules composites sphériques ayant la taille souhaitée en sélectionnant la concentration d'une dispersion mixte des fines particules minérales et des fines particules de résine, la concentration d'une solution dans laquelle sont dissoutes les fines particules minérales et les fines particules de résine, et la condition de pulvérisation et de séchage de la dispersion ou de la solution. Pour le séchage, on peut habituellement utiliser une température pratiquement égale au point d'ébullition du solvant, mais la température peut être soit supérieure, soit inférieure, par rapport au point d'ébullition du solvant, dans la mesure où on peut obtenir des particules composites sphériques sèches. Les particules composites sphériques obtenues comme décrit ci-dessus ont des vides basés sur des espaces entre les fines particules ou entre les fines particules minérales et les fines particules de résine, et ont aussi une excellente flexibilité.
En outre, en chauffant les particules composites sphériques obtenues pratiquement à la même température que la température de transition vitreuse de la résine, on favorise encore la liaison entre les fines particules de résine ou entre les fines particules de résine et les fines particules organiques. Dans ce cas, même si une pression est appliquée aux particules composites sphériques comme décrit ci- dessus, les particules ne s'affaissent pratiquement pas, si bien que, lorsque les particules composites sphériques traitées comme décrit ci- dessus sont mélangées dans un cosmétique, la sensation constante à l'utilisation (telle qu'une sensation sèche, un satiné, ou une adaptabilité à l'étalement) est conférée au cosmétique.
Quand la température pour traiter les particules composites sphériques est élevée, il est également possible d'obtenir des particules composites sphériques ayant un nombre de vides réduit ou ne contenant pas du tout de vide.
On décrit maintenant ci-dessous le cosmétique selon la présente invention.
Il est préférable que les particules composites sphériques soient mélangées dans le cosmétique selon la présente invention en une proportion située dans la plage allant de 0,1 à 80 % en poids et, plus préférablement dans la plage allant de 2 à 30 % en poids. Quand la proportion de mélange des particules composites sphériques est inférieure à 0,1 % en poids, on ne peut pas obtenir un quelconque effet spécifique en mélangeant les particules dans le cosmétique et, quand la proportion de mélange dépasse 80 % en poids, les caractéristiques telles que la coloration, la couverture, et l'adaptabilité à l'étalement uniforme qui sont requises à l'origine pour les cosmétiques diminuent. Quand les particules composites sphériques sont mélangées selon la plage de proportion indiquée ci-dessus, il est possible d'obtenir un cosmétique ayant une sensation de douceur et qui soit bien adapté à être étalé sur la peau humaine, qui donne la sensation confortable souhaitée à l'utilisation telle qu'une sensation sèche et une sensation crémeuse. Par exemple, quand on utilise une émulsion, même si on utilise des particules composites sphériques avec de fines particules minérales mélangées dedans en une forte proportion, il est possible d'obtenir un cosmétique qui ne soit pas incongru et qui assure la sensation de douceur du fait du roulement des particules composites sphériques comme dans le cas où on utilise des particules de silice ne contenant pas de fines particules de résine. Au contraire, même quand on utilise des particules composites sphériques dans lesquelles sont mélangées de fines particules de résine en une forte proportion, on peut conférer la sensation de souplesse et de satiné et une bonne adaptabilité à l'étalement sur la peau humaine au cosmétique dans lequel sont mélangées les particules composites sphériques, tout comme dans le cas où on utilise de fines particules de résine ne contenant pas de fines particules minérales. Egalement lors d'une utilisation dans une poudre compacte, l'incongruité lors d'un étalement sur la peau humaine avec une houppette est réduite et le satiné et la bonne adaptabilité à l'étalement sont encore plus excellents par comparaison au cas où on utilise des particules de silice contenant peu de particules de résine ou ne contenant pas du tout de particules de résine.
On doit noter que, lorsque les particules composites sphériques selon la présente invention sont mélangées dans un cosmétique, on peut réaliser un traitement de surface des particules composites sphériques avec de la silicone ou du fluor, selon les besoins, avant que les particules composites sphériques soient mélangées dans le cosmétique.
Le cosmétique selon la présente invention contient au moins l'un des divers composants habituellement mélangés dans les cosmétiques tels que, par exemple, un alcool aliphatique de masse moléculaire élevée ; un acide aliphatique de masse moléculaire élevée ; des huiles telles que l'huile estérifiée, l'huile de paraffine, et la cire ; des alcools tels que l'alcool éthylique, le propylèneglycol, le sorbitol, et le glycérol ; des agents de rétention de l'humidité tels que les mucosaccharides, les collagènes, le sel de PCA, et les lactates ; divers types de tensioactifs tels que les non-ioniques, cationiques, anioniques et amphotères ; divers types de gommes telles que la gomme arabique, la gomme xanthane, la polyvinylpyrrolidone, l'éthylcellulose, la carboxyméthylcellulose, le polymère de carboxyvinyle, les argiles minérales dénaturées ou non dénaturées ; des solvants tels que l'acétate d'éthyle, l'acétone et le toluène ; des pigments et colorants minéraux, des pigments et colorants organiques ; des antioxydants tels que le BHT et le tocophérol ; l'eau ; des produits chimiques divers ; des agents absorbant le rayonnement ultraviolet ; des agents tampons du pH ; des agents chélatants ; des antiseptiques<B>;</B> et des parfums chimiques.
Peuvent également être contenus au moins l'une des charges minérales telles que la silice, le talc, le kaolin et le mica, des diluants, et divers types de résines organiques. En outre, peuvent être contenus de l'alumine et de l'oxyde de phosphore.
Les cosmétiques selon la présente invention peuvent être fabriqués de la façon ordinaire, et peuvent être utilisés sous diverses formes telles qu'une poudre, un compact, une forme de stylo, un stick, un liquide, et une crème. De façon plus spécifique, les formes comprennent un fond de teint, une crème, une émulsion, une ombre à paupières, une base pour cosmétique, un vernis à ongles, un eyeliner, un mascara, un rouge à lèvres, un pack, de l'eau cosmétique, un shampooing, un rinçage, et un produit de traitement des cheveux.
La présente invention est décrite plus en détail par référence aux modes de réalisation ci-dessous.
<U>Exemples 1 à 5</U> Comme fines particules de résine, on utilise une dispersion aqueuse (du type à auto-émulsion, teneur en extrait sec 30 % en poids, et diamètre de particules 60 nm) de polyuréthane à base de polycarbonate ne virant pas au jaune et ayant une température de transition vitreuse de 90 C, un allongement en traction de 380 % et un module de 100 % de 1400 N/cm2, mesurés avec une épaisseur de film de 30 gm, et, comme fines particules minérales, on utilise un sol de silice ayant un diamètre de particules de 15 nm (produit par C.C.I.C., Cataloid 5-30L, concentration de silice 30 % en poids). On mélange le sol de silice et la dispersion aqueuse de polyuréthane de façon que le rapport en poids silice/ polyuréthane soit de 98/2 (Exemple 1), de 95/5 (Exemple 2), de<B>90/10</B> (Exemple 3), de 50/50 (Exemple 4), ou de 20/80 (Exemple 5), et on ajoute une quantité spécifiée d'eau, de façon que la concentration totale de fines particules minérales et de fines particules de résine (décrite sous la forme de la teneur en extrait sec) soit de 20 en poids. On pulvérise le liquide préparé comme décrit ci-dessus, dans une atmosphère sèche ayant une humidité de 5 % et une température de 70 C, et on recueille la poudre. En outre, on chauffe cette poudre pendant 8 heures à une température de 100 C. On observe les particules composites sphériques résultantes avec un microscope électronique du type à balayage, et on observe la sphéricité substantielle. Les diamètres de particules moyens et la valeur K à 10 sont tels que présentés dans le Tableau 1. Le résultat de la détermination de sensualité, lorsque la poudre composite est étalée sur la peau humaine, est représenté sur le Tableau 1. La valeur K à 10 varie en association avec le changement du rapport de mélange de la silice et du polyuréthane, et également la sensation tactile change progressivement d'une dure à une douce.
On mesure le diamètre de particules moyen des particules composites sphériques en prenant une photographie avec un microscope électronique du type à balayage (fabriqué par Nippon Denshi, JSM-5300 ), et en analysant 200 particules sur cette image au moyen d'analyseurs d'image (fabriqués par Asahi Kasei, IP-100 ).
On mesure la valeur K à 10 % (module d'élasticité en compression) de particules composites sphériques avec un testeur de compression miniature (fabriqué par Shimazu Seisakusho, MCTM- 201 ) servant d'étalon de mesure en utilisant comme échantillon une fine particule ayant un diamètre de particule D, en ajoutant une charge à un taux de charge constant à l'échantillon, en déformant la particule jusqu'à une valeur où le déplacement par compression atteint 10 % du diamètre de la particule, et en mesurant le déplacement sous charge et compression (mm) quand la particule a été déplacée de 10 %. On obtient la valeur K à 10 % en remplaçant le diamètre de particule D ainsi que la charge de compression et le déplacement par compression dans l'équation (1) suivante. Dans ce mode de réalisation, on mesure la valeur K à 10 % pour 10 particules et on calcule la moyenne.
En ce qui concerne les conditions spécifiques de mesure, en supposant une constante de taux de compression de 1, on fait changer le taux de charge dans la plage allant de 0,28 à 2,67 mN/s en fonction du diamètre de particule, la charge de test maximale étant fixée à 0,1 N. K = (3/21/2) x F X S-3/2 X (D/2)-1/2 (1) où F indique une valeur de charge (N) quand la particule est comprimée et déformée de 10 % ; S indique le déplacement par compression (mm) quand la particule est comprimée et déformée de 10 %, et D indique le diamètre de particules (mm).
<U>Procédé de test de sensualité</U> On réalise la détermination de sensualité en utilisant les poudres obtenues avec 20 jurés femmes. On réalise la détermination en prenant une petite quantité de chaque poudre sur l'intérieur de la partie supérieure du bras, en frottant l'échantillon avec les doigts, et en déterminant la sensation d'incongruité, de légèreté et de satiné.
<U>Témoin 1</U> On utilise uniquement le même sol de silice que celui utilisé dans l'Exemple 1, et on ajoute de l'eau de façon que la concentration de silice soit ajustée à 20 % en poids, et on réalise la pulvérisation, le séchage et le chauffage dans les mêmes conditions que celles de l'Exemple 1. Le diamètre de particules moyen, la valeur K à 10 %, et le résultat du test de sensualité sont présentés dans le Tableau 1.
<U>Témoin 2</U> On utilise uniquement la dispersion aqueuse des mêmes fines particules de résine de polyuréthane que celles utilisées dans l'Exemple 1, on ajoute de l'eau à la dispersion de façon que la teneur en extrait sec soit de 20 %, et on réalise la pulvérisation, le séchage et le chauffage dans les mêmes conditions que celles de l'Exemple 1. Le diamètre de particules moyen, la valeur K à 10 %, et le résultat du test de sensualité sont présentés dans le Tableau 1.
<U>Tableau <SEP> 1</U>
<tb> Fines <SEP> particules <SEP> minérales/Fines <SEP> Diamètre <SEP> de <SEP> Valeur <SEP> K
<tb> particules <SEP> de <SEP> résine <SEP> particules <SEP> à <SEP> <B>10%</B> <SEP> Test <SEP> de
<tb> <U>(rapport <SEP> en <SEP> poids) <SEP> moyen <SEP> (pm) <SEP> (N/mm2) <SEP> sensualité</U>
<tb> Sensation <SEP> dure
<tb> Exemple <SEP> 1 <SEP> 98/2 <SEP> 5,9 <SEP> 13940 <SEP> et <SEP> sèche
<tb> Sensation <SEP> dure
<tb> Exemple <SEP> 2 <SEP> 95/5 <SEP> 5<B>,</B>9 <SEP> <B>5600</B> <SEP> et <SEP> légèrement
<tb> sèche
<tb> Sensation <SEP> souple
<tb> Exemple <SEP> 3 <SEP> <B>90/10</B> <SEP> 5,8 <SEP> <B>2630</B> <SEP> et <SEP> roulante
<tb> Souple <SEP> et
<tb> s'étalant
<tb> Exemple <SEP> 4 <SEP> 50/50 <SEP> 5,4 <SEP> 1410 <SEP> uniformément
<tb> Très <SEP> souple,
<tb> légère <SEP> sensation
<tb> Exemple <SEP> 5 <SEP> 20/80 <SEP> 5,3 <SEP> 960 <SEP> d'incongruité
<tb> Sensation <SEP> très
<tb> Témoin <SEP> 1 <SEP> Silice <SEP> 5,9 <SEP> 19 <SEP> 500 <SEP> dure <SEP> et <SEP> sèche
<tb> Très <SEP> souple,
<tb> aucune
<tb> Témoin <SEP> 2 <SEP> Polyuréthane <SEP> 5,3 <SEP> 650 <SEP> sensation
<tb> d'incongruité <U>Exemples 6 à 10</U> Comme fines particules de résine, on utilise une dispersion aqueuse (du type à auto-émulsion, teneur en extrait sec 40 % en poids, et diamètre de particules 90 nm) de copolymère styrène-butadiène ayant une température de transition vitreuse de 58 C, un allongement en traction de<B>310</B> % et un module de 100 % de 2100 N/cm2, mesurés avec une épaisseur de film de 30 pm, et comme fines particules minérales, on utilise un sol d'oxyde de titane ayant un diamètre de particules de 60 nm (produit par C.C.I.C., Sunveil PW-6030 , teneur en extrait sec 30 % et contenant de la silice en une proportion de 13 dans l'extrait sec). On mélange le sol d'oxyde de titane et la dispersion aqueuse de copolymère styrène butadiène de façon que le rapport de mélange en poids oxyde de titane/ copolymère styrène -butadiène soit de 98/2 (Exemple 6), de 95/5 (Exemple 7), de<B>90/10</B> (Exemple 8), de 50/50 (Exemple 9), ou de 20/80 (Exemple 10), et on ajoute une quantité spécifiée d'eau, de façon que la teneur en extrait sec soit de 20 %. On pulvérise le liquide préparé comme décrit ci-dessus dans une atmosphère sèche ayant une humidité de 5 % et une température de 70 C, et on recueille la poudre. On observe les particules composites sphériques résultantes avec un microscope électronique du type à balayage, et on observe la sphéricité substantielle. On mesure les diamètres de 200 particules, et les diamètres de particules moyens sont tels que présentés dans le Tableau 2. Le Tableau 2 présente également les valeurs K à 10 % mesurées et les résultats de la détermination de sensualité quand les particules sont étalées sur la peau humaine. La valeur K à 10 % varie en association avec le changement du rapport de mélange du dioxyde de titane et du copolymère styrène-butadiène, et également la sensation tactile change progressivement d'une dureté à une douceur. Par comparaison avec les particules de silice/ polyuréthane obtenues dans l'Exemple 1, l'achromaticité générale est supérieure. Quand on disperse l'échantillon ayant une proportion de mélange de dioxyde de titane de 50 % dans du glycérol, de façon que la concentration soit de 1 %, et que l'on mesure le facteur de transmission au spectrophotomètre (produit par Hitachi, modèle U-2000), il est confirmé que le facteur de transmission diminue pour une longueur d'onde de 350 nm ou moins et que la préparation a un effet d'écran au rayonnement ultraviolet.
<tb> Fines <SEP> particules <SEP> minérales/Fines <SEP> Diamètre <SEP> de <SEP> Valeur <SEP> K
<tb> particules <SEP> de <SEP> résine <SEP> particules <SEP> à <SEP> <B>10%</B> <SEP> Test <SEP> de
<tb> <U>(rapport <SEP> en <SEP> poids) <SEP> moyen <SEP> (pm) <SEP> (N/mm2) <SEP> sensualité</U>
<tb> Sensation <SEP> dure
<tb> Exemple <SEP> 1 <SEP> 98/2 <SEP> 5,9 <SEP> 13940 <SEP> et <SEP> sèche
<tb> Sensation <SEP> dure
<tb> Exemple <SEP> 2 <SEP> 95/5 <SEP> 5<B>,</B>9 <SEP> <B>5600</B> <SEP> et <SEP> légèrement
<tb> sèche
<tb> Sensation <SEP> souple
<tb> Exemple <SEP> 3 <SEP> <B>90/10</B> <SEP> 5,8 <SEP> <B>2630</B> <SEP> et <SEP> roulante
<tb> Souple <SEP> et
<tb> s'étalant
<tb> Exemple <SEP> 4 <SEP> 50/50 <SEP> 5,4 <SEP> 1410 <SEP> uniformément
<tb> Très <SEP> souple,
<tb> légère <SEP> sensation
<tb> Exemple <SEP> 5 <SEP> 20/80 <SEP> 5,3 <SEP> 960 <SEP> d'incongruité
<tb> Sensation <SEP> très
<tb> Témoin <SEP> 1 <SEP> Silice <SEP> 5,9 <SEP> 19 <SEP> 500 <SEP> dure <SEP> et <SEP> sèche
<tb> Très <SEP> souple,
<tb> aucune
<tb> Témoin <SEP> 2 <SEP> Polyuréthane <SEP> 5,3 <SEP> 650 <SEP> sensation
<tb> d'incongruité <U>Exemples 6 à 10</U> Comme fines particules de résine, on utilise une dispersion aqueuse (du type à auto-émulsion, teneur en extrait sec 40 % en poids, et diamètre de particules 90 nm) de copolymère styrène-butadiène ayant une température de transition vitreuse de 58 C, un allongement en traction de<B>310</B> % et un module de 100 % de 2100 N/cm2, mesurés avec une épaisseur de film de 30 pm, et comme fines particules minérales, on utilise un sol d'oxyde de titane ayant un diamètre de particules de 60 nm (produit par C.C.I.C., Sunveil PW-6030 , teneur en extrait sec 30 % et contenant de la silice en une proportion de 13 dans l'extrait sec). On mélange le sol d'oxyde de titane et la dispersion aqueuse de copolymère styrène butadiène de façon que le rapport de mélange en poids oxyde de titane/ copolymère styrène -butadiène soit de 98/2 (Exemple 6), de 95/5 (Exemple 7), de<B>90/10</B> (Exemple 8), de 50/50 (Exemple 9), ou de 20/80 (Exemple 10), et on ajoute une quantité spécifiée d'eau, de façon que la teneur en extrait sec soit de 20 %. On pulvérise le liquide préparé comme décrit ci-dessus dans une atmosphère sèche ayant une humidité de 5 % et une température de 70 C, et on recueille la poudre. On observe les particules composites sphériques résultantes avec un microscope électronique du type à balayage, et on observe la sphéricité substantielle. On mesure les diamètres de 200 particules, et les diamètres de particules moyens sont tels que présentés dans le Tableau 2. Le Tableau 2 présente également les valeurs K à 10 % mesurées et les résultats de la détermination de sensualité quand les particules sont étalées sur la peau humaine. La valeur K à 10 % varie en association avec le changement du rapport de mélange du dioxyde de titane et du copolymère styrène-butadiène, et également la sensation tactile change progressivement d'une dureté à une douceur. Par comparaison avec les particules de silice/ polyuréthane obtenues dans l'Exemple 1, l'achromaticité générale est supérieure. Quand on disperse l'échantillon ayant une proportion de mélange de dioxyde de titane de 50 % dans du glycérol, de façon que la concentration soit de 1 %, et que l'on mesure le facteur de transmission au spectrophotomètre (produit par Hitachi, modèle U-2000), il est confirmé que le facteur de transmission diminue pour une longueur d'onde de 350 nm ou moins et que la préparation a un effet d'écran au rayonnement ultraviolet.
<U>Témoin 3</U> On utilise uniquement le même sol d'oxyde de titane que celui utilisé dans l'Exemple 6, et on ajoute de l'eau de façon que la concentration de silice soit ajustée à 20 % en poids, et on réalise la pulvérisation, le séchage et le chauffage dans les mêmes conditions que celles de l'Exemple 6. Le diamètre de particules moyen, la valeur K à 10 %, et le résultat du test de sensualité sont présentés dans le Tableau 2.
<U>Témoin 4</U> On utilise uniquement la dispersion aqueuse du même copolymère styrène-butadiène que celui utilisé dans l'Exemple 6, on ajoute de l'eau à la dispersion de façon que la teneur en extrait sec soit de 20 %, et on réalise la pulvérisation, le séchage et le chauffage dans les mêmes conditions que celles de l'Exemple 6. Le diamètre de particules moyen, la valeur K à 10 %, et le résultat du test de sensualité sont présentés dans le Tableau 2.
<U>Tableau <SEP> 2</U>
<tb> Fines <SEP> particules <SEP> Diamètre <SEP> de <SEP> Valeur <SEP> K
<tb> minérales/fines <SEP> particules <SEP> de <SEP> particules <SEP> à <SEP> 10 <SEP> % <SEP> Test <SEP> de
<tb> <U>résine <SEP> (rapport <SEP> en <SEP> poids) <SEP> moyen <SEP> (gm) <SEP> (N/mm2) <SEP> sensualité</U>
<tb> Dur <SEP> et <SEP> douceur
<tb> Exemple <SEP> 6 <SEP> 98/2 <SEP> 7,0 <SEP> 14810 <SEP> lourde
<tb> Sensation <SEP> dure <SEP> et
<tb> Exemple <SEP> 7 <SEP> 95/5 <SEP> 7,0 <SEP> <B>11600</B> <SEP> très <SEP> sèche
<tb> Sensation <SEP> dure <SEP> et
<tb> Exemple <SEP> 8 <SEP> <B>90/10</B> <SEP> 7,4 <SEP> <B>7050</B> <SEP> roulante.
<tb> Souple <SEP> et
<tb> Exemple <SEP> 9 <SEP> 50/50 <SEP> 7,6 <SEP> <B>1950</B> <SEP> s'étalant
<tb> uniformément
<tb> Exemple <SEP> Très <SEP> souple <SEP> et
<tb> 10 <SEP> 20/80 <SEP> 7,8 <SEP> 1310 <SEP> doux.
<tb> Témoin <SEP> 3 <SEP> Oxyde <SEP> de <SEP> titane <SEP> 6,8 <SEP> <B>16200</B> <SEP> Très <SEP> dur <SEP> et <SEP> lourd
<tb> Résine <SEP> de <SEP> Très <SEP> souple,
<tb> Témoin <SEP> 4 <SEP> 8,3 <SEP> 910 <SEP> aucune <SEP> sensation
<tb> copolymère <SEP> d'incongruité <U>Exemples 11 à 15</U> Comme particules de résine, on utilise une dispersion aqueuse (émulsion du type en dispersion anionique ayant une teneur en extrait sec de 45 % et un diamètre de particules de 140 nm) de PMMA (poly(méthacrylate de méthyle) ayant une température de transition vitreuse de 45 C, un allongement en traction de 40 % mesuré avec une épaisseur de film de 30 pm, et comme fines particules minérales, on utilise un sol composite d'oxyde de fer/oxyde de titane ayant un diamètre de particules de 10 nm (produit par C.C.I.C., Sunveil F , oxyde de fer/ oxyde de titane =<B>50/50,</B> contenant de la silice en une proportion de 13 % dans l'extrait sec et ayant une teneur en extrait sec de 15 %). On mélange ensemble le composé composite d'oxyde de fer/oxyde de titane et la dispersion aqueuse de PMMA de façon que le rapport de mélange en poids du composite d'oxyde de fer/oxyde de titane au PMMA soit de 98/2 (Exemple 11), de 95/5 (Exemple 12), de 90/ 10 (Exemple 13), de 50/50 (Exemple 14), ou de 20/80 (Exemple 15), et on ajoute en outre au mélange une quantité spécifiée d'eau de façon que la teneur en extrait sec soit de 15 %. On pulvérise cette préparation liquide et on la sèche dans une atmosphère ayant une humidité de 5 et une température de 70 C, et on recueille la poudre rouge foncé produite. En outre, on chauffe cette poudre pendant 8 heures à 80 C. On observe les particules en poudre avec un microscope électronique du type à balayage, et on observe la sphéricité substantielle. On mesure les diamètres de 200 particules, et les diamètres de particules moyens sont tels que présentés dans le Tableau 3. Le Tableau 3 présente également les valeurs K à 10 % mesurées et les résultats de sensualité quand les particules sont étalées sur la peau humaine. La valeur K à 10 varie en association avec le changement du rapport de mélange du composé composite de dioxyde de fer/dioxyde de titane et du PMMA, et également la sensation tactile change progressivement d'une dure à une douce. Comme le PMMA lui-même a une valeur K à 10 % relativement élevée, il est nécessaire de mélanger le PMMA à un rapport de mélange de 10 % ou plus pour améliorer la sensation à l'utilisation.
<tb> Fines <SEP> particules <SEP> Diamètre <SEP> de <SEP> Valeur <SEP> K
<tb> minérales/fines <SEP> particules <SEP> de <SEP> particules <SEP> à <SEP> 10 <SEP> % <SEP> Test <SEP> de
<tb> <U>résine <SEP> (rapport <SEP> en <SEP> poids) <SEP> moyen <SEP> (gm) <SEP> (N/mm2) <SEP> sensualité</U>
<tb> Dur <SEP> et <SEP> douceur
<tb> Exemple <SEP> 6 <SEP> 98/2 <SEP> 7,0 <SEP> 14810 <SEP> lourde
<tb> Sensation <SEP> dure <SEP> et
<tb> Exemple <SEP> 7 <SEP> 95/5 <SEP> 7,0 <SEP> <B>11600</B> <SEP> très <SEP> sèche
<tb> Sensation <SEP> dure <SEP> et
<tb> Exemple <SEP> 8 <SEP> <B>90/10</B> <SEP> 7,4 <SEP> <B>7050</B> <SEP> roulante.
<tb> Souple <SEP> et
<tb> Exemple <SEP> 9 <SEP> 50/50 <SEP> 7,6 <SEP> <B>1950</B> <SEP> s'étalant
<tb> uniformément
<tb> Exemple <SEP> Très <SEP> souple <SEP> et
<tb> 10 <SEP> 20/80 <SEP> 7,8 <SEP> 1310 <SEP> doux.
<tb> Témoin <SEP> 3 <SEP> Oxyde <SEP> de <SEP> titane <SEP> 6,8 <SEP> <B>16200</B> <SEP> Très <SEP> dur <SEP> et <SEP> lourd
<tb> Résine <SEP> de <SEP> Très <SEP> souple,
<tb> Témoin <SEP> 4 <SEP> 8,3 <SEP> 910 <SEP> aucune <SEP> sensation
<tb> copolymère <SEP> d'incongruité <U>Exemples 11 à 15</U> Comme particules de résine, on utilise une dispersion aqueuse (émulsion du type en dispersion anionique ayant une teneur en extrait sec de 45 % et un diamètre de particules de 140 nm) de PMMA (poly(méthacrylate de méthyle) ayant une température de transition vitreuse de 45 C, un allongement en traction de 40 % mesuré avec une épaisseur de film de 30 pm, et comme fines particules minérales, on utilise un sol composite d'oxyde de fer/oxyde de titane ayant un diamètre de particules de 10 nm (produit par C.C.I.C., Sunveil F , oxyde de fer/ oxyde de titane =<B>50/50,</B> contenant de la silice en une proportion de 13 % dans l'extrait sec et ayant une teneur en extrait sec de 15 %). On mélange ensemble le composé composite d'oxyde de fer/oxyde de titane et la dispersion aqueuse de PMMA de façon que le rapport de mélange en poids du composite d'oxyde de fer/oxyde de titane au PMMA soit de 98/2 (Exemple 11), de 95/5 (Exemple 12), de 90/ 10 (Exemple 13), de 50/50 (Exemple 14), ou de 20/80 (Exemple 15), et on ajoute en outre au mélange une quantité spécifiée d'eau de façon que la teneur en extrait sec soit de 15 %. On pulvérise cette préparation liquide et on la sèche dans une atmosphère ayant une humidité de 5 et une température de 70 C, et on recueille la poudre rouge foncé produite. En outre, on chauffe cette poudre pendant 8 heures à 80 C. On observe les particules en poudre avec un microscope électronique du type à balayage, et on observe la sphéricité substantielle. On mesure les diamètres de 200 particules, et les diamètres de particules moyens sont tels que présentés dans le Tableau 3. Le Tableau 3 présente également les valeurs K à 10 % mesurées et les résultats de sensualité quand les particules sont étalées sur la peau humaine. La valeur K à 10 varie en association avec le changement du rapport de mélange du composé composite de dioxyde de fer/dioxyde de titane et du PMMA, et également la sensation tactile change progressivement d'une dure à une douce. Comme le PMMA lui-même a une valeur K à 10 % relativement élevée, il est nécessaire de mélanger le PMMA à un rapport de mélange de 10 % ou plus pour améliorer la sensation à l'utilisation.
<U>Témoin 5</U> On utilise uniquement le même sol d'oxyde de fer/oxyde de titane que celui utilisé dans l'Exemple 11, et on réalise la pulvérisation, le séchage et le chauffage dans les mêmes conditions que celles de l'Exemple 11. Le diamètre de particules moyen, la valeur K à 10 %, et le résultat du test de sensualité sont présentés dans le Tableau 3. <U>Témoin 6</U> On utilise uniquement la même dispersion aqueuse de PMMA que celle utilisée dans l'Exemple 11, on ajoute de l'eau à la dispersion de façon que la teneur en extrait sec soit de 20 %, et on réalise la pulvérisation, le séchage et le chauffage dans les mêmes conditions que celles de l'Exemple 11. Le diamètre de particules moyen, la valeur K à 10 %, et le résultat du test de sensualité sont présentés dans le Tableau 3.
<U>Tableau <SEP> 3</U>
<tb> Fines <SEP> particules <SEP> Diamètre <SEP> de <SEP> Valeur <SEP> K
<tb> minérales/ <SEP> Fines <SEP> particules <SEP> de <SEP> particules <SEP> à <SEP> 10 <SEP> % <SEP> Test <SEP> de
<tb> <U>résine <SEP> (rapport <SEP> en <SEP> poids) <SEP> moyen <SEP> (gm) <SEP> (N/mm2) <SEP> sensualité</U>
<tb> Exemple <SEP> Très <SEP> dur <SEP> et
<tb> 11 <SEP> 98/2 <SEP> 5,1 <SEP> <B>18550</B> <SEP> lourd
<tb> Exemple <SEP> Sensation <SEP> très
<tb> 12 <SEP> 95/5 <SEP> 5,1 <SEP> <B>16690</B> <SEP> dure <SEP> et <SEP> sèche
<tb> Exemple <SEP> Sensation <SEP> dure
<tb> 13 <SEP> <B>90/10</B> <SEP> 5,3 <SEP> <B>13550</B> <SEP> et <SEP> sèche
<tb> Sensation <SEP> dure
<tb> Exemple <SEP> 50/50 <SEP> 5,3 <SEP> <B>6210</B> <SEP> et <SEP> légèrement
<tb> 14 <SEP> sèche
<tb> Sensation
<tb> Exemple <SEP> 20/80 <SEP> 5,6 <SEP> <B>5360</B> <SEP> légèrement
<tb> 15 <SEP> dure <SEP> et <SEP> sèche
<tb> Sol <SEP> composite <SEP> Très <SEP> dur <SEP> et
<tb> Témoin <SEP> 5 <SEP> minéral <SEP> 5,0 <SEP> 20 <SEP> 100 <SEP> lourd
<tb> Sensation <SEP> un
<tb> Témoin <SEP> 6 <SEP> PMMA <SEP> 5,6 <SEP> 4800 <SEP> peu <SEP> dure <SEP> et
<tb> sèche <U>Exemples 16 et 17</U> On prépare des émulsions en mélangeant les matières premières A à C suivantes en les proportions respectives (% en poids) présentées ci-dessous. On chauffe à 80 C les deux matières premières A et B et on les dissout, puis on ajoute progressivement la matière première B, sous agitation, à la matière première A pour émulsionner le mélange. Puis on refroidit les mélanges à 40 C tout en agitant, après quoi on ajoute la matière première C, on homogénéise les mélanges, on arrête l'agitation, et on laisse les mélanges réactionnels pendant un certain temps pour obtenir des émulsions.
<tb> Fines <SEP> particules <SEP> Diamètre <SEP> de <SEP> Valeur <SEP> K
<tb> minérales/ <SEP> Fines <SEP> particules <SEP> de <SEP> particules <SEP> à <SEP> 10 <SEP> % <SEP> Test <SEP> de
<tb> <U>résine <SEP> (rapport <SEP> en <SEP> poids) <SEP> moyen <SEP> (gm) <SEP> (N/mm2) <SEP> sensualité</U>
<tb> Exemple <SEP> Très <SEP> dur <SEP> et
<tb> 11 <SEP> 98/2 <SEP> 5,1 <SEP> <B>18550</B> <SEP> lourd
<tb> Exemple <SEP> Sensation <SEP> très
<tb> 12 <SEP> 95/5 <SEP> 5,1 <SEP> <B>16690</B> <SEP> dure <SEP> et <SEP> sèche
<tb> Exemple <SEP> Sensation <SEP> dure
<tb> 13 <SEP> <B>90/10</B> <SEP> 5,3 <SEP> <B>13550</B> <SEP> et <SEP> sèche
<tb> Sensation <SEP> dure
<tb> Exemple <SEP> 50/50 <SEP> 5,3 <SEP> <B>6210</B> <SEP> et <SEP> légèrement
<tb> 14 <SEP> sèche
<tb> Sensation
<tb> Exemple <SEP> 20/80 <SEP> 5,6 <SEP> <B>5360</B> <SEP> légèrement
<tb> 15 <SEP> dure <SEP> et <SEP> sèche
<tb> Sol <SEP> composite <SEP> Très <SEP> dur <SEP> et
<tb> Témoin <SEP> 5 <SEP> minéral <SEP> 5,0 <SEP> 20 <SEP> 100 <SEP> lourd
<tb> Sensation <SEP> un
<tb> Témoin <SEP> 6 <SEP> PMMA <SEP> 5,6 <SEP> 4800 <SEP> peu <SEP> dure <SEP> et
<tb> sèche <U>Exemples 16 et 17</U> On prépare des émulsions en mélangeant les matières premières A à C suivantes en les proportions respectives (% en poids) présentées ci-dessous. On chauffe à 80 C les deux matières premières A et B et on les dissout, puis on ajoute progressivement la matière première B, sous agitation, à la matière première A pour émulsionner le mélange. Puis on refroidit les mélanges à 40 C tout en agitant, après quoi on ajoute la matière première C, on homogénéise les mélanges, on arrête l'agitation, et on laisse les mélanges réactionnels pendant un certain temps pour obtenir des émulsions.
<U>Matière <SEP> Première <SEP> A</U>
<tb> Monostéarate <SEP> de <SEP> sorbitan <SEP> polyoxyméthyléné <SEP> 1,0
<tb> Tétraoléate <SEP> de <SEP> sorbitol <SEP> polyoxyéthyléné <SEP> 1,5
<tb> Monostéarate <SEP> de <SEP> glycéryle <SEP> 1,5
<tb> Acide <SEP> stéarique <SEP> 0,5
<tb> Alcool <SEP> biphénylique <SEP> 1,0
<tb> Palmitate <SEP> de <SEP> cétyle <SEP> 0,5
<tb> Squalane <SEP> 5,0
<tb> 2-éthylhexanoate <SEP> de <SEP> cétyle <SEP> 4,0
<tb> Polyméthylsiloxane <SEP> 0,5
<tb> Antiseptique <SEP> Selon <SEP> les <SEP> besoins
<tb> <U>Matière <SEP> Première <SEP> B</U>
<tb> 1,3-butylèneglycol <SEP> 10,0
<tb> Gomme <SEP> xanthane <SEP> 0,1
<tb> Eau <SEP> purifiée <SEP> 69,4
<tb> <U>Matière <SEP> Première <SEP> C</U>
<tb> Particules <SEP> composites <SEP> sphériques <SEP> 5,0 On prépare les émulsions en mélangeant les particules composites sphériques obtenues dans l'Exemple 3 (silice/ polyuréthane =<B>90/10)</B> et les particules composites sphériques obtenues dans l'Exemple 4 (silice/ polyuréthane =<B>50/10)</B> respectivement comme matière première C. On applique les deux types d'émulsions sur la peau humaine pour comparer entre elles les sensations tactiles respectives. En résultat, dans les particules composites du mélange en émulsion 90/ 10 (Exemple 16), on trouve que les particules sphériques composites semblent rouler et que l'adaptabilité à l'étalement sur la peau humaine est excellente, et dans les particules composites du mélange en émulsion 50/50 (Exemple 17), on obtient une sensation de souplesse et de douceur, et également l'adaptabilité à l'étalement sur la peau humaine est excellente. Comme décrit ci-dessus, on obtient une sensation à l'utilisation différente en faisant varier le rapport de mélange. <U>Témoin 7</U> On obtient une émulsion en mélangeant la silice sphérique obtenue dans le Témoin 1 à la place des particules composites sphériques obtenues dans l'Exemple 4 suivant la même séquence que celle de l'Exemple 17. Par comparaison avec l'émulsion de l'Exemple 17, dans le cas de cette émulsion, on a une forte sensation de roulement des particules sphériques, quand cette émulsion est appliquée sur la peau humaine, et on a la sensation que l'intégrité avec les autres composants de l'émulsion a été perdue.
<tb> Monostéarate <SEP> de <SEP> sorbitan <SEP> polyoxyméthyléné <SEP> 1,0
<tb> Tétraoléate <SEP> de <SEP> sorbitol <SEP> polyoxyéthyléné <SEP> 1,5
<tb> Monostéarate <SEP> de <SEP> glycéryle <SEP> 1,5
<tb> Acide <SEP> stéarique <SEP> 0,5
<tb> Alcool <SEP> biphénylique <SEP> 1,0
<tb> Palmitate <SEP> de <SEP> cétyle <SEP> 0,5
<tb> Squalane <SEP> 5,0
<tb> 2-éthylhexanoate <SEP> de <SEP> cétyle <SEP> 4,0
<tb> Polyméthylsiloxane <SEP> 0,5
<tb> Antiseptique <SEP> Selon <SEP> les <SEP> besoins
<tb> <U>Matière <SEP> Première <SEP> B</U>
<tb> 1,3-butylèneglycol <SEP> 10,0
<tb> Gomme <SEP> xanthane <SEP> 0,1
<tb> Eau <SEP> purifiée <SEP> 69,4
<tb> <U>Matière <SEP> Première <SEP> C</U>
<tb> Particules <SEP> composites <SEP> sphériques <SEP> 5,0 On prépare les émulsions en mélangeant les particules composites sphériques obtenues dans l'Exemple 3 (silice/ polyuréthane =<B>90/10)</B> et les particules composites sphériques obtenues dans l'Exemple 4 (silice/ polyuréthane =<B>50/10)</B> respectivement comme matière première C. On applique les deux types d'émulsions sur la peau humaine pour comparer entre elles les sensations tactiles respectives. En résultat, dans les particules composites du mélange en émulsion 90/ 10 (Exemple 16), on trouve que les particules sphériques composites semblent rouler et que l'adaptabilité à l'étalement sur la peau humaine est excellente, et dans les particules composites du mélange en émulsion 50/50 (Exemple 17), on obtient une sensation de souplesse et de douceur, et également l'adaptabilité à l'étalement sur la peau humaine est excellente. Comme décrit ci-dessus, on obtient une sensation à l'utilisation différente en faisant varier le rapport de mélange. <U>Témoin 7</U> On obtient une émulsion en mélangeant la silice sphérique obtenue dans le Témoin 1 à la place des particules composites sphériques obtenues dans l'Exemple 4 suivant la même séquence que celle de l'Exemple 17. Par comparaison avec l'émulsion de l'Exemple 17, dans le cas de cette émulsion, on a une forte sensation de roulement des particules sphériques, quand cette émulsion est appliquée sur la peau humaine, et on a la sensation que l'intégrité avec les autres composants de l'émulsion a été perdue.
<U>Témoin 8</U> On obtient une émulsion en mélangeant le polyuréthane sphérique obtenu dans le Témoin 2 à la place des particules composites sphériques obtenues dans l'Exemple 4 suivant la même séquence que celle de l'Exemple 17. Par comparaison avec l'émulsion de l'Exemple 17, quand cette émulsion est appliquée sur la peau humaine, on n'a pas du tout de sensation d'incongruité, et on obtient une sensation à l'utilisation complètement différente de celle de l'Exemple 17.
<U>Exemples 18 et 19</U> On mélange les matières premières A et B suivantes pour former des poudres compactes de façon que la proportion de mélange de chaque composant (% en poids) soit telle que présentée ci-dessous. On homogénéise la matière première A par agitation, et également on agite complètement la matière première B pour l'homogénéiser, à une température élevée, de 70 C. Puis on ajoute la matière première A à la matière première B, et on agite le mélange pour l'homogénéiser, puis on pulvérise, comprime et moule les mélanges.
<U>Matière <SEP> Première <SEP> A</U>
<tb> Oxyde <SEP> de <SEP> titane <SEP> 10,7
<tb> Colcothar <SEP> 0,55
<tb> Oxyde <SEP> de <SEP> fer <SEP> jaune <SEP> 2,55
<tb> Oxyde <SEP> de <SEP> fer <SEP> noir <SEP> 0,15
<tb> Talc <SEP> 20,0
<tb> Mica <SEP> 22,1
<tb> Séricite <SEP> 28,0
<tb> Particules <SEP> composites <SEP> sphériques <SEP> 8,0
<tb> <U>Matière <SEP> Première <SEP> B</U>
<tb> Huile <SEP> de <SEP> silicone <SEP> 3,0
<tb> Oxyde <SEP> de <SEP> titane <SEP> 10,7
<tb> Colcothar <SEP> 0,55
<tb> Oxyde <SEP> de <SEP> fer <SEP> jaune <SEP> 2,55
<tb> Oxyde <SEP> de <SEP> fer <SEP> noir <SEP> 0,15
<tb> Talc <SEP> 20,0
<tb> Mica <SEP> 22,1
<tb> Séricite <SEP> 28,0
<tb> Particules <SEP> composites <SEP> sphériques <SEP> 8,0
<tb> <U>Matière <SEP> Première <SEP> B</U>
<tb> Huile <SEP> de <SEP> silicone <SEP> 3,0
Squalane <SEP> 3,2
<tb> Huile <SEP> estérifiée <SEP> 1,6
<tb> Sesquiolèate <SEP> de <SEP> sorbitan <SEP> 0,2
<tb> Arôme <SEP> chimique <SEP> Selon <SEP> les <SEP> besoins
<tb> Antiseptique <SEP> Selon <SEP> les <SEP> besoins On prépare les émulsions en mélangeant les particules composites sphériques obtenues dans l'Exemple 8 (oxyde de titane/ copolymère de styrène-butadiène =<B>90/10)</B> et les particules composites sphériques obtenues dans l'Exemple 9 (oxyde de titane/ copolymère de styrène-butadiène =<B>50/10)</B> respectivement. Quand on étale sur la peau l'émulsion de particules composites mélangées à 90/ 10 (Exemple 18), on a la sensation que les particules sphériques roulent dans la poudre compacte et l'adaptabilité à l'étalement sur la peau humaine est excellente, mais quand on étale sur la peau l'émulsion de particules composites mélangées à 50/50 (Exemple 19), on a la sensation que la poudre compacte est humide et douce. Quand on change le rapport de mélange, également la sensation à l'utilisation change également.
<tb> Huile <SEP> estérifiée <SEP> 1,6
<tb> Sesquiolèate <SEP> de <SEP> sorbitan <SEP> 0,2
<tb> Arôme <SEP> chimique <SEP> Selon <SEP> les <SEP> besoins
<tb> Antiseptique <SEP> Selon <SEP> les <SEP> besoins On prépare les émulsions en mélangeant les particules composites sphériques obtenues dans l'Exemple 8 (oxyde de titane/ copolymère de styrène-butadiène =<B>90/10)</B> et les particules composites sphériques obtenues dans l'Exemple 9 (oxyde de titane/ copolymère de styrène-butadiène =<B>50/10)</B> respectivement. Quand on étale sur la peau l'émulsion de particules composites mélangées à 90/ 10 (Exemple 18), on a la sensation que les particules sphériques roulent dans la poudre compacte et l'adaptabilité à l'étalement sur la peau humaine est excellente, mais quand on étale sur la peau l'émulsion de particules composites mélangées à 50/50 (Exemple 19), on a la sensation que la poudre compacte est humide et douce. Quand on change le rapport de mélange, également la sensation à l'utilisation change également.
<U>Témoin 9</U> On obtient une poudre compacte en suivant la même séquence que celle de l'Exemple 19, sauf que l'on mélange les particules d'oxyde de titane sphériques obtenues dans le Témoin 3 à la place des particules composites sphériques obtenues dans l'Exemple 9. La sensation tactile quand la poudre compacte est appliquée sur la peau humaine est bien moins bonne en termes d'adaptabilité à l'étalement sur la peau humaine, par comparaison avec la poudre compacte de l'Exemple 19.
<U>Témoin 10</U> On obtient une poudre compacte en suivant la même séquence que celle de l'Exemple 19, sauf que l'on mélange les particules de copolymère styrène-butadiène sphériques obtenues dans le Témoin 4 à la place des particules composites sphériques obtenues dans l'Exemple 9. Quand on applique sur la peau la poudre compacte, qui diffère de celle de l'Exemple 19, on ne ressent pas de sensation d'incongruité, et la sensation à l'utilisation est différente de celle du cas où on applique la poudre compacte de l'Exemple 9.
Claims (8)
1. Particules composites sphériques ayant un diamètre de particules moyen situé dans la plage allant de 0,5 à<B>100</B> gm avec de fines particules minérales et de fines particules de résine réunies les unes aux autres, caractérisées en ce que le diamètre de particules moyen desdites fines particules minérales est situé dans la plage allant de 5 à 600 nm, et le diamètre de particules moyen desdites fines particules de résine est situé dans la plage allant de 10 à 500 nm.
2. Particules composites sphériques selon la revendication 1, caractérisées en ce que lesdites fines particules de résine comprennent une résine ayant une élasticité analogue au caoutchouc avec un module à 100 % en traction situé dans la plage allant de 200 à 3000 N/cm2.
3. Particules composites sphériques selon la revendication 1, caractérisées en ce que l'on obtient lesdites particules composites sphériques en pulvérisant et séchant une dispersion dans laquelle lesdites fines particules minérales et lesdites particules de résine sont dispersées dans de l'eau et/ou un solvant organique.
4. Particules composites sphériques, caractérisées en ce qu'elles sont obtenues en chauffant en outre les particules composites sphériques obtenues dans la revendication 3 sous la température de transition vitreuse de la résine ou plus.
5. Cosmétique caractérisé en ce que les particules composites sphériques selon la revendication 1 y sont mélangées en une proportion située dans la plage allant de 0,1 à 80 % en poids.
6. Cosmétique caractérisé en ce que les particules composites sphériques selon la revendication 2 y sont mélangées à un taux allant de 0,1 à 80 % en poids.
7. Cosmétique caractérisé en ce que les particules composites sphériques selon la revendication 3 y sont mélangées à un taux allant de 0,1 à 80 % en poids.
8. Cosmétique caractérisé en ce que les particules composites sphériques selon la revendication 4 y sont mélangées à un taux allant de 0,1 à 80 % en poids.
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