FR3129095A1 - Procédé de séparation des composants d’un mélange de fibres et de granules par neutralisation électrostatique et tamisage, et installation correspondante - Google Patents

Abstract

L’invention concerne un procédé de séparation permettant, à partir d’un mélange (1) contenant des fibres (2) et des granules (3), de séparer les fibres des granules, ledit procédé comprenant une étape (S1) d’approvisionnement, au cours de laquelle on amène le mélange dans un réceptacle (10) pourvu d’un tamis (11), une étape (S2) de dissociation, au cours de laquelle on opère, simultanément, une sous-étape (S201) d’agitation selon laquelle on réalise un brassage mécanique du mélange (1) contenu dans le réceptacle (10) et une sous-étape (S202) de neutralisation selon laquelle on expose le mélange qui se trouve en cours de brassage dans le réceptacle (10) à des charges bipolaires afin de neutraliser des charges électrostatiques des fibres (2) et des granules (3), puis une étape (S3) de tamisage au cours de laquelle on fait passer sur le tamis (11) le mélange (1) traité conformément à l’étape (S2) de dissociation afin de retenir dans le réceptacle (10) un premier produit (P1) enrichi en fibres (2) tandis que l’on évacue à travers le tamis (11) un second produit (P2) enrichi en granules (3). Figure 3

Description

PROCÉDÉ DE SÉPARATION DES COMPOSANTS D’UN MÉLANGE DE FIBRES ET DE GRANULES PAR NEUTRALISATION ÉLECTROSTATIQUE ET TAMISAGE, ET INSTALLATION CORRESPONDANTE

La présente invention concerne le domaine général des procédés de séparation des composants d’un mélange contenant des fibres et des granules, qui visent à récupérer séparément lesdites fibres d’une part, lesdits granules d’autre part.

La présente invention trouve notamment application dans le traitement de déchets industriels se présentant sous forme d’un mélange contenant des fibres et des granules, en vue du recyclage des matériaux constitutifs desdites fibres et desdits granules, et plus particulièrement dans le traitement de mélanges qui sont issus du broyage de bandages pneumatiques et qui contiennent des fibres textiles, notamment en polyéthylène téréphtalate, et des granules en matériau à base de caoutchouc.

La présente invention trouve plus particulièrement application dans le traitement de mélanges dont les composants sont de taille millimétrique et sous-millimétrique, c’est-à-dire contenant des fibres dont le diamètre est compris entre 10 µm et 1 mm pour une longueur comprise entre 1 mm et 10 mm, et des granules dont le diamètre équivalent est compris entre 125 µm et 5 mm.

On connaît de nombreux procédés destinés à récupérer des fibres en matériau polymère à partir d’un mélange qui contient lesdites fibres parmi d’autres composants.

On connaît en particulier des procédés par voie humide selon lesquels on dissout le mélange dans un solvant, pour ensuite traiter la solution obtenue afin de récupérer le polymère. De tel procédés sont en général assez polluants.

On connaît également d’autres procédés de séparation des composants d’un mélange par voie humide selon lesquels on disperse le mélange de granules et de fibres dans une solution aqueuse que l’on soumet ensuite à décantation. Ces procédés sont toutefois limités au traitement de mélanges dont les composants présentent des masses volumiques bien distinctes, dont l’une strictement supérieure à la masse volumique de l’eau.

On connaît par ailleurs, notamment par le document EP-2 937 200, des procédés de séparation par voie sèche qui mettent en œuvre un tamisage du mélange à travers un tamis vibrant, et de préférence plusieurs tamisages successifs à travers autant de tamis vibrants, et qui utilisent un soufflage d’air jaillissant du dessous du tamis pour entraîner les fibres et les aspirer dans une hotte située au-dessus du tamis.

De tels procédés de tamisage sont certes moins polluants et moins consommateurs d’énergie que les procédés par voie humide, mais ils présentent toutefois des rendements généralement peu satisfaisants, et ne permettent souvent d’obtenir que des produits raffinés dont la qualité est relativement médiocre, car beaucoup de fibres et de granules restent malgré tout agglomérés les uns aux autres.

Les objets assignés à l’invention visent par conséquent à remédier aux inconvénients susmentionnés et proposer un nouveau procédé de séparation, et une nouvelle installation correspondante, qui améliorent significativement l’efficacité de la séparation des fibres et des granules, tout en étant peu polluants et faiblement consommateurs d’énergie.

Les objets assignés à l’invention sont atteints au moyen d’un procédé de séparation permettant, à partir d’un mélange contenant des fibres et des granules, de séparer lesdites fibres desdits granules, ledit procédé comprenant à cet effet une étape (S1) d’approvisionnement, au cours de laquelle on amène le mélange dans un réceptacle pourvu d’un tamis, une étape (S2) de dissociation, au cours de laquelle on opère, simultanément, une sous-étape (S201) d’agitation selon laquelle on réalise un brassage mécanique du mélange contenu dans le réceptacle et une sous-étape (S202) de neutralisation selon laquelle on expose le mélange qui se trouve en cours de brassage dans le réceptacle à des charges bipolaires afin de neutraliser des charges électrostatiques des fibres et des granules, puis une étape (S3) de tamisage au cours de laquelle on fait passer sur le tamis le mélange traité conformément à l’étape (S2) de dissociation afin de retenir dans le réceptacle un premier produit issu du mélange, premier produit qui présente une teneur en fibres supérieure à celle du mélange, tandis que l’on évacue à travers le tamis un second produit issu du mélange, second produit dont la teneur en granules est supérieure à celle du mélange.

Avantageusement, les inventeurs ont constaté que, en combinant d’une part un brassage mécanique du mélange, qui permet de vaincre les forces d’adhésion de type forces de Van der Waals qui maintiennent les fibres et les granules agglomérés, avec d’autre part une neutralisation électrostatique qui permet, dans le même temps, de réduire voire d’éliminer les charges électriques des fibres et des granules et ainsi de réduire voire supprimer les forces d’attraction électrostatiques qui tendent à faire s’agglomérer les fibres et les granules, on parvient à dissocier efficacement les fibres des granules au sein du mélange, et on empêche les fibres et les granules, une fois dissociés les uns des autres, de se réagglomérer.

De la sorte, le mélange est parfaitement préparé pour le tamisage, en ceci que les composants dudit mélange, à savoir les fibres et les granules, sont déjà bien dissociés les uns des autres lorsque ledit mélange se présente contre le tamis pour être exposé à l’action dudit tamis, ce qui rend ledit tamisage particulièrement efficace et sélectif, puisque chaque composant individuel (fibre ou granule) ainsi dissocié des composants qui lui sont voisins est exposé en propre à la maille du tamis, sans rester attaché à un composant voisin qui pourrait le cas échéant empêcher ledit composant de traverser le tamis.

De façon préférentielle, l’exposition du mélange au tamis intervient dans une région de l’espace, ici dans une portion du réceptacle, qui est exposée aux actions conjointes de l’agitation mécanique et de la neutralisation électrostatique, de sorte que le mélange qui se trouve au contact du tamis, et plus particulièrement les différents composants dudit mélange, dont les fibres et granules dont on souhaite opérer la séparation, sont et restent en permanence, y compris au moment où le tamisage intervient, soumis à l’effet de dissociation qui résulte de cette agitation et de cette neutralisation.

On notera par ailleurs qu’il est avantageusement possible, tel que cela sera détaillé plus bas, d’améliorer et de renforcer l’effet de dissociation obtenu par les actions de brassage et de neutralisation opérées conformément au procédé selon l’invention en leur adjoignant également une action de soufflage, qui contribue à aérer le mélange et à diffuser les charges bipolaires au sein dudit mélange.

En tout état de cause, le procédé proposé par l’invention constitue préférentiellement un procédé par voie sèche, qui permet d’obtenir une séparation efficace des composants du mélange sans faire intervenir aucun solvant ni aucune immersion du mélange dans une quelconque solution aqueuse.

D’autres objets, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus en détail à la lecture de la description qui suit, ainsi qu’à l’aide des dessins annexés, fournis à titre purement illustratif et non limitatif, parmi lesquels :

La illustre, selon une vue en perspective avec arrachement d’une paroi supérieure et d’une paroi latérale, un exemple d’installation permettant de mettre en œuvre un procédé selon l’invention et comprenant à cet effet des tambours de tamisage cylindriques montés en rotation autour d’un axe central qui est sensiblement horizontal, ainsi que des barres ionisantes soufflantes qui sont situées à l’extérieur desdits tambours de tamisage et dont le flux est dirigé vers l’intérieur desdits tambours de tamisage.

La est une vue en perspective en coupe de l’installation de la , dans un plan de coupe qui est normal à l’axe de rotation des tambours de tamisage.

La est une vue de face de la coupe de la .

La est une vue schématique, dans un plan de coupe perpendiculaire à l’axe de rotation du ou des tambours de tamisage, d’une variante de réalisation de l’installation des figures 1 à 3 au sein de laquelle des barres ionisantes soufflantes sont situées à l’intérieur d’un tambour de tamisage.

La est une vue en perspective de l’installation des figures 1 à 3 avec coupe longitudinale dans un plan de coupe vertical qui est parallèle à l’axe de rotation des tambours de tamisage.

La est une vue partielle de côté de l’installation des figures 1 à 3, en coupe longitudinale dans un plan sagittal vertical qui contient l’axe de rotation des tambours de tamisage.

La présente invention concerne un procédé de séparation permettant, à partir d’un mélange 1 contenant des fibres 2 et des granules 3, de séparer lesdites fibres 2 desdits granules 3 (ou, vu de manière réciproque, de séparer les granules 3 des fibres 2).

L’invention concerne également, bien entendu, une installation 100 permettant de mettre en œuvre un tel procédé.

Le matériau constitutif des fibres 2 sera différent du matériau constitutif des granules 3, et, plus particulièrement, les matériaux constitutifs respectivement des fibres 2 d’une part, des granules 3 d’autre part, seront tels que les fibres 2 et les granules 3 pourront chacun porter une charge électrostatique, mais de signe opposé.

De préférence, le procédé selon l’invention sera conçu pour pouvoir séparer des fibres 2, contenues dans le mélange 1, qui possèdent une longueur qui est comprise entre 1 mm et 10 mm, et une plus grande dimension transverse qui est comprise entre 10 µm et 1 mm. Par « plus grande dimension transverse », on désigne la plus grande des dimensions parmi les dimensions de la section de la fibre, considérées perpendiculairement à la longueur de la fibre. Dans le cas d’une fibre 2 qui présente une forme cylindrique de base circulaire, la plus grande dimension transverse correspond donc au diamètre de la base circulaire, c’est-à-dire au diamètre de la section de ladite fibre 2.

Les fibres 2 présenteront une forme mince et allongée, de préférence sensiblement cylindrique.

Plus préférentiellement, les fibres 2 présenteront une dimension, dite longueur, qui est nettement supérieure aux deux autres dimensions, dites dimensions transverses, et plus particulièrement qui présente une longueur au moins 5 fois, de préférence au moins 10 fois, au moins 20 fois, voire au moins 50 fois ou même 100 fois supérieure à la plus grande de ces dimensions transverses, c’est-à-dire typiquement au diamètre de la fibre concernée.

Les fibres 2 pourront être réalisées dans un matériau textile naturel ou synthétique, et plus préférentiellement dans un polymère ou une combinaison de polymères parmi : le polyéthylène téréphtalate (PET), le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP), le polychlorure de vinyle (PVC) et le polystyrène (PS).

De préférence, le procédé sera conçu pour séparer les fibres 2 susmentionnées des granule 3 dans un mélange où lesdites fibres 2 sont mélangées à, voire agglomérées avec, des granules 3 dont le diamètre équivalent est compris entre 125 µm et 5 mm.

Par « diamètre équivalent », on désigne le diamètre que posséderait une sphère fictive qui occuperait le même volume que le volume occupé par le granule 3 considéré.

Par ailleurs, les granules 3 présenteront de préférence un facteur de forme égal ou inférieur à 2. Par « facteur de forme », on désigne le rapport entre d’une part le diamètre de Féret maximum, c’est-à-dire la distance maximale, observable pour le granule considéré, entre deux droites qui sont parallèles entre elles et tangentes respectivement à des côtés opposés dudit granule considéré, et d’autre part le diamètre de Féret minimum, c’est-à-dire la distance minimale, observable pour le granule considéré, entre deux droites qui sont parallèles entre elles et tangentes respectivement à des côtés opposés dudit granule considéré. Ce facteur de forme permet de donner une bonne indication de l’élancement des granules. A titre indicatif, un facteur de forme égal à 1 correspond à une sphère, et un facteur de forme égal à la racine carrée de 2 correspond à un cube.

De préférence, les granules 3 seront constitués d’un matériau à base de caoutchouc.

Ainsi, le procédé s’applique de préférence à un mélange 1 qui contient des fibres 2 textiles, de préférence en polyéthylène téréphtalate, et des granules 3 en matériau à base de caoutchouc.

Plus particulièrement, l’invention peut ainsi s’appliquer à un procédé de recyclage d’un bandage pneumatique, ledit procédé de recyclage comprenant une étape de broyage, au cours de laquelle on réduit au moins une portion du bandage pneumatique concerné en un mélange 1 contenant des fibres 2 textiles et des granules 3 en matériau à base de caoutchouc puis une étape de tri au cours de laquelle on applique audit mélange 1 un procédé de séparation selon l’une quelconque des possibilités envisagées par l’invention.

En effet, de façon connue en soi, les bandages pneumatiques usagés contiennent à la fois des éléments structurels élastique, à base de caoutchouc vulcanisé, et des éléments de renfort fibreux. Le déchiquetage de tels bandages permet ainsi d’obtenir des mélanges riches à la fois en granules de caoutchouc et en fibres, qu’il est utile de pouvoir séparer pour pouvoir recycler les matières premières correspondantes.

Dans tous les cas, quelle que soit l’origine du mélange et la finalité du processus dans lequel s’inscrit le procédé de séparation selon l’invention, ledit procédé de séparation selon l’invention comprend tout d’abord une étape (S1) d’approvisionnement, au cours de laquelle on amène le mélange 1 dans un réceptacle 10 pourvu d’un tamis 11.

Le réceptacle 10 et le tamis 11 pourront prendre toute forme appropriée. Par exemple, le tamis pourra être formé par une plaque plane, pourvue de rebords délimitant le réceptacle.

Toutefois, selon une variante de mise en œuvre préférentielle, et tel que cela est bien visible sur les figures 1, 2, 3 et 5, le réceptacle 10 présentera une forme cylindrique, de préférence de base circulaire, et le tamis 11 formera tout ou partie de la paroi latérale 10L incurvée de ladite forme cylindrique. Un tel réceptacle 10 formera ainsi un tambour de tamisage. Par commodité de description, on pourra assimiler dans ce qui suit le réceptacle 10 à un tambour de tamisage et utiliser la même référence 10 pour désigner indifféremment le réceptacle ou le tambour de tamisage.

Le tamis 11 sera de préférence réalisé dans un matériau électriquement isolant, c’est-à-dire présentant une résistivité électrique supérieure ou égale à 10¹⁰Ω.m à une température de 300 Kelvin, et ce afin de ne pas gêner la neutralisation par les charges bipolaires. En outre, le matériau constitutif du tamis 11 sera suffisamment rigide pour éviter que le tamis 11 ne se déforme sous le poids et les mouvements du mélange 1.

Tel que cela est visible sur les figures 2 et 5, le réceptacle 10 pourra comprendre une armature 12 rigide ajourée, qui servira de support à des panneaux 13 de grille, ici des panneaux incurvés qui suivent sensiblement voire exactement la courbure de la paroi latérale 10L du tambour de tamisage, lesquels panneaux 13 de grille épousent les fenêtres de l’armature 12 de manière à former autant de portions du tamis 11.

L’approvisionnement du réceptacle 10 pourra être réalisé par tout système d’alimentation 15 approprié, par exemple au moyen d’une vis sans fin, de type vis d’Archimède, qui prélève le mélange 1 dans un silo voisin pour le transférer dans le réceptacle 10, ou bien encore au moyen d’une trémie 16 qui déverse le mélange 1 dans ledit réceptacle 10, tel que cela est schématisé sur les figures 3 et 6.

On pourra envisager une alimentation et donc un fonctionnement de l’installation 100 par lots, selon lequel on introduit une quantité déterminée, finie, de mélange 1 dans le réceptacle 10, ladite quantité étant appelée « lot », et l’on traite entièrement ledit lot avant de vider l’installation et de recharger ladite installation avec un nouveau lot du mélange 1 pour démarrer un nouveau cycle de séparation.

Toutefois, en variante préférentielle, pour améliorer le rendement industriel de l’installation 100 en réduisant les durées d’immobilisation de ladite installation, on pourra envisager une alimentation continue, selon laquelle on réalise en permanence un apport de mélange 1 dans le réceptacle 10, par exemple à l’une des extrémités axiales du tambour de tamisage, au fur et à mesure que le mélange 1 en cours de traitement dans le réceptacle 10 est tamisé et que l’on évacue hors du réceptacle 10, et plus globalement hors de l’installation 100, les produits P1, P2 issus du traitement du mélange, par exemple en recueillant lesdits produits P1, P2 à l’autre extrémité du tambour de tamisage et/ou sur des convoyeurs d’extraction appropriés.

Le procédé de séparation selon l’invention comprend ensuite, après l’étape (S1) d’approvisionnement, une étape (S2) de dissociation, au cours de laquelle on opère, simultanément, une sous-étape (S201) d’agitation selon laquelle on réalise un brassage mécanique du mélange 1 contenu dans le réceptacle 10 et une sous-étape (S202) de neutralisation selon laquelle on expose le mélange 1 qui se trouve en cours de brassage dans le réceptacle 10 à des charges bipolaires afin de neutraliser des charges électrostatiques des fibres 2 et des granules 3.

Le brassage mécanique du mélange 1 peut être obtenu par tout moyen adapté, et notamment soit, de préférence, en mettant en mouvement réceptacle 10, par rapport au bâti de l’installation 100, par exemple en mettant le réceptacle 10 en rotation, soit, en variante, en remuant le mélange 1 au moyen d’un organe de brassage, du genre pale de brassage, qui plongerait dans le réceptacle 10 et serait mis en mouvement par rapport au réceptacle 10.

De préférence, on utilise comme réceptacle 10 un premier tambour de tamisage 10 cylindrique délimité par une paroi latérale 10L tubulaire qui s’étend le long et autour d’un axe central X10 formant avec l’horizontale un angle inférieur à 30 degrés, paroi latérale 10L tubulaire dont au moins une portion forme le tamis 11.

De façon avantageuse, lors de la sous-étape (S201) d’agitation, on peut alors de préférence utiliser une rotation R10 du premier tambour de tamisage 10 sur lui-même, autour de son axe central X10, pour provoquer un brassage du mélange 1.

En plaçant le mélange 1 dans un tambour de tamisage 10 cylindrique couché et en utilisant la rotation R10 du tambour sur lui-même, rotation R10 qui est de préférence continue et monotone, c’est-à-dire effectuée de façon ininterrompue et toujours dans un seul et même sens, on obtient avantageusement une agitation efficace et douce du mélange 1, sans à-coups et sans risque de tassement du mélange 1, et ce de surcroît sans saccades ni vibrations du réceptacle 10, ni bruit excessif, ce qui améliore la durée de vie, la fiabilité et le confort d’utilisation de l’installation 100.

La vitesse de rotation R10 est modérée, de sorte d’une part à permettre un brassage naturel du mélange 1, par auto-effondrement et retournement permanent sur lui-même du mélange, sous l’action conjointe de la rotation R10 (qui permet à la paroi latérale 10L d’entraîner et d’élever une partie du mélange le long de ladite paroi latérale, dans le sens de la rotation R10, vu dans une section normale à l’axe de rotation) et de la gravité (qui fait retomber sur le reste du mélange cette partie du mélange élevée par la rotation), et d’autre part à éviter un effet de centrifugation du mélange 1 qui tendrait à compacter ledit mélange 1 au lieu de le dissocier, ou bien encore à éjecter à travers les mailles du tamis 11 certains agrégats de fibres 2 et de granules 3 avant que lesdits agrégats aient pu être correctement dissociés en fibres 2 et granules 3 séparés.

Ainsi, la vitesse de rotation R10 sera de préférence choisie, en fonction du diamètre interne du tambour de tamisage 10, de sorte que l’accélération centrifuge à laquelle ladite rotation R10 soumet le mélange 1 reste inférieure à 125 m.s^-2, c’est-à-dire inférieure à 12,75 fois l’accélération de pesanteur. En pratique, pour un granule 3 d’une masse de l’ordre de 0,15 grammes, une telle accélération générera sur ledit granule 3 une force centrifuge de 0,018 Newtons environ.

A titre indicatif, notamment pour un diamètre de tambour de tamisage compris entre 100 mm et 1 000 mm, et plus particulièrement entre 120 mm et 240 mm, la vitesse de rotation R10 sera de préférence comprise entre 10 tr/min et 150 tr/min, plus préférentiellement entre 30 tr/min et 90 tr/min.

Par ailleurs, on notera que, éventuellement, la face radialement interne de la paroi latérale 10L du tambour de tamisage 10 peut être pourvue de protubérances, telles que des pales, qui contribuent à fractionner et remuer le mélange 1 au cours de la rotation R10.

Selon une possibilité d’agencement, au moins certaines de ces protubérances correspondront à des ressauts que forme l’armature 12 par rapport aux panneaux 13 du tamis 11.

De préférence, l’angle que forme l’axe central X10 du premier tambour de tamisage 10 par rapport à l’horizontale est non nul. A titre indicatif, ledit angle pourra par exemple être compris entre 5 degrés et 30 degrés.

Ceci permet de conférer audit axe central X10, et donc au premier tambour de tamisage 10, une inclinaison qui place l’entrée du premier tambour de tamisage 10, correspondant à la base ouverte du cylindre située à l’une des deux extrémités axiales dudit premier tambour de tamisage, considérées le long de l’axe central X10, à une altitude supérieure à l’altitude de la sortie du premier tambour de tamisage, qui correspond quant à elle à la base ouverte du cylindre formant l’autre extrémité axiale, opposée, dudit premier tambour de tamisage 10.

Sous l’effet combiné de la rotation R10 et de la gravité, cette inclinaison du tambour de tamisage 10, et plus précisément de la paroi latérale 10L dudit tambour de tamisage, permet d’assurer un transport progressif et continu du mélange 1 de l’entrée vers la sortie du premier tambour de tamisage 10, le long de l’axe central X10, et permet ainsi un fonctionnement continu de l’installation 100, et ce avec une très faible consommation d’énergie.

On notera que, lorsque le réceptacle 10 est formé par un premier tambour de tamisage 10, on veillera à ne pas remplir ledit premier tambour de tamisage sur toute sa hauteur, c’est-à-dire sur toute l’étendue de sa section transverse, afin de préserver dans la partie supérieure du cylindre un vide suffisant pour permettre au mélange 1 d’être effectivement remué lors de la rotation R10 du tambour de tamisage 10, et, par ailleurs, d’être suffisamment exposé à l’action des charges bipolaires, et le cas échéant à l’action du soufflage. A titre indicatif, le taux de remplissage sera tel que le mélange occupe dans la partie inférieure du cylindre une hauteur inférieure ou égale à 40 % du diamètre interne du premier tambour de tamisage 10, par exemple une hauteur comprise entre 25 % et 30 % dudit diamètre interne.

Lors de la sous-étape (S202) de neutralisation, on produit des charges bipolaires, c’est-à-dire un ensemble, globalement neutre, d’ions positifs et d’ions négatifs, que l’on projette sur le mélange 1, par exemple par soufflage ou par gravitation, afin de diffuser lesdites charges bipolaires dans le mélange 1, et de permettre aux ions d’opérer un échange électronique avec les fibres 2 qui sont porteuses de charges électrostatiques, respectivement avec les granules 3 qui sont porteurs de charges électrostatiques de signe opposé au signe des charges des fibres 2. Ainsi, on peut avantageusement annuler les charges électrostatiques des composants du mélange 1 pour pouvoir plus facilement séparer lesdits composants.

En effet, les inventeurs ont constaté que les fibres 2 et granules 3 des mélanges 1 bruts sont souvent chargés électriquement, notamment en conséquence des frottements que ces fibres et granules ont subis au cours des opérations de déchiquetage, d’acheminement, de déversement, etc., et que, aussi longtemps que ces composants portent des charges électrostatiques résiduelles, il est quasiment vain d’essayer de les dissocier les uns des autres par simple action mécanique, dans la mesure où les forces d’attraction électrostatiques entre composants porteurs de charges de signes opposés ont pour effet de réagglomérer presque instantanément lesdits composants les uns aux autres.

La neutralisation proposée conformément à l’invention permet donc d’améliorer significativement la dissociation effective des composants du mélange 1.

De préférence, les charges bipolaires seront générées, par un dispositif de neutralisation 40, en ionisant l’atmosphère gazeuse ambiante au voisinage du réceptacle 10, ici donc de préférence en ionisant l’air ambiant qui baigne l’installation 100.

Pour obtenir cette ionisation, le dispositif de neutralisation 40 utilisera de préférence un générateur de champ électrique alternatif, dont la fréquence sera de préférence comprise entre 50 Hz et 60 Hz, et l’amplitude préférentiellement comprise entre 3 kV et 7 kV.

Le procédé de séparation selon l’invention comprend ensuite, suite à l’étape (S2) de dissociation, une étape (S3) de tamisage au cours de laquelle on fait passer sur le tamis 11 le mélange 1 traité conformément à l’étape (S2) de dissociation afin de retenir dans le réceptacle 10 un premier produit P1 issu du mélange 1, premier produit P1 qui présente, tel que cela est schématisé sur les figures 3 et 6, une teneur en fibres 2 supérieure à celle du mélange 1 tandis que l’on évacue à travers le tamis 11 un second produit P2 issu du mélange 1, second produit P2 dont la teneur en granules 3 est supérieure à celle du mélange 1.

On notera en effet que les fibres 2 ont tendance à s’entremêler et à se placer en travers des ouvertures des mailles du tamis 11, ce qui empêche leur passage à travers ledit tamis 11.

On notera également que, le tamisage peut de préférence s’effectuer en pratique au même endroit que, et donc quasiment dans le même temps que, l’étape (S2) de dissociation, en ceci que le tamis 11 se trouve dans une région de l’espace qui est soumise à la fois au brassage mécanique opérant l’agitation et au bombardement ionique réalisant la neutralisation. Ainsi, sitôt dissociés, les fibres 2 et granules 3 sont directement exposés à l’action du tamis 11, sans avoir eu le temps ni la possibilité de se réagglomérer.

De préférence, le premier tambour cylindrique 10 présentera une longueur axiale supérieure à son diamètre interne, par exemple au moins 1,5 fois supérieure, de préférence au moins 2 fois supérieure, voire au moins 4 fois supérieure ou au moins 5 fois supérieure à son diamètre interne. Ceci permettra notamment d’accueillir une quantité importante de mélange 1 au sein du réceptacle 10 tout en répartissant efficacement le mélange 1 sur une importante surface de tamis 11, en une couche relativement peu épaisse et donc facile à agiter et à neutraliser.

Le tamis 11 équipant la paroi latérale 10L du premier tambour de tamisage 10 cylindrique formera avantageusement une structure annulaire autour de l’axe central X10, et couvrira typiquement, dans une même section normale à l’axe central X10, et le cas échéant en considérant le cumul des différents panneaux de grille 13 disposés autour de l’axe central X10 dans la section considérée, une couverture angulaire totale au moins égale à 240 degrés voire au moins 270 degrés autour de l’axe central X10 (c’est-à-dire qu’au moins les deux-tiers, de préférence au moins les trois-quarts, de la circonférence de la paroi latérale 10L sont constitués par une ou des grilles 13 du tamis 11), de préférence au moins égale à 300 degrés, voire même au moins égale à 330 degrés.

Avantageusement, ceci permettra d’avoir en permanence une portion du tamis 11 en prise avec le mélange 1, dans la zone inférieure du premier tambour de tamisage 10.

La taille de la maille du tamis 11 sera bien entendu définie de manière à pouvoir assurer une ségrégation de l’un des composant (ici les fibres 2) par rapport à l’autre composant (ici les granules 3).

A titre indicatif, la maille du tamis 11 sera de préférence comprise entre 2 mm et 6 mm.

On notera que la rotation R10 du premier tambour de tamisage 10 favorise l’action du tamis 11, en permettant au mélange 1 de glisser sans cesse au contact des mailles du tamis 11.

Bien entendu, on pourra prévoir des collecteurs pour recueillir le premier produit P1 d’une part et, séparément, le second produit P2 d’autre part.

En particulier, on pourra prévoir un premier collecteur dans le prolongement aval du premier tambour de tamisage 10, en vis-à-vis de l’extrémité axiale basse dudit premier tambour de tamisage 10, afin de recueillir le premier produit P1, ici enrichi en fibres 2 par rapport au mélange 1 d’origine, au fur et à mesure de la production continue dudit premier produit P1.

On notera que, par convention, les « teneurs » en fibres 2, respectivement en granules 3, du mélange 1 d’origine, et des produits P1, P2, correspondront de préférence à la proportion en poids du composant considéré (fibre ou granule) dans le mélange 1 ou le produit P1, P2 considéré.

De préférence, l’étape (S2) de dissociation comprend, simultanément aux sous-étapes (S201) d’agitation et (S202) de neutralisation, une sous-étape (S203) de soufflage, selon laquelle on soumet le mélange 1 contenu dans le réceptacle 10 à un flux gazeux F50 forcé, de préférence un flux d’air forcé, qui d’une part contribue au brassage mécanique et à l’aération dudit mélange 1, et d’autre part favorise l’amenée et la dissipation des charges bipolaires au sein dudit mélange 1.

L’action de soufflage renforce avantageusement l’efficacité de l’action d’agitation et de l’action de neutralisation, et doncin finel’action de dissociation. Ainsi, les trois modes d’action engagés conjointement conformément à l’invention, à savoir le brassage mécanique, la neutralisation électrostatique, et le soufflage, se combinent en parfaite synergie pour optimiser la dissociation.

On notera en particulier que le soufflage permet d’obtenir, mécaniquement, une aération du mélange 1, c’est-à-dire une réduction de la compacité du mélange par la création de vides, remplis du gaz soufflé, ici remplis d’air, entre les composants du mélange, et contribue en outre à la mise en mouvement des composants du mélange les uns par rapport aux autres, ce qui permet de maintenir les fibres 2 séparées des granules 3.

Le flux gazeux F50 permet en outre d’acheminer les charges bipolaires jusqu’au mélange 1 puis de faciliter la diffusion desdites charges au sein du mélange 1 aéré, ce qui assure une neutralisation relativement homogène, et en profondeur, dudit mélange 1.

A cet effet, le flux gazeux F50 sera de préférence dirigé vers la moitié inférieure du premier tambour de tamisage 10, et en particulier vers la portion inférieure de la paroi latérale 10L, dans la zone où se trouve le mélange 1 en cours de traitement et où ont notamment lieu le brassage et le tamisage.

De préférence, l’étape (S3) de tamisage décrite dans ce qui précède formant une première étape de tamisage, le procédé de séparation selon l’invention comprend une seconde étape (S4) de tamisage, au cours de laquelle, tel que cela est visible notamment sur les figures 3 et 6, on tamise le second produit P2 au moyen d’un second tambour de tamisage 20 qui présente un diamètre supérieur au premier tambour de tamisage 10 de sorte à former une seconde paroi 20L tubulaire qui entoure ledit premier tambour de tamisage 10 à distance radiale de la paroi latérale 10L tubulaire dudit premier tambour de tamisage 10, et qui forme un second tamis 21 dont la maille est plus fine que celle du premier tamis 11 utilisé lors de la première étape (S3) de tamisage, de sorte que l’on évacue à travers le second tamis 21 un troisième produit P3 dont la teneur en granules 3 est supérieure à celle du second produit P2.

On peut ainsi avantageusement obtenir un troisième produit P3 particulièrement bien raffiné, au moyen d’une installation 100 qui reste particulièrement compacte.

A titre indicatif, la maille du second tamis 21 pourra être de préférence inférieure à 4 mm, voire inférieure à 2 mm, et par exemple comprise entre 1 mm et 4 mm, voire entre 1 mm et 2 mm.

De préférence, la seconde paroi tubulaire 20L est coaxiale au premier tambour de tamisage 10. Plus globalement le second tambour de tamisage 20 est donc préférentiellement coaxial au premier tambour de tamisage 10.

Avantageusement, les premier et second tambours de tamisage 10, 20 étant couchés, de préférence sensiblement horizontaux, et plus préférentiellement inclinés pour assurer le convoyage du mélange 1 et des produits P1, P2 retenus par les tamis 11, 21, et lesdits premier et second tambours de tamisage 10, 20 se chevauchant axialement, les composants du mélange 1, ici principalement les granules 3, peuvent traverser successivement le premier tamis 11 puis le second tamis 21 naturellement, par gravité, selon une direction globalement radiale par rapport à l’axe central X10.

Le troisième produit P3 tombe ainsi naturellement dans un troisième collecteur 25 (ou convoyeur) placé sous le second tambour de tamisage 20, tandis que le second produit P2, ou à tout le moins ce qui reste du second produit P2 dans le second tambour de tamisage 20 après évacuation du troisième produit P3 à travers le second tamis 21, pourra être recueilli par un second collecteur (ou convoyeur) situé à l’extrémité axiale aval du second tambour de tamisage 20, et distinct du premier collecteur (ou convoyeur) qui recueille le premier produit P1 en sortie du premier tambour de tamisage 10, de sorte que le premier produit P1 et le second produit P2 ne se mélangent pas.

Selon une possible variante d’exécution du procédé, on pourra récupérer le second produit P2, qui aura été retenu dans le second tambour de tamisage 20, et réintroduire ledit second produit P2 en entrée du premier tambour de tamisage 10 pour le soumettre à un nouveau cycle de séparation, afin typiquement de récupérer, lors de ce second passage dans le premier tambour de tamisage 10, les fibres 2 qu’aurait laissé échapper ledit premier tambour de tamisage 10 lors de la première étape (S3) de tamisage du mélange 1 initial.

De préférence, le second produit P2 se trouvant dans le second tambour de tamisage 20 sera lui aussi, comme le premier produit P1 et le mélange 1 contenus dans le premier tambour de tamisage 10, soumis à une action d’agitation et à une action de neutralisation.

De préférence, le second tambour de tamisage 20 sera à cet effet entraîné en rotation, de préférence une rotation synchrone à, et plus préférentiellement une rotation solidaire de, la rotation R10 du premier tambour de tamisage 10.

De même, le second tambour de tamisage 20 sera de préférence situé dans la zone d’influence des charges bipolaires, et encore plus préférentiellement sur le trajet du flux gazeux F50 assurant l’action de soufflage.

La dissociation des fibres 2 et des granules 3, engagée dans le premier tambour de tamisage 10, sera ainsi poursuivie et assurée également au sein du second tambour de tamisage 20.

Bien que le second tambour de tamisage 20 présente un diamètre strictement supérieur au premier tambour de tamisage 10, afin de contenir ce dernier, l’agencement dudit second tambour de tamisage 20 peut être de préférence analogue à celui premier tambour de tamisage 10, pour l’une, plusieurs, voire l’ensemble des caractéristiques décrites dans ce qui précède, et pourra donc se déduiremutatis mutandisde l’agencement du premier tambour de tamisage 10.

De préférence, le réceptacle 10, ici donc le premier tambour de tamisage 10, se trouve à l’intérieur d’une chambre 60 qui est délimitée par des parois 61.

Ladite chambre 60, qui permet de séparer les organes fonctionnels de l’installation de l’extérieur de l’installation, contient avantageusement le ou les réceptacles 10, ici le premier et le second tambour de tamisage 10, 20, leur tamis 11, 21 respectifs, ainsi que les dispositifs de neutralisation 40 et de soufflage 50, ici sous forme de barres ionisantes soufflantes 52.

Le procédé peut alors avantageusement comprendre une étape (S5) de récupération de fibres 2 au cours de laquelle on racle l’une et/ou l’autre des parois 61 de la chambre 60, par exemple au moyen d’une racle ou d’une brosse, afin de récupérer des fibres 2 du mélange 1 qui ont été projetées hors du réceptacle 10, ou plus globalement hors de l’un ou l’autre des premier et second tambours de tamisage 10, 20, par le flux gazeux F50 forcé, et qui sont restées accrochées auxdites parois 61.

Les inventeurs ont en effet constaté que le flux gazeux F50 forcé, et les mouvements que ledit flux gazeux induit dans l’atmosphère relativement confinée de la chambre 60, avaient pour effet de transporter jusqu’aux parois 61 de la chambre, notamment jusqu’aux parois 61 verticales, des fibres 2 issues du mélange 1, et que ces fibres 2 s’accumulaient, par adhésion spontanée aux faces internes desdites parois 61, pour former un quatrième produit, d’aspect duveteux, distinct des premier, second et troisième produits P1, P2, P3, et d’une très grande pureté, c’est-à-dire constitué quasiment exclusivement, voire exclusivement, de fibres 2, et donc quasiment dépourvu de granules 3, voire totalement dépourvu de granules 3, de sorte qu’il était particulièrement intéressant de récupérer ce quatrième produit.

Bien entendu, l’invention concerne également en tant que telle une installation 100 de séparation qui est destinée à recevoir un mélange de fibres 2 et de granules 3 afin de séparer lesdites fibres 2 desdits granules 3.

Ladite installation 100 comprend un réceptacle 10 qui est agencé pour recevoir le mélange 1 et qui est pourvu d’un tamis 11, un dispositif d’agitation 30 qui permet de brasser le mélange 1 contenu dans le réceptacle 10, un dispositif de neutralisation 40 conçu pour émettre des charges bipolaires à destination du mélange 1 tandis que ledit mélange 1 se trouve en cours de brassage dans le réceptacle 10, afin de pouvoir neutraliser des charges électrostatiques des fibres 2 et des granules 3, le dispositif d’agitation 30 et le dispositif de neutralisation 40 étant agencés pour agir conjointement sur le mélange 1 de manière à pouvoir dissocier des agglomérats de fibres 2 et de granules 3 et ainsi faciliter le tamisage du mélange 1 par le tamis 11.

De préférence, le dispositif d’agitation 30 est conçu pour entraîner le tamis 11, et plus globalement le réceptacle 10, en mouvement.

De préférence, comme détaillé plus haut, le réceptacle 10 est formé par un premier tambour de tamisage 10 cylindrique qui est délimité par une paroi latérale 10L tubulaire qui s’étend le long et autour d’un axe central X10 formant avec l’horizontale un angle inférieur à 30 degrés, de préférence non nul, paroi latérale 10L tubulaire dont au moins une portion forme le tamis 11.

De préférence, le dispositif d’agitation 30 peut alors être conçu pour entraîner ledit premier tambour de tamisage 10 en rotation R10 sur lui-même, autour de son axe central X10, afin de provoquer un brassage du mélange 1.

Quelle que soit la forme de l’agitateur utilisé pour provoquer le brassage du mélange 1, et en particulier si ledit brassage résulte d’une mise en mouvement du réceptacle 10, plus particulièrement d’une mise en rotation R10 du premier tambour de tamisage 10, le dispositif d’agitation 30 pourra être équipé d’un moteur de brassage 31, de préférence un moteur électrique, pour assurer l’entraînement de la ou des pièces mobiles à l’origine du brassage, ici typiquement l’entraînement en rotation du premier tambour de tamisage 10.

Avantageusement, le mouvement du réceptacle 10, et plus particulièrement la rotation R10 du tambour de tamisage 10, permet, outre de brasser le mélange 1 pour le dissocier, de créer un mouvement relatif entre ledit mélange 1 et le tamis 11, afin de créer l’action de tamisage.

De préférence, l’installation 100 comporte un dispositif de soufflage 50 agencé pour générer un flux gazeux F50 forcé, de préférence un flux d’air forcé, et diriger ledit flux gazeux F50 sur le mélange 1 soumis à l’action conjointe du dispositif d’agitation 30 et du dispositif de neutralisation 40, de manière à ce que ledit flux gazeux F50 d’une part contribue au brassage du mélange 1 et à une aération dudit mélange, et d’autre part favorise l’amenée et la dissipation des charges bipolaires au sein dudit mélange 1.

Le flux gazeux F50 pourra prendre la forme d’un rideau d’air, ou encore d’un ou plusieurs jets émanant d’autant de buses 51, tel que cela est visible sur la .

Le débit du flux gazeux F50 sera choisi suffisamment élevé pour que la puissance dudit flux incident produise effectivement un effet soufflant sur les composants du mélange, et notamment pour que le flux gazeux 50 soit suffisamment puissant pour pouvoir entraîner et agiter les fibres 2, et décoller lesdites fibres 2 des granules 3.

L’action de soufflage apportera ainsi une seconde composante de brassage mécanique, en sus de la première composante de brassage mécanique qui est fournie par la mise en mouvement, ici par la mise en rotation R10, du réceptacle 10.

De préférence, l’installation 100 comprend au moins un module ionisant soufflant 52, et de préférence plusieurs modules ionisants soufflants 52, qui associent chacun au sein d’un même sous-ensemble, par exemple sous forme d’une barre ionisante soufflante 52, à la fois un dispositif de soufflage 50 et un dispositif de neutralisation 40.

Avantageusement, de telles barres ionisantes soufflantes sont compactes, directement disponibles dans le commerce, et leur entretien ou leur remplacement est particulièrement simple.

Selon une possibilité d’agencement, et tel que cela est illustré sur les figures 1 et 3, on pourra disposer un module ionisant soufflant 52, ici une barre ionisante soufflante orientée dans sa longueur parallèlement à l’axe central X10, et plus préférentiellement deux modules ionisants soufflants 52, ici deux barres ionisantes soufflantes parallèles l’une à l’autre et à l’axe central X10, à l’extérieur du premier tambour de tamisage 10, et plus préférentiellement à l’extérieur de l’ensemble formé par les premiers et second tambours de tamisage 10, 20.

Lesdits modules ionisants soufflants 52 seront de préférence disposés plus haut que l’axe central X10, voire au-dessus de la ligne de crête du tambour de tamisage 10, 20 qui est radialement le plus externe (en pratique, ici, le second tambour de tamisage 20 dans une configuration à deux tambours de tamisage 10, 20 emboîtés).

On pourra également prévoir un système de réglage de hauteur permettant de régler la hauteur de l’un ou l’autre des modules ionisants soufflants 52, afin de pouvoir optimiser l’action desdits modules.

De préférence, lesdits modules ionisants soufflants 52 seront disposés de façon symétrique l’un de l’autre par rapport au plan sagittal vertical qui contient l’axe central X10.

Les flux gazeux respectifs F50 générés par lesdits modules ionisants soufflants 52, qui véhiculent les charges bipolaires, seront pointés sur le, respectivement les, tambours de tamisage 10, 20, de préférence de sorte que les directions initiales des flux gazeux F50 soient transverses à l’axe central X10, et donc non parallèles audit axe central X10, afin que les flux gazeux interagissent efficacement avec le mélange 1.

Selon une autre possibilité d’agencement, illustrée sur la , un ou plusieurs modules ionisants soufflants 52, le cas échéant l’ensemble des modules ionisants soufflants 52 équipant l’installation 100, sont implantés à l’intérieur du premier tambour de tamisage 10, et orientés de sorte à pointer leur flux gazeux F50 et leur flux de charges bipolaires vers la portion inférieure dudit premier tambour de tamisage 10.

Lesdits modules ionisant soufflants 52 seront bien entendu disposés au-dessus du niveau de remplissage atteint par le mélange 1 au sein du premier tambour de tamisage 10.

Plus précisément, ces flux gazeux F50 seront dirigés de manière à couvrir sensiblement une surface fictive qui est parallèle à l’axe central X10 et qui est située à une hauteur comprise entre 1/4 et 1/2 du diamètre interne par rapport à la ligne basse de la paroi latérale 10L formant le fond du tambour de tamisage 10. Ainsi, lesdits flux gazeux F50 couvriront sensiblement toute la surface du mélange 1 contenu dans ledit réceptacle 10.

A ce titre, on notera que le fait de disposer deux modules ionisants soufflants 52, pointant chacun dans une direction sensiblement opposée, permet de couvrir une surface large au moyen des flux gazeux F50.

En disposant des modules ionisants soufflants 52, et plus particulièrement des barres ionisantes soufflantes, à l’intérieur du premier tambour de tamisage 10, on bénéficie avantageusement d’un agencement compact, ainsi que d’une proximité entre la source des charges bipolaire et le mélange 1, ce qui améliore l’interaction des charges bipolaires avec le mélange 1, notamment pour opérer la première dissociation dudit mélange 1.

Si, au contraire, on dispose des modules ionisants soufflants 52, et plus particulièrement des barres ionisantes soufflantes, à l’extérieur du premier tambour de tamisage 10, et plus globalement à l’extérieur de l’ensemble des premier et second tambours de tamisage 10, 20, comme cela est visible sur la , alors le flux de charges bipolaires peut avantageusement couvrir plus facilement, et simultanément, les deux tambours de tamisage 10, 20, et en particulier l’espace compris entre le premier tambour de tamisage 10 et le second tambour de tamisage 20.

En particulier, lorsque l’installation 100 comprend une chambre 60, qui forme une partie du bâti fixe de ladite installation 100, chambre 60 qui est délimitée par des parois 61 et qui contient le ou les réceptacles 10, ici le premier et le second tambour de tamisage 10, 20, leur tamis 11, 21 respectifs, ainsi que les dispositifs de neutralisation 40 et de soufflage 50, ici les barres ionisantes soufflantes 52, alors le fait de placer des barres ionisantes soufflantes 52 à l’extérieur du ou des tambours de tamisage 10, 20 permettra de faciliter, par effet vortex, la diffusion des charges bipolaires sensiblement dans tout le volume interne de ladite chambre 60.

Selon un possible mode de réalisation, on pourra combiner au sein de l’installation 100 un jeu de barres ionisantes soufflantes 52 extérieures au second tambour de tamisage 20 et un jeu de barres ionisantes soufflantes 52 intérieures au premier tambour de tamisage 10, afin de cumuler les avantages susmentionnés.

De préférence, l’installation 100 comprend un second tambour de tamisage 20 cylindrique, de diamètre supérieur à celui du premier tambour de tamisage 10, ledit second tambour de tamisage 20 entourant le premier tambour de tamisage 10, de préférence selon un agencement coaxial audit premier tambour de tamisage 10, afin de former autour dudit premier tambour de tamisage 10 un second réceptacle 20 délimité par la paroi latérale 20L tubulaire du second tambour de tamisage, laquelle paroi latérale 20L du second tambour de tamisage comporte un second tamis 21 dont la maille est plus fine que la maille du tamis 11 du premier tambour de tamisage 10.

Ledit second tambour de tamisage 20 est également entraîné en rotation autour de son axe central. Cette rotation pourrait être différente, et notamment d’une vitesse angulaire différente de celle du premier tambour de tamisage 10, ce qui permettrait de générer, notamment entre les deux tambours de tamisage 10, 20, un brassage supplémentaire, qui améliorerait le tamisage. Toutefois, les deux tambours de tamisage 10, 20 sont de préférence entraînés solidairement en rotation, dans le même sens et à la même vitesse angulaire, ce qui permet notamment de simplifier la structure de l’installation 100 en prévoyant un support de rotation et/ou un système d’entraînement qui sont communs aux deux tambours de tamisage 10, 20.

De préférence, on utilisera un même moteur de brassage 31, commun aux deux tambours de tamisage 10, 20.

Tout comme le premier tambour de tamisage 10, le second tambour de tamisage 20 présentera de préférence un axe central incliné, dans le même sens que l’axe central X10 du premier tambour de tamisage 10, et de préférence confondu avec l’axe central X10 du premier tambour de tamisage 10, afin de convoyer en continu le second produit P2 vers la sortie, située plus bas que l’entrée, dudit second tambour de tamisage 20.

Bien entendu, l’invention n’est nullement limitée aux seuls exemples de réalisation décrits dans ce qui précède, l’homme du métier étant notamment à même d’isoler ou de combiner librement entre elles l’une ou l’autre des caractéristiques susmentionnées, ou de leur substituer des équivalents.

Claims (13)

1. Procédé de séparation permettant, à partir d’un mélange (1) contenant des fibres (2) et des granules (3), de séparer lesdites fibres desdits granules, ledit procédé comprenant à cet effet une étape (S1) d’approvisionnement, au cours de laquelle on amène le mélange (1) dans un réceptacle (10) pourvu d’un tamis (11), une étape (S2) de dissociation, au cours de laquelle on opère, simultanément, une sous-étape (S201) d’agitation selon laquelle on réalise un brassage mécanique du mélange (1) contenu dans le réceptacle (10) et une sous-étape (S202) de neutralisation selon laquelle on expose le mélange (1) qui se trouve en cours de brassage dans le réceptacle (10) à des charges bipolaires afin de neutraliser des charges électrostatiques des fibres (2) et des granules (3), puis une étape (S3) de tamisage au cours de laquelle on fait passer sur le tamis (11) le mélange (1) traité conformément à l’étape (S2) de dissociation afin de retenir dans le réceptacle (10) un premier produit (P1) issu du mélange (1), lequel premier produit (P1) présente une teneur en fibres (2) supérieure à celle du mélange (1), tandis que l’on évacue à travers le tamis (11) un second produit (P2) issu du mélange (1), second produit (P2) dont la teneur en granules (3) est supérieure à celle du mélange (1).
2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que l’étape de dissociation comprend, simultanément aux sous-étapes (S201) d’agitation et (S202) de neutralisation, une sous-étape (S203) de soufflage, selon laquelle on soumet le mélange (1) contenu dans le réceptacle (10) à un flux gazeux (F50) forcé, de préférence un flux d’air forcé, qui d’une part contribue au brassage mécanique et à l’aération dudit mélange (1), et d’autre part favorise l’amenée et la dissipation des charges bipolaires au sein dudit mélange (1).
3. Procédé selon la revendication 2 caractérisé en ce que le réceptacle (10) se trouve à l’intérieur d’une chambre (60) qui est délimitée par des parois (61), et en ce que le procédé comprend une étape (S5) de récupération de fibres au cours de laquelle on racle l’une et/ou l’autre des parois (61) de la chambre (60) afin de récupérer des fibres (2) du mélange (1) qui ont été projetées hors du réceptacle (10) par le flux gazeux (F50) forcé et qui sont restées accrochées auxdites parois (61).
4. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que l’on utilise comme réceptacle (10) un premier tambour de tamisage cylindrique délimité par une paroi latérale (10L) tubulaire qui s’étend le long et autour d’un axe central (X10) formant avec l’horizontale un angle inférieur à 30 degrés, de préférence non nul, paroi latérale tubulaire (10L) dont au moins une portion forme le tamis (11), et en ce que, lors de la sous-étape (S201) d’agitation, on utilise une rotation (R10) du premier tambour de tamisage sur lui-même, autour de son axe central (X10), pour provoquer un brassage du mélange (1).
5. Procédé selon la revendication 4 caractérisé en ce qu’il comprend une seconde étape (S4) de tamisage, au cours de laquelle on tamise le second produit (P2) au moyen d’un second tambour de tamisage (20) qui présente un diamètre supérieur au premier tambour de tamisage (10) de sorte à former une seconde paroi (20L) tubulaire, de préférence coaxiale au premier tambour de tamisage (10), seconde paroi (20L) tubulaire qui entoure ledit premier tambour de tamisage (10) à distance radiale de la paroi latérale (10L) tubulaire dudit premier tambour de tamisage, et qui forme un second tamis (21) dont la maille est plus fine que celle du premier tamis (11) utilisé lors de la première étape (S3) de tamisage, de sorte que l’on évacue à travers le second tamis (21) un troisième produit (P3) dont la teneur en granules (3) est supérieure à celle du second produit (P2).
6. Procédé selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il s’applique à un mélange (1) qui contient des fibres (2) textiles, de préférence en polyéthylène téréphtalate, et des granules (3) en matériau à base de caoutchouc.
7. Procédé de recyclage d’un bandage pneumatique comprenant une étape de broyage, au cours de laquelle on réduit au moins une portion dudit bandage pneumatique en un mélange contenant des fibres (2) textiles et des granules (3) en matériau à base de caoutchouc puis une étape de tri au cours de laquelle on applique audit mélange un procédé de séparation selon l’une quelconque des revendications 1 à 6.
8. Installation (100) de séparation destinée à recevoir un mélange (1) de fibres (2) et de granules (3) afin de séparer lesdites fibres desdits granules, ladite installation comprenant un réceptacle (10) qui est agencé pour recevoir le mélange (1) et qui est pourvu d’un tamis (11), un dispositif d’agitation (30) qui permet de brasser le mélange (1) contenu dans le réceptacle (10), un dispositif de neutralisation (40) conçu pour émettre des charges bipolaires à destination du mélange (1) tandis que ledit mélange se trouve en cours de brassage dans le réceptacle (10), afin de pouvoir neutraliser des charges électrostatiques des fibres et des granules, le dispositif d’agitation (30) et le dispositif de neutralisation (40) étant agencés pour agir conjointement sur le mélange (1) de manière à pouvoir dissocier des agglomérats de fibres (2) et de granules (3) et ainsi faciliter le tamisage du mélange (1) par le tamis (11).
9. Installation selon la revendication 8 caractérisée en ce qu’elle comporte un dispositif de soufflage (50) agencé pour générer un flux gazeux (F50) forcé, de préférence un flux d’air forcé, et diriger ledit flux gazeux (F50) sur le mélange (1) soumis à l’action conjointe du dispositif d’agitation (30) et du dispositif de neutralisation (40), de manière à ce que ledit flux gazeux (F50) d’une part contribue au brassage du mélange (1) et à une aération dudit mélange, et d’autre part favorise l’amenée et la dissipation des charges bipolaires au sein dudit mélange (1).
10. Installation selon la revendication 9 caractérisée en ce qu’elle comprend au moins un module ionisant soufflant (52), et de préférence plusieurs modules ionisants soufflants (52), qui associent chacun au sein d’un même sous-ensemble, par exemple sous forme d’une barre ionisante soufflante, à la fois un dispositif de soufflage (50) et un dispositif de neutralisation (40).
11. Installation selon l’une des revendications 8 à 10 caractérisée en ce que le réceptacle (10) est formé par un premier tambour de tamisage (10) cylindrique qui est délimité par une paroi latérale (10L) tubulaire qui s’étend le long et autour d’un axe central (X10) formant avec l’horizontale un angle inférieur à 30 degrés, de préférence non nul, paroi latérale (10L) tubulaire dont au moins une portion forme le tamis (11), et en ce que le dispositif d’agitation (30) est conçu pour entraîner ledit premier tambour de tamisage (10) en rotation (R10) sur lui-même, autour de son axe central (X10), afin de provoquer un brassage du mélange (1).
12. Installation selon les revendications 10 et 11 caractérisée en ce qu’un ou plusieurs modules ionisants soufflants (52) sont implantés à l’intérieur du premier tambour de tamisage (10), et orientés de sorte à pointer leur flux gazeux (F50) et leur flux de charges bipolaires vers la portion inférieure dudit tambour de tamisage (10).
13. Installation selon la revendication 11 ou la revendication 12 caractérisée en ce qu’elle comprend un second tambour de tamisage (20) cylindrique, de diamètre supérieur à celui du premier tambour de tamisage (10), ledit second tambour de tamisage (20) entourant le premier tambour de tamisage (10), de préférence selon un agencement coaxial audit premier tambour de tamisage (10), afin de former autour dudit premier tambour de tamisage un second réceptacle (20) délimité par la paroi latérale tubulaire (20L) du second tambour de tamisage (20), laquelle paroi latérale (20L) du second tambour de tamisage comporte un second tamis (21) dont la maille est plus fine que celle du tamis (11) du premier tambour de tamisage (10).