IT201700015088A1

IT201700015088A1 - Corpo cavo internamente, suo metodo di realizzazione e stampo

Info

Publication number: IT201700015088A1
Application number: IT102017000015088A
Authority: IT
Inventors: Fabrizio Poli; Umberto Nenna
Original assignee: Fabrizio Poli; Umberto Nenna
Priority date: 2017-02-10
Filing date: 2017-02-10
Publication date: 2018-08-10
Also published as: BR112019016425A2; WO2018146626A1; EP3580032A1; EP3580032B1; MA47463A; MX2019009569A; EP3580032C0; CN110769997A; US20200031030A1

Description

DESCRIZIONE

La presente invenzione riguarda la realizzazione di corpi cavi internamente. In particolare, l’invenzione riguarda una particolare tipologia di corpo cavo internamente in plastica, quale ad esempio un contenitore, il suo metodo di fabbricazione e il relativo stampo adatto ad essere utilizzato durante il metodo di fabbricazione.

Sono noti nell’arte contenitori cavi in plastica realizzati mediante tecniche di stampaggio rotazionale o di stampaggio per soffiaggio, destinati a contenere una molteplicità di sostanze liquide o solide o gassose appartenenti a molteplici settori dell’industria (alimentare, chimico, farmaceutico...). Ad esempio, rientrano in tale tipologia di contenitori, quelli destinati a contenere sostanze che non devono fuoriuscire in maniera incontrollata e che quindi devono essere provvisti di sistemi di chiusura (tappi a vite, coperchi a pressione, valvole…)

I corpi cavi internamente, come ad esempio i sopra menzionati contenitori, e le rispettive tecniche di realizzazione ad oggi noti presentano alcuni svantaggi. I corpi cavi internamente dell’arte nota realizzati mediante le tecniche di stampaggio tradizionale (stampaggio rotazionale o soffiaggio), come ad esempio flaconi, fusti, taniche, otri, bidoni, serbatoi, cisternette, presentano lo svantaggio di essere difficilmente realizzabili con forme squadrate, ad esempio scatolari o approssimabili a quelle di un parallelepipedo con spigoli poco arrotondati. Inoltre, presentano generalmente una finitura esterna peggiore rispetto alla finitura estetica dei prodotti realizzati mediante tecnica di stampaggio per iniezione.

Inoltre, lo stampaggio per soffiaggio non permette la realizzazione di particolari con spessore costante, di conseguenza nei prodotti realizzati con tale tecnologia sono presenti zone che richiedono una quantità maggiore di materia plastica per la realizzazione del contenitore, con conseguente richiesta di maggiori risorse (finanziarie e materiali). Inoltre, la tecnologia di stampaggio a soffiaggio e, in particolar modo, la tecnologia di stampaggio rotazionale sono meno produttive rispetto ad altre tecnologie, ad esempio lo stampaggio per iniezione.

Recentemente, è stato ideato un corpo cavo internamente in plastica ed una relativa tecnica di produzione mediante stampaggio a iniezione, entrambi descritti nella domanda di brevetto con numero di pubblicazione WO2016092407A1 a nome degli stessi richiedenti della presente domanda di brevetto. Il corpo cavo descritto in WO2016092407A1 è realizzato mediante l’unione di due semigusci e la successiva sovrastampa per iniezione di un elemento di giunzione in corrispondenza della regione di unione dei due semigusci. Tuttavia, il corpo cavo e il metodo di realizzazione, descritti in tale domanda di brevetto, presentano alcuni svantaggi. I corpi cavi internamente possono soffrire di rotture accidentali se sottoposti a determinate prove di carico e/o di caduta. In particolare, in caso di caduta, può accadere che, a seguito dell’impatto impulsivo, uno dei due semigusci si distacchi dall’altro semiguscio e/o dall’elemento di giunzione, causando l’apertura di una falla e la conseguente fuoriuscita del contenuto.

Inoltre, i tempi di realizzazione dei corpi cavi secondo l’arte nota risultano relativamente lunghi e producono molti scarti, limitando l’efficienza e l’efficacia di produzione.

Uno degli scopi della presente invenzione è quello di migliorare la robustezza di corpi cavi internamente in plastica, realizzati mediante stampaggio di due semigusci (un corpo principale ed un corpo di chiusura) uniti tra loro.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di migliorare l’efficienza e l’efficacia di produzione di tali corpi cavi internamente.

Tali scopi sono raggiunti da un corpo cavo internamente, da un metodo di realizzazione di un corpo cavo internamente e da uno stampo, in accordo alle rivendicazioni indipendenti allegate. Le rivendicazioni da queste dipendenti descrivono varianti di realizzazione.

Le caratteristiche ed i vantaggi della presente invenzione saranno evidenti dalla descrizione di seguito riportata, data a titolo esemplificativo e non limitativo, in accordo con le figure allegate, in cui: - la figura 1 rappresenta un corpo cavo internamente secondo una forma di realizzazione della presente invenzione;

- la figura 1a rappresenta un esploso del corpo cavo internamente secondo una forma di realizzazione della presente invenzione;

- la figura 2a mostra una vista in pianta dal basso di un corpo cavo internamente secondo una forma di realizzazione della presente invenzione;

- le figure da 2b e 2c mostrano un ingrandimento in dettaglio di un’area C in figura 1, ottenuta da una sezione del corpo cavo internamente di figura 1 lungo un piano K verticale, rispettivamente quando tale piano K è in corrispondenza del piano di sezione A-A e B-B in figura 2a;

- le figure da 2d e 2e mostrano un ingrandimento in dettaglio di un’area C in figura 1, ottenuta da una sezione del corpo cavo internamente di figura 1 lungo un piano K verticale, rispettivamente quando tale piano K è in corrispondenza del piano di sezione A-A e B-B in figura 2a, secondo un’ulteriore variante di realizzazione della presente invenzione;

- la figura 2f mostra un ingrandimento in dettaglio di una sezione verticale del corpo cavo internamente secondo un’altra variante di realizzazione della presente invenzione, quando il corpo cavo internamente è inserito tra punzone e matrice durante una fase di sovrastampaggio di un elemento di giunzione tra un corpo principale e un corpo di chiusura del corpo cavo internamente;

- la figura 2g mostra un ingrandimento in dettaglio di una sezione di un corpo principale del corpo cavo internamente secondo una forma di realizzazione della presente invenzione, quando il corpo principale è inserito tra punzone e matrice durante una fase di stampaggio di tale corpo principale;

- le figure da 3a a 3i illustrano le fasi del metodo di realizzazione del corpo cavo internamente secondo una forma di realizzazione della presente invenzione, mediante l’utilizzo di una forma di realizzazione dello stampo 500;

- le figure da 4a a 5e illustrano le fasi del metodo di realizzazione del corpo cavo internamente secondo un’ulteriore forma di realizzazione della presente invenzione e mediante l’utilizzo di un’altra variante di realizzazione dello stampo 500.

In accordo con le figure allegate, con 1 si è complessivamente indicato un corpo cavo internamente in plastica, avente una cavità interna 2, preferibilmente adatta a contenere materiale liquido, solido o gassoso. Con il termine “internamente” si intende che la cavità 2 del corpo cavo è interna al corpo, vale a dire che, ad esempio, il corpo prevede una superficie interna che definisce almeno parzialmente tale cavità e che è a contatto con un materiale liquido, solido o gassoso che scorre o è contenuto almeno parzialmente nella cavità, ed una superficie esterna del corpo cavo che invece risulta a contatto con l’ambiente esterno o ad esempio con un elemento diverso o altro rispetto a quello contenuto o che scorre nella cavità. In tale tipologia di corpi cavi internamente, rientrano, ad esempio le condutture, le canalizzazioni, i tubi o i corpi contenitori.

Il corpo cavo internamente 1 comprende un corpo principale 4 sagomato in modo da comprendere pareti laterali 6, aventi una superficie interna 8 che definisce almeno parzialmente la cavità 2 e che termina con un bordo sagomato 10 che delimita un’apertura di impegno 12 alla cavità 2. Il corpo cavo internamente 1 comprende inoltre un corpo di chiusura 14, comprendente pareti laterali di chiusura 16 aventi una superficie interna di tenuta 18. Tale superficie interna di tenuta 18 è impegnata almeno parzialmente con la superficie interna 8 delle pareti laterali 6 del corpo principale 4 e il corpo di chiusura 14 chiude almeno parzialmente la cavità 2 in corrispondenza dell’apertura di impegno 12.

In accordo con l’invenzione, ad esempio, tale corpo di chiusura 14 è il fondo di un contenitore, come nella forma di realizzazione mostrata in figura 1 ed in figura 1a, oppure il coperchio, come nell’esempio di realizzazione mostrato nel documento WO2016092407, oppure una delle due semisagome che unite formano il corpo cavo internamente intero, oppure una semplice porzione del corpo cavo internamente o una porzione accessoria (ad esempio una maniglia di un contenitore, una bocca di ingresso e simili).

Ulteriormente, in accordo con l’invenzione, il corpo cavo internamente 1 comprende un elemento di giunzione 20, anch’esso realizzato in plastica avente la funzione di unire in maniera salda il corpo principale 4 ed il corpo di chiusura 14.

Preferibilmente, il materiale plastico con cui è realizzato l’elemento di giunzione 20 è adatto a fondersi e saldarsi con il materiale plastico con cui è realizzato il corpo principale 4 o il corpo di chiusura 14. Ad esempio, l’elemento di giunzione è realizzato con lo stesso materiale plastico del corpo principale 4 e/o del corpo di chiusura 14 oppure con una plastica diversa ma adatta a fondersi con la plastica del corpo di chiusura 14 e/o del corpo principale 4.

Con il termine materiale plastico o plastica, si intende un polimero, ad esempio una resina sintetica, o un elastomero, o un polimero termoplastico o termoindurente preferibilmente scelto nel gruppo dei polietileni o dei polipropileni o dei metacrilati o dei policarbonati o dei poliammidi.

Tra il corpo principale 4 e il corpo di chiusura 14 risulta una sede di sovrastampaggio 22 e l’elemento di giunzione 20 è sovrastampato per iniezione al corpo principale 4 e al corpo di chiusura 14, ricoprendo tale sede di sovrastampaggio 22.

Preferibilmente, il corpo principale 4 è unito al corpo di chiusura 14 almeno parzialmente lungo il bordo sagomato 10 per mezzo di detto elemento di giunzione 20 o preferibilmente lungo l’intero bordo sagomato 10.

Il sovrastampaggio dell’elemento di giunzione 20 sul corpo di chiusura 14 e sul corpo principale 4 avviene per stampaggio a iniezione, ad esempio mediante una fase di stampaggio a iniezione di una resina sintetica fusa nella sede di sovrastampaggio 22, quando il corpo di chiusura 14 e il corpo principale 4 sono tra loro impegnati e inseriti all’interno di uno stampo 500 per il sovrastampaggio dell’elemento di giunzione 20.

Di preferenza, il corpo di chiusura 14 è adatto a chiudere completamente la cavità 2 a tenuta, in corrispondenza dell’apertura di impegno 12. In questo modo si creano contenitori cavi, ad esempio in grado di contenere sostanze liquide, solide o gassose come flaconi, fusti, taniche, otri, bidoni, serbatoi, galleggianti, boe, salvagenti, parabordi, cisternette, o bottiglie, in cui il corpo di chiusura 14 rappresenta preferibilmente il fondo o il coperchio di tali contenitori. Nel caso di corpi cavi internamente per i quali, una volta chiusi, non sia necessario accedere nuovamente alla cavità interna come galleggianti, boe, salvagenti o parabordi, il corpo di chiusura 14 e il corpo principale 4 rappresentano rispettivamente ciascuno dei due semigusci (di preferenza tra loro uguali) da unire tramite l’elemento di giunzione per formare la boa o il galleggiante o il salvagente o il parabordo.

Il corpo di chiusura 14 presenta inoltre una cavità di impegno stampo 30 nella quale è accoppiabile almeno parzialmente secondo accoppiamento di forma uno stampo 500 per stampaggio a iniezione o una parte di esso, adatto a contrastare la pressione generata da mezzi di iniezione sulla sede di sovrastampaggio 22 durante una fase di sovrastampaggio dell’elemento di giunzione 20. Tale cavità di impegno stampo 30 è preferibilmente ricavata esternamente alla cavità 2 del corpo cavo 1, cioè è delimitata almeno parzialmente dalla superficie esterna del corpo di chiusura opposta alla superficie interna rivolta verso la cavità 2 del corpo cavo 1. In altre parole, la cavità di impegno stampo 30 è disposta da parte opposta rispetto alla cavità interna 2 del corpo cavo ed è definita almeno in parte (o totalmente) dalla superficie esterna adatta a essere in contatto con l’ambiente esterno o comunque con un elemento diverso rispetto a ciò che è contenuto o scorre nella cavità 2 (cioè la cavità di impegno stampo 30 non si affaccia nella cavità 2). Ad esempio, tale cavità di impegno stampo 30 è delimitata dalla superfice esterna di chiusura 17 delle pareti laterali di chiusura 16 del corpo di chiusura, opposta alla superficie interna di tenuta 18 verso la cavità di impegno stampo 30. In tal modo si evita che, durante la fase di sovrastampaggio, l’iniezione della resina formante l’elemento di giunzione 20, provochi un disimpegno tra la superficie interna di tenuta 18 del corpo di chiusura 14 e la superficie interna 8 delle pareti laterali 6 del corpo principale 4.

Preferibilmente, come mostrato ad esempio nella figura 2f, la superfice esterna di chiusura 17 che definisce la cavità di impegno stampo 30 è rivolta dalla parte opposta rispetto alla cavità 2. Ne risulta che lo stampo 500 si impegna nella cavità di impegno stampo 30 esternamente rispetto alla cavità 2 del corpo cavo 1 ottenuto alla fine della fase di stampaggio. In tal modo si riducono le fasi di stampaggio ed è anche possibile produrre corpi cavi 1 totalmente chiusi. Infatti, qualora la cavità di impegno stampo 30 fosse ricavata dalla parte della cavità 2 del corpo cavo 1, nel caso di corpi cavi totalmente chiusi la porzione di stampo all’interno della cavità di stampo 30 e della cavità 2 non consentirebbe la chiusura totale del corpo cavo 1. Infatti, in quest’ultimo caso, sarebbe necessario lasciare un accesso libero alla cavità 2 per rimuovere lo stampo di sovrastampa 500 (o parte di esso, ad esempio la matrice o il punzone).

La superficie interna di tenuta 18 del corpo di chiusura 14 è impegnata in battuta almeno parzialmente con la superficie interna 8 del corpo principale 4 lungo una porzione di impegno 8’ di tale superficie interna 8 in modo tale da contrastare una sollecitazione meccanica tra corpo di chiusura 14 e corpo principale 4 lungo una direzione preferenziale X’ (ad esempio una direzione verticale di sviluppo principale del corpo cavo) e nel verso di inserimento del corpo di chiusura 14 nella cavità interna 2. In altre parole, l’impegno in battuta tra la superficie interna di tenuta 18 e la superficie interna del corpo principale 4 consente di distribuire un’eventuale sollecitazione in compressione tra corpo di chiusura 14 e corpo principale 4 lungo le pareti laterali 6 del corpo principale. Ciò consente vantaggiosamente di sopportare eventuali carichi impulsivi agenti tra corpo principale 4 e corpo di chiusura 14, ad esempio dovuti a cadute accidentali del corpo cavo. Ad esempio, nel caso in cui il corpo cavo 1 è una tanica contenente liquido, la sollecitazione meccanica lungo la direzione preferenziale X’, dovuta ad una caduta accidentale della tanica con impatto sul corpo di chiusura 14, verrebbe direttamente distribuita dal corpo di chiusura 14 alle pareti laterali 6 del corpo principale 4, garantendo una maggiore robustezza agli impatti.

Preferibilmente, in maniera vantaggiosa, la porzione di impegno 8’ è una superficie di impegno inclinata rispetto alla direzione preferenziale X’, ancor più preferibilmente perpendicolare alla direzione preferenziale X’. Ad esempio, la porzione di impegno 8’ è l’alzata di un gradino 81 ricavato sulle pareti laterali 6 del corpo principale 4.

Preferibilmente, inoltre, la superficie interna di tenuta 18 del corpo di chiusura 14 comprende una porzione di riscontro 18’, inclinata (preferibilmente perpendicolare) rispetto alla direzione preferenziale X’ e in appoggio a tenuta con la porzione di impegno 8’ del corpo principale 4. Ciò consente sia di ottenere una giunzione a tenuta tra corpo di chiusura 14 e corpo principale 4 (particolarmente vantaggioso nel caso di corpi cavi contenitori di sostanze solide, liquide o gassose), sia di distribuire lungo una superficie di contatto estesa l’eventuale sollecitazione meccanica. Preferibilmente, l’elemento di giunzione 20 è contenuto lungo i suoi fianchi tra le pareti laterali 6 del corpo principale e le pareti laterali di chiusura 16. In tal modo, l’elemento di giunzione rimane nascosto alla vista di un osservatore che guarda il corpo cavo lungo una direzione perpendicolare alle pareti laterali. Inoltre, di preferenza, definito un piano trasversale P perpendicolare alla direzione preferenziale X’ (ad esempio perpendicolare alle pareti laterali 6), l’elemento di giunzione 20 è in contatto con l’ambiente esterno solo lungo una sua superficie esterna 201, avente almeno un piano tangente virtuale V parallelo a detto piano trasversale P. In altre parole, ad esempio nel caso di un contenitore o di una tanica, l’elemento di giunzione 20 è preferibilmente in contatto con l’esterno solo lungo una sua superficie rivolta verso l’esterno da parte opposta rispetto al fondo del contenitore o della tanica (ad esempio come illustrato nelle figure da 2a a 2f).

Preferibilmente, la superficie esterna 201 dell’elemento di giunzione è in contatto con l’esterno in maniera discontinua, cioè solo in regioni distanziate tra loro, come mostrato ad esempio in figura 2a. In altre parole, l’elemento di giunzione è totalmente contenuto tra le pareti laterali 6 del corpo principale e le pareti laterali di chiusura 16 del corpo principale, tranne in corrispondenza di tali regioni distanziate tra loro in contatto con l’ambiente esterno. In particolare, tali regioni distanziate della superficie esterna 21 sono preferibilmente situate in corrispondenza dei punti di ingresso della resina durante la fase di sovrastampa dell’elemento di giunzione 20 all’interno dello stampo 500.

In una forma di realizzazione (ad esempio mostrata in figura 2f), l’elemento di giunzione 20 è in contatto con l’ambiente esterno solo lungo la sua superficie esterna 201, piana e parallela a detto piano trasversale P.

Preferibilmente, inoltre, sul corpo di chiusura 14 sono ricavate nervature di guida 140, adatte a guidare il corpo di chiusura 14 durante la fase di accoppiamento con il corpo principale 4 verso la cavità interna 2. Preferibilmente, le nervature guida sono distanziate tra loro e si aggettano dal corpo principale 14 verso la cavità interna 2. Inoltre, di preferenza, le nervature guida 140 comprendono una superficie inclinata 141 adatta a scorrere lungo uno spigolo delle pareti laterali 6 del corpo principale durante la fase di accoppiamento. Tale superficie inclinata 141 è ad esempio raccordata con la porzione di riscontro 18’, così da facilitare l’impegno del corpo di chiusura 14 durante la fase di inserimento nel corpo principale 4 sino a mandare in battuta la porzione di riscontro 18’ con la porzione di impegno 8’ del corpo principale 4.

Il corpo cavo internamente 1 sin qui descritto è realizzabile mediante lo stampo 500 e attraverso un metodo di realizzazione in accordo a varianti vantaggiose illustrate nel proseguo della presente descrizione.

Per stampo 500, si intende uno stampo per stampaggio a iniezione, ad esempio formato da due o più semistampi, ad esempio da un punzone 50’ e da una matrice 50’’, ciascuno portante un’impronta destinata ad impegnarsi secondo accoppiamento di forma con il corpo principale 4 o con il corpo di chiusura 14. Ad esempio, il corpo principale 4 è inserito nella matrice 50’’ dello stampo di sovrastampa 500 secondo accoppiamento di forma e il corpo di chiusura 14 è inserito nel punzone 50’ dello stampo 500 secondo accoppiamento di forma. Preferibilmente, una parte delle pareti che formano il punzone e/o una parte delle pareti che formano la matrice sono adatti a contrastare la pressione generata sulla sede di sovrastampaggio 22 dai mezzi di iniezione durante una fase di sovrastampaggio dell’elemento di giunzione 20.

Preferibilmente, solo una parete di matrice o solo una parete di punzone 50a (e non entrambe contemporaneamente) è a contatto con la resina sintetica durante la fase di sovrastampaggio dell’elemento di giunzione e oltre a contrastare la pressione durante la fase di iniezione della resina sintetica, tale parete di matrice o punzone 50a definisce una parete esterna di chiusura della sede di sovrastampaggio dell’elemento di giunzione. In tal modo, una volta che la resina sintetica sovrastampata è solidificata, in corrispondenza di tale parete esterna di chiusura della sede di sovrastampaggio, risulta formata la porzione di superficie esterna 201 dell’elemento di giunzione 20. In questo modo, l’elemento di giunzione 20 risulta contenuto lungo i suoi fianchi tra le pareti laterali 6 del corpo principale e le pareti laterali di chiusura 16, evitando di rendere complessa la struttura dello stampo 500.

In una forma di realizzazione, la cavità di impegno stampo 30 comprende una superficie di battuta 50 adatta a ricevere in battuta una porzione dello stampo e pareti laterali formanti la superficie esterna di chiusura 17 su cui si impegnano almeno in modo parziale le pareti dello stampo 51 per contrastare la pressione generata dai mezzi di iniezione durante la fase di sovrastampaggio dell’elemento di giunzione 20.

Preferibilmente, la cavità di impegno stampo 30 ha una forma anulare con sezione ad “U”.

Preferibilmente, l’elemento di giunzione 20 riempie completamente la sede di sovrastampaggio 22, in modo da consentire la saldatura stabile tra il corpo principale 4 e il corpo di chiusura 14.

Di preferenza, inoltre, la sede di sovrastampaggio 22 (e quindi l’elemento di giunzione 20, una volta stampato), è delimitata sia superiormente che lateralmente dalla superficie interna 8 delle pareti laterali 6 del corpo principale 4 e, dal lato rivolto verso la cavità interna 2, dalle pareti laterali di chiusura 16.

Inoltre, preferibilmente, l’elemento di giunzione 20, avvolge anularmente il corpo cavo 1, creando un anello di saldatura e tenuta tra il corpo principale 4 e il corpo di chiusura 14.

Nella forma di realizzazione in cui il corpo di chiusura 14 o il corpo principale 4 funge anche da fondo di un contenitore, tale corpo principale 4 o corpo di chiusura 14 comprende una parete di fondo, preferibilmente integrale con le pareti laterali di chiusura 16, avente una superficie di fondo superiore 15a, che si affaccia sulla cavità 2 del contenitore e che costituisce la superficie interna di fondo del contenitore. La parete di fondo 15 comprende inoltre una superficie esterna di fondo 15b, opposta alla superficie di fondo superiore 15a, non comunicante con la cavità 2, ma rivolta verso l’esterno del contenitore.

In una variante di realizzazione, il corpo cavo internamente 1 comprende almeno una paretina di rinforzo 300, disposta trasversalmente a cavallo tra due pareti 17a, 17b affacciate tra loro e che definiscono la cavità di impegno stampo 30.

In accordo con la presente invenzione, il metodo per la realizzazione di un corpo cavo internamente in plastica prevede l’unione del corpo principale 4 e del corpo di chiusura 14 nella stessa fase in cui avviene lo stampaggio di un secondo corpo di chiusura 14’ e/o di un secondo corpo principale da utilizzare in una successiva fase di unione per ottenere un secondo corpo cavo internamente.

Preferibilmente, la realizzazione di un corpo cavo internamente 1 secondo la presente invenzione, comprende inoltre le seguenti fasi:

- prevedere un corpo principale 4 sagomato in plastica comprendente pareti laterali 6 aventi una superficie interna 8 che definisce una cavità 2 e che termina con un bordo sagomato 10 che delimita un’apertura di impegno 12 alla cavità 2;

- prevedere un corpo di chiusura 14, avente pareti laterali di chiusura 16 aventi una superficie interna di tenuta 18;

- impegnare la superficie interna di tenuta 18 almeno parzialmente con la superficie interna 8 delle pareti laterali 6 del corpo principale 4 in maniera da chiudere almeno parzialmente la cavità 2 in corrispondenza dell’apertura di impegno 12 e in modo che risulti una sede di sovrastampaggio 22 tra il corpo principale 4 e il corpo di chiusura 14;

- sovrastampare, mediante stampaggio a iniezione l’elemento di giunzione 20, in modo tale da riempire la sede di sovrastampaggio 22 con una resina naturale o sintetica e saldare il corpo principale 4 al corpo di chiusura 14 almeno parzialmente lungo il bordo sagomato 10, e, preferibilmente lungo tutto il bordo sagomato. Preferibilmente, il corpo principale 4 sagomato in plastica e il corpo di chiusura 14, sono realizzati per stampaggio a iniezione.

Ulteriormente, si prevede che nella cavità di impegno stampo 30 del corpo di chiusura 14 o del corpo principale 4, si inserisce almeno parzialmente lo stampo 500 secondo accoppiamento di forma con la cavità di impegno stampo 30 del corpo di chiusura 14 o del corpo principale 4, in modo tale che almeno una delle pareti dello stampo contrasti la pressione generata sulla sede di sovrastampaggio 22 dall’iniezione di resina naturale o sintetica, mediante i mezzi di iniezione, durante la fase di sovrastampaggio dell’elemento di giunzione 20.

Preferibilmente, la fase di sovrastampaggio dell’elemento di giunzione 20, prevede che la resina sintetica fusa, che una volta solidificata costituisce l’elemento di giunzione 20, sia iniettata nella sede di stampaggio 22 ad elevata temperatura, quando il corpo principale 4 e il corpo di chiusura 14 sono inseriti nello stampo 500. In questa fase, quando la resina fusa ad elevata temperatura entra a contatto con le pareti della sede di sovrastampaggio 22 (ad esempio la superficie interna di tenuta 18 delle pareti laterali di chiusura 16, la superficie interna 8 delle pareti laterali 6, il bordo sagomato 10), ne provoca un principio di fusione sulla superficie, cioè una nuova transizione di stato da solido verso la forma fusa, permettendo un’efficace e completa saldatura dell’elemento di giunzione 20 con il corpo principale 4 e con il corpo di chiusura 14 grazie alla fusione dei materiali e alla susseguente fase di risolidificazione. Facendo ora riferimento alle figure da 3a a 5e, in accordo con l’invenzione, in una forma particolarmente vantaggiosa, il corpo cavo internamente 1 in plastica è realizzato mediante stampaggio ad iniezione in un unico stampo comprendente molteplici cavità 510, 520, 530. Ciascuna di dette molteplici cavità 510, 520, 530 è formata dall’accostamento di rispettive impronte matrice 511, 521, 531 e rispettive impronte punzone 511’, 521’, 531’ ricavate rispettivamente sulla matrice 50’’ e sul punzone 50’ dello stampo 500. Le cavità 510, 520, 530 si formano quindi quando lo stampo 500 viene chiuso, mediante accostamento delle rispettive impronte matrice e impronte punzone. In ciascun gruppo di figure da 3a a 3e e da 5a a 5e è illustrata rispettivamente una variante di realizzazione della matrice 50’’ dello stampo 500, accoppiabile con rispettive varianti di punzone 50’, illustrate rispettivamente nelle figure da 3f a 3i e da 4a a 4m, secondo un accoppiamento chiaramente comprensibile al tecnico del settore, eseguibile in maniera ciclica e continua. In altre parole, nelle figure da 3a a 3e sono illustrate le fasi del metodo lato matrice 50’’ e nelle figure da 3f a 3i sono illustrate le fasi del metodo lato punzone 50’, secondo una forma di realizzazione. Nelle figure da 4a a 5e sono invece illustrate le fasi del metodo di realizzazione secondo un’altra variante di realizzazione, in cui le figure da 4a a 4m mostrano le fasi del metodo lato punzone 50’ e le figure da 5a a 5e illustrano le fasi del metodo lato matrice 50’’.

Il metodo di realizzazione del corpo cavo 1 comprende le fasi di:

a) stampare un primo corpo principale 4 in una cavità principale 530 di dette molteplici cavità 510, 520, 530 e un primo corpo di chiusura 14 in una cavità di chiusura 520 di dette molteplici cavità 510, 520, 530 (ad esempio mediante chiusura della matrice in figura 3a sul punzone in figura 3f, o del punzone in figura 4a sulla matrice in figura 5a);

b) aprire lo stampo 500;

c) trasferire il primo corpo principale 4 da un’impronta principale 531, 531’ di tali impronte matrice 511, 521, 531 o punzone 511’, 521’, 531’ ad un’impronta unione 511, 511’ di tali impronte matrice 511, 521, 531 o punzone 511’, 521’, 531’ mediante movimentazione di un elemento sagomato mobile 540 che porta il primo corpo principale 4 (ad esempio come mostrato nelle figure da 3b a 3e o da 5b a 5e);

d) impegnare l’elemento sagomato mobile 540 con la matrice 50’’ o con il punzone 50’ dello stampo 500 in modo tale che tale elemento sagomato mobile 540 formi una porzione dell’impronta principale 531, 531’ della cavità principale 530 quando lo stampo viene chiuso per lo stampaggio (ad esempio come illustrato in figura 3e e 5e);

e) in una stessa fase, cioè mantenendo lo stampo chiuso, stampare un secondo corpo di chiusura 14’ nella cavità di chiusura 520 e unire il primo corpo principale 4 e il primo corpo di chiusura 14 nella cavità unione 510 di dette molteplici cavità 510, 520, 530 (ad esempio mediante chiusura della matrice in figura 3e sul punzone in figura 3h, o del punzone in figura 4e sulla matrice in figura 5e o del punzone in figura 4i sulla matrice in figura 5e, o del punzone in figura 4m sulla matrice in figura 5e).

E’ chiaro che nella cavità principale 530 viene iniettata resina per generare il corpo principale 4 e nella cavità di chiusura 520 viene iniettata resina per generare il corpo di chiusura 14.

Nella cavità unione 510 avviene l’iniezione di resina nella sede si sovrastampaggio 22 per sovrastampare l’elemento di giunzione 20 tra il corpo principale 4 e il corpo di chiusura 14.

Inoltre, con “stessa fase” si intende che l’unione tra il primo corpo di chiusura 14 e il primo corpo principale 4 avviene senza aprire lo stampo prima che la stampa del secondo corpo di chiusura 14’ sia stata ultimata. In altre parole, quando lo stampo 500 è chiuso viene iniettata la resina plastica sia per effettuare la sovrastampa dell’elemento di giunzione tra corpo principale 4 e corpo di chiusura 14 nella cavità unione 510, sia per effettuare la stampa di un secondo corpo di chiusura 14’ nella cavità di chiusura 520 da utilizzare in una fase di unione (sovrastampa) successsiva. Ad esempio, ciò è consentito grazie ad un dispositivo di iniezione all’interno dello stampo (non illustrato, ma noto al tecnico del ramo) adatto ad iniettare la resina polimerica sia nella cavità principale 530 che nella cavità unione 510 che nella cavità di chiusura 520. Ulteriorimente, ciò è consentito anche mediante l’impiego di una pressa biiniezione qualora si decidesse di unire i due semigusci con un materiale diverso o di altro colore. Preferibilmente, in maniera ancor più vantaggiosa, nella fase e) si prevede anche di stampare un secondo corpo principale da utilizzare nella successiva fase di unione (sovrastampa) con il secondo corpo di chiusura 14’.

Preferibilmente, inoltre l’iniezione di resina polimerica per lo stampaggio del secondo corpo principale, del secondo corpo di chiusura 14’ e per il sovrastampaggio dell’elemento di giunzione 20 tra primo corpo principale 4 e primo corpo di chiusura avviene sequenzialmente o in contemporanea nelle cavità principale 530, di chiusura 520 e unione 510.

Come descritto in precedenza, nel metodo secondo la presente invenzione, l’unione del primo corpo principale 4 e del primo corpo di chiusura 14 avviene mediante sovrastampaggio a iniezione di un elemento di giunzione 20 lungo la sede di sovrastampaggio 22.

Di preferenza, la movimentazione dell’elemento sagomato mobile 540 comprende la fase di ruotare l’elemento sagomato 540 attorno ad un asse di rotazione X e traslare tale elemento sagomato mobile 540 lungo una direzione di estrazione del corpo principale 4 dalla matrice 50’’ o dal punzone 50’.

Preferibilmente, prima della fase c) l’elemento sagomato mobile 540 è impegnato con la matrice 50’’ o con il punzone 50’ in modo tale da formare almeno parzialmente l’impronta principale 531 (come ad esempio illustrato nelle figure Fig. 3a e 5a).

Preferibilmente, inoltre, il metodo comprende la fase di:

d1) impegnare l’elemento sagomato mobile 540 con la matrice 50’’ o con il punzone 50’ dello stampo 500 in modo tale che l’elemento sagomato mobile 540 formi una porzione dell’impronta unione 511 della cavità unione 510 quando lo stampo viene chiuso per lo stampaggio. In una variante vantaggiosa del metodo, la fase d1) è eseguita sostanzialmente contemporaneamente alla fase d). In altre parole, l’elemento sagomato mobile 540 si impegna sia con la cavità unione 510 sia con la cavità principale 530 in modo tale da formare una porzione dell’impronta unione 511 e una porzione dell’impronta principale 531 quando lo stampo viene chiuso per lo stampaggio.

Come già detto e come illustrato nelle figure allegate da 3a a 5e, la presente invenzione è rivolta anche ad alcune forme di realizzazione vantaggiose di uno stampo 500 per la realizzazione del corpo cavo internamente. Tale stampo 500 comprende:

- una matrice 50’’ comprendente un’ impronta principale 531 di matrice, un’impronta unione 511 di matrice e un’impronta di chiusura 521 di matrice;

- un punzone 50’ comprendente un’impronta principale 531’ di punzone, un’impronta unione 511’ di punzone e un’impronta di chiusura 521’ di punzone.

Le impronte di punzone 511’, 521’, 531’ e le impronte di matrice 511, 521, 531 sono adatte ad essere accostate tra loro per formare le molteplici cavità di stampaggio 510, 520, 530, già descritte in precedenza. Come detto, lo stampo 500 comprende inoltre un elemento sagomato mobile 540 movimentabile per trasferire il primo corpo principale 4 dall’impronta principale di matrice 531 o di punzone 531’ all’impronta unione di matrice 511 o di punzone 511’. Inoltre, tale elemento sagomato mobile 540 è adatto ad impegnarsi con la matrice 50’’ o con il punzone 50’ dello stampo 500 in modo tale da formare almeno una porzione dell’impronta principale di matrice 531 o di punzone 531’.

Preferibilmente, l’elemento sagomato mobile 540 è adatto ad impegnarsi con la matrice 50’’ o con il punzone 50’ in modo tale da formare almeno una porzione dell’impronta unione di matrice 511 o di punzone 511’. In una variante vantaggiosa di realizzazione, l’elemento sagomato mobile 540 comprende un porzione unione 541 e una porzione principale 542 unite tra loro da una porzione di raccordo 543. La porzione unione 541 e la porzione principale 542 sono adatte ad impegnarsi sia con l’impronta unione di matrice 511 sia con l’impronta principale di matrice 531 oppure sia con l’impronta unione di punzone 511’ sia con l’impronta principale di punzone 531’.

Preferibilmente, la porzione unione 541 e la porzione principale 542 comprendono ciascuna un telaio 541’, 542’ che circonda un alloggiamento 541’’, 542’’ adatto ad accogliere al suo interno il corpo principale 4. Tale telaio 541’, 542’’ è adatto ad impegnarsi con il punzone o con la matrice per formare una porzione dell’impronta unione e/o dell’impronta principale di punzone o di matrice.

In una variante preferita di realizzazione, il telaio 541’, 541’’ comprende una superficie laterale interna 560, che si affaccia verso l’alloggiamento 541’’, 542’’. Tale superficie laterale interna 560 è sagomata in modo tale da impegnarsi con la superficie laterale esterna 61 del corpo principale 4 (ad esempio la superficie esterna delle pareti laterali 6). Tale superficie laterale esterna 61 è la superficie del corpo principale che è rivolta da parte opposta rispetto alla cavità interna 2 del corpo cavo 1.

In una forma di realizzazione vantaggiosa, l’elemento mobile sagomato 540 è ruotabile attorno ad un asse di rotazione X parallelo alla direzione di movimentazione della matrice 50’’ e del punzone 50’ nella chiusura/apertura dello stampo 500. Tale elemento mobile sagomato 540 è inoltre traslabile lungo la direzione di estrazione del corpo principale 4 dalla matrice o dal punzone.

In una forma di realizzazione dello stampo 500, il punzone 50’ comprende una base rotante 550, ruotabile attorno ad un asse di rotazione di base Y. Su tale base rotante 550 sono supportate o ricavate l’impronta unione di punzone 511’ e l’impronta di chiusura di punzone 521’.

In una forma di realizzazione, la base rotante 550 è disposta attorno all’impronta principale di punzone 531’. Preferibilmente, l’asse di rotazione di base Y attraversa l’impronta principale di punzone 531’. Ancora più preferibilmente, la base rotante 550 è a forma di corona circolare disposta attorno all’impronta principale di punzone 531’. Inoltre, di preferenza, l’asse di rotazione di base Y è coincidente con l’asse centrale Z dello stampo 500.

Con riferimento più in dettaglio alla variante di realizzazione del metodo illustrata nelle figure da 3a a 3i, per ottenere il corpo cavo internamente 1 si prevede dapprima di stampare il corpo principale 4 e il corpo di chiusura 14 (chiusura della matrice in figura 3a con punzone in figura 3f). Dopo aver aperto lo stampo, mediante l’elemento sagomato mobile 540 si estrae il corpo principale 4 dall’impronta principale 531 (figura 3b), e si ruota il corpo principale (figura 3c) per inserirlo nell’impronta unione 511 (figure 3d, 3e). Sul lato punzone 50’, viene movimentata la base rotante 550 (figure 3g, 3h) in modo tale da portare il corpo di chiusura 14 in una posizione corrispondente alla cavità unione 510 (figura 3h). Successivamente, lo stampo 500 viene chiuso (la matrice in figura 3e con il punzone in figura 3h). Il corpo principale 4 e il corpo di chiusura 14 si impegnano tra loro e viene sovrastampato ad iniezione l’elemento di giunzione 20 nella cavità unione 510 e al tempo stesso viene stampato un secondo corpo di chiusura 14’ nella cavità di chiusura 520 e un secondo corpo principale nella cavità principale 530; quindi lo stampo viene aperto (figura 3i) e viene prelavato il corpo cavo 1 finito. A questo punto, lo stampaggio riprende nuovamente ciclicamente con l’estrazione del secondo corpo principale dall’impronta principale 531 (figura 3b) e con la movimentazione della base rotante 550 (figure 3g, 3h) in modo tale da portare il secondo corpo di chiusura 14’ nella posizione corrispondente alla cavità unione 510 (figura 3h) e così via.

In un’altra forma di realizzazione vantaggiosa (mostrata ad esempio nelle figure da 4a a 4m), la base rotante 550 è disposta accanto all’impronta principale di punzone 531’.

Preferibilmente, in quest’ultima forma di realizzazione, l’asse di rotazione di base Y non attraversa l’impronta principale di punzone 531’.

Preferibilmente, l’asse di rotazione di base Y è distanziato rispetto all’asse centrale dello stampo 500. In questo caso, in maniera vantaggiosa, mediante una semplice rotazione, il corpo cavo finito 1 viene posizionato in una posizione più lontana dal centro dello stampo, verso la periferia dello stampo, garantendo un più facile e comodo prelievo del pezzo finito.

Con riferimento più in dettaglio alla variante di realizzazione del metodo illustrata nelle figure da 4a a 5e, per ottenere il corpo cavo internamente 1 si prevede dapprima di stampare il corpo principale 4 e il corpo di chiusura 14 (mediante chiusura della matrice in figura 5a sul punzone in figura 4a). Dopo aver aperto lo stampo, mediante l’elemento sagomato mobile 540 si estrae il corpo principale 4 dall’impronta principale 531 (figura 5b), e si ruota il corpo principale (figura 5c) per inserirlo nell’impronta unione 511 (figure 5d, 5e). Sul lato punzone 50’, viene movimentata la base rotante 550 (figure da 4b a 4e) in modo tale da portare il corpo di chiusura 14 in una posizione corrispondente alla cavità unione 510 (figura 4e). Preferibilmente, la base rotante 550 è movimentata mediante un primo movimento di traslazione lungo l’asse di rotazione di base Y adatto a staccare il corpo di chiusura 14 dall’impronta di chiusura 521’ del punzone. Mezzi di rotazione della base rotante movimentano quindi la base attorno all’asse di rotazione di base Y per portare il corpo di chiusura 14 in corrispondenza della cavità unione 510 (figura 4d). Successivamente, mezzi di traslazione della base rotante 550 movimentano la base rotante 550 con un secondo movimento di traslazione in verso opposto al primo movimento di traslazione lungo l’asse di rotazione di base Y (figura 4e).

In questa variante di realizzazione, contrariamente alla variante di realizzazione mostrata nelle figure da 3f a 3i in cui l’impronta di chiusura 521’ ruota solidalmente alla base rotante 550, l’impronta di chiusura 521’ è fissa e supportata solidalmente da un corpo base 55’ del punzone 50’, separato dalla base rotante. In questo caso, la base rotante 550 funge solo da vassoio di trasporto del corpo di chiusura 14, consentendo di ridurre la massa totale della base da porre in rotazione e i relativi momenti inerziali durante la rotazione. In maniera vantaggiosa, ciò consente di ridurre la coppia che i mezzi di rotazione devono erogare per porre in rotazione la base rotante, con conseguente riduzione degli ingombri dei mezzi di rotazione, aumento della rapidità di variazione della rotazione (e dei tempi di stampaggio) e semplificazione della struttura dello stampo. Successivamente, lo stampo 500 viene chiuso (la matrice in figura 5e con il punzone in figura 4e). Il corpo principale 4 e il corpo di chiusura 14 si impegnano tra loro e viene sovrastampato ad iniezione l’elemento di giunzione 20 nella cavità unione 510 e al tempo stesso viene stampato un secondo corpo di chiusura 14’ nella cavità di chiusura 520 e un secondo corpo principale nella cavità principale 530; quindi lo stampo viene aperto (figura 4f). A questo punto, lo stampaggio riprende nuovamente ciclicamente con l’estrazione del secondo corpo principale dall’impronta principale 531 (figura 5b) e con la movimentazione della base rotante 550 come già descritto in precedenza (figure da 4g a 4i) in modo tale da portare il secondo corpo di chiusura 14’ nella posizione corrispondente alla cavità unione 510 (figura 4i) e così via (figure da 4j a 4m).

E’ chiaro inoltre che le suddette fasi descritte e rappresentate nelle figure vanno intese eseguite all’interno di un processo di realizzazione preferibilmente eseguito in maniera continua nel tempo e, quindi, comprendente fasi intermedie non descritte, né illustrate in quanto comprensibili ad un tecnico del settore.

Innovativamente, il corpo cavo internamente 1 secondo la presente invenzione, grazie alla particolare configurazione di impegno tra corpo di chiusura e corpo principale e alla disposizione dell’elemento di giunzione, consente di resistere in maniera più robusta ad eventuali carichi impulsivi e di compressione agenti sul corpo cavo e al tempo stesso mantiene una gradevole estetica generale del prodotto, non mostrando l’antiestetico elemento di giunzione.

Inoltre, il metodo di realizzazione del corpo cavo internamente 1 descritto nei paragrafi precedenti, consente di realizzare innumerevoli tipologie di corpi cavi internamente (ad esempio contenitori) nei principali settori dell’industria alimentare, o della chimica, o della petrolchimica, o della detergenza, o farmaceutica, o delle colle o delle vernici o dei solventi, o della nautica, o del giardinaggio.

In particolare, in maniera innovativa, il metodo secondo la presente invenzione consente di realizzare corpi cavi internamente per stampaggio a iniezione in maniera più efficiente, grazie all’unione tra corpo principale e corpo di chiusura e al contemporaneo stampaggio di un secondo corpo di chiusura, utilizzabile/i nel successivo ciclo di unione per sovrastampaggio.

Vantaggiosamente, quindi, il metodo consente di coniugare da un lato i vantaggi delle tecniche di stampaggio a iniezione rispetto alle tecniche di stampaggio per soffiaggio o rotazionale, e dall’altro consente di velocizzare la produzione, incrementando l’efficienza. Ciò consente sia di ampliare la gamma di forme e finiture di corpi cavi internamente realizzabili sia di migliorare il processo produttivo. Vantaggiosamente, inoltre, il metodo per la realizzazione dei corpi cavi internamente secondo la presente invenzione, permette di incrementare la parallelizzazione del processo di stampaggio, grazie alla possibilità di stampare contemporaneamente più corpi cavi internamente e al tempo stesso più corpi principali e di chiusura, eliminando almeno la fase di prelievo del corpo di chiusura (o del corpo principale) dallo stampo e il successivo inserimento nello stampo destinato alla sovrastampa, “sostituendola” con operazioni di rotazione di un elemento sagomato mobile e di una base rotante. Ciò consente di passare alla fase di sovrastampaggio dell’elemento di giunzione in maniera più rapida ed automatizzata e, quindi, con una migliorata efficienza produttiva.

Inoltre, essendo l’elemento mobile e la base rotante dispositivi relativamente leggeri, non richiedono onerosi e complicati mezzi di movimentazione, richiesti invece nel caso di rotazione di interi semistampi di maggior peso e soggetti ad inerzie maggiori. Infatti, proprio grazie alle inerzie ridotte, l’elemento mobile e la base rotante possono essere movimentati più rapidamente, riducendo i tempi totali di stampaggio. E' chiaro che un tecnico del ramo, al fine di soddisfare esigenze contingenti e specifiche, potrà apportare modifiche al corpo cavo, allo stampo o al metodo di realizzazione sopra descritti, tutte peraltro contenute nell'ambito di tutela come definito dalle rivendicazioni seguenti.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Corpo cavo internamente (1) in plastica, avente una cavità (2), preferibilmente adatta a contenere materiale liquido, solido o gassoso, comprendente: - un corpo principale (4) sagomato in modo da comprendere pareti laterali (6), aventi una superficie interna (8) che definisce almeno parzialmente detta cavità (2) e comprendente una porzione di impegno (8’), detta superficie interna (8) delimitando un’apertura di impegno (12) alla cavità (2); - un corpo di chiusura (14), comprendente pareti laterali di chiusura (16) aventi una superficie interna di tenuta (18), detto corpo di chiusura (14) chiudendo almeno parzialmente la cavità (2) in corrispondenza dell’apertura di impegno (12); - un elemento di giunzione (20), realizzato in plastica, che unisce il corpo principale (4) al corpo di chiusura (14), detto elemento di giunzione (20) ricoprendo una sede di sovrastampaggio (22) risultante tra il corpo di principale (4) e il corpo di chiusura (14); in cui il corpo di chiusura (14) presenta una cavità di impegno stampo (30) nella quale è accoppiabile almeno parzialmente secondo accoppiamento di forma uno stampo (500) per stampaggio a iniezione, adatto a contrastare la pressione generata sulla sede di sovrastampaggio (22) da mezzi di iniezione durante una fase di sovrastampaggio dell’elemento di giunzione (20), e in cui la superficie interna di tenuta (18) del corpo di chiusura (14) è impegnata in battuta almeno parzialmente con la superficie interna (8) del corpo principale (4) lungo la porzione di impegno (8’) in modo tale da contrastare una sollecitazione meccanica tra corpo di chiusura (14) e corpo principale (4) lungo una direzione preferenziale (X’) e nel verso di inserimento del corpo di chiusura (14) nella cavità interna (2).
2. Corpo cavo internamente (1) secondo la rivendicazione 1, in cui la porzione di impegno (8’) è una superficie di impegno inclinata rispetto alla direzione preferenziale (X’).
3. Corpo cavo internamente (1) secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui porzione di impegno (8’) è l’alzata di un gradino (81) ricavato sulle pareti laterali (6) del corpo principale (4).
4. Corpo cavo internamente (1) secondo la rivendicazione 2 o 3, in cui la superficie interna di tenuta (18) del corpo di chiusura (14) comprende una porzione di riscontro (18’), inclinata rispetto alla direzione preferenziale (X’) e in appoggio a tenuta con la porzione di impegno (8’) del corpo principale (4).
5. Corpo cavo internamente (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui l’elemento di giunzione (20) è contenuto lungo i suoi fianchi tra le pareti laterali (6) del corpo principale e le pareti laterali di chiusura (16) ed in cui, definito un piano trasversale (P) perpendicolare alla direzione preferenziale (X’), detto elemento di giunzione (20) è in contatto con l’ambiente esterno solo lungo una sua superficie esterna di elemento di giunzione (201), detta superficie esterna (201) avendo almeno un piano tangente virtuale (V) parallelo a detto piano trasversale (P).
6. Metodo per la produzione di un corpo cavo internamente (1) in plastica secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, mediante stampaggio ad iniezione in uno stampo (500) comprendente molteplici cavità (510, 520, 530), ciascuna di dette molteplici cavità (510, 520, 530) essendo formata dall’accostamento di rispettive impronte matrice (511, 521, 531) e rispettive impronte punzone (511’, 521’, 531’) ricavate rispettivamente sulla matrice (50’’) e sul punzone (50’) dello stampo (500), il metodo comprendendo le fasi di: a) stampare un primo corpo principale (4) in una cavità principale (530) di dette molteplici cavità (510, 520, 530) e un primo corpo di chiusura (14) in una cavità di chiusura (520) di dette molteplici cavità (510, 520, 530); b) aprire lo stampo (500); c) trasferire il primo corpo principale (4) da un’impronta principale (531, 531’) di dette impronte matrice (511, 521, 531) o punzone (511’, 521’, 531’) ad un’impronta unione (511, 511’) di dette impronte matrice o punzone mediante movimentazione di un elemento sagomato mobile (540) che porta il primo corpo principale (4); d) impegnare l’elemento sagomato mobile (540) con la matrice (50’’) o con il punzone (50’) dello stampo (500) in modo tale che detto elemento sagomato mobile (540) forma una porzione dell’impronta principale (531, 531’) della cavità principale (530) quando lo stampo viene chiuso per lo stampaggio; e) stampare un secondo corpo di chiusura (14’) nella cavità di chiusura (520) e, mantenendo lo stampo chiuso, nella cavità unione (510) di dette molteplici cavità (510, 520) sovrastampare a iniezione un elemento di giunzione (20) tra il corpo principale (4) e il corpo di chiusura (14) lungo una sede di sovrastampaggio (22).
7. Metodo secondo la rivendicazione 6, in cui la movimentazione dell’elemento sagomato mobile (540) comprende la fase di ruotare l’elemento sagomato mobile (540) attorno ad un asse di rotazione (X) e traslare l’elemento sagomato mobile (540) lungo una direzione di estrazione del corpo principale (4) dalla matrice (50’’) o dal punzone (50’).
8. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 6 a 7, in cui prima della fase c) l’elemento sagomato mobile (540) è impegnato con la matrice (50’’) o con il punzone (50’) in modo tale da formare almeno parzialmente l’impronta principale (531).
9. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 6 a 8, comprendente inoltre la fase di: d1) impegnare l’elemento sagomato (540) con la matrice (50’’) o con il punzone (50’) dello stampo (500) in modo tale che detto elemento sagomato mobile (540) forma una porzione dell’impronta unione (511) della cavità unione (510) quando lo stampo viene chiuso per lo stampaggio.
10. Metodo secondo la rivendicazione 9, in cui la fase d1) è eseguita sostanzialmente contemporaneamente alla fase d).
11. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 6 a 10, in cui nella fase e) si prevede di stampare un secondo corpo principale nella cavità principale (530).
12. Stampo per la produzione di un corpo cavo (1) in plastica avente una cavità interna (2), mediante stampaggio ad iniezione di un corpo principale (4), di un corpo di chiusura (14) e di un elemento di giunzione (20) tra corpo principale e corpo di chiusura, comprendente: - una matrice ( 50’’ ) comprendente un’ impronta principale di matrice (531), un’impronta unione di matrice (511) e un’impronta di chiusura di matrice (521); - un punzone ( 50’ ) comprendente un’ impronta principale di punzone (531’), un’impronta unione di punzone (511’) e un’impronta di chiusura di punzone (521’); dette impronte di punzone (511’, 521’, 531’) e impronte di matrice (511, 521, 531) essendo adatte ad essere accostate tra loro per formare molteplici cavità di stampaggio (510, 520, 530); detto stampo (500) comprendendo un elemento sagomato mobile (540) movimentabile per trasferire il primo corpo principale (4) dall’impronta principale di matrice (531) o di punzone (531’) all’impronta unione di matrice (511) o di punzone (511’), detto elemento sagomato mobile (540) essendo adatto ad impegnarsi con la matrice (50’’) o con il punzone (50’) dello stampo (500) in modo tale da formare almeno una porzione dell’impronta principale di matrice (531) o di punzone (531’).
13. Stampo secondo la rivendicazione 12, in cui l’elemento sagomato mobile (540) è adatto ad impegnarsi con la matrice (50’’) o con il punzone (50’) dello stampo (500) in modo tale da formare almeno una porzione dell’impronta unione di matrice (511) o di punzone (511’).
14. Stampo secondo la rivendicazione 12 o 13, in cui l’elemento sagomato mobile (540) comprende un porzione unione (541) e una porzione principale (542) unite tra loro da una porzione di raccordo (543), in cui la porzione unione (541) e la porzione principale (542) sono adatte ad impegnarsi sia con l’impronta unione di matrice (511) sia con l’impronta principale di matrice (531) oppure sia con l’impronta unione di punzone (511’) sia con l’impronta principale di punzone (531’).
15. Stampo secondo la rivendicazione 14, in cui la porzione unione (541) e la porzione principale (542) comprendono ciascuna un telaio (541’, 542’) che circonda un alloggiamento (541’’, 542’’) adatto ad accogliere al suo interno il corpo principale (4), detto telaio (541’, 542’’) essendo adatto ad impegnarsi con il punzone o con la matrice per formare una porzione dell’impronta unione (511, 511’) e/o dell’impronta principale (531, 531’) di punzone o di matrice.
16. Stampo secondo la rivendicazione 15, in cui il telaio (541’, 542’’) comprende una superficie laterale interna (560), che si affaccia verso l’alloggiamento (541’’, 542’’) e sagomata in modo tale da impegnarsi con una superficie laterale esterna (61) del corpo principale (4), detta superficie laterale esterna (61) essendo rivolta da parte opposta rispetto alla cavità interna (2) del corpo cavo (1).
17. Stampo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 12 a 16, in cui l’elemento mobile sagomato (540) è ruotabile attorno ad un asse di rotazione (X) parallelo alla direzione di movimentazione della matrice e del punzone durante la chiusura/apertura dello stampo, detto elemento mobile sagomato (540) essendo inoltre traslabile lungo una direzione di estrazione del corpo principale (4) dalla matrice o dal punzone.
18. Stampo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 12 a 17, in cui il punzone (50’) comprende una base rotante (550), ruotabile attorno ad un asse di rotazione di base (Y), su tale base rotante (550) essendo supportate o ricavate l’impronta unione di punzone (511’) e l’impronta di chiusura di punzone (521’).
19. Stampo secondo la rivendicazione 18, in cui la base rotante (550) è disposta attorno all’impronta principale di punzone (531’).
20. Stampo secondo la rivendicazione 19, in cui la base rotante (550) è disposta accanto all’impronta principale di punzone (531’), l’asse di rotazione di base (Y) essendo distanziato rispetto ad un asse centrale (Z) dello stampo (500).