ITTO970187A1 - Procedimento e dispositivo per la realizzazione di pezzi stampati rico perti almeno parzialmente di un film e pezzo stampato cosi' ottenuto. - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

L'invenzione si riferisce ad un procedimento e ad un dispositivo per la fabbricazione o rilavorazione di pezzi stampati ricoperti parzialmente da un film aventi un rivestimento in film realizzato in materiale termoplastico.

Componenti di materia plastica rivestiti da un film sono diffusamente utilizzati, in particolare come elementi esterni di materia plastica per la finitura di veicoli, ad esempio come guarnizioni ornamentali e protettive per porte ed altri componenti di carrozzeria, paraurti o specchietti esterni, anche ad esempio come componenti di mobili o dispositivi di cottura, ed anche come involucri nel campo delle comunicazioni elettroniche, in cui materiali termoplastici come poliuretano trovano il massimo grado di applicazione. Sostanzialmente, componenti stampati termoplastici rivestiti da un film possono essere generalmente utilizzati ogniqualvolta una porzione di una superficie ed in particolare una superficie visibile è destinata ad avere un colore che differisce dal colore intrinseco del componente stampato, oppure è destinata ad avere una struttura il cui negativo non può essere (oppure può essere soltanto con un costo elevato) realizzato direttamente sulla superficie della parte di stampo di un utensile di stampaggio. Ulteriori applicazioni per film su pezzi stampati realizzati in materiale termoplastico si trovano, ad esempio, nel caso in cui, a causa di un montaggio difettoso o di una durata carente, o a causa di dispositivi di verniciatura difettosi del fabbricante, non è possibile l'applicazione di colore.

Poiché film applicati successivamente presentano generalmente una adesione insufficiente, oppure possono essere applicati soltanto con un costo sostanzialmente maggiore, è preferibile applicare i film durante la fabbricazione dei pezzi stampati.A questo scopo, il film, prima della fabbricazione del pezzo stampato, è posizionato tra le due parti di stampo di una macchina di stampaggio ad iniezione aperta in modo che, per la stabilità durante la chiusura dello stampo intorno alla cavità di stampaggio, il bordo del film sia serrato e saldamente trattenuto nel piano di separazione tra le parti di stampo. Il film è disposto in modo che la sua superficie colorata o rugosa si trovi sul lato rivolto in direzione opposta all'apertura dell'ugello di iniezione.Successivamente, la materia plastica è iniettata nella cavità di stampaggio, eventualmente con l'iniezione di gas nell'interno del pezzo stampato, in modo che la materia plastica entri in contatto con la faccia posteriore del film, prema il film contro la parete opposta della cavità di stampaggio, e una volta indurita formi un legame integrale con il film.

Dopo l'indurimento, lo stampo è aperto ed il pezzo stampato è estratto. Poiché il pezzo stampato, in questa condizione, ha ancora un attacco di colata, e poiché il margine del film precedentemente teso tra le parti di stampo sporge oltre il pezzo stampato, il pezzo stampato dopo essersi raffreddato ed indurito richiede ancora una rilavorazione prima di essere consegnato o prima di subire ulteriori fasi di trattamento .

Precedentemente, durante la rilavorazione, il margine del film è stato rimosso, manualmente o mediante taglio automatico o mediante stampi, lungo una linea corrispondente al piano di separazione definito dalle parti di stampo.Nel progetto del pezzo stampato, la linea precedentemente menzionata è fatta coincidere con un bordo che costituisce-il bordo esterno della faccia esposta del pezzo stampato.Tuttavia, in tale caso, può avvenire che il bordo del film si separi leggermente dal pezzo stampato, e ciò può avere il risultato che, a partire dal bordo esterno della superficie visibile, una notevole parte del film si può separare, in particolare nel caso di componenti esterni di materia plastica per veicoli quando sono esposti a condizioni atmosferiche aw erse. In particolare, quando il taglio è eseguito manualmente, non vi sono garanzie che il taglio sia diritto e fornisca un bordo rifinito.

Costituisce uno scopo della presente invenzione ovviare agli, o mitigare gli svantaggi precedenti.

In termini generali, l'aspetto dell'invenzione relativo al procedimento prevede la laminatura di almeno una porzione del margine del film contro una regione di superficie ancora non rivestita del pezzo stampato, in cui la regione di superficie è adiacente all'area di superficie già rivestita. In questo modo, nella forma di attuazione preferita il bordo periferico del film si estende dal bordo esterno della superficie visibile del pezzo stampato ad una posizione non visibile che è protetta dal pezzo stampato stesso. Ciò è particolarmente vantaggioso quando la linea di separazione tra le regioni di superficie rivestite e non rivestite corre (come è abituale) lungo un bordo che limita la superficie visibile del pezzo stampato.

In accordo con una forma di attuazione preferita dell'invenzione, il margine del film racchiude questo bordo di separazione del pezzo stampato, e quindi lo circonda, ed è laminato su un'area di superficie del pezzo stampato che giace in posizione adiacente al bordo di separazione,preferibilmente contro il bordo posteriore o rivolto all'indietro che non è visibile. In questo modo, il bordo periferico del film è allontanato dal bordo di separazione particolarmente esposto in corrispondenza del bordo della superficie visibile del pezzo stampato,migliorando così in particolare l'adesione e la resistenza agli agenti atmosferici di pezzi esterni di materia plastica per veicoli. Quando si ha a che fare con una faccia adiacente al bordo che costituisce una porzione a faccia stretta del pezzo stampato, ad esempio una faccia di estremità superiore o inferiore di un paraurti con un profilo a forma di C, è vantaggioso che il bordo del film sia avvolto intorno al bordo corrispondente della faccia di estremità, in modo che la sua porzione sporgente oltre la faccia di estremità corra in direzione sostanzialmente parallela al film lungo una regione di superficie rivestita adiacente alla faccia di estremità. La laminatura del margine del film, ossia la creazione di un legame integrale tra quest'ultimo ed il pezzo stampato, avviene anche in questo caso su tutta la larghezza del margine avvolto del film.

Un'ulteriore forma-di attuazione preferita dell'invenzione prevede che il margine del film sia saldato senza nessuna applicazione precedente di un agente di collegamento o di aderenza sul pezzo stampato. Sostanzialmente, la saldatura è assicurata utilizzando un film stabile in temperatura la cui porzione periferica,dopo riscaldamento del materiale termoplastico del pezzo stampato, è premuta contro quest'ultimo. Una forma di attuazione preferita dell'invenzione prevede che,<' >perla fase di rivestimento, si utilizzi un film che è realizzato in modo specifico per la saldatura successiva del suo bordo, e che comprende almeno uno strato di supporto che è rivolto verso il pezzo stampato e che fonde o si rammollisce all'applicazione di calore, insieme con almeno uno strato di rivestimento o di verniciatura stabile in temperatura. Mentre lo strato di supporto può essere costituito da un materiale termoplastico, fluoropolimeri termicamente stabili sono preferibili per lo strato di rivestimento.

Poiché il margine del film sporgente oltre il pezzo stampato è relativamente largo in modo da assicurare una presa stabile tra le parti di stampo durante lo stampaggio, il margine sporgente del film, in accordo con una ulteriore forma di attuazione vantaggiosa dell'invenzione, è tagliato prima della laminatura. Questo taglio fa sì ,che il margine del film abbia una larghezza predeterminata corrispondente al pezzo stampato particolare. Esso può anche, nella regione di bordo, essere tagliato o punzonato secondo un certo angolo rispetto alla direzione del bordo del pezzo stampato, se non si desidera che il margine del film sia laminato a sovrapposizione in questa regione. Nel caso di pezzi stampati stretti e allungati, il bordo del film può essere interamente tagliato in corrispondenza della faccia stretta, e laminato soltanto sui lati allungati. Il taglio del bordo del film ad una larghezza predeterminata è facilitato se il bordo del film, in accordo con una ulteriore forma di attuazione vantaggiosa dell'invenzione, è piegato o ripiegato verso la regione di superficie non rivestita, preferibilmente secondo un angolo circa pari a metà di quello che è necessario per permettere che esso giaccia contro la regione di superficie non rivestita.

Allo scopo di assicurare una uniformità e ripetibilità nel posizionamento del pezzo stampato durante il taglio e la laminatura del bordo del film, il pezzo stampato è preferibilmente dapprima depositato in una cavità in un supporto, con la forma della cavità corrispondente alla forma della porzione di superficie rivestita, in modo che, sui bordi del pezzo stampato, soltanto il margine del film sporga oltre la cavità.

Infine, la parte del margine del film adiacente al pezzo stampato è premuta contro il pezzo stampato, e ad essa è applicata energia allo scopo di saldarla contro il pezzo stampato. Una fase di raffreddamento successiva, mentre viene mantenuta la pressione fino all'indurimento completo del materiale termoplastico del pezzo stampato o del materiale dello strato di supporto del film, assicurerà che il legame tra il margine del film ed il pezzo stampato non si allenti.

Nel caso in cui il bordo del film deve essere laminato intorno a due bordi, ad esempio nella regione di una stretta superficie diretta in avanti, la laminatura avviene preferibilmente in due fasi. In primo luogo, la parte del margine del film adiacente alla regione di superficie rivestita è piegata intorno al primo bordo e laminata contro la faccia rivolta in avanti; successivamente, la parte restante del margine del film è premuta contro una regione di superficie non rivestita adiacente alla faccia rivolta in avanti, e ad essa è quindi applicata energia per provocare la saldatura.

In termini generali, il dispositivo per la rilavorazione di pezzi stampati parzialmente rivestiti da un film realizzati in materiale termoplastico ed aventi margini di film sporgenti, comprende un dispositivo per laminare almeno una parte del margine del film sporgente verso l'esterno contro una regione di superficie ancora non rivestita del pezzo stampato. In accordo con una-forma di attuazione vantaggiosa dell'invenzione, questo dispositivo laminatore comprende almeno un dispositivo per premere e saldare il margine del film contro il pezzo stampato.

Prima del dispositivo laminatore è vantaggiosamente previsto un ulteriore dispositivo per tagliare il margine del film ad una larghezza predeterminata, che vantaggiosamente comprende uno o più coltelli.

Allo scopo di<'>'assicurare il posizionamento uniforme e ripetibile del pezzo stampato durante l'operazione di taglio e la laminatura del margine del film, una ulteriore forma di attuazione preferita dell'invenzione comprende un supporto del pezzo stampato con una cavità in cui il pezzo stampato può essere introdotto, in cui il supporto suddetto è mobile rispetto al dispositivo laminatore ed al dispositivo di taglio. Sostanzialmente, il dispositivo laminatore ed il dispositivo di taglio possono essere disposti in posizione fissa, mentre il supporto del pezzo stampato è mobile lungo rotaie di guida, anche se l'inverso può essere più vantaggioso nel caso di pezzi lunghi, per considerazioni di spazio.

La piegatura o curvatura del margine del film, che dopo lo stampaggio sporge verso l'esterno intorno al pezzo stampato sostanzialmente in un unico piano, avviene preferibilmente in due o più fasi con l'aiuto di un dispositivo di guida per il margine del film, in cui il dispositivo di guida comprende preferibilmente due o più rulli di guida disposti in sequenza. Vantaggiosamente, una parte della disposizione di rulli di guida è posizionata prima del dispositivo di taglio, ed un'altra parte è posizionata tra il dispositivo di taglio ed il dispositivo laminatore.

Vantaggiosamente, un dispositivo di raffreddamento è situato dopo il dispositivo laminatore, allo scopo di raffreddare rapidamente il margine del film saldato. Il dispositivo di raffreddamento può comprendere un ugello a cui è alimentata aria sotto pressione, in cui l'apertura dell'ugello è diretta verso il margine del film. Il dispositivo di raffreddamento comprende inoltre, vantaggiosamente, uno o più rulli di pressione, che premono il margine del film contro il pezzo stampato fino a quando il collegamento per saldatura non è saldo.

Allo scopo di permettere una rilavorazione di pezzi stampati con larghezza o altezza variabile, una ulteriore forma di attuazione preferita dell'invenzione prevede che almeno una porzione dei dispositivi, e preferibilmente tutti i·dispositivi dell'apparecchiatura di rilavorazione che giacciono contro il pezzo stampato o il margine del film, o sono premuti contro di essi, o che serrano il margine del film, o elementi di questi dispositivi, siano regolabili perpendicolarmente alla direzione di movimento con almeno un grado di libertà, e preferibilmente con due gradi di libertà.

Una rilavorazione di pezzi stampati che hanno superfici di bordo curve nella direzione di movimento, può essere resa possibile assicurando che tutti i dispositivi dell'apparecchiatura di rilavorazione che giacciono contro il pezzo stampato o il margine del film o sono premuti contro di essi, o che serrano il margine del film, o componenti di questi dispositivi, siano montati per un movimento perpendicolare alla direzione di movimento con almeno un grado di libertà e preferibilmente con due gradi di libertà, e possano essere spostati, utilizzando un dispositivo di pressione, fino ad appoggiare contro una o più superfici di appoggio del supporto utilizzato per il pezzo stampato. Il dispositivo di pressione può essere costituito da molle in compressione, dispositivi di comando pneumatici o dispositivi di comando idraulici.

Una forma di attuazione dell'invenzione sarà ora descritta con riferimento ai disegni annessi, nei quali:

la figura 1 rappresenta una vista in pianta semplificata di una apparecchiatura per là rilavorazione di pezzi stampati parzialmente rivestiti da un film che sono realizzati in materiale termoplastico ed hanno un margine del film sporgente verso 1'esterno la figura 2 rappresenta una vista in elevazione laterale dell'apparecchiatura illustrata nella figura 1;

la figura 3 rappresenta una vista in sezione lungo la linea 3-3 della figura 1, in scala ingrandita e più in dettaglio

la figura 4 rappresenta una vista in elevazione laterale dettagliata del dispositivo di taglio del-1'apparecchiatura ;

la figura 5 rappresenta una vista in sezione lungo la linea 5-5 della figura 1, in scala ingrandita;

la figura 6 rappresenta una vista in sezione lungo la linea 6-6 della figura 1, in scala ingrandita;

la figura 7 rappresenta una vista in prospettiva, di un supporto stazionario per un pezzo stampato incluso nell'apparecchiatura;

la figura 8 rappresenta una vista in sezione lungo la linea 8-8 della figura 7, con il pezzo stampato inserito nel supporto; e

le figure 9-13 rappresentano viste in sezione trasversale complete o illustrate parzialmente di componenti esterni di materia plastica rivestiti da un film pèr veicoli.

L'apparecchiatura illustrata nelle figure 1-8 serve per rilavorare pezzi stampati ad iniezione 2 realizzati in materiale termoplastico, i quali pezzi, come si vede nella figura 8, sono stati rivestiti in una apparecchiatura di stampaggio non illustrata su una parte 4 della loro superficie con un film 6. Nell'apparecchiatura, un margine del film 8 sostanzialmente piatto, che dopo l'iniezione sporge dal pezzo stampato 2, è curvato intorno a due bordi laterali allungati opposti del pezzo stampato 2 in corrispondenza di uno dei bordi 10 del pezzo stampato che costituiscono i bordi di separazione, e quindi è tagliato ad una lunghezza adatta prima di essere premuto, durante una ulteriore fase di piegatura, contro una regione di superficie ancora non rivestita 12 del pezzo stampato 2. La regione 12 è adiacente al bordo 10 ed il margine 8 è così laminato o saldato contro la regione 12. I pezzi stampati 2 sono fissati in un supporto di montaggio stazionario 14 per la rilavorazione, e quindi una parte dell'apparecchiatura, che è montata per un movimento rispetto al supporto di montaggio 14, è fatta muovere sopra il supporto di montaggio 14 nella direzione della freccia P {figura 1}, in modo che le fasi del processo precedentemente menzionate possano essere eseguite l'una dopo l'altra.

L'apparecchiatura comprende una piastra di base stazionaria 16. avente una superficie superiore 18 a cui è fissato in modo amovibile il supporto di montaggio 14. Sulla piastra di base 16 sono disposte due rotaie cilindriche parallele 20, distanziate nella stesa misura sopra la superficie superiore 18. Con l'aiuto di cuscinetti lineari 22, un carrello 24 è montato sulle rotaie 20 per un movimento di va e vieni nella direzione longitudinale del supporto 14 (figure 3 e 4).Nella direzione opposta alla direzione di movimento del carrello 24 durante la rilavorazione del pezzo stampato 2 (freccia P nella figura 1), il carrello 24 supporta, in sequenza l'uno dopo l'altro, due rulli di guida anteriori 26 che rendono verticale il margine 8 del film, un rullo di ritenuta 28 per fissare il pezzo stampato nel supporto di montaggio 14 per tale pezzo, una apparecchiatura di taglio 30 per tagliare il margine 8 del film, un ulteriore rullo di ritenuta 34, due rulli di guida posteriori 36 per piegare il margine 8 del film in posizione adiacente alla regione di superficie superiore non rivestita 12, due rulli di pressione.38 per premere il margine 8 del film contro la regione di superficie superiore 12, un dispositivo laminatore o di saldatura 40, ed un dispositivo di raffreddamento 42 (figure 1 e 2), in cui questi elementi considerati complessivamente costituiscono una unità di rilavorazione .

La lunghezza delle rotaie 20 è tale per cui il carrello 24 possa essere spostato nelle due direzioni sulle facce di estremità opposte 44, 46 del supporto 14 di montaggio del pezzo stampato, in modo che l'unità di rilavorazione completa disposta sul carrello 24 possa raggiungere un punto in cui si trova interamente, oltre una delle estremità 44, 46..

Il supporto 14 di montaggio del pezzo stampato, che è preferibilmente realizzato in alluminio, presenta sulla sua superficie superiore una rientranza aperta verso l'alto 48, la cui forma corrisponde al pezzo stampato 2 in modo che, durante<' >lo stampaggio, la porzione di superficie esterna 4, ricoperta dal film 6, giaccia in posizione appiattita contro l'interno della rientranza 48. La rientranza 48 è stampata in una porzione superiore 50 del supporto di montaggio 14, in cui la porzione 50, in contrasto con la parte inferiore 52 che è diretta verso la piastra di base 16, non ha una larghezza uniforme, ma invece segue ciascuna delle dimensioni laterali del pezzo stampato 2. Il bordo superiore di ciascuna delle superfici laterali verticali 54 coincide con continuità con l'estremità laterale dei bordi 10 di separazione del pezzo stampato, che durante lo stampaggio sono situati in corrispondenza della linea di separazione delle parti di stampo, in modo che i margini 8 del film adiacenti ai bordi di separazione 10 sporgano verso l'esterno oltre la rientranza 48 e possano essere facilmente lavorati {figura 8).

Sia la parte superiore 50 sia la parte inferiore 52 del supporto 14 di montaggio del pezzo stampato hanno le rispettive facce di.estremità 44, 46 estendentisi oltre le estremità della rientranza 48. Per pezzi stampati 2 con-un'estremità rivolta all'indietro convergente, l'estremità rivolta, all'indietro 44 della parte superiore 50 converge vantaggiosamente in corrispondenza con la convergenza del pezzo stampato 2, allo scopo di facilitare la rilavorazione della superficie superiore della rientranza 48. Come prolungamento della parte superiore 50 del supporto 14 di montaggio del pezzo stampato, è prevista una piastra 56 (figura 7) che è montata mediante viti sulla parte inferiore 52. La piastra<' >56 ha una superficie di estremità che corrisponde alla convergenza del<' >pezzo stampato 2 e trattiene l'estremità rivolta all'indietro del pezzo stampato 2 nella rientranza 48.

Il fissaggio del supporto 14 di montaggio del pezzo stampato sula piastra di base 16 è eseguito con l'aiuto'di una molteplicità di viti di fissaggio (non illustrate) , che sono distribuite lungo il supporto 14 di montaggio del pezzo stampato e si estendono verso l'alto attraverso la piastra di base 16 dal basso, e che si impegnano inoltre per avvitamento in fori filettati aperti verso il basso 60 del supporto 14 di montaggio del pezzo stampato (figura 8). Tra il supporto 14 di montaggio del pezzo stampato e la piastra di base 16 è prevista una piastra distanziatrice 62 che presenta fori nella regione delle viti di fissaggio, e che ha una larghezza che corrisponde alla larghezza della parte inferiore 52 del supporto di montaggio 14.

Come si può vedere più chiaramente dalla figura 3, componenti dell'unità di rilavorazione, in particolare i rulli di guida 26, il dispositivo di taglio 30, i rulli posteriori di guida 36, i rulli di pressione 38, il dispositivo di<‘>saldatura 40 ed il rullo di raffreddamento 42, sono montati su una coppia di piastre verticali 25 che sono supportate in modo scorrevole su una coppia di aste 27.Molle 29 spingono le piastre 25 l'una verso l'altra sopra il supporto 14. I rulli di guida anteriori·26 sono montati in modo rotativo intorno ad assi di rotazione verticali 64 e ciascuno di essi ha una parte inferiore cilindrica 66 ed una parte superiore troncoconica convergente verso l'alto 68 che incontra la parte inferiore 66 ed è integrale con quest'ultima in modo che il diametro esterno della parte cilindrica inferiore 66 corrisponda al diametro massimo della parte superiore troncoconica 68 alla sua estremità inferiore. I rulli di guida 26 sono montati su viti di supporto 70 aventi una testa allargata ed un gambo cilindrico 74 collegato ad essa, con il gambo 74 sporgente verso l'alto in un foro a spallamento 72 nel rullo di guida 26. Una porzione terminale 76 del gambo con una filettatura esterna ed un diametro ridotto si estende verso l'alto da ciascun rullo di guida 26, e si impegna per avvitamento in un foro filettato aperto verso il basso 80 di una porzione anteriore delle piastre 25.

Le molle 29 sollecitano le piastre 25 ed il rullo di guida 26 verso l'interno nella direzione della guida 14 di montaggio del.pezzo stampato,, finché il rullo di guida 26 con la sua parte,inferiore cilindrica non entra in contatto con una delle due superfici laterali verticali 54 della parte superiore 50 del supporto di montaggio del pezzo stampato, che fungono da superfici di appoggio. Lo spessore della piastra distanziatrice 62 è selezionato in modo che il bordo periferico tra la parte cilindrica inferiore 66 e la parte superiore troncoconica 68 sia situato esattamente alla stessa altezza del bordo di separazione 10 del pezzo stampato 2. In questo modo, il margine sporgente 8 del film è piegato secondo un certo angolo verso l'alto intorno al bordo di separazione 10, lungo una direzione in cui è sostanzialmente perpendicolare alla regione di superficie superiore non rivestita 12 adiacente al bordo di separazione 10, sul lato posteriore del pezzo stampato 2, in modo che possa essere tagliato ad una larghezza predeterminata con l'aiuto del dispositivo di taglio 30.

Il dispositivo di taglio 30 è costituito sostanzialmente da due coltelli sostituibili 98, ciascuno dei quali è fissato in modo smontabile ad un portacoltello 100 che è montato rispettivamente su una delle piastre 25. I due portacoltelli 100 disposti in posizioni adiacenti comprendono rispettivamente due ganasce di serraggio 102, 104, tra cui sono fissati i coltelli 98, in modo che i loro spigoli di taglio siano disposti sostanzialmente in posizioni che sono immagini speculari rispetto ad un piano medio 106 del dispositivo sopra il supporto 14 di montaggio del pezzo stampato. Gli spigoli di taglio si estendono inclinati in avanti nella direzione dei rulli di guida anteriori 26 (figura 4), in modo da essere sostanzialmente paralleli alla regione di superficie 12 e perciò perpendicolari al margine 8 del film piegato obliquamente verso l'alto (figura 3). Mentre le due ganasce inferiori di serraggio 104 sono collegate rigidamente ai portacoltelli 100, le due ganasce superiori di serraggio 102 sono serrate contro le rispettive ganasce inferiori di serraggio 104 attraverso una vite di fissaggio 106 che è stretta allo scopo di bloccare saldamente il coltello 98.

I due portacoltelli 100 sono mobili verticalmente rispetto alle piastre 25 in modo che la striscia, di film 8 possa essere tagliata ad una larghezza desiderata. Lo spostamento verticale dei portacoltelli 100 è eseguito con l'aiuto di una vite di regolazione verticale 112 con una testa superiore zigrinata 114 . La vite dì regolazione è supportata in un foro 116 in un organo di supporto superiore 118 sulla piastra 25 in modo da essere girevole ma non mobile assialmente. La vite di regolazione presenta,<’ >alla sua estremità inferiore, una filettatura esterna 122 che si impegna con una filettatura interna corrispondente nella porzione di estremità inferiore 120 di un foro verticale 124 del portacoltello 100. Intorno alla vite di regolazione 112 vi è una molla in compressione 126, che preme alla sua estremità inferiore contro il portacoltello 100 e con la sua estremità superiore contro l'organo di supporto 118, eliminando così il gioco tra il portacoltello 100 e la vite di regolazione 112.

Allo scopo di guidare i portacoltelli 100, la piastra 25 presenta fenditure verticali 130, ciascuna delle quali riceve una sporgenza di guida 132 di forma corrispondente dei portacoltelli-100. I due portacoltelli 100 sono posizionati da una coppia di viti di serraggio 134, ciascuna delle quali si impegna per avvitamento dall'esterno verso l'interno, attraverso la fenditura verticale 130 nella piastra adiacente 25.

In un modo simile ai rulli di guida anteriori 26, i-due rulli di guida posteriori 36 sono analogamente montati in modo girevole intorno ad assi di rotazioni verticali 146 sulle piastre 25, come si vede nelle figure 1 e 2.1 rulli di guida 36 sono disposti in modo che la loro parte inferiore cilindrica 152 rotoli sulle superfici laterali verticali 54.

In contrasto con i rulli di guida anteriori 26, la parte superiore 150 dei rulli di guida posteriori 36 diverge conicamente verso l'alto dalla parte inferiore cilindrica 152, in modo che il margine 8 del film sui bordi allungati opposti del componente stampato 2 sia ulteriormente piegato verso la regione di superficie non rivestita 12 adiacente ai bordi di separazione 10 (figure 1 e 2). I rulli di pressione 38, disposti dietro i rulli 36, sono montati in modo girevole sulle piastre 25, in modo che i loro assi di rotazione 156 (figura 5) siano disposti angolarmente, in modo corrispondente all'inclinazione della regione di superficie superiore 12, e giacciono ad una distanza dalla regione di superficie 12 tale per cui il bordo 8 del film sia premuto contro i due bordi allungati del pezzo stampato 2.

Il dispositivo laminatore 40 è anche portato dalla piastra 25 ed è costituito sostanzialmente da due elementi riscaldanti solidi 158 che sono situati lungo i due bordi laterali allungati del pezzo stampato 2.Gli elementi riscaldanti 158 comprendono serpentini di riscaldamento disposti internamente 160 (figura 6), ma potrebbero alternativamente essere costruiti sotto forma di elementi di saldatura ultrasonica o laser. La porzione posteriore degli elementi riscaldanti 158, nella direzione del dispositivo di raffreddamento 42, ha una superficie inferiore o superficie interna 162 che si adatta alla forma in sezione trasversale del pezzo stampato 2 (figura 6). Invece, una guida convergente 166 è prevista all'estremità anteriore dell'elemento riscaldante 158 tra la sua faccia inferiore e la sua faccia interna 162 e la regione di superficie 12 del pezzo stampato o la superficie laterale 54 del supporto di montaggio 14; la guida convergente si contrae dal bordo anteriore 164 degli elementi riscaldanti 158 verso la parte posteriore. Questa guida convergente 166 impedisce che il màrgine 8 del film sia catturato nel caso in cui sporga leggermente nella direzione superiore o laterale.

La temperatura negli elementi riscaldanti 158 è selezionata in modo che il bordo 8 del film sia, nella parte posteriore degli elementi riscaldanti 158, saldato contro la regione di superficie 12 che è adiacente ai bordi di separazione 10.

Il dispositivo di raffreddamento 42 disposto a valle degli elementi riscaldanti 158 è costituito sostanzialmente da due rulli di pressione addizionali 168, che si trovano in una disposizione simile a quella dei rulli di pressione 38. I rulli di pressione 168 premono ancora insieme, in condizione calda, il margine 8 del film e la regione di superficie 12 adiacente ai bordi di separazione 10, dopodiché due ugelli ad aria 170 disposti a valle dei rulli di pressione 168 per funzioni di raffreddamento soffiano aria contro la porzione del margine 8 del film che passa sotto i rulli di pressione 168.

Il carrello 24 comprende una coppia di elementi laterali verticali che portano una copia di cuscinetti orizzontali opposti 140 per gli assi 142 dei rulli di ritenuta 28 e 34. I rulli di ritenuta 28, 34 sono disposti rispettivamente davanti e dietro i coltelli 98 e le piastre 25 presentano intagli 127, 129 per permettere un movimento laterale indipendente delle piastre. I cuscinetti 140 sono disposti in fenditure 131 e sollecitati verso il basso da molle 133 per permettere un limitato movimento verticale dei rulli 28, 34. Le molle 133 agenti sugli assi 142 premono il pezzo stampato 2 entro la cavità 48 del supporto 14-di montaggio del pezzo stampato.

Durante il funzionamento,perciò, il pezzo stampato 2 è disposto nel supporto 14 che è stato montato sulla piastra di base . 16. Il carrello 24 è fatto avanzare attraverso il pezzo 2 in modo che i rulli anteriori 26 flettano i margini 8 verso l'alto sul percorso dei coltelli 98. La spinta delle piastre 25 che portano i rulli 26 permette che i rulli ed i coltelli seguano i contorni del bordo 10 e forniscano una piegatura uniforme ed accurata.

I rulli 28, 34 si impegnano con la superficie diretta verso l'alto del pezzo 2 per trattenerlo nel supporto 14 mentre i coltelli tagliano i margini 8.

1 rulli 36 proseguono quindi l'operazione di piegatura disponendo il margine 8 in allineamento generale con i rulli di pressione 38. I rulli di pressione mantengono il margine 8 del film contro la regione di superficie 12 in modo che il dispositivo laminatore 40 possa saldare il margine 8 sulla regione di superficie 12. I rulli di raffreddamento 168 mantengono la pressione mentre la saldatura si raffredda. Dopo il passaggio completo del carrello 24 sopra il pezzo 2, esso può allora essere riportato indietro ed il pezzo 2 estratto o, alternativamente, il pezzo 2 può essere estratto prima del ritorno del carrello 24.

Si noterà che il carrello 24 può essere fatto avanzare mediante qualsiasi mezzo conveniente, ad esempio cilindri idraulici o pneumatici o un dispositivo di comando a vite, e, se lo si preferisce, il supporto 14 può essere fatto avanzare e l'apparecchiatura di trattamento mantenuta ferma. Analogamente, le piastre 25 possono essere sollecitate l'una verso l'altra mediante un dispositivo idraulico, pneumatico o altro dispositivo elastico per permettere che l'unità di rilavorazione segua il bordo del pezzo 2.

Allo scopo di facilitare la saldatura del margine 8 del film sul pezzo stampato 2 realizzato in materiale termoplastico, è possibile rivestire il pezzo stampato 2, durante lo stampaggio ad iniezione, con film 6 comprendenti una molteplicità di strati. I film 6 comprendono almeno uno strato superficiale stabile in temperatura ed uno strato di supporto che fonde all'applicazione di calore ed è disposto sulla faccia dello strato superficiale che è rivolta verso il pezzo stampato. Le caratteristiche dello strato superficiale e dello strato di supporto sono selezionate in modo che lo strato di supporto diventi debole ad una temperatura prossima al punto di-fusione del materiale termoplastico,mentre lo strato superficiale, alla stessa temperatura, non subisce nessuna modifica di forma, come accartocciamento o raggrinzimento. Ciò che si ottiene in questo modo è che il margine 8 del film può essere collegato in condizione appiattita alla regione di superficie 12 adiacente ai bordi di separazione 10 senza danneggiare le proprietà del materiale dello strato superficiale e senza il perìcolo di aderenza all'elemento riscaldante 158. Mentre lo strato superficiale è costituito preferibilmente dà una o più lamine di uno o più fluoropolimeri differenti, ad esempio uno strato di vernice interna colorata ed uno strato di vernice trasparente esterna, lo strato di supporto è vantaggiosamente realizzato in materiale termoplastico, in cui il materiale termoplastico dello strato di supporto e quello del pezzo stampato sono uguali, ed hanno così lo stesso puntò di fusione.

Le figure 9-13 mostrano sezioni trasversali di diversi pezzi stampati e rilavorati 2 di materiale termoplastico utilizzati come guarnizioni di finitura o guarnizioni protettive per automobili, in cui i pezzi stampati 2, durante la formatura in una macchina di stampaggio ad iniezione, sono stati rivestiti con un film 6 su una parte della loro superficie 4 che funge da superficie visibile, ed il margine sporgente 8 è stato tagliato ad una larghezza predeterminata in una fase di rilavorazione successiva, e, prima e/o dopo il taglio, è stato disposto o piegato contro una regione di superficie non<' >rivestita 12 adiacente ai bordi di separazione 10, e laminato contro tale regione per saldatura sul pezzo stampato 2 .

Mentre il margine 8 del film, nelle forme di attuazione esemplificative illustrate nelle figure 9 e 10, è piegato soltanto intorno al bordo di separazione 10 ed è laminato su una regione di superficie piatta 12 adiacente al bordo 10 in modo da far presa, come già descritto in precedenza con riferimento al dispositivo, l'avvolgimento, la pressatura e la laminatura del margine 8 del film nelle forme di attuazione esemplificative illustrate nelle figure 11-13 avvengono in due fasi.Dopo la piegatura ed il taglio del margine 8 del film, la prima fase prevede che la parte del margine 8 del film che è adiacente alla superficie 4 sia premuta contro una superficie rivolta in avanti 9 del pezzo stampato 2 e sia saldata su tale superficie, con la faccia rivolta in avanti 9 adiacente al bordo di separazione 10. Dopo il raffreddamento del collegamento per saldatura, il resto del margine del film-è-ripiegato intorno ad un bordo il della faccia rivolta in avanti 9, che è diretto dalla parte opposta rispetto al bordo di separazione 10. Dopo l'applicazione di pressione, esso è laminato su una regione di superficie non rivestita 13 adiacente alla faccia rivolta in avanti 9, in modo che le parti del film 6 che sono adiacenti alla faccia rivolta in avanti 9 corrano sostanzialmente parallele l'una all'altra. Ciò significa che, in questa forma di attuazione esemplificativa, la regione di superficie 12 è costituita da due parti 9 e 13 separate da un bordo 11. Operazioni addizionali di piegatura, pressatura e laminatura possono essere eseguite in fasi successive sul carrello 24 duplicando le fasi dei rulli 36, 38 e la fase di laminatura 40. Naturalmente, tali'rulli addizionali saranno configurati in modo da seguire il bordo 11.ed applicare la forza e la direzione richieste al film.6.'

I bordi del margine 8 del film sono,così disposti, in tutte le forma di attuazione, sul lato posteriore invisibile del pezzo stampato 2, e.sono inoltre, nei componenti esterni di materia plastica illustrati di veicoli, protetti da condizioni atmosferiche avverse.

Mentre i pezzi stampati 2 illustrati nelle figure 9, 10 ed il,hanno una cavità interna 15, realizzata mediante iniezione di gas all'interno del pezzo stampato 2 durante la procedura di stampaggio ad iniezione, i pezzi stampati illustrati nelle figure 12 e 13 sono fabbricati senza iniezione di gas.

Claims (37)

1. RIVENDICAZIONI 1. Procedimento per la produzione di pezzi stampati che sono rivestiti con un film su parte della loro superficie, in cui il procedimento suddetto comprende le fasi consistenti nello stampare il pezzo suddetto con un film che si estende .su una regione predeterminata di una superficie esterna del pezzo suddetto, con un margine del film suddetto sporgente dalla, e non fissato alla regione suddetta, e successivamente conformare il margine suddetto del film suddetto alla superficie 'esterna suddetta del pezzo suddetto e fissare il margine suddetto alla superficie esterna suddetta in una posizione distanziata dalla regione predeterminata suddetta.
2. 2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, in cui i margini suddetti sono rifilati prima di essere con-, formati alla superficie esterna suddetta.
3. 3. Procedimento secondo la rivendicazione 1, in cui il film suddetto è fissato alla regione predeterminata suddetta durante l'iniezione di materiale di stampaggio in una cavità di stampaggio per formare il pezzo suddetto.
4. 4. Procedimento per la rilavorazione di pezzi stampati che sono rivestiti su una parte della loro superficie con un film collegato integralmente durante la formatura del pezzo stampato, in cui il bordo del film sporge oltre il pezzo stampato, in cui il procedimento suddetto comprende le fasi consistenti nel portare almeno una parte del margine del film in contatto con una regione di superficie ancora non rivestita del pezzo stampato e laminare il margine suddetto del film sulla regione di superficie non rivestita suddetta.
5. 5. Procedimento secondo la rivendicazione 4, in cui il margine suddetto del film è tagliato prima di essere laminato sul<' >pezzo suddetto.
6. 6. Procedimento secondo la rivendicazione 5, in cui il margine suddetto del film è tagliato ad una larghezza predeterminata.
7. 7. Procedimento secondo la rivendicazione 4, in cui il margine suddetto del film è disposto in posizione adiacente ad un bordo del pezzo suddetto che giace tra la regione di superficie rivestita e la regione di superficie non rivestita ed è laminato contro la regione di superficie non rivestita suddetta adiacente al bordo suddetto in modo da racchiudere il bordo suddetto.
8. 8. Procedimento secondo la rivendicazione 4, in cui il margine suddetto del.film è piegato intorno al bordo suddetto e la regione di superficie non rivestita suddetta è destinata ad essere disposta contro una superficie su cui il pezzo,suddetto è destinato ad essere fissato, ed il margine suddetto è così fissato e laminato su un lato posteriore normalmente invisibile del pezzo stampato.
9. 9. Procedimento secondo la rivendicazione 7, in cui il margine suddetto del film è piegato intorno ad un secondo bordo adiacente al bordo suddetto del pezzo stampato ed è successivamente laminato sulla regione di superficie non rivestita suddetta adiacente ad esso.
10. 10. Procedimento secondo la rivendicazione 4, in cui la laminatura del margine suddetto del film comprende la sua saldatura sul pezzo stampato.
11. 11. Procedimento secondo la rivendicazione 5, in cui il margine del film, prima di essere tagliato, è piegato nella direzione della regione di superficie non rivestita del pezzo stampato..
12. 12. Procedimento secondo la rivendicazione 11, in cui il margine suddetto del film, dopo il taglio, è premuto contro la regione di superficie non rivestita del pezzo stampato e riscaldato e saldato sul pezzo stampato.
13. 13. Procedimento secondo la rivendicazione 12, in cui il pezzo stampato suddetto è raffreddato sotto pressione, almeno nella regione del margine del film saldato su di esso.
14. 14. Procedimento secondo la rivendicazione 4, in cui il pezzo stampato suddetto è allungato ed il margine suddetto del film è laminato contro due bordi opposti corrispondenti ai lati maggiori del pezzo stampato, ed il margine suddetto del film è tagliato in corrispondenza di stretti bordi frontali che si estendono tra i bordi suddetti corrispondenti ai lati maggiori.
15. 15. Procedimento secondo la rivendicazione 4, in cui il pezzo stampato suddetto è disposto in una rientranza in un supporto di<' >montaggio, in cui la rientranza è conforme alla superficie rivestita dal film.
16. 16. Procedimento secondo la rivendicazione 15, in cui il supporto suddetto ha una periferia corrispondente alla periferia del pezzo suddetto e la periferia suddetta forma una guida per una apparecchiatura utilizzata per portare in contatto e fissare il margine suddetto, con il pezzo suddetto.
17. 17. Dispositivo per la rilavorazione di pezzi stampati aventi un film collegato integralmente su una porzione della loro superficie, con il bordo del film sporgente oltre il pezzo stampato, in cui il dispositivo suddetto comprende un dispositivo laminatore per laminare almeno una parte del margine sporgente del film contro una regione di superficie ancora non rivestita del pezzo stampato.
18. 18. Dispositivo secondo la rivendicazione 17, in cui è previsto un dispositivo di taglio prima del dispositivo laminatore suddetto per tagliare il margine suddetto del film ad una larghezza predeterminata.
19. 19. Dispositivo secondo la rivendicazione 18, in cui è previsto un dispositivo di guida destinato ad impegnarsi con, e piegare il margine suddetto del film nella direzione delle regione di superficie non rivestita suddetta.
20. 20. Dispositivo secondo la rivendicazione 19, in cui è previsto un dispositivo di guida prima e dopo il dispositivo di taglio suddetto.
21. 21. Dispositivo secondo la rivendicazione 17, in cui il dispositivo laminatore suddetto comprende un dispositivo di riscaldamento con almeno un elemento riscaldante.
22. 22. Dispositivo secondo la rivendicazione 17, in cui il dispositivo laminatore suddetto comprende elementi di saldatura ultrasonica o laser.
23. 23. Dispositivo secondo la rivendicazione 21, in cui un dispositivo di raffreddamento è disposto dopo il dispositivo di riscaldamento.
24. 24. Dispositivo secondo la rivendicazione 17, in cui almeno un rullo di pressione è disposto prima del dispositivo laminatore per mantenere il pezzo suddetto nel supporto suddetto.
25. 25. Dispositivo per fissare un bordo di un film ad un pezzo stampato, in cui il film suddetto è collegato integralmente su una porzione della superficie del pezzo stampato suddetto, con il bordo suddetto sporgente· oltre il pezzo stampato suddetto, in cui il dispositivo suddetto comprende un dispositivo mobile oltre la guida suddetta, in cui- il dispositivo di rilavorazione suddetto comprende un dispositivo di guida destinato ad impegnarsi con, e piegare il margine suddetto del film nella direzione di una regione di superficie non rivestita,un dispositivo di taglio per rifilare il margine suddetto del film ad una larghezza predeterminata ed un dispositivo laminatore per laminare il bordo suddetto sulla regione di superficie non rivestita suddetta.
26. 26. Dispositivo secondo la rivendicazione 25, in cui il dispositivo di rilavorazione suddetto è mobile in una direzione normale al supporto suddetto con un movimento relativo tra il supporto suddetto ed il dispositivo di rilavorazione suddetto per permettere che il dispositivo di rilavorazione suddetto segua una periferia del pezzo suddetto.
27. 27. Dispositivo secondo la rivendicazione 28, in cui il pezzo stampato suddetto è trattenuto sul supporto suddetto da un dispositivo di ritenuta disposto prima del dispositivo di taglio suddetto.
28. 28. Dispositivo secondo la rivendicazione 27, in cui il dispositivo di ritenuta suddetto è sollecitato elasticamente verso il supporto suddetto.
29. 29. Dispositivo secondo la rivendicazione 28, in cui il dispositivo di ritenuta suddetto comprende un rullo in grado di impegnarsi con il pezzo stampato suddetto.
30. 30. Dispositivo secondo la rivendicazione 29, in cui è previsto un secondo rullo per seguire il dispositivo di taglio suddetto e trattenere il pezzo suddetto sul supporto suddetto.
31. 31. Dispositivo secondo la rivendicazione 26, in cui il dispositivo di guida suddetto comprende una coppia di rulli disposti su lati opposti del dispositivo di taglio suddetto.
32. 32. Dispositivo secondo la rivendicazione 26, in cui il dispositivo di taglio suddetto comprende un coltello regolabile rispetto al pezzo stampato suddetto in modo da variare la larghezza predeterminata suddetta del margine suddetto.
33. 33. Pezzo stampato ad iniezione realizzato in materiale termoplastico che, quando è formato, è rivestito con un film iniettato che ricopre parte della sua superficie, in cui un margine del film suddetto su almeno parte della sua lunghezza si estende intorno a, e racchiude un bordò del pezzo stampato suddetto, in cui il film suddetto è laminato su una regione di superficie non rivestita adiacente al bordo suddetto.
34. 34. Pezzo stampato ad iniezione secondo la rivendicazione 33, in cui il margine suddetto del film è saldato sulla regione di superficie suddetta.
35. 35. Pezzo stampato ad iniezione secondo la<' >rivendicazione 34, in cui i bordi marginali esterni suddetti di due porzioni laminate di bordi laterali opposti del pezzo stampato giacciono in posizioni sostanzialmente opposte l'uno all'altro.
36. 36. Pezzo stampato ad iniezione secondo la rivendicazione 34, in cui il margine suddetto del film racchiude due bordi di una faccia rivolta in avanti dei pezzi stampati, in cui le porzioni del film suddetto adiacenti alla faccia suddetta rivolta in avanti si estendono l'una sostanzialmente parallela all'altra.
37. 37. Pezzo stampato ad iniezione secondo la rivendicazione 34, in cui il film suddetto comprende almeno uno strato di supporto diretto verso il pezzo stampato suddetto, in cui lo strato di supporto suddetto fonde o diventa debole con l'applicazione di calore, ed almeno un film superficiale che rimane stabile sotto l'applicazione di calore.