JP2000208908A - はんだ付け方法およびプリント配線板ならびにそれに適した実装部品 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 自動はんだ付け機によってはんだ付けする際
に、はんだの付着量を多く必要とする実装部品のリード
とランドに付着するはんだ量を確実に増加させ、はんだ
付け強度を増すことで充分な信頼性を確保すること。 【解決手段】 プリント配線板本体３ａには実装部品の
リード８が挿入されるスルーホール６が形成されてお
り、その裏面側のスルーホール６周辺にはスルーホール
６に挿入される実装部品のリード８をはんだ接続するた
めの一のランド４が設けられる。そしてリード８に対す
るはんだ２の付着量を増加させるための補助部材として
金属部品１０ａが同一のランド４内に複数個配置され
る。この金属部品１０ａの配置は表面実装部品装着機に
よって自動的に行われる。金属部品１０ａとリード８と
の間にはんだブリッジが発生し、リード８に対するはん
だ２の付着量を増加させることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、電子機器等に使
用されるプリント配線板に電子部品等の実装部品をはん
だ付け接続する際のはんだ付け方法およびプリント配線
板ならびにそれに適した実装部品に関する。

【０００２】

【従来の技術】図１０は、従来のはんだ付け手法によっ
て電子部品等の実装部品のリード８とプリント配線板３
の裏面側のランド４とをはんだ付け接続した状態を示す
断面図である。

【０００３】実装部品のリード８は、挿入部品実装工程
においてプリント配線板３の本体３ａに形成されたスル
ーホール６に挿入され、プリント配線板３の裏面側に突
出した状態で装着される。その後、プリント配線板３が
自動はんだ付け機によるはんだ付け工程に移り、溶融は
んだ内へ当該プリント配線板３を浸漬させることによ
り、裏面側のスルーホール６周辺に形成されたランド４
と裏面側に突出するリード８とに対してはんだ２を付着
させる。なお、プリント配線板３においてランド４より
もさらに外周側にはソルダーレジスト５が設けられてい
るので、この部分にはんだ２が付着することはない。

【０００４】上記はんだ付けの結果、図１０に示すよう
にリード８とランド４とがはんだ２によって接続された
状態となる。一般的には、はんだ２の付着状態が図１０
のような略三角形の断面形状である場合、はんだ付け状
態は良好である。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、はんだ
付けの対象となる実装部品が、トランスや大型電解コン
デンサ等のように、重量の比較的重いもの、サイズの比
較的大きいもの、またはプリント配線板３との線膨張係
数が大きく異なるもの等である場合は、はんだ付け接続
されたプリント配線板３の輸送時における振動や衝撃、
またはプリント配線板３が使用される環境下における環
境温度変化や電源のオンオフに伴う温度変化等による熱
サイクルから生じる応力によってはんだ接合部における
クラック発生率が高くなる。

【０００６】このため、上記のような実装部品において
は、はんだ２の付着状態が図１０に示すような断面形状
であっても充分なはんだ付着量とは言えない。

【０００７】したがって、従来では、重量部品、サイズ
が大きい部品、またはプリント配線板３との線膨張係数
が大きく異なる部品等の実装部品がはんだ付けされた箇
所については、自動はんだ付け機ではんだ付け接続され
た後にはんだ２を人手により増量する作業を行うことが
必要になり、工数が増加するという問題があった。ま
た、そのような作業を人手に頼ることにより、作業漏れ
やはんだ２の垂れ等によるはんだブリッジ等の二次不良
を発生させる可能性があり、はんだ付けに対する信頼性
の確保が充分に得られないという問題があった。

【０００８】この発明は、上記のような問題点を解消す
るためになされたもので、自動はんだ付け機などによっ
てはんだ付けする際に、工数を削減しつつ、はんだの付
着量を多く必要とする実装部品のリードとランドに付着
するはんだ量を確実に増加させ、はんだ付け強度を増す
ことで信頼性を充分に確保できるはんだ付け方法を提供
することを第１の目的とし、また、そのような方法では
んだ付けされたプリント配線板を提供することを第２の
目的とする。さらに、その方法に適した実装部品を提供
することを第３の目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１にかかる発明は、プリント配線板本体に形
成されたスルーホールに挿入される実装部品のリードを
前記スルーホール周辺に形成された一のランドに対して
はんだ付けするはんだ付け方法であって、所定の補助部
材を前記ランド内における前記スルーホールの近傍位置
に配置する配置工程と、前記リードを前記スルーホール
内に挿入することにより、前記実装部品を前記プリント
配線板本体に装着する装着工程と、前記補助部材と前記
リードと前記ランドとを一括はんだ付けして前記補助部
材と前記リードとの間にはんだブリッジを形成させるは
んだ付け工程とを有している。

【００１０】請求項２にかかる発明は、請求項１に記載
のはんだ付け方法において、前記補助部材は、前記ラン
ドに接合する接合面と表面実装部品装着機によって吸着
保持可能な吸着面とが異なる高さ位置に形成された金属
部品であり、前記配置工程は、前記表面実装部品装着機
による表面実装部品装着工程であることを特徴としてい
る。

【００１１】請求項３にかかる発明は、請求項１に記載
のはんだ付け方法において、前記プリント配線板本体に
は、前記スルーホールの近傍に補助スルーホールが形成
されており、前記補助部材は、前記実装部品の前記リー
ドの周辺位置に設けられた補助リードであり、前記配置
工程は、前記装着工程における前記実装部品の装着と同
時に前記補助リードを前記補助スルーホールに挿入する
ものであることを特徴としている。

【００１２】請求項４にかかる発明のプリント配線板
は、ランド内にスルーホールが形成されたプリント配線
板本体と、前記スルーホールにリードが挿通された実装
部品と、前記ランド内において前記リードの近傍位置に
配置された補助部材と、前記ランドと前記リードとを電
気的に接続するとともに、前記リードと前記補助部材と
の間にはんだブリッジを形成するはんだ層とを備えてい
る。

【００１３】請求項５にかかる発明は、請求項４に記載
のプリント配線板において、前記補助部材が、前記ラン
ドに接合される接合面と、前記接合面とは異なる高さに
形成された平面部とを備えているとともに、前記実装部
品とは別体とされた金属部品であることを特徴としてい
る。

【００１４】請求項６にかかる発明は、請求項４に記載
のプリント配線板において、前記補助部材が、前記実装
部品の一部をなすとともに前記リードの近傍位置におい
て前記リードにほぼ平行に設けられた補助リードである
ことを特徴としている。

【００１５】請求項７にかかる発明は、プリント配線板
への実装対象となる実装部品であって、前記実装部品の
本体機能を司る本体部と、前記本体部に電気的に接続さ
れて前記本体部より突設するリードと、前記リードの近
傍位置において前記リードにほぼ平行に設けられた補助
リードとを備えている。

【００１６】

【発明の実施の形態】実施の形態１．この発明の実施の
形態１を図１ないし図５により説明する。なお、各図に
おいて、上述した部材と同一または対応する部材につい
ては同一符号を付している。

【００１７】図１は、この発明の実施の形態１における
はんだ付け手法によって実装部品のリード８とプリント
配線板本体３ａとをはんだ付けした状態のプリント配線
板３の断面図である。図１に示すように、プリント配線
板本体３ａには実装部品のリード８が挿入されるスルー
ホール６が形成されており、その裏面側のスルーホール
６周辺にはスルーホール６に挿入される実装部品のリー
ド８をはんだ接続するための一のランド４が設けられて
いる。

【００１８】そして、この実施の形態１ではリード８に
対するはんだ２の付着量を増加させるための補助部材と
して金属部品１０ａがリード８と同一のランド４内にリ
ード８から所定の間隔を隔てて複数個配置されている。

【００１９】図２は金属部品１０ａの一例を示す図であ
る。図２に示すように、金属部品１０ａは、１枚の板状
母材に対して折り曲げ加工が施されることによって形成
される部品であり、表面実装部品装着機によって吸着保
持可能な平面部を構成する吸着面１１と、プリント配線
板３のランド４に接合する接合面１２と、吸着面１１と
接合面１２との間に形成された側面１３とを備えてい
る。吸着面１１と側面１３との間の屈曲部および側面１
３と接合面１２との屈曲部はそれぞれほぼ９０度の折曲
角となっており、吸着面１１と接合面１２とはほぼ平行
となる。また、吸着面１１と接合面１２とは、側面１３
の高さ寸法によって定まる異なる高さ位置に設けられ
る。

【００２０】なお、この金属部品１０ａに使用する板状
母材は、部品表面全てにはんだ付けが可能なようにはん
だ付け可能な金属で構成されたもの、または、はんだ付
け可能な金属によりメッキされたものである。この明細
書における「金属部品」とは、このようにその全体が金
属（単体金属および合金の双方を含む）である場合だけ
でなく、その表面部分だけが金属で構成されている場合
をも含む用語である。

【００２１】図３は、金属部品１０ａをプリント配線板
３のランド４内に配置する際の吸着保持の一例を示す概
念的斜視図である。図３に示すように、プリント配線板
３のランド４に金属部品１０ａを仮固定するために、金
属部品１０ａの接合面１２に対して接着剤１９が塗布さ
れる。そして、金属部品１０ａの吸着面１１が表面実装
部品装着機の吸着保持ノズル３１によって吸着保持され
てプリント配線板３のランド４内のスルーホール６の周
辺位置に配置される。このとき、接合面１２に塗布され
た接着剤１９によって金属部品１０ａがプリント配線板
３に仮固定される。

【００２２】このように金属部品１０ａは表面実装部品
装着機の吸着保持ノズル３１によって吸着面１１が吸着
保持されることが可能になっているので、プリント配線
板３に対する当該金属部品１０ａの装着は表面実装ライ
ンにおける表面実装部品装着工程において自動的に行う
ことができるのである。

【００２３】なお、このような金属部品１０ａは、これ
までにも他の用途として、例えばジャンパー線やチェッ
ク端子等の用途の部品として使用されており、この実施
の形態１においてもそのような部品を使用すれば、新た
な部品コスト等は発生しないので有効である。

【００２４】そして、金属部品１０ａがランド４内に配
置装着され、スルーホール６に対して電子部品等の実装
部品のリード８が挿入された状態のプリント配線板３を
溶融はんだ内へ浸漬させることにより、金属部品１０ａ
とリード８との間ではんだブリッジが発生し、図１に示
すようなはんだ２の付着状態となる。

【００２５】つまり、リード８の周囲には、はんだブリ
ッジによって少なくとも金属部品１０ａの側面１３の高
さ寸法分のはんだ２が付着することになり、これによっ
てリード８のはんだ付け強度が増加し、はんだ付けの信
頼性を充分に確保することができるのである。

【００２６】また、金属部品１０ａの吸着面１１と接合
面１２との間に形成される空間は、はんだ２が流入する
解放空間となっているので、金属部品１０ａの内部側に
もはんだ２が付着することになり、はんだ付け強度の向
上に寄与している。

【００２７】次に、金属部品１０ａをプリント配線板本
体３ａに装着して実装部品のリード８に対するはんだ付
けを行う工程について説明する。図４は、金属部品１０
ａを使用してリード８のはんだ２の付着量を増加させた
プリント配線板３を製造する際の工程図である。

【００２８】まず、各工程に先立って、図１に示すよう
な実装部品のリード８が挿入されるスルーホール６が形
成され、そのスルーホール６周辺にランド４が形成され
たプリント配線板本体３ａを準備するとともに、金属部
品１０ａおよびその他の実装部品等も準備しておく。

【００２９】そして、表面実装部品装着工程Ｓ１におい
て、表面実装部品装着機の吸着保持ノズル３１が金属部
品１０ａの吸着面１１を吸着保持し、あらかじめプリン
ト配線板本体３ａのランド４内に塗布された接着剤１９
上へ接合面１２が乗るように自動的に配置装着する。な
お、他の表面実装部品についても本工程において装着さ
れる。

【００３０】そして、接着剤１９を硬化させた後に、挿
入実装部品挿入工程Ｓ２に進み、挿入実装部品挿入機に
てリード８を有する実装部品およびその他の挿入部品を
自動的にプリント配線板本体３ａに挿入する。このと
き、実装部品のリード８はスルーホール６に対して挿入
され、プリント配線板本体３ａの裏面側のランド４より
下方に突出する状態となる。

【００３１】次に、はんだ付け工程Ｓ３に進み、自動は
んだ付け機にてプリント配線板本体３ａとその付帯構造
とを溶融はんだ内へ浸漬させることにより、ランド４と
金属部品１０ａとリード８とをはんだ付けを一括して行
う。このとき、金属部品１０ａとリード８との間にはん
だブリッジが発生し、多量のはんだ２がリード８の周辺
に付着することになる。

【００３２】以上で、実装部品のリード８に対して付着
するはんだ２が充分な付着量として得られる。この結
果、リード８のはんだ付け強度を増すことができるの
で、このようにして得られたプリント配線板３の輸送時
における振動や衝撃、または温度変化による応力等によ
ってはんだ接合部におけるクラック発生率を低下させる
ことができ、はんだ付けの信頼性を向上させることにな
る。

【００３３】上記表面実装部品装着工程Ｓ１において
は、装着すべき金属部品１０ａの数の増加に伴い、接着
剤１９を塗布するための時間や装着に要する時間は増加
するが、全ての作業は高速動作を行う表面実装部品装着
機によって自動的に行われるので、人手による作業と比
較すると極めて効率的に作業を行うことができ、工数削
減に多大な効果を発揮する。また、作業漏れ等が発生す
ることもなく、実装部品のリード８とランド４に付着す
るはんだ量を確実に増加させ、信頼性を充分に確保する
ことが可能なように実現されるのである。

【００３４】なお、はんだ２の付着量をリード８の周囲
に対して均等に増加させるために、ランド４内のリード
８について対称となる位置に複数の金属部品１０ａを配
置することが好ましい。また、リード８と金属部品１０
ａとの間隔は、適切にはんだブリッジを生じさせること
が可能な程度の間隔であればよい。

【００３５】以上説明したように、この実施の形態１で
は、表面実装部品装着工程Ｓ１において、リード８に対
してはんだブリッジを発生させる補助部材である金属部
品１０ａがプリント配線板３のランド４内におけるスル
ーホール６の近傍位置に自動配置され、挿入実装部品挿
入工程Ｓ２において、リード８をスルーホール６内に自
動挿入又は人手によって挿入することにより、はんだ付
着量の増加対象となる実装部品をプリント配線板３に挿
入し、はんだ付け工程Ｓ３において、金属部品１０ａと
リード８とランド４との一括はんだ付けを行うような手
法で実現されるため、はんだブリッジによってはんだ２
の付着量を確実に増加させることができ、はんだ付け強
度およびはんだ付けの信頼性の向上を図ることができる
とともに、工数削減によって効率的にはんだ２の付着量
増加を実現することができる。

【００３６】また、補助部材である金属部品１０ａは、
ランド４に接合する接合面１２と表面実装部品装着機に
よって吸着保持可能な吸着面１１とが異なる高さ位置に
形成された金属部品であるため、リード８の周囲には、
はんだブリッジによって少なくとも金属部品１０ａの高
さ寸法分のはんだ２が付着することになり、これによっ
てリード８のはんだ付け強度が増加させることができ
る。

【００３７】なお、この実施の形態１における金属部品
として適用可能な形状は、図２に示す形状に限定される
ものではなく、他の形状であってもよい。例えば、図５
は、補助部材としての他の例である金属部品１０ｂを示
す斜視図である。図５に示す金属部品１０ｂは、上記の
金属部品１０ａと異なり接合面１２が外側に折り曲げら
れた構造となっているが、金属部品１０ａによって得ら
れる効果と同様の効果を生じさせることは言うまでもな
い。

【００３８】実施の形態２．次に、この発明の実施の形
態２を図６ないし図９により説明する。なお、各図にお
いて、上述した部材と同一または対応する部材について
は同一符号を付している。

【００３９】図６は、この発明の実施の形態２における
はんだ付け手法によって実装部品のリード８とプリント
配線板本体３ａとをはんだ付けした状態のプリント配線
板３の断面図である。この実施の形態２では、はんだの
増量対象となる実装部品のリード８に対するはんだ２の
付着量を増加させるための補助部材として、付着量の増
加用となる補助リード９を用いる。

【００４０】このため、プリント配線板本体３ａにはラ
ンド４の中央部にリード８を挿入するためのスルーホー
ル６が設けられるとともに、同一のランド４内であって
スルーホール６の周辺位置に補助リード９を挿入するた
めの補助スルーホール７が設けられる。

【００４１】一方、補助リード９は実装部品自体に設け
られる。図７ないし図９はそれぞれ補助リード９が設け
られた実装部品の一例を示す図であり、図７はトランス
２０ａを示しており、図８は大型電解コンデンサ２０ｂ
を示しており、図９は放熱フィン（ラジエター）２０ｃ
を示している。

【００４２】まず、図７に示すトランス２０ａは、磁心
や巻線などを含むことによってトランス２０ａの本体機
能を司る本体部２１ａと、その本体部２１ａに電気的に
接続されて本体部２１ａより下方に突出する６本のリー
ド８とを備えており、各リード８の周囲近傍位置には４
本の補助リード９が設けられている。各４本の補助リー
ド９はその中心部に位置するリード８に対してほぼ平行
に下方に突出するように設けられている。

【００４３】また、図８に示す大型電解コンデンサ２０
ｂも同様に、大型電解コンデンサ２０ｂの電気的な本体
機能を司る本体部２１ｂと、その本体部２１ｂに電気的
に接続されて本体部２１ｂより下方に突出する２本のリ
ード８とを備えており、各リード８の周囲近傍位置には
半円筒形の２本の補助リード９が設けられている。各２
本の補助リード９はその中心部に位置するリード８に対
してほぼ平行に下方に突出するように設けられている。

【００４４】さらに、図９に示す放熱フィン２０ｃは、
放熱フィン２０ｃの熱放散のための本体機能を司る本体
部２１ｃと、その本体部２１ｃより下方に突出する２本
のリード８とを備えており、各リード８の根元付近には
２本の補助リード９が分岐して取り付けられている。各
２本の補助リード９はその中心部に位置するリード８に
対してほぼ平行に下方に突出するように設けられてい
る。

【００４５】このように実装部品（トランス２０ａ、大
型電解コンデンサ２０ｂ等）自体が補助リード９を備え
ることにより、当該実装部品を自動装着する際に同時に
補助リード９を補助スルーホール７内に挿入することが
できるのである。なお、各補助リード９は、それぞれの
本体部内部において補強対象である一のリード８に電気
的に接続されていてもよい。

【００４６】そして、このような実装部品がプリント配
線板本体３ａに配置装着され、リード８がスルーホール
６に挿入されるとともに補助リード９が補助スルーホー
ル７に挿入された状態となったプリント配線板本体３ａ
を溶融はんだ内へ浸漬させることにより、リード８と補
助リード９との間ではんだブリッジが発生し、図６に示
すようなはんだ２の付着状態となる。

【００４７】つまり、リード８の周囲には、少なくとも
補助リード９がプリント配線板３の下面側に突出する寸
法分に応じた量のはんだ２がはんだブリッジによって付
着することになり、これによってリード８のはんだ付け
強度が増加し、はんだ付けの信頼性を充分に確保するこ
とができるのである。

【００４８】次に、このような実装部品をプリント配線
板本体３ａに装着してはんだ付けを行う工程について図
４を参照しつつ説明する。

【００４９】まず、表面実装部品装着工程Ｓ１におい
て、プリント配線板本体３ａに対して実装すべき表面実
装部品の装着を行う。

【００５０】そして、挿入実装部品挿入工程Ｓ２に進
み、挿入実装部品挿入機にてリード８の近傍位置に補助
リード９を有する実装部品およびその他の挿入部品を自
動的に又は人手によってプリント配線板本体３ａに挿入
する。このとき、実装部品のリード８および補助リード
９はスルーホール６および補助スルーホール７に対して
それぞれ挿入され、プリント配線板本体３ａの裏面側の
ランド４より下方に突出する状態となる。

【００５１】次に、はんだ付け工程Ｓ３に進み、自動は
んだ付け機にてプリント配線板３を溶融はんだ内へ浸漬
させることにより、ランド４とリード８と補助リード９
とのはんだ付けを一括して行う。このとき、補助リード
９とリード８との間にはんだブリッジが発生し、多量の
はんだ２がリード８の周辺に付着することになる。

【００５２】以上で、実装部品のリード８に対して付着
するはんだ２が充分な付着量として得られる。この結
果、リード８のはんだ付け強度を増すことができるの
で、このようにして得られたプリント配線板３の輸送時
における振動や衝撃、または温度変化による応力等によ
ってはんだ接合部におけるクラック発生率を低下するこ
とが可能となり、はんだ付けの信頼性を向上させること
になる。

【００５３】また、上記各工程においては、リード８に
対するはんだ２の付着量を増加させるための特別の工程
が存在しないとともに、はんだ付け機ではんだ付け接続
された後にはんだ２を人手により増量する作業を行う必
要がなくなるため、工数削減に多大な効果を発揮する。

【００５４】この実施の形態２においては、補助リード
９がリード８と同一ランド４内に挿入配置され、同一ラ
ンド４内において隣り合うリード同志がはんだブリッジ
を起こすことによりはんだ２が多く付着するように実現
される。ここで、同一ランド４内に補助リード９および
リード８を一列状に配置してしまうと長手方向のみにし
かはんだ２の増量を図ることができず、その効果は低減
される。このため、この実施の形態２では、理想的には
リード８を中心とした同心円上に複数の補助リード９を
配置することが好ましく、そうすることによって各方向
のはんだ付着量を均等に増量化することができ、はんだ
付け強度および信頼性も各方向に均等なものにすること
ができる。

【００５５】以上説明したように、この実施の形態２で
は、挿入実装部品挿入工程Ｓ２において、はんだ付着量
の増加対象となる実装部品をプリント配線板３に挿入す
るとともに、リード８に対してはんだブリッジを発生さ
せる補助部材となる補助リード９をプリント配線板３の
ランド４内におけるスルーホール６の近傍位置に自動配
置し、はんだ付け工程Ｓ３において、補助リード９とリ
ード８とランド４との一括はんだ付けを行うような手法
で実現されるため、はんだブリッジによってはんだ２の
付着量を確実に増加させることができ、はんだ付け強度
およびはんだ付けの信頼性の向上を図ることができると
ともに、工数削減によって効率的にはんだ２の付着量増
加を実現することができる。

【００５６】また、補助部材である補助リード９は、は
んだ付着量の増加対象となる実装部品のリード８の周辺
位置に配置形成された補助リードであるため、実装部品
のリード８に対するはんだ２の付着量を増加させるため
の特別な工程は必要でなく、効率的にはんだ２の付着量
の増加を実現することができるのである。

【００５７】

【発明の効果】以上説明したように、請求項１の発明に
かかるはんだ付け方法は、所定の補助部材をランド内に
おけるスルーホールの近傍位置に配置し、リードをスル
ーホール内に挿入することにより、実装部品をプリント
配線板本体に装着し、補助部材とリードとランドとの一
括はんだ付けして補助部材とリードとの間にはんだブリ
ッジを形成させるため、はんだの付着量を確実に増加さ
せることができる。このため、工数を削減しつつ、はん
だ付け強度およびはんだ付けの信頼性の向上を図ること
ができる。

【００５８】請求項２の発明にかかるはんだ付け方法
は、補助部材はランドに接合する接合面と表面実装部品
装着機によって吸着保持可能な吸着面とが異なる高さ位
置に形成された金属部品であり、表面実装部品装着機に
よる表面実装部品装着工程において自動配置が行われる
ため、人手によるはんだ増量作業が必要でなくなるの
で、工数削減によって効率的にはんだの付着量増加を実
現することができる。

【００５９】請求項３の発明にかかるはんだ付け方法
は、プリント配線板本体にはスルーホールの近傍に補助
スルーホールが形成されており、補助部材は実装部品の
リードの周辺位置に設けられた補助リードであり、実装
部品の装着と同時に補助リードが補助スルーホールに挿
入されるため、人手によるはんだ増量作業が必要でなく
なるので、工数削減によって効率的にはんだの付着量増
加を実現することができる。

【００６０】請求項４の発明にかかるプリント配線板
は、ランドとリードとを電気的に接続するとともに、リ
ードと補助部材との間にはんだブリッジを形成するはん
だ層を備えるため、はんだ付け強度およびはんだ付けの
信頼性の高いものとなる。

【００６１】請求項５にかかるプリント配線板は、補助
部材がランドに接合される接合面と、接合面とは異なる
高さに形成された平面部とを備え、実装部品とは別体と
された金属部品であるため、少ない工数で効率的に得ら
れるプリント配線板である。

【００６２】請求項６にかかるプリント配線板は、補助
部品が実装部品の一部をなすとともにリードの近傍位置
においてリードにほぼ平行に設けられた補助リードであ
るため、少ない工数で効率的に得られるプリント配線板
である。

【００６３】請求項７にかかる実装部品は、本体機能を
司る本体部と、本体部に電気的に接続されて本体部より
突設するリードと、リードの近傍位置においてリードに
ほぼ平行に設けられた補助リードとを備えているため、
補助リードとリードとの間ではんだブリッジを発生させ
ることができるので、はんだの付着量を確実に増加させ
ることができ、はんだ付け強度およびはんだ付けの信頼
性の向上を図ることが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 この発明の実施の形態１におけるはんだ付け
手法によって実装部品のリードとプリント配線板本体と
をはんだ付けした状態のプリント配線板の断面図であ
る。

【図２】 金属部品の一例を示す図である。

【図３】 金属部品をプリント配線板のランド内に配置
する際の吸着保持の一例を示す概念的斜視図である。

【図４】 金属部品を使用してリードのはんだの付着量
を増加させたプリント配線板を製造する際の工程図であ
る。

【図５】 他の金属部品の例を示す図である。

【図６】 この発明の実施の形態２におけるはんだ付け
手法によって実装部品のリードとプリント配線板本体と
をはんだ付けした状態のプリント配線板の断面図であ
る。

【図７】 補助リードが設けられたトランスを示す図で
ある。

【図８】 補助リードが設けられた大型電解コンデンサ
を示す図である。

【図９】 補助リードが設けられた放熱フィンを示す図
である。

【図１０】 従来のはんだ付け手法によって電子部品等
の実装部品のリードとプリント配線板の裏面側のランド
とをはんだ付け接続した状態を示す断面図である。

【符号の説明】

２ はんだ、３ プリント配線板、３ａ プリント配線
板本体、４ ランド、６ スルーホール、７ 補助スル
ーホール、８ リード、９ 補助リード、１０ａ，１０
ｂ 金属部品、１１ 吸着面、１２ 接合面、３１ 吸
着保持ノズル、２０ａ トランス、２０ｂ 大型電解コ
ンデンサ、２０ｃ 放熱フィン、２１ａ〜２１ｃ 本体
部。

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 プリント配線板本体に形成されたスルー
   ホールに挿入される実装部品のリードを前記スルーホー
   ル周辺に形成された一のランドに対してはんだ付けする
   はんだ付け方法であって、 所定の補助部材を前記ランド内における前記スルーホー
   ルの近傍位置に配置する配置工程と、 前記リードを前記スルーホール内に挿入することによ
   り、前記実装部品を前記プリント配線板本体に装着する
   装着工程と、 前記補助部材と前記リードと前記ランドとを一括はんだ
   付けして前記補助部材と前記リードとの間にはんだブリ
   ッジを形成させるはんだ付け工程と、を有することを特
   徴とするはんだ付け方法。
2. 【請求項２】 請求項１に記載のはんだ付け方法におい
   て、 前記補助部材は、前記ランドに接合する接合面と表面実
   装部品装着機によって吸着保持可能な吸着面とが異なる
   高さ位置に形成された金属部品であり、 前記配置工程は、前記表面実装部品装着機による表面実
   装部品装着工程であることを特徴とするはんだ付け方
   法。
3. 【請求項３】 請求項１に記載のはんだ付け方法におい
   て、 前記プリント配線板本体には、前記スルーホールの近傍
   に補助スルーホールが形成されており、前記補助部材
   は、前記実装部品の前記リードの周辺位置に設けられた
   補助リードであり、 前記配置工程は、前記装着工程における前記実装部品の
   装着と同時に前記補助リードを前記補助スルーホールに
   挿入するものであることを特徴とするはんだ付け方法。
4. 【請求項４】 ランド内にスルーホールが形成されたプ
   リント配線板本体と、 前記スルーホールにリードが挿通された実装部品と、 前記ランド内において前記リードの近傍位置に配置され
   た補助部材と、 前記ランドと前記リードとを電気的に接続するととも
   に、前記リードと前記補助部材との間にはんだブリッジ
   を形成するはんだ層と、を備えることを特徴とするプリ
   ント配線板。
5. 【請求項５】 請求項４に記載のプリント配線板におい
   て、 前記補助部材が、前記ランドに接合される接合面と、前
   記接合面とは異なる高さに形成された平面部とを備えて
   いるとともに、前記実装部品とは別体とされた金属部品
   であることを特徴とするプリント配線板。
6. 【請求項６】 請求項４に記載のプリント配線板におい
   て、 前記補助部材が、前記実装部品の一部をなすとともに前
   記リードの近傍位置において前記リードにほぼ平行に設
   けられた補助リードであることを特徴とするプリント配
   線板。
7. 【請求項７】 プリント配線板への実装対象となる実装
   部品であって、 前記実装部品の本体機能を司る本体部と、 前記本体部に電気的に接続されて前記本体部より突設す
   るリードと、 前記リードの近傍位置において前記リードにほぼ平行に
   設けられた補助リードと、を備えることを特徴とする実
   装部品。