JP2000217191A - スピ―カ―用ガスケットおよびそれを用いたスピ―カ―の製造方法 - Google Patents
スピ―カ―用ガスケットおよびそれを用いたスピ―カ―の製造方法Info
- Publication number
- JP2000217191A JP2000217191A JP11055976A JP5597699A JP2000217191A JP 2000217191 A JP2000217191 A JP 2000217191A JP 11055976 A JP11055976 A JP 11055976A JP 5597699 A JP5597699 A JP 5597699A JP 2000217191 A JP2000217191 A JP 2000217191A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- gasket
- speaker
- thermoplastic resin
- rubber
- vulcanized rubber
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Diaphragms For Electromechanical Transducers (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 優れた耐湿熱性と優れた成形性、回復性およ
び密着性とを同時に有するスピーカー用ガスケットを提
供すること。 【解決手段】 本発明のスピーカー用ガスケットは、加
硫ゴムと、加硫ゴム中に分散した熱可塑性樹脂微粒子と
を含む。この熱可塑性樹脂は、加硫ゴムに非相溶であ
る。
び密着性とを同時に有するスピーカー用ガスケットを提
供すること。 【解決手段】 本発明のスピーカー用ガスケットは、加
硫ゴムと、加硫ゴム中に分散した熱可塑性樹脂微粒子と
を含む。この熱可塑性樹脂は、加硫ゴムに非相溶であ
る。
Description
【発明の属する技術分野】本発明は、スピーカー用ガス
ケットに関する。より詳細には、本発明は、優れた耐湿
熱性と優れた成形性、回復性および密着性とを同時に有
するスピーカー用ガスケットに関する。
ケットに関する。より詳細には、本発明は、優れた耐湿
熱性と優れた成形性、回復性および密着性とを同時に有
するスピーカー用ガスケットに関する。
【従来の技術】スピーカー用ガスケットは、スピーカー
をバッフルに取り付ける際に気密性を保持するために用
いられる。通常、このようなガスケットは、バッフル面
とスピーカーフレーム背面との間に設けられ、スピーカ
ー背面からの音の放射を防止したり、（特に、車載用ス
ピーカーでは）スピーカー面からの水分の進入を防止し
たりする。通常、スピーカー用ガスケットはバッフルに
圧着されることで気密性を保持するので、スピーカー用
ガスケットの材料としては、回復性（弾性）を有する低
発泡ウレタンや加硫ゴムが用いられている。ウレタンは
良好な気密性を有するが、耐湿熱性がきわめて劣悪で長
期間の使用に耐えられない。加硫ゴムは良好な耐湿熱性
を有するが、成型用金型の形状に応じて最終形状が決ま
ってしまうので、スピーカーフレームやバッフル面の形
状との整合性が不十分であり、その結果、バッフル面が
平坦でない場合には浮き上がったりすることがあり、気
密性（密着性）が不十分である。以上のように、優れた
耐湿熱性と優れた密着性とを同時に有するスピーカー用
ガスケットはいまだ得られていない。
をバッフルに取り付ける際に気密性を保持するために用
いられる。通常、このようなガスケットは、バッフル面
とスピーカーフレーム背面との間に設けられ、スピーカ
ー背面からの音の放射を防止したり、（特に、車載用ス
ピーカーでは）スピーカー面からの水分の進入を防止し
たりする。通常、スピーカー用ガスケットはバッフルに
圧着されることで気密性を保持するので、スピーカー用
ガスケットの材料としては、回復性（弾性）を有する低
発泡ウレタンや加硫ゴムが用いられている。ウレタンは
良好な気密性を有するが、耐湿熱性がきわめて劣悪で長
期間の使用に耐えられない。加硫ゴムは良好な耐湿熱性
を有するが、成型用金型の形状に応じて最終形状が決ま
ってしまうので、スピーカーフレームやバッフル面の形
状との整合性が不十分であり、その結果、バッフル面が
平坦でない場合には浮き上がったりすることがあり、気
密性（密着性）が不十分である。以上のように、優れた
耐湿熱性と優れた密着性とを同時に有するスピーカー用
ガスケットはいまだ得られていない。
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記従来の
課題を解決するためになされたものであり、その目的と
するところは、優れた耐湿熱性と優れた成形性、回復性
および密着性とを同時に有するスピーカー用ガスケット
を提供することにある。
課題を解決するためになされたものであり、その目的と
するところは、優れた耐湿熱性と優れた成形性、回復性
および密着性とを同時に有するスピーカー用ガスケット
を提供することにある。
【課題を解決するための手段】本発明者は、スピーカー
用ガスケットの材料およびその成形加工方法について鋭
意検討した結果、特定の熱可塑性樹脂を特定のゴムに分
散させて用いることにより、優れた耐湿熱性と優れた成
形性、回復性および密着性とを同時に有するスピーカー
用ガスケットが得られることを見出し、本発明を完成す
るに至った。本発明のスピーカー用ガスケットは、加硫
ゴムと、該加硫ゴム中に分散した該加硫ゴムに非相溶な
熱可塑性樹脂微粒子とを含む。好ましい実施態様におい
ては、上記ゴム成分は、ＥＰＤＭ、ＳＢＲ、ＮＢＲ、Ｃ
Ｒ、ＩＲ、ＩＩＲ、およびＳＲから選択される少なくと
も１種であり、上記熱可塑性樹脂は、ポリプロピレン、
ポリブテン−１、およびポリエチレンから選択される少
なくとも１種である。好ましい実施態様においては、上
記ガスケットは発泡セルをさらに含む。本発明の別の局
面によれば、上記ガスケットを用いたスピーカーの製造
方法が提供される。この方法は、ゴム中に熱可塑性樹脂
を分散させる工程と、該熱可塑性樹脂が分散したゴムを
加硫させると同時にガスケットを成形する工程と、得ら
れたガスケットを圧縮する工程と、該圧縮されたガスケ
ットをバッフルに取り付ける工程と、該バッフルに取り
付けたガスケットを膨張させて、該ガスケットを該バッ
フルに密着させる工程とを含む。
用ガスケットの材料およびその成形加工方法について鋭
意検討した結果、特定の熱可塑性樹脂を特定のゴムに分
散させて用いることにより、優れた耐湿熱性と優れた成
形性、回復性および密着性とを同時に有するスピーカー
用ガスケットが得られることを見出し、本発明を完成す
るに至った。本発明のスピーカー用ガスケットは、加硫
ゴムと、該加硫ゴム中に分散した該加硫ゴムに非相溶な
熱可塑性樹脂微粒子とを含む。好ましい実施態様におい
ては、上記ゴム成分は、ＥＰＤＭ、ＳＢＲ、ＮＢＲ、Ｃ
Ｒ、ＩＲ、ＩＩＲ、およびＳＲから選択される少なくと
も１種であり、上記熱可塑性樹脂は、ポリプロピレン、
ポリブテン−１、およびポリエチレンから選択される少
なくとも１種である。好ましい実施態様においては、上
記ガスケットは発泡セルをさらに含む。本発明の別の局
面によれば、上記ガスケットを用いたスピーカーの製造
方法が提供される。この方法は、ゴム中に熱可塑性樹脂
を分散させる工程と、該熱可塑性樹脂が分散したゴムを
加硫させると同時にガスケットを成形する工程と、得ら
れたガスケットを圧縮する工程と、該圧縮されたガスケ
ットをバッフルに取り付ける工程と、該バッフルに取り
付けたガスケットを膨張させて、該ガスケットを該バッ
フルに密着させる工程とを含む。
【発明の実施の形態】本発明のスピーカー用ガスケット
は、加硫ゴムと、該加硫ゴム中に分散した該加硫ゴムに
非相溶な熱可塑性樹脂微粒子とを含む。加硫されるゴム
成分としては、例えば、ＥＰＤＭ，ＳＢＲ、ＮＢＲ、Ｃ
Ｒ，ＩＲ、ＩＩＲ、ＳＲ等が挙げられる。好ましいゴム
成分は、ＥＰＤＭ、ＳＢＲである。ゴム成分は、任意の
適切な量（例えば、ゴム成分１００重量部に対して０．
５重量部）の加硫剤（硫黄）を用いて、任意の適切な条
件で加硫され得る。必要に応じて、加硫促進剤（例え
ば、ＭＢＴ、ＺｎＢＤＣ、ＤＰＴＴ）が用いられる。熱
可塑性樹脂は、加硫ゴムに対して非相溶である。このよ
うな熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリプロピレン
（ＰＰ）、ポリブテン−１（ＰＢ）、ポリエチレン（Ｐ
Ｅ）等が挙げられる。ＰＰを用いると、回復性に優れた
ガスケットが得られる。ＰＥを用いると、低温での圧縮
および回復が可能なガスケットが得られる。熱可塑性樹
脂は、微粒子状で加硫ゴム中に分散している。熱可塑性
樹脂微粒子のサイズは、代表的には、直径が約０．３〜
１．８μｍである。熱可塑性樹脂は、上記ゴム成分１０
０重量部に対して、代表的には１０〜６０重量部、好ま
しくは１０〜３０重量部、さらに好ましくは約２０重量
部の割合で含有される。熱可塑性樹脂の含有量が６０重
量部を超えると、引張弾性率が不十分である場合が多
い。１０重量部未満では、膨張が不十分である場合が多
い。好ましくは、本発明のガスケットは、有機発泡剤
（発泡助剤；発泡セルとも称する）をさらに含む。有機
発泡剤としては、任意の適切な発泡性物質（例えば、ニ
トロソ系、アゾ系、スルホニルヒドラジド系）が用いら
れるが、本発明においてはｐ−トルエンスルホニルヒド
ラジドが好ましい。発泡セルは、上記ゴム成分１００重
量部に対して、代表的には５〜１０重量部、好ましくは
６〜７重量部の割合で含有される。次に、本発明のガス
ケットを用いたスピーカーの製造方法の一例について、
図１（ａ）〜（ｆ）を参照して説明する。まず、上記ゴ
ム成分（ゴム原料）１と上記熱可塑性樹脂２と加硫剤
（図示せず）と必要に応じて発泡セル８とを上記の割合
で混合して、ゴム原料混合物４を調製する（図１（ａ）
および（ｂ）：図示例では、発泡セル８を添加する場合
について説明する）。混合方法としては、例えば、ロー
ル混練機、ニーダー等が挙げられる。混合条件は、用い
るゴムおよび熱可塑性樹脂の種類に応じて変化し得る。
例えば、ゴム原料としてＥＰＤＭを用い、熱可塑性樹脂
としてＰＰを用い、混合手段としてロール混練機を用い
る場合には、ロール混練機の前ロール温度は５０〜６０
℃、後ロール温度は６０〜７０℃、混練時間は１０〜２
０分である。必要に応じて、各種添加剤３が添加され得
る。添加剤の代表例としては、上記加硫促進剤をはじめ
として、補強剤（例えば、カーボンブラックのような顔
料）、離型剤（例えば、ステアリン酸）、促進活性剤
（例えば、酸化亜鉛）、可塑剤（例えば、プロセスオイ
ル）等が挙げられる。これらの添加剤は、目的に応じ
て、任意の適切な量で添加され得る。次いで、ゴム原料
混合物４を、所定の形状を有する金型を用いて熱プレス
成形することにより、ゴムを加硫すると同時にガスケッ
ト５を成形する（図１（ｃ））。熱プレスの条件は、用
いるゴムおよび熱可塑性樹脂の種類に応じて変化し得
る。代表的には、例えば、１６０〜１８０℃、加熱時間
は１７０分間、プレス時の圧力は５〜１０ｋｇ／ｃｍ２
である。得られたガスケット５を熱プレスにより圧縮す
る（図１（ｄ））。圧縮条件は、代表的には、加熱温度
が熱可塑性樹脂の融点以上の温度（例えば、１６０〜１
８０℃）、加熱時間が０．５〜３分間、プレス時の圧力
が１０〜１５ｋｇ／ｃｍ２である。次いで、圧縮された
ガスケット６を、任意の適切な方法でバッフルに装着す
る（図１（ｅ））。バッフルに装着した圧縮ガスケット
６をスピーカーに取り付けた後、加熱することにより、
ガスケットを膨張（圧縮前の厚みに回復）させる。膨張
ガスケット７によってスピーカーとバッフルとの間の間
隙が充填され、スピーカーに気密性が付与される。加熱
は、通常、ガスケットを取り付けたスピーカーを高温雰
囲気（代表的には熱可塑性樹脂の融点以上）に放置する
ことにより行われる。加熱条件の具体例としては、温度
が１６０〜１８０℃、加熱時間が２〜３分である。以
下、本発明の作用について説明する。本発明によれば、
特定のゴムと該ゴムに非相溶な熱可塑性樹脂とを組み合
わせて用いることにより、ゴム単独を加硫する場合と異
なり、加硫ゴムからなるガスケットをさらに成形するこ
とができる。このメカニズムは以下の通りである：ゴム
に非相溶な熱可塑性樹脂は、混練により、図１（ｂ）に
示すように未加硫ゴム中に微粒子形態で分散する。この
ような分散状態を有する混合原料について、加硫とガス
ケット成形とを同時に行うと、加硫ゴム中に熱可塑性樹
脂微粒子が分散したガスケットが得られる。このガスケ
ットを熱可塑性樹脂の融点以上の温度で熱プレスする
と、加硫ゴム中に分散した熱可塑性樹脂の微粒子が溶融
し、プレスによって棒状に変形し、プレス後の冷却によ
り変形したまま固化して、形状が確定する。このような
プレスによる熱可塑性樹脂微粒子の変形を利用すること
により、加硫ゴム単独では圧縮不可能なガスケットを熱
プレスにより圧縮することができる。しかも、圧縮ガス
ケットは、熱可塑性樹脂の融点以上に再加熱することに
より、棒状に変形した熱可塑性樹脂微粒子が球状に再度
変形（すなわち、回復）する。このような熱可塑性樹脂
微粒子の回復により、ガスケットが圧縮前の厚みに回復
（膨張）する。膨張ガスケットによってスピーカーとバ
ッフルとの間の間隙が充填され、スピーカーに気密性が
付与される。このように、本発明によれば、優れた回復
性および密着性を有するスピーカー用ガスケットが得ら
れる。さらに、後述の実施例の結果から明らかなよう
に、ゴムと熱可塑性樹脂とを組み合わせて用いることに
より、成形性が飛躍的に向上する。しかも、ゴムと熱可
塑性樹脂とを組み合わせて用いても、ゴム単独の場合と
同様に、優れた耐湿熱性は維持される。以上のように、
本発明によれば、優れた耐湿熱性と優れた成形性、回復
性および密着性とを同時に有するスピーカー用ガスケッ
トが得られる。
は、加硫ゴムと、該加硫ゴム中に分散した該加硫ゴムに
非相溶な熱可塑性樹脂微粒子とを含む。加硫されるゴム
成分としては、例えば、ＥＰＤＭ，ＳＢＲ、ＮＢＲ、Ｃ
Ｒ，ＩＲ、ＩＩＲ、ＳＲ等が挙げられる。好ましいゴム
成分は、ＥＰＤＭ、ＳＢＲである。ゴム成分は、任意の
適切な量（例えば、ゴム成分１００重量部に対して０．
５重量部）の加硫剤（硫黄）を用いて、任意の適切な条
件で加硫され得る。必要に応じて、加硫促進剤（例え
ば、ＭＢＴ、ＺｎＢＤＣ、ＤＰＴＴ）が用いられる。熱
可塑性樹脂は、加硫ゴムに対して非相溶である。このよ
うな熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリプロピレン
（ＰＰ）、ポリブテン−１（ＰＢ）、ポリエチレン（Ｐ
Ｅ）等が挙げられる。ＰＰを用いると、回復性に優れた
ガスケットが得られる。ＰＥを用いると、低温での圧縮
および回復が可能なガスケットが得られる。熱可塑性樹
脂は、微粒子状で加硫ゴム中に分散している。熱可塑性
樹脂微粒子のサイズは、代表的には、直径が約０．３〜
１．８μｍである。熱可塑性樹脂は、上記ゴム成分１０
０重量部に対して、代表的には１０〜６０重量部、好ま
しくは１０〜３０重量部、さらに好ましくは約２０重量
部の割合で含有される。熱可塑性樹脂の含有量が６０重
量部を超えると、引張弾性率が不十分である場合が多
い。１０重量部未満では、膨張が不十分である場合が多
い。好ましくは、本発明のガスケットは、有機発泡剤
（発泡助剤；発泡セルとも称する）をさらに含む。有機
発泡剤としては、任意の適切な発泡性物質（例えば、ニ
トロソ系、アゾ系、スルホニルヒドラジド系）が用いら
れるが、本発明においてはｐ−トルエンスルホニルヒド
ラジドが好ましい。発泡セルは、上記ゴム成分１００重
量部に対して、代表的には５〜１０重量部、好ましくは
６〜７重量部の割合で含有される。次に、本発明のガス
ケットを用いたスピーカーの製造方法の一例について、
図１（ａ）〜（ｆ）を参照して説明する。まず、上記ゴ
ム成分（ゴム原料）１と上記熱可塑性樹脂２と加硫剤
（図示せず）と必要に応じて発泡セル８とを上記の割合
で混合して、ゴム原料混合物４を調製する（図１（ａ）
および（ｂ）：図示例では、発泡セル８を添加する場合
について説明する）。混合方法としては、例えば、ロー
ル混練機、ニーダー等が挙げられる。混合条件は、用い
るゴムおよび熱可塑性樹脂の種類に応じて変化し得る。
例えば、ゴム原料としてＥＰＤＭを用い、熱可塑性樹脂
としてＰＰを用い、混合手段としてロール混練機を用い
る場合には、ロール混練機の前ロール温度は５０〜６０
℃、後ロール温度は６０〜７０℃、混練時間は１０〜２
０分である。必要に応じて、各種添加剤３が添加され得
る。添加剤の代表例としては、上記加硫促進剤をはじめ
として、補強剤（例えば、カーボンブラックのような顔
料）、離型剤（例えば、ステアリン酸）、促進活性剤
（例えば、酸化亜鉛）、可塑剤（例えば、プロセスオイ
ル）等が挙げられる。これらの添加剤は、目的に応じ
て、任意の適切な量で添加され得る。次いで、ゴム原料
混合物４を、所定の形状を有する金型を用いて熱プレス
成形することにより、ゴムを加硫すると同時にガスケッ
ト５を成形する（図１（ｃ））。熱プレスの条件は、用
いるゴムおよび熱可塑性樹脂の種類に応じて変化し得
る。代表的には、例えば、１６０〜１８０℃、加熱時間
は１７０分間、プレス時の圧力は５〜１０ｋｇ／ｃｍ２
である。得られたガスケット５を熱プレスにより圧縮す
る（図１（ｄ））。圧縮条件は、代表的には、加熱温度
が熱可塑性樹脂の融点以上の温度（例えば、１６０〜１
８０℃）、加熱時間が０．５〜３分間、プレス時の圧力
が１０〜１５ｋｇ／ｃｍ２である。次いで、圧縮された
ガスケット６を、任意の適切な方法でバッフルに装着す
る（図１（ｅ））。バッフルに装着した圧縮ガスケット
６をスピーカーに取り付けた後、加熱することにより、
ガスケットを膨張（圧縮前の厚みに回復）させる。膨張
ガスケット７によってスピーカーとバッフルとの間の間
隙が充填され、スピーカーに気密性が付与される。加熱
は、通常、ガスケットを取り付けたスピーカーを高温雰
囲気（代表的には熱可塑性樹脂の融点以上）に放置する
ことにより行われる。加熱条件の具体例としては、温度
が１６０〜１８０℃、加熱時間が２〜３分である。以
下、本発明の作用について説明する。本発明によれば、
特定のゴムと該ゴムに非相溶な熱可塑性樹脂とを組み合
わせて用いることにより、ゴム単独を加硫する場合と異
なり、加硫ゴムからなるガスケットをさらに成形するこ
とができる。このメカニズムは以下の通りである：ゴム
に非相溶な熱可塑性樹脂は、混練により、図１（ｂ）に
示すように未加硫ゴム中に微粒子形態で分散する。この
ような分散状態を有する混合原料について、加硫とガス
ケット成形とを同時に行うと、加硫ゴム中に熱可塑性樹
脂微粒子が分散したガスケットが得られる。このガスケ
ットを熱可塑性樹脂の融点以上の温度で熱プレスする
と、加硫ゴム中に分散した熱可塑性樹脂の微粒子が溶融
し、プレスによって棒状に変形し、プレス後の冷却によ
り変形したまま固化して、形状が確定する。このような
プレスによる熱可塑性樹脂微粒子の変形を利用すること
により、加硫ゴム単独では圧縮不可能なガスケットを熱
プレスにより圧縮することができる。しかも、圧縮ガス
ケットは、熱可塑性樹脂の融点以上に再加熱することに
より、棒状に変形した熱可塑性樹脂微粒子が球状に再度
変形（すなわち、回復）する。このような熱可塑性樹脂
微粒子の回復により、ガスケットが圧縮前の厚みに回復
（膨張）する。膨張ガスケットによってスピーカーとバ
ッフルとの間の間隙が充填され、スピーカーに気密性が
付与される。このように、本発明によれば、優れた回復
性および密着性を有するスピーカー用ガスケットが得ら
れる。さらに、後述の実施例の結果から明らかなよう
に、ゴムと熱可塑性樹脂とを組み合わせて用いることに
より、成形性が飛躍的に向上する。しかも、ゴムと熱可
塑性樹脂とを組み合わせて用いても、ゴム単独の場合と
同様に、優れた耐湿熱性は維持される。以上のように、
本発明によれば、優れた耐湿熱性と優れた成形性、回復
性および密着性とを同時に有するスピーカー用ガスケッ
トが得られる。
【実施例】以下、本発明を実施例により具体的に説明す
るが、本発明はこれら実施例に限定されない。 （実施例１）下記表１に示す成分をロール混練機（前ロ
ール温度５０℃、後ロール温度６０℃）で混練し、原料
ゴム混合物を調製した。
るが、本発明はこれら実施例に限定されない。 （実施例１）下記表１に示す成分をロール混練機（前ロ
ール温度５０℃、後ロール温度６０℃）で混練し、原料
ゴム混合物を調製した。
【表１】 この原料ゴム混合物を、所定のガスケット成形型を用い
て１６０℃で１０分間熱プレスすることにより、ゴムを
加硫させると同時に成形した。さらに、得られた成形体
を１６０℃で３０秒間熱プレスし、ガスケットを得た。
このガスケットを以下の評価に供した。評価結果を、実
施例２〜９および比較例１〜８の結果と併せて下記の表
２に示す。 成形性 得られたガスケットから短冊状（１００ｍｍ×１０ｍ
ｍ）の試験片を切り出し、長辺が２倍となるように引き
伸ばた（この長さを「初期長さ」とする）。引き伸ばし
た状態を維持したまま１８０℃で５分間加熱した後、引
き伸ばした状態で冷却した。１日放置後の試験片の長辺
の長さを測定し、初期長さに対する割合（％）を求め
た。この割合が１００％に近いほど、引き伸ばした長さ
が保持されており成形性が良好であることを意味する。 回復性 ガスケットを、１６０℃、１０ｋｇ／ｃｍ２で３０秒間
熱プレスすることにより圧縮した。このガスケットを１
８０℃で５分間、さらに室温で３０分間放置した。プレ
ス前の厚みに対する放置後の厚みの割合（％）を調べ
た。この割合が１００％に近いほど、圧縮した厚みが回
復しており回復性が良好であることを意味する。 耐湿熱性 得られたガスケットを９５℃、相対湿度９０％で１００
時間放置した後、引張強度を測定した。加熱後の引張強
度が加熱前の引張強度に対する割合（％）を求めた。こ
の割合が１００％に近いほど、初期の強度が維持されて
おり耐湿熱性が良好であることを意味する。 （実施例２）ポリプロピレン２０部の代わりにポリブテ
ン２０部を用いたこと、および成形体を１３０℃で３０
秒間熱プレスしたこと以外は実施例１と同様にしてガス
ケットを得た。このガスケットを実施例１と同様の評価
に供した。結果を表２に示す。 （実施例３）ポリプロピレン２０部の代わりにエチレン
２０部を用いたこと、および成形体を９０℃で３０秒間
熱プレスしたこと以外は実施例１と同様にしてガスケッ
トを得た。このガスケットを実施例１と同様の評価に供
した。結果を表２に示す。 （実施例４）ＥＰＤＭ１００部の代わりにＳＢＲ１００
部を用いたこと以外は実施例１と同様にしてガスケット
を得た。このガスケットを実施例１と同様の評価に供し
た。結果を表２に示す。 （実施例５）ＥＰＤＭ１００部の代わりにＮＢＲ１００
部を用いたこと以外は実施例１と同様にしてガスケット
を得た。このガスケットを実施例１と同様の評価に供し
た。結果を表２に示す。 （実施例６）ＥＰＤＭ１００部の代わりにＣＲ１００部
を用いたこと以外は実施例１と同様にしてガスケットを
得た。このガスケットを実施例１と同様の評価に供し
た。結果を表２に示す。 （実施例７）ＥＰＤＭ１００部の代わりにＩＲ１００部
を用いたこと以外は実施例１と同様にしてガスケットを
得た。このガスケットを実施例１と同様の評価に供し
た。結果を表２に示す。 （実施例８）ＥＰＤＭ１００部の代わりにＩＩＲ１００
部を用いたこと以外は実施例１と同様にしてガスケット
を得た。このガスケットを実施例１と同様の評価に供し
た。結果を表２に示す。 （実施例９）ＥＰＤＭ１００部の代わりにＳＲ１００部
を用いたこと以外は実施例１と同様にしてガスケットを
得た。このガスケットを実施例１と同様の評価に供し
た。結果を表２に示す。 （比較例１）ポリプロピレンを用いなかったこと以外は
実施例１と同様にしてガスケットを得た。このガスケッ
トを実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に示
す。 （比較例２）ポリプロピレンを用いなかったこと以外は
実施例４と同様にしてガスケットを得た。このガスケッ
トを実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に示
す。 （比較例３）ポリプロピレンを用いなかったこと以外は
実施例５と同様にしてガスケットを得た。このガスケッ
トを実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に示
す。 （比較例４）ポリプロピレンを用いなかったこと以外は
実施例６と同様にしてガスケットを得た。このガスケッ
トを実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に示
す。 （比較例５）ポリプロピレンを用いなかったこと以外は
実施例７と同様にしてガスケットを得た。このガスケッ
トを実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に示
す。 （比較例６）ポリプロピレンを用いなかったこと以外は
実施例８と同様にしてガスケットを得た。このガスケッ
トを実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に示
す。 （比較例７）ポリプロピレンを用いなかったこと以外は
実施例９と同様にしてガスケットを得た。このガスケッ
トを実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に示
す。 （比較例８）発泡ウレタン単独でガスケットを作製し、
実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に示す。
て１６０℃で１０分間熱プレスすることにより、ゴムを
加硫させると同時に成形した。さらに、得られた成形体
を１６０℃で３０秒間熱プレスし、ガスケットを得た。
このガスケットを以下の評価に供した。評価結果を、実
施例２〜９および比較例１〜８の結果と併せて下記の表
２に示す。 成形性 得られたガスケットから短冊状（１００ｍｍ×１０ｍ
ｍ）の試験片を切り出し、長辺が２倍となるように引き
伸ばた（この長さを「初期長さ」とする）。引き伸ばし
た状態を維持したまま１８０℃で５分間加熱した後、引
き伸ばした状態で冷却した。１日放置後の試験片の長辺
の長さを測定し、初期長さに対する割合（％）を求め
た。この割合が１００％に近いほど、引き伸ばした長さ
が保持されており成形性が良好であることを意味する。 回復性 ガスケットを、１６０℃、１０ｋｇ／ｃｍ２で３０秒間
熱プレスすることにより圧縮した。このガスケットを１
８０℃で５分間、さらに室温で３０分間放置した。プレ
ス前の厚みに対する放置後の厚みの割合（％）を調べ
た。この割合が１００％に近いほど、圧縮した厚みが回
復しており回復性が良好であることを意味する。 耐湿熱性 得られたガスケットを９５℃、相対湿度９０％で１００
時間放置した後、引張強度を測定した。加熱後の引張強
度が加熱前の引張強度に対する割合（％）を求めた。こ
の割合が１００％に近いほど、初期の強度が維持されて
おり耐湿熱性が良好であることを意味する。 （実施例２）ポリプロピレン２０部の代わりにポリブテ
ン２０部を用いたこと、および成形体を１３０℃で３０
秒間熱プレスしたこと以外は実施例１と同様にしてガス
ケットを得た。このガスケットを実施例１と同様の評価
に供した。結果を表２に示す。 （実施例３）ポリプロピレン２０部の代わりにエチレン
２０部を用いたこと、および成形体を９０℃で３０秒間
熱プレスしたこと以外は実施例１と同様にしてガスケッ
トを得た。このガスケットを実施例１と同様の評価に供
した。結果を表２に示す。 （実施例４）ＥＰＤＭ１００部の代わりにＳＢＲ１００
部を用いたこと以外は実施例１と同様にしてガスケット
を得た。このガスケットを実施例１と同様の評価に供し
た。結果を表２に示す。 （実施例５）ＥＰＤＭ１００部の代わりにＮＢＲ１００
部を用いたこと以外は実施例１と同様にしてガスケット
を得た。このガスケットを実施例１と同様の評価に供し
た。結果を表２に示す。 （実施例６）ＥＰＤＭ１００部の代わりにＣＲ１００部
を用いたこと以外は実施例１と同様にしてガスケットを
得た。このガスケットを実施例１と同様の評価に供し
た。結果を表２に示す。 （実施例７）ＥＰＤＭ１００部の代わりにＩＲ１００部
を用いたこと以外は実施例１と同様にしてガスケットを
得た。このガスケットを実施例１と同様の評価に供し
た。結果を表２に示す。 （実施例８）ＥＰＤＭ１００部の代わりにＩＩＲ１００
部を用いたこと以外は実施例１と同様にしてガスケット
を得た。このガスケットを実施例１と同様の評価に供し
た。結果を表２に示す。 （実施例９）ＥＰＤＭ１００部の代わりにＳＲ１００部
を用いたこと以外は実施例１と同様にしてガスケットを
得た。このガスケットを実施例１と同様の評価に供し
た。結果を表２に示す。 （比較例１）ポリプロピレンを用いなかったこと以外は
実施例１と同様にしてガスケットを得た。このガスケッ
トを実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に示
す。 （比較例２）ポリプロピレンを用いなかったこと以外は
実施例４と同様にしてガスケットを得た。このガスケッ
トを実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に示
す。 （比較例３）ポリプロピレンを用いなかったこと以外は
実施例５と同様にしてガスケットを得た。このガスケッ
トを実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に示
す。 （比較例４）ポリプロピレンを用いなかったこと以外は
実施例６と同様にしてガスケットを得た。このガスケッ
トを実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に示
す。 （比較例５）ポリプロピレンを用いなかったこと以外は
実施例７と同様にしてガスケットを得た。このガスケッ
トを実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に示
す。 （比較例６）ポリプロピレンを用いなかったこと以外は
実施例８と同様にしてガスケットを得た。このガスケッ
トを実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に示
す。 （比較例７）ポリプロピレンを用いなかったこと以外は
実施例９と同様にしてガスケットを得た。このガスケッ
トを実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に示
す。 （比較例８）発泡ウレタン単独でガスケットを作製し、
実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に示す。
【表２】 表２から明らかなように、ゴムと熱可塑性樹脂とを組み
合わせて用いることにより、成形性が飛躍的に向上す
る。さらに、ゴムと熱可塑性樹脂とを組み合わせても、
優れた耐湿熱性は維持される。回復性は、樹脂の強度が
強いほど（すなわち、ＰＰ＞ＰＢ＞ＰＥの順に）良好で
ある。また、ＰＰ、ＰＢ、ＰＥの融点はそれぞれ、１６
０℃、１３０℃、８０℃であるので、融点が最も低いＰ
Ｅを用いると、最も低い温度でガスケットの圧縮および
回復を行うことができる。従って、熱可塑性樹脂は、目
的に応じて適切に選択することが可能となる。なお、表
２において、比較例１〜８の回復性の値は意味がない。
これらは、単に成形性が劣悪なため熱プレスしてもほと
んど変形しないので、回復性が１００％となっているに
すぎないからである。
合わせて用いることにより、成形性が飛躍的に向上す
る。さらに、ゴムと熱可塑性樹脂とを組み合わせても、
優れた耐湿熱性は維持される。回復性は、樹脂の強度が
強いほど（すなわち、ＰＰ＞ＰＢ＞ＰＥの順に）良好で
ある。また、ＰＰ、ＰＢ、ＰＥの融点はそれぞれ、１６
０℃、１３０℃、８０℃であるので、融点が最も低いＰ
Ｅを用いると、最も低い温度でガスケットの圧縮および
回復を行うことができる。従って、熱可塑性樹脂は、目
的に応じて適切に選択することが可能となる。なお、表
２において、比較例１〜８の回復性の値は意味がない。
これらは、単に成形性が劣悪なため熱プレスしてもほと
んど変形しないので、回復性が１００％となっているに
すぎないからである。
【発明の効果】本発明によれば、ゴムに熱可塑性樹脂を
分散させて用いることにより、成型したガスケットをさ
らに圧縮および回復させることが可能となり、ガスケッ
トの密着性（気密性）が格段に改善される。しかも、ゴ
ムと熱可塑性樹脂とを組み合わせて用いることにより、
耐湿熱性を維持したまま成形性を飛躍的に向上させるこ
とができる。従って、本発明によれば、優れた耐湿熱性
と優れた成形性、回復性および密着性とを同時に有する
スピーカー用ガスケットが得られる。
分散させて用いることにより、成型したガスケットをさ
らに圧縮および回復させることが可能となり、ガスケッ
トの密着性（気密性）が格段に改善される。しかも、ゴ
ムと熱可塑性樹脂とを組み合わせて用いることにより、
耐湿熱性を維持したまま成形性を飛躍的に向上させるこ
とができる。従って、本発明によれば、優れた耐湿熱性
と優れた成形性、回復性および密着性とを同時に有する
スピーカー用ガスケットが得られる。
【図１】（ａ）〜（ｆ）は、本発明のスピーカー用ガス
ケットの製造方法の好ましい実施態様を説明するための
工程図である。
ケットの製造方法の好ましい実施態様を説明するための
工程図である。
１ ゴム原料 ２ 熱可塑性樹脂 ３ 添加剤 ４ ゴム原料混合物（ゴム／熱可塑性樹脂アロイ原料） ５ ガスケット ６ 圧縮ガスケット ７ 膨張ガスケット ８ 発泡セル
Claims (4)
- 【請求項１】 加硫ゴムと、該加硫ゴム中に分散した該
加硫ゴムに非相溶な熱可塑性樹脂微粒子とを含む、スピ
ーカー用ガスケット。 - 【請求項２】 前記ゴム成分が、ＥＰＤＭ、ＳＢＲ、Ｎ
ＢＲ、ＣＲ、ＩＲ、ＩＩＲ、およびＳＲから選択される
少なくとも１種であり、前記熱可塑性樹脂が、ポリプロ
ピレン、ポリブテン−１、およびポリエチレンから選択
される少なくとも１種である、請求項１に記載のスピー
カー用ガスケット。 - 【請求項３】 発泡セルをさらに含む、請求項１または
２に記載のスピーカー用ガスケット。 - 【請求項４】 ゴム中に熱可塑性樹脂を分散させる工程
と、 該熱可塑性樹脂が分散したゴムを加硫させると同時にガ
スケットを成形する工程と、 得られたガスケットを圧縮する工程と、 該圧縮されたガスケットをバッフルに取り付ける工程
と、 該バッフルに取り付けたガスケットを膨張させて、該ガ
スケットを該バッフルに密着させる工程とを含む、スピ
ーカーの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11055976A JP2000217191A (ja) | 1999-01-25 | 1999-01-25 | スピ―カ―用ガスケットおよびそれを用いたスピ―カ―の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11055976A JP2000217191A (ja) | 1999-01-25 | 1999-01-25 | スピ―カ―用ガスケットおよびそれを用いたスピ―カ―の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000217191A true JP2000217191A (ja) | 2000-08-04 |
Family
ID=13014116
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11055976A Pending JP2000217191A (ja) | 1999-01-25 | 1999-01-25 | スピ―カ―用ガスケットおよびそれを用いたスピ―カ―の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000217191A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1457305A1 (en) | 2003-03-14 | 2004-09-15 | Nichias Corporation | Thermally expandable material and method for producing the same |
| EP1746314A2 (en) | 2005-07-21 | 2007-01-24 | Nichias Corporation | Seal structure and process for producing same |
-
1999
- 1999-01-25 JP JP11055976A patent/JP2000217191A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1457305A1 (en) | 2003-03-14 | 2004-09-15 | Nichias Corporation | Thermally expandable material and method for producing the same |
| EP1746314A2 (en) | 2005-07-21 | 2007-01-24 | Nichias Corporation | Seal structure and process for producing same |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3417333B2 (ja) | ウェザストリップ | |
| CN107849283A (zh) | 物理交联的能发泡的粒子，由其制造原位发泡体和层合发泡体的方法 | |
| JPH06508308A (ja) | タイヤ用エラストマーバリヤーフィルム | |
| JPH0638460B2 (ja) | 放熱シート | |
| CN105037908A (zh) | 一种四元组份作为基质的eva发泡材料及其制备方法 | |
| JP3505701B2 (ja) | 発泡ゴム押出物 | |
| CN1029984C (zh) | 交联聚烯烃泡沫材料的制造方法 | |
| CN100512712C (zh) | 挤压成形的化妆用海绵粉扑 | |
| CN117586584A (zh) | 一种高发泡低密度三元乙丙橡胶密封条及其制备方法 | |
| US20020129883A1 (en) | Solid rubber tire with cellular foam rubber region | |
| JP3181549B2 (ja) | ゴム発泡体シ−ル部材及びその製造方法 | |
| JPH09118778A (ja) | ゴム成形体およびその製法 | |
| JP2000217190A (ja) | スピ―カ―エッジおよびその製造方法 | |
| JP3145029B2 (ja) | ゴム組成物 | |
| JP3758116B2 (ja) | 連続気泡発泡体及びその製造方法 | |
| JP2000203264A (ja) | ウェザ―ストリップ及びその製造方法 | |
| JP7777945B2 (ja) | 連続気泡構造の架橋エチレン－酢酸ビニル共重合発泡体とその製造方法及びシール材 | |
| JP2000313024A (ja) | 熱可塑性エラストマー発泡体の製造方法 | |
| CN115605342B (zh) | 用于挡风雨条的粘合片材、挡风雨条以及挡风雨条的制造方法 | |
| JPH0521776B2 (ja) | ||
| CN113150359B (zh) | 一种具有梯度孔结构的发泡材料的制备方法 | |
| JPS62101203A (ja) | ミクロ発泡構造の靴底を有する靴の製造法 | |
| JP2010254923A (ja) | 制振ゴム、その製造方法及び制振ゴム用の組成物 | |
| JPH07121994B2 (ja) | コルク製通気体の製造法 | |
| JPH11255933A (ja) | 発泡ゴムの製造方法及び発泡ゴム |