JP2000219552A

JP2000219552A - 舗装用非有色被覆骨材とその製造方法

Info

Publication number: JP2000219552A
Application number: JP11059122A
Authority: JP
Inventors: Norio Meshida; 紀雄召田; Akihito Hokari; 昭仁保刈; Takakazu Marushima; 孝和丸島
Original assignee: Nichireki Co Ltd
Current assignee: Nichireki Co Ltd
Priority date: 1999-01-29
Filing date: 1999-01-29
Publication date: 2000-08-08

Abstract

(57)【要約】【課題】転圧ローラや車両タイヤなどに付着する恐れ
が無く、早期の交通開放が可能で、耐久性のある散布式
表面処理層を構築することができる舗装用非有色骨材と
その製造方法を提供することを課題とする。【解決手段】結合材を介して付着せしめられた粉粒材
の被覆層を有する非有色骨材からなる舗装用非有色被覆
骨材を提供すると共に、骨材と結合材とを混合して骨材
表面に結合材の被覆層を構築する工程と、次いで、粉粒
材を加えて更に混合することにより、結合材の被覆層上
に粉粒材の被覆層を構築する工程とを含む舗装用非有色
被覆骨材の製造方法を提供することによって上記課題を
解決する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、舗装用非有色被覆
骨材とその製造方法に関し、詳しくは、粉粒材の被覆層
を備えた舗装用非有色被覆骨材とその製造方法に関する
ものである。

【０００２】

【従来の技術】道路舗装は、交通に供されるにつれて、
次第に老化、劣化が進み、路面が摩耗して凹凸を生じた
り、舗装表面にひび割れ等が発生したりすることがあ
る。凹凸やひび割れを放置すると、通行車両の安全を脅
かしたり、雨水等がひび割れ部から舗装体内部に浸透し
て舗装体そのものの破損、破壊を引き起こす恐れがあ
る。従来、このような老化、劣化した道路舗装を補修す
る方法として、散布式表面処理工法や混合式表面処理工
法、更にはオーバーレイ工法などが提案されているが、
中でも散布式表面処理工法は、老化ないしは劣化した道
路舗装を補修する比較的簡便な方法として注目を集めて
いる。

【０００３】散布式表面処理工法とは、凹凸やひび割れ
の発生した路面上に、アスファルト等の瀝青材料からな
る結合材を膜状に散布し、続いてその上に骨材を散布す
る作業を、１回若しくは複数回繰り返して、結合材によ
って骨材を路面に結合し、路面上に結合材と骨材とから
なる層を一層若しくは複数層構築するという工法であ
る。

【０００４】この散布式表面処理工法は、比較的簡単に
舗装体表面を補修できるので、老化ないしは劣化した舗
装体の補修工法としては極めて有効なものであるが、仕
上げ時の転圧ローラによる転圧作業や、或いは、交通開
放後の車両の通過によって、表面処理層中の骨材が回転
し、表面処理に使用された結合材の付着した骨材の下側
面が表面処理層の表面に現れてしまうことがあった。表
面処理に使用された結合材の付着した骨材面が表面処理
層の表面に現れると、その上を通過する転圧ローラや車
両タイヤに結合材が付着したり、更には、骨材までもが
結合材と共に転圧ローラや車両タイヤに付着して、構築
された表面処理層から散逸してしまうこととなる。骨材
が散逸してしまうと、構築された表面処理層がその本来
の機能を果たさなくなるばかりでなく、結合材が直接路
面表面に現れてきてしまうため、路面がフラッシュし、
著しく滑り易くなって、通行車両のスリップ等を引き起
こし、ひいては交通事故の原因ともなる危険性があっ
た。

【０００５】

【発明の解決しようとする課題】本発明は、以上のよう
な従来技術の欠点を解決するために為されたもので、転
圧ローラーや車両タイヤなどに、表面処理に使用された
骨材等の付着する恐れが無く、早期の交通開放が可能
で、耐久性のある散布式表面処理層を構築することがで
きる舗装用非有色骨材とその製造方法を提供することを
課題とするものである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、散布式表
面処理工法に使用する骨材とその製造方法について研究
を重ねた結果、骨材表面を結合材を介して粉粒材で被覆
することによって、転圧ローラーや車両タイヤに骨材や
表面処理に使用した結合材等が付着することがなく、し
かも路面との結合性や骨材相互の接着性に優れた、散布
式表面処理工法用の非有色骨材が得られることを見出し
て本発明を完成した。

【０００７】即ち、本発明は、結合材を介して付着せし
められた粉粒材の被覆層を有する非有色骨材からなる舗
装用非有色被覆骨材を提供すると共に、非有色骨材と結
合材とを混合して骨材表面に結合材の被覆層を構築する
工程と、次いで、粉粒材を加えて更に混合することによ
り、結合材の被覆層上に粉粒材の被覆層を構築する工程
とを含む舗装用非有色被覆骨材の製造方法を提供するこ
とによって上記課題を解決するものである。

【０００８】本発明の舗装用非有色被覆骨材にあって
は、骨材が、その表面に、結合材を介して付着せしめら
れた粉粒材の被覆層を有しているので、保存時において
は骨材同士が付着することがなく、散布などの取り扱い
に支障をきたす恐れがないと同時に、路面上に散布され
た後においては、粉粒材の一部が転圧ローラーや車両タ
イヤに付着し、転圧ローラーや車両タイヤと散布した骨
材とが直接接触するのを妨げ、いわゆる付着防止剤とし
て働くので、散布した骨材や表面処理に使用した結合材
が転圧ローラーや車両タイヤに付着することがなく、早
期の交通開放が可能である。しかも、骨材表面に存在す
る結合材と粉粒材とは、当初から混合状態で存在する場
合にはそのままで、また、当初は別の被覆層として存在
する場合には交通開放後などの車両の通過に伴って次第
に混じり合い、両者が一体となって結合材・粉粒材混合
体（いわゆるフィラービチューメン）を形成し、骨材と
路面間、及び、骨材相互の接着力や結合力を強化する。
特に、粉粒材として水硬性無機材料のように硬化して自
身で接着力ないしは結合力を発揮する材料を使用する場
合には、路面上や周辺に存在する水分などと反応して硬
化し、骨材と路面間、及び、骨材相互の接着力や結合力
を一層高めるので、強固で耐久性に優れた表面処理層を
構築することができる。

【０００９】本発明の舗装用非有色被覆骨材にあって
は、粉粒材の被覆層が結合材を介して骨材表面に付着せ
しめられていれば良く、粉粒材の被覆層と結合材の被覆
層とが明瞭に区別が付く状態で骨材表面に存在していて
も良いし、両者が渾然一体となって存在していても良
し、更には、それらの中間の状態であっても良いが、転
圧ローラや車両タイヤへの付着性の点からは、粉粒材の
被覆層が結合材の被覆層上に別の層として骨材表面に存
在しているのが望ましい。

【００１０】結合材を介して粉粒材の被覆層を骨材表面
に付着せしめるには、まず、骨材と結合材とをミキサー
等の混合・攪拌機に投入して混合し、骨材表面に結合材
の被覆層を構築した後、粉粒材を投入して更に混合する
ことによって、結合材の被覆層上に粉粒材の被覆層を構
築するようにしても良いし、骨材と結合材及び粉粒材と
を同時に混合・攪拌機に投入して三者を同時に混合して
骨材表面に結合材と粉粒材との渾然一体となった被覆層
を構築するようにしても良い。更には、結合材と粉粒材
とを予め混合したものと、骨材とを混合して、骨材表面
に結合材と粉粒材との渾然一体となった被覆層を構築す
るようにしても良い。

【００１１】使用する結合材としては、通常、道路舗装
に使用できるものであればどのようなものを使用しても
良く、加熱タイプ、常温タイプいずれのものでも使用で
きるが、加熱に伴うエネルギーの消費やＣＯ_２ガスの発
生がなく、しかも、施工時の危険性が少ないという観点
からは、常温タイプのものが望ましい。

【００１２】本発明の舗装用非有色被覆骨材に使用する
結合材の量は、骨材１００重量部に対して、０．１〜３
重量部の範囲が好ましく、中でも、０．４〜１．５重量
部が特に好ましく、更には、０．４〜１．０重量部がな
お好ましい。結合材の量が０．１重量部未満では、骨材
に対する結合材の量が少な過ぎ、有効な被覆ができなく
なる恐れがあり、逆に３重量部を越えると、骨材に対す
る結合材の量が多過ぎて、骨材と路面間や骨材相互の結
合力が低下したり、転圧ローラや車両タイヤへの結合材
の付着が見られるようになる。

【００１３】本発明の舗装用非有色被覆骨材に使用する
粉粒材の量は、骨材１００重量部に対して、０．５〜１
５重量部の範囲が好ましく、中でも、１．０〜５重量部
が特に好ましい。粉粒材の量が０．５重量部未満では、
骨材に対する粉粒材の量が少な過ぎ、有効な被覆ができ
なくなる恐れがあり、逆に１５重量部を越えると、骨材
に対する粉粒材の量が多過ぎて、骨材と路面間や骨材相
互の結合力が低下すると共に、骨材の取り扱い時に粉煙
を発生する。なお、本発明の舗装用非有色被覆骨材にあ
っては、粉粒材の量が結合材の量よりも多いことが望ま
しい。

【００１４】本発明の舗装用非有色被覆骨材は、散布式
表面処理工法用骨材として使用するのが望ましいが、本
発明の舗装用非有色被覆骨材が有している優れた特性を
生かして、その他の舗装用混合物を製造する際等の舗装
用骨材や表面散布用骨材としても使用することができ
る。使用する骨材の粒度に特に制限はないが、単粒度の
ものが好ましく、特に散布式表面処理工法用骨材として
は、骨材の最小粒径がふるいの目開きの呼び寸法で１０
ｍｍ未満の場合には、最小粒径と最大粒径との差がふる
いの目開きの呼び寸法で２ｍｍ以上、５ｍｍ未満、ま
た、最小粒径がふるいの目開きの呼び寸法で１０ｍｍ以
上の場合には、最小粒径と最大粒径との差がふるいの目
開きの呼び寸法で３ｍｍ超、６ｍｍ以下の単粒度の骨材
であることが、構築される表面処理層の耐久性の点から
望ましい。

【００１５】なお、本発明でいう非有色骨材ないしは非
有色とは、カラー舗装を意図しない一般の舗装に使用さ
れる骨材のように、赤、緑、オレンジ、黄、茶、白など
の色彩を有していない骨材、或いは、そのような色彩を
有していないことを意味し、通常の舗装に使用される砕
石などの汎用骨材のように、無彩色ないしは無彩色に近
い色彩を有している骨材や、非有色であれば、光反射
性、光輝性、蛍光性、蓄光性などの特性を持った骨材も
含むものである。なお、骨材が光反射性や光輝性、蛍光
性、蓄光性などの特性を有している場合、そのような骨
材表面を結合材や粉粒材などの被覆層で覆ってしまう
と、当初は、骨材が有している光反射性や光輝性、蛍光
性、蓄光性などの特性が発揮されなくなることになる
が、そのような骨材が実際の舗装に使用され交通開放さ
れた後においては、通過する車両タイヤによる摩擦など
によって、骨材表面の結合材などの被覆層が次第に削り
取られて、骨材表面が舗装体表面に現れ、光反射性や光
輝性、蛍光性、蓄光性などの骨材本来の特性が発揮され
るという効果がある。

【００１６】本発明の舗装用非有色被覆骨材は、一般道
路に限らず、自動車専用道路、構内道路、公園内道路、
散策路、自転車道、運動場、駐車場、飛行場、港湾施
設、公会堂等に付帯する広場、広幅員の歩道等の舗装に
も適用されるものであり、その用途も補修のみならず、
新設工事における表面層の構築にも使用することが可能
である。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下、本発明について詳細に説明
する。

【００１８】まず、使用材料について説明する。〈骨材〉本発明で使用する非有色骨材とは、社団法人日
本道路協会発行の「アスファルト舗装要綱」に記載され
ている舗装用の骨材のうち非有色のものであればどのよ
うなものでも使用でき、例えば、砕石、玉石、砂利、鉄
鋼スラグ等である。また、これらの骨材にアスファルト
ないしは後述する人工アスファルトを被覆したアスファ
ルト被覆骨材および再生骨材なども使用できる。その
他、これに類似する粒状材料で、人工焼成骨材、焼成発
泡骨材、人工軽量骨材、陶磁器粒、ルクソバイト、アル
ミニウム粒、プラスチック粒、セラミックス、エメリ
ー、建設廃材、繊維等も使用することができる。これら
の骨材は、その１種若しくは２種以上を混合して併用し
ても良い。

【００１９】また、本発明で使用する光反射性、光輝
性、蛍光性、及び／又は、蓄光性の骨材としては、ガラ
スビーズ、炭化珪素粒、溶融アルミナ系人工骨材、石灰
石系人工骨材、正長石、石英、珪弗化アルミニウム粒、
ガラス瓶破砕片などのガラス屑、蛍光性人工骨材、蓄光
性骨材などが挙げられる。

【００２０】以上のような骨材のうち、散布式表面処理
工法において、最下層に使用される骨材は、同じ出願人
による特願平１０−２７８７８７号明細書に記載されて
いるように、骨材の最小粒径がふるいの目開きの呼び寸
法で１０ｍｍ未満の場合には、最小粒径と最大粒径との
差がふるいの目開きの呼び寸法で２ｍｍ以上、５ｍｍ未
満の骨材を、また、最小粒径がふるいの目開きの呼び寸
法で１０ｍｍ以上の場合には、最小粒径と最大粒径との
差がふるいの目開きの呼び寸法で３ｍｍ超、６ｍｍ以下
であるのが望ましい。なお、本明細書で言う「ふるいの
目開きの呼び寸法」とは、ふるいを呼び表すときに慣用
されている呼び寸法であって、ＪＩＳＺ８８０１に定め
られている網ふるいの目開きの基準寸法とは、表１に示
すような対応関係にある。

【００２１】

【表１】

【００２２】即ち、本明細書で、骨材の最小粒径がふる
いの目開きの呼び寸法で１０ｍｍ未満とは、その骨材が
ＪＩＳＺ８８０１で規定する網ふるいの目開きの基準
寸法が９．５ｍｍのふるいを通過する骨材粒を含んでい
ることを意味し、骨材の最小粒径がふるいの目開きの呼
び寸法で１０ｍｍ以上とは、その骨材がＪＩＳＺ８８
０１で規定する網ふるいの目開きの基準寸法が９．５ｍ
ｍのふるいを通過する骨材粒を含んでいないことを意味
する。また、最小粒径と最大粒径との差がふるいの目開
きの呼び寸法で２ｍｍ以上とは、最小粒径がふるいの目
開きの呼び寸法で５ｍｍの場合、その骨材の集団の最大
粒径のものは、５ｍｍよりも２ｍｍ以上大きな呼び寸法
をもつふるい、即ち、７ｍｍの呼び寸法をもつふるいを
少なくとも通過する一方で、それよりも小さな６ｍｍの
呼び寸法をもつふるいを通過しなことを意味し、また、
最小粒径と最大粒径との差がふるいの目開きの呼び寸法
で５ｍｍ未満とは、最小粒径がふるいの目開きの呼び寸
法で５ｍｍの場合、その骨材の集団の最大粒径のもの
は、５ｍｍよりも５ｍｍ未満の呼び寸法をもつふるい、
即ち、８ｍｍの呼び寸法をもつふるいを通過するという
ことを意味する。同様に、最小粒径と最大粒径との差が
ふるいの目開きの呼び寸法で３ｍｍ超、６ｍｍ以下と
は、最小粒径がふるいの目開きの呼び寸法で１０ｍｍの
場合、その骨材の集団の最大粒径のものは、少なくと
も、１０ｍｍよりも３ｍｍ大きな呼び寸法のふるい、即
ち、呼び寸法１３ｍｍのふるいを通過せず、１０ｍｍよ
りも６ｍｍ大きな呼び寸法をもつふるい、即ち、呼び寸
法１６ｍｍのふるいを通過するということを意味する。
なお、ここで、ふるいを通過するとか、通過しないとか
言うのは、いずれも実質的かつ常識的なレベルでの判断
であり、部分的にダストのようなものがふるいを通過し
たり、特異的な粒がふるい上に残ったとしても、骨材の
集団全体から見て無視できる場合には、それらのものは
ふるいを通過するしないの判断には影響を与えないもの
とする。以下、本明細書では、特に断りのない限り、骨
材の粒径や粒度は、ふるいの目開きの呼び寸法によるも
のとする。

【００２３】なお、散布式表面処理工法において最下層
に使用する骨材は、上記のような粒度の条件を満たしさ
えすれば、粒径の上限値及び下限値に特に制限はない
が、できれば最小粒径が５ｍｍ以上、最大粒径が２０ｍ
ｍ以下のものが好ましい。最小粒径が５ｍｍ未満では、
骨材の粒径が小さ過ぎ、もしも路面に凹凸やひび割れ等
が存在した場合には、そのひび割れや凹凸が有効にカバ
ーされない恐れがある。また、散布した結合材が路面上
に形成する結合材散布層の層厚に、骨材自身の敷き均し
厚さが限りなく近づき、場合によると結合材の層厚より
も骨材の敷き均し厚が小さくなって、フラッシュの原因
の一つともなる。一方、最大粒径が２０ｍｍを越える
と、施工後の路面が粗面になるばかりでなく、車両が表
面処理層の上を走行することによって、車両によって発
生する交通騒音の増大や、骨材の飛散が生じる場合があ
り、好ましくない。

【００２４】〈結合材〉本発明で使用する結合材として
は、アスファルト、人工アスファルト、これらの乳剤、
樹脂、塗料、接着材、舗装タール、カットバックアスフ
ァルト等が挙げられる。

【００２５】使用されるアスファルトとしては、レーキ
アスファルト等の天然アスファルト、ストレートアスフ
ァルト、ブローンアスファルト、セミブローンアスファ
ルト、溶剤脱瀝アスファルト（例えば、プロパン脱瀝ア
スファルト）等の石油アスファルトが挙げられ、これら
のアスファルトは単独で使用しても、２種以上を混合し
て使用しても良い。

【００２６】使用される人工アスファルトとしては、実
質的に無色の人工アスファルトを使用するのが望まし
く、そのような実質的に無色の人工アスファルトの一例
としては、例えば、石油系配合油と石油樹脂とを、重量
百分率で、石油系配合油：石油樹脂＝（６０〜８５
％）：（４０〜１５％）の割合で配合したものがある。
石油系配合油の割合が、６０重量％未満であると、得ら
れる結合材の粘度が高くなりすぎて作業性が低下する。
一方、石油系配合油の割合が８５重量％を越えると、粘
度は低下するものの接着性及び粘着性が低下して好まし
くない。このような配合で得られる人工アスファルト
は、実質的に無色であって、例えば光反射性、光輝性、
蛍光性、蓄光性などの特性を備えた骨材などと共に使用
しても骨材が備えているそれらの特性を損なうことがな
く、骨材本来の特性が十全に発揮されるものである。こ
こで「実質的に無色」とは、上述のように使用される骨
材が本来有している光反射性、光輝性、蛍光性、蓄光性
などの特性を損なわない程度に無色ということであっ
て、必ずしも、完全に透明である必要はなく、半透明で
あっても、若干の飴色を有していても良い。また、使用
時には実質的に無色でなくても、反応や分解が進んで結
合材としての所定の強度を発現する段階で実質的に無色
であれば良い。

【００２７】石油系配合油とは、プロセスオイルとも呼
ばれ、芳香族炭素数が全炭素数の３５％以上である芳香
族系、ナフテン環炭素数が全炭素数の３０〜４５％であ
るナフテン系、及び、パラフィン側鎖炭素数が全炭素数
の５０％以上であるパラフィン系などがあり、これらの
うちの１種若しくは２種以上が適宜使用される。

【００２８】石油樹脂としては、ナフサ分解生成物の蒸
留により分離される沸点が２０〜６０℃の留分（Ｃ５留
分）を主成分とする脂肪族系（Ｃ５系）石油樹脂、同じ
くナフサ分解生成物の蒸留により分離される沸点が１６
０〜２６０℃の留分（Ｃ９留分）を主成分とする芳香族
系（Ｃ９系）石油樹脂、これらＣ５系及びＣ９系石油樹
脂を共重合させた脂肪族／芳香族共重合系（Ｃ５／Ｃ９
系）石油樹脂、及び、主としてナフサ分解生成物の蒸留
により分離される高純度のジシクロペンタジエンを主成
分とする脂環族系（ＤＣＰＤ系）石油樹脂、テルペン類
とフェノール類を共重合させたテルペンフェノール樹脂
などがあり、これらのうちの１種若しくは２種以上が混
合して使用される。

【００２９】これらアスファルト及び人工アスファルト
は、ゴム又は熱可塑性高分子重合物などで改質して、結
合力ないしは付着力を増すのが望ましい。改質に使用す
るゴム及び熱可塑性高分子重合物としては、天然ゴム、
ガタバーチャ、環化ゴム、スチレン・ブタジエンゴム、
スチレン・イソプレンゴム、イソプレンゴム、ポリイソ
プレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチ
ルゴム、ハロゲン化ゴム、塩素化ポリエチレン、クロロ
スルホン化ポリエチレン、エチレンプロピレンゴム、Ｅ
ＰＴゴム、アルフィンゴム、スチレン・ブタジエンブロ
ック共重合ゴム、スチレン・イソプレンブロック共重合
ゴムなどのゴム、及び、エチレン・酢酸ビニール共重合
物、エチレン・エチルアクリレート共重合物、ポリエチ
レン、ポリ塩化ビニール、ポリ酢酸ビニール、塩化ビニ
ール・酢酸ビニール共重合物、酢酸ビニール・アクリレ
ート共重合物等の熱可塑性高分子重合物が挙げられる。
これらのゴムまたは熱可塑性高分子重合物は、１種また
は２種以上を併用して用いることができる。

【００３０】改質アスファルト中のアスファルト、若し
くは、改質人工アスファルト中の人工アスファルトと、
ゴム及び熱可塑性高分子重合物との配合割合は、アスフ
ァルト又は人工アスファルト１００重量部に対してゴム
及び熱可塑性高分子重合物が、通常、２〜２０重量部の
範囲が好ましい。ゴム及び熱可塑性高分子重合物の量が
２重量部未満では、改質アスファルトないしは改質人工
アスファルトとしての性能を発揮することができず、骨
材間、骨材と路面間の接着力や把握力が一般のアスファ
ルトないしは人工アスファルトと余り変わらないのに対
して、ゴム及び熱可塑性高分子重合物の量が２０重量部
を越えると、凝集力が強過ぎて、返って骨材からの剥離
が生じ、骨材の飛散を起こし易い。なお、本発明の結合
材として使用されるアスファルト、人工アスファルト、
改質アスファルト中のアスファルト、ないしは改質人工
アスファルト中の人工アスファルトとしては、使用後の
特性を考慮して、針入度（２５℃）が４０〜２００程度
のものを使用するのが好ましい。

【００３１】本発明の結合材として使用される上記のア
スファルト、人工アスファルト、改質アスファルト、な
いしは改質人工アスファルトには、更に、粘着付与剤と
して、熱可塑性固形樹脂や固形状ゴム、液状樹脂、軟化
剤、可塑剤などを添加することができる。添加される粘
着付与剤としては、例えば、ロヂンとその誘導体、テル
ペン樹脂、石油樹脂とその誘導体、アルキッド樹脂、ア
ルキルフェノール樹脂、テルペンフェノール樹脂、クマ
ロンインデン樹脂、合成テルペン樹脂、アルキレン樹
脂、ポリイソブチレン、ポリブタジエン、ポリブデン、
イソブチレンとブタジエンの共重合物、鉱油、プロセス
オイル、パイン油、アントラセン油、松根油、動植物
油、重合油、可塑剤等が挙げられる。また、老化防止剤
や酸化防止剤、硫黄等も添加することができる。

【００３２】本発明の結合材として使用されるアスファ
ルト乳剤或いは人工アスファルト乳剤とは、レーキアス
ファルト等の天然アスファルト、ストレートアスファル
ト、ブローンアスファルト、セミブローンアスファル
ト、溶剤脱瀝アスファルト（例えば、プロパン脱瀝アス
ファルト）等の石油アスファルト、重油、タール、ピッ
チ等の１種、または２種以上を混合した瀝青物、或いは
人工アスファルトを、各種界面活性剤やクレー（例えば
ベントナイト）などの乳化剤を用い、さらには、アルカ
リ、酸、塩、分散剤、保護コロイドなどを必要に応じて
添加して、コロイドミル、ホモジナイザー、ホモミキサ
ーなどの適当な乳化機によって、水中に乳化させたもの
である。

【００３３】乳化剤としては、カチオン系、アニオン
系、両性系のいずれをも用いることができる。

【００３４】使用できるカチオン系の乳化剤としては、
長鎖アルキル基を有する脂肪族あるいは脂環族のモノア
ミン、ジアミン、トリアミン、アミドアミン、ポリアミ
ノエチルイミダゾリン、長鎖ヒドロキシアルキルジアミ
ン、ロジンアミン、これらアミン類の酸化エチレン付加
物、アミンオキサイド、または、これらのアミン系界面
活性剤に塩酸、スルファミン酸、酢酸などの酸を作用さ
せた水溶性ないし水分散性の塩、さらには、これらのア
ミン系界面活性剤の第四級アンモニウム塩等が挙げられ
る。また、これらの界面活性剤と共に、ポリオキシエチ
レンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルア
リルエーテル、オキシエチレン・オキシプロピレンブロ
ックコーポリマーなどのノニオン系界面活性剤を併用す
ることもできる。

【００３５】使用できるアニオン系の乳化剤としては、
高級アルコール硫酸エステル、アルキルアリルスルホン
酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、αオレフィンス
ルホン酸塩、高級アルコールエトオキシレート、高級ア
ルコールエトオキシレートサルフェート、石鹸、ナフタ
リンスルホン酸塩およびホルマリン変性物、アルカリリ
グニン塩、リグニンスルホン酸塩、カゼインのアルカリ
塩、ポリアクリル酸塩等が挙げられる。

【００３６】使用できる両性系の乳化剤としては、アル
キルフェノール、モノおよび多価アルコール酸、脂肪族
類、脂肪族アミン類、脂肪族アミド類、エタノールアミ
ン類等のアルキレンオキシドの付加物、などが挙げられ
る。

【００３７】また、アスファルト乳剤に用いられる分散
剤や保護コロイドとしては、ナフタリンスルホン酸ソー
ダ、カゼイン、アルギン酸、ゼラチン、カルボキシメチ
ルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセ
ルロース、ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸ソー
ダ、リグニンスルホン酸塩、ニトロフミン酸塩等が挙げ
られる。

【００３８】本発明の結合材として使用されるアスファ
ルト乳剤若しくは人工アスファルト乳剤は、上記乳化分
散される瀝青物に、ゴム及び熱可塑性高分子重合物から
選ばれる１種もしくは２種以上を加えて改質した改質ア
スファルト乳剤若しくは改質人工アスファルトとして使
用するのが望ましい。

【００３９】改質に使用するゴム及び熱可塑性高分子重
合物としては、天然ゴム、ガタバーチャ、環化ゴム、ス
チレン・ブタジエンゴム、スチレン・イソプレンゴム、
イソプレンゴム、ポリイソプレンゴム、ブタジエンゴ
ム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ハロゲン化ブチル
ゴム、塩素化ポリエチレン、クロロスルホン化ポリエチ
レン、エチレンプロピレンゴム、ＥＰＴゴム、アルフィ
ンゴム、スチレン・ブタジエンブロック共重合ゴム、ス
チレン・イソプレンブロック共重合ゴムなどのゴム、及
び、エチレン・酢酸ビニール共重合物、エチレン・エチ
ルアクリレート共重合物、ポリエチレン、ポリ塩化ビニ
ール、ポリ酢酸ビニール、塩化ビニール・酢酸ビニール
共重合物、酢酸ビニール・アクリレート共重合物等の熱
可塑性高分子重合物が挙げられる。これらのゴムまたは
熱可塑性高分子重合物は、１種または２種以上を併用し
て用いることができる。これらのゴム及び熱可塑性高分
子重合物は、例えば、粉末状、ラテックス状、エマルジ
ョン状、水性状のものであり、ラテックス状、エマルジ
ョン状、水性状のものは、主として、ポストミックスタ
イプの方法によるアスファルト乳剤若しくは人工アスフ
ァルト乳剤に専ら使用されるが、プレミックスタイプの
方法によるアスファルト乳剤若しくは人工アスファルト
乳剤に使用しても良い。

【００４０】本発明の結合材として使用される上記のア
スファルト乳剤、改質アスファルト乳剤、人工アスファ
ルト乳剤、改質人工アスファルト乳剤には、更に、粘着
付与剤として、熱可塑性固形樹脂や固形状ゴム、液状樹
脂、軟化剤、可塑剤などを添加することができる。添加
される粘着付与剤としては、例えば、ロヂンとその誘導
体、テルペン樹脂、石油樹脂とその誘導体、アルキッド
樹脂、アルキルフェノール樹脂、テルペンフェノール樹
脂、クマロンインデン樹脂、合成テルペン樹脂、アルキ
レン樹脂、ポリイソブチレン、ポリブタジエン、ポリブ
デン、イソブチレンとブタジエンの共重合物、鉱油、プ
ロセスオイル、パイン油、アントラセン油、松根油、動
植物油、重合油、可塑剤等が挙げられる。また、老化防
止剤や酸化防止剤、硫黄等も添加することができる。さ
らにまた、粘度調整の目的で、ＭＣ、ＣＭＣ、ＨＥＣ、
ＰＶＡ、ゼラチンなどの水溶性高分子保護コロイドを添
加することも可能である。

【００４１】改質アスファルト乳剤中のアスファルト、
若しくは、改質人工アスファルト乳剤中の人工アスファ
ルトと、ゴム及び熱可塑性高分子重合物との配合割合
は、アスファルト若しくは人工アスファルト１００重量
部に対してゴム及び熱可塑性高分子重合物が、２〜２０
重量部、好ましくは、３〜７重量部の範囲である。ゴム
及び熱可塑性高分子重合物の量が２重量部未満では、改
質アスファルト乳剤若しくは改質人工アスファルト乳剤
が分解、硬化した後における骨材に対する接着力や把握
力にゴム及び熱可塑性高分子重合物を加えた効果が余り
見られないのに対して、ゴム及び熱可塑性高分子重合物
の量が２０重量部を越えると、凝集力が強過ぎて、返っ
て骨材からの剥離が生じ、骨材の飛散を起こし易い。ま
た、本発明で結合材として使用されるアスファルト乳剤
及び改質アスファルト乳剤中のアスファルト、又は、人
工アスファルト乳剤及び改質人工アスファルト乳剤中の
人工アスファルトとしては、分解、硬化した後の特性を
考慮して、針入度（２５℃）が４０〜２００程度のもの
を使用するのが好ましい。

【００４２】本発明で結合材として使用されるアスファ
ルト乳剤、改質アスファルト乳剤、人工アスファルト乳
剤及び改質人工アスファルト乳剤の蒸発残留物（固形
物）の濃度は、通常、３０〜７０重量％程度が好まし
く、特に、５０〜６８重量％のものが更に好ましい。蒸
発残留物の濃度が３０重量％未満では、決して使用でき
ないという訳ではないが、結合材として必要な程度の粘
弾性を得ることが難しく、一方、蒸発残留物の濃度が７
０重量％を越えると、これも決して使用できないという
訳ではないが、良好な施工性を確保しづらい傾向があ
る。

【００４３】また、これらのアスファルト乳剤、改質ア
スファルト乳剤、人工アスファルト乳剤及び改質人工ア
スファルト乳剤には、耐熱性向上や、紫外線等による劣
化防止、作業性向上、並びに接着性向上等の目的で、紫
外線吸収剤や、各種添加剤、粘度調整剤などを添加して
も良い。

【００４４】アスファルト乳剤及び人工アスファルト乳
剤の分解は自然分解に頼るのが一般的であるが、場合に
よっては分解促進剤を使用して強制分解させても良い。

【００４５】本発明で結合材として使用する樹脂や塗料
や接着材としては、例えば、エポキシ樹脂、ポリウレタ
ン樹脂、瀝青変性エポキシ樹脂、瀝青変性ポリウレタン
樹脂、ポリエステル樹脂、メタアクリレート樹脂等の反
応性結合材を用いることができる。また、これらの樹脂
を使用した塗料や接着材、スチレン・ブタジエン共重合
樹脂、アルキッド樹脂（メラミン樹脂やフェノール樹脂
で変性したものを含む）等の樹脂を使用した塗料や接着
材、更には、合成ゴムと合成樹脂とを主成分とする塗料
や接着材等も使用できる。

【００４６】〈粉粒材〉本発明で使用する粉粒材として
は、水硬性無機材料、スクリーニングス、砕石ダスト、
砂、石粉、焼却灰、クレー、タルク、フライアッシュ、
カーボンブラック、ゴム粉粒、コルク粉粒、セラミック
ス粉粒、植物粉粒、樹脂粉粒や、有機・無機繊維、パル
プ、合成繊維、炭素繊維等の繊維の短繊維、更には、現
地発生土などが挙げられる。

【００４７】本発明で粉粒材として使用する水硬性無機
材料としては、セメント、無水石膏、半水石膏、粉末状
高炉スラグ、生石灰、消石灰等が挙げられ、セメントと
しては、普通ポルトランドセメント、早強ポルトランド
セメント、超早強ポルトランドセメント、中庸熱ポルト
ランドセメント、高炉セメント、シリカセメント、アル
ミナセメント、膨張セメント、高炉コロイドセメント、
コロイドセメント、超速硬セメント、白石色セメント、
フライアッシュセメント、耐硫酸塩セメント、ジェット
セメント等が挙げられる。

【００４８】また、粉粒材として使用する石粉として
は、岩石を粉砕したものが挙げられ、砂としては、川
砂、山砂、海砂、丘砂などが挙げられる。現地発生土と
しては、赤土、黒土、砂質土等があり、地域によっては
豊富に発生するローム質土、眞砂土、スコリヤ、コラ、
セレクト、黒ボク、シラスなども挙げられる。

【００４９】以上のような粉粒材は、いずれも、最大粒
径が２．５ｍｍ未満のものであって、実際の使用に当た
っては、それらのうちの１種又は２種以上が併用して使
用されるが、中でも、水硬性無機材料はそれ自身で硬化
して接着性や結合性を発揮する特性を有しているので好
ましく、特にセメントが最も好ましい。

【００５０】次に、本発明の舗装用非有色被覆骨材の製
造方法について説明する。

【００５１】本発明の舗装用非有色被覆骨材は、混合・
攪拌機を使用して製造される。混合・攪拌機には、固体
混合機、捏和機、攪拌機などがあり、連続式のものもバ
ッチ式のものもあるが、そのいずれを用いても良い。

【００５２】本発明の舗装用非有色被覆骨材を製造する
には、まず、非有色骨材を混合・攪拌機に投入し、予
め、５〜６秒程度攪拌した後に、所定量の結合材を投入
して第一の混合・攪拌を行う。非有色骨材と結合材とを
ほぼ同時に混合・攪拌機に投入して混合・攪拌を行うよ
うにしても良いことは勿論である。骨材と結合材との混
合が十分に行われ、骨材表面に結合材の被覆層が構築さ
れたのを確認した後、所定量の粉粒材を投入して、第二
の混合・攪拌をする。この第二の混合・攪拌によって結
合材の被覆層の上に、粉粒材の被覆層が構築される。粉
粒材は結合材を介して骨材に付着せしめられており、本
発明の舗装用非有色被覆骨材が製造される。最初の混合
・攪拌時間及び第二の混合・攪拌時間は、使用する混合
・攪拌機の種類や大きさ、使用する各材料の量などにも
よるが、おおよそ、いずれも約２０〜１２０秒である。
また、混合・攪拌温度は、使用する結合材の種類にもよ
るが、結合材がアスファルト乳剤、改質アスファルト乳
剤、人工アスファルト乳剤、改質人工アスファルト乳
剤、樹脂、塗料、接着材などの場合には常温で、また、
カットバックアスファルトや舗装用タールなどの場合に
は約１００℃前後の半加熱で、その他の天然アスファル
トや石油アスファルト、人工アスファルトなどの場合に
は、約１００〜２００℃、好ましくは約１２０〜２００
℃に加熱した状態で、混合・攪拌が行われる。

【００５３】使用する結合材の量は、骨材１００重量部
に対して、０．１〜３重量部の範囲が好ましく、中で
も、０．４〜１．５重量部が特に好ましく、更には、
０．４〜１重量部がなお好ましい。結合材の量が０．１
重量部未満では、骨材に対する結合材の量が少な過ぎ、
有効な被覆ができなくなる恐れがあり、逆に３重量部を
越えると、骨材に対する結合材の量が多過ぎて、骨材と
路面間や骨材相互の結合力が低下したり、転圧ローラや
車両タイヤへの結合材の付着が見られるようになる。

【００５４】また、使用する粉粒材の量は、骨材１００
重量部に対して、０．５〜１５重量部の範囲が好まし
く、中でも、１．０〜５重量部が特に好ましい。粉粒材
の量が０．５重量部未満では、骨材に対する粉粒材の量
が少な過ぎ、有効な被覆ができなくなる恐れがあり、逆
に１５重量部を越えると、骨材に対する粉粒材の量が多
過ぎて、骨材と路面間や骨材相互の結合力が低下し、ま
た、骨材の取り扱い時に粉煙を発生する不都合がある。
なお、本発明の舗装用非有色被覆骨材にあっては、後述
するように、粉粒材の量が重量部において結合材の量よ
りも多いことが望ましい。

【００５５】以上のような製造方法の他、骨材、結合
材、及び、粉粒材の三者を同時に混合・攪拌するように
しても良く、また、結合材と粉粒材とを予め混合・攪拌
しておき、これと骨材とを混合して、本発明の舗装用非
有色被覆骨材を製造するようにしても良い。

【００５６】以下、実験例を用いて本発明をより具体的
に説明する。

【００５７】〈実験１〉付着性試験骨材を被覆するのに用いる結合材及び粉粒材の配合割合
が、構築される散布式表面処理層の耐久性に及ぼす影響
を調べるため、以下に述べる付着性試験をビアリット
（Ｖｉａｌｉｔ）付着試験方法に準じて行った。

【００５８】即ち、骨材として、粒径８−５ｍｍの単粒
度砕石骨材（栃木県葛生産）、結合材として、改質アス
ファルト（商品名「タフファルトスーパー」、ニチレキ
株式会社製）、粉粒材として、ポルトランドセメント
（住友大阪セメント株式会社製）を使用し、結合材と粉
粒材との配合割合を種々に変えて、非有色被覆骨材試料
を製造した。製造は、骨材と結合材とを混合し、骨材表
面に結合材の被覆層を構築した後、粉粒材を加えて更に
混合を続け、結合材の被覆層上に粉粒材の被覆層を構築
する手順で行った。混合は手作業で行い、混合時の温度
は約１８０℃であった。なお、結合材又は粉粒材を使用
しない場合においては、骨材のみ、或いは、骨材と結合
材のみを、他の非有色被覆骨材試料の製造時と同じ時間
だけ混合した。このようにして製造された非有色被覆骨
材試料を、結合材と粉粒材の各配合割合につき、９０粒
ずつ用意して、ビアリット付着試験方法に規定する条件
で乾燥、静置した。

【００５９】一方、厚さ２ｍｍ、大きさ２００×２００
ｍｍの金属板を非有色被覆骨材試料数だけ用意し、これ
に散布式表面処理工法用の結合材としてアスファルト乳
剤（商品名「サンピィーゾール」、ニチレキ株式会社
製）を、０．６リットル／ｍ^２となるように塗布し、こ
の上から各種有色被覆骨材試料を散布した後、線圧０．
７５ｋｇｆ／ｃｍの負荷をかけて、相反する方向にそれ
ぞれ１５回ずつ、合計３０回転圧した。なお、散布時の
非有色被覆骨材試料の温度は約１８０℃であった。これ
を６０分間静置した後、骨材の付着面を下にして水平に
保持した状態で、その上から、直径５０ｍｍ、重さ５０
０ｇの鉄球を１０秒以内に３回、金属板中央に落下させ
た。鉄球の落下によって金属板からはがれ落ちた骨材粒
の数を数えてａとし、付着率（％）は、付着率（％）＝
｛（９０−ａ）／９０｝×１００として計算した。各々
の非有色被覆骨材試料について３回試験を行い、結果は
その平均とし、付着率９０％以上のものを満足できるも
のと評価した。結果を配合割合と共に表２に示す。な
お、結合材及び粉粒材の重量部は、骨材１００重量部に
対するものである。

【００６０】〈実験２〉紙面付着性試験骨材を被覆するのに用いる結合材及び粉粒材の配合割合
が、転圧ローラーや車両タイヤへの非有色被覆骨材の付
着性に及ぼす影響を調べるため、以下に示す紙面付着性
試験を行った。即ち、実験１と同様の手順で、各種非有
色被覆骨材試料を金属板上に散布し転圧した後、表面を
光沢上質紙で覆い、ハンドローラーで相反する方向に３
０回ずつ、合計６０回転圧し、転圧後、光沢上質紙を静
かに剥がして、光沢上質紙に付着した骨材の数を数えて
ｂとし、付着率（％）は、付着率（％）＝｛（９０−
ｂ）／９０｝×１００として計算した。各々の非有色被
覆骨材試料について３回試験を行い、結果はその平均と
し、付着率８％以下のものを満足できるものと評価し
た。結果を表２に併せて示す。

【００６１】〈実験３〉実験１で製造したのと同じ各種
非有色被覆骨材試料を１リットル計量し、それぞれを金
属製バットに移し、金属製バットを６０度まで傾けるこ
とにより、５０ｃｍの高さから非有色被覆骨材試料を床
面に落下させた。落下した非有色被覆骨材試料から粉煙
が上がるか否かを肉眼観察し、粉煙の発生があったもの
は、粉粒材の量が過多であると判断した。又、金属製バ
ットを６０度まで傾けても落下せず、団粒状に固結して
いる非有色被覆骨材の有無も肉眼で観察し、団粒状の固
結の発生が認められたものは、粉粒材の量に比べて結合
材の量が過多であると判断した。粉煙の発生の有無、及
び、固結の発生の有無を表２に併せて示した。

【００６２】

【表２】

【００６３】なお、表２の結果において、判定は、ビア
リット付着率、紙面付着率、固結発生の有無、粉煙発生
の有無の４項目において、そのいずれもが満足できる結
果であったものを「○」、いずれか１つの項目だけが不
満足であったものを「△」、そしていずれか２つ以上の
項目が不満足であったものを「×」とした。

【００６４】表２の結果から明らかなように、結合材と
粉粒材の双方を使用して、骨材に粉粒材の被覆層を構築
した場合には、粉粒材の使用量が適度な範囲にある場合
には、粉粒材を使用しない場合に比べて、ビアリット付
着率は上昇し、紙面付着率は減少するという結果が得ら
れた。このことは、本発明の非有色被覆骨材が従来の骨
材に比べて、より耐久性のある表面処理層を構築するこ
とができると共に、転圧ローラーや車両タイヤへの付着
が少なく、早期に交通開放することができることを示し
ている。また、全体的な傾向としては、結合材の量を固
定した場合、粉粒材の量には最適な範囲が存在し、それ
よりも粉粒材の量が少ない場合には、紙面付着率が上昇
すると共に、固結の発生が見られることが分かる。一
方、最適な範囲よりも粉粒材の量が多い場合には、紙面
付着率は低く、固結の発生は見られないものの、ビアリ
ット付着率が低下すると共に、粉煙の発生が見られるよ
うになった。同じく表２の結果から明らかなように、結
合材の量が０．４重量部〜１重量部の場合に、粉粒材の
量を適当な範囲に設定することによって、ビアリット付
着率及び紙面付着率において特に優れた結果が得られ
た。

【００６５】以下、実施例を用いて、本発明を具体的に
説明するが、本発明がこれら実施例に限られるものでな
いことは勿論である。

【００６６】〈実施例１〉実験１で使用したのと同じ材
料を用い、本発明の舗装用非有色被覆骨材を製造した。
まず、骨材１００重量部をミキサーに投入し、約５秒間
予備攪拌した後に、結合材０．８重量部を投入し３０秒
混合し、続いて、粉粒材３．５重量部をミキサーに投入
して更に４０秒間混合して、粉粒材の被覆層を有する本
発明の舗装用非有色被覆骨材を製造した。なお、混合温
度は、約１８０℃であった。

【００６７】得られた舗装用非有色被覆骨材を用いて、
工場内の試験路面に、以下の手順からなる散布式表面処
理工法によって表面処理層を構築した。即ち、まず、試
験路面を清掃した後、アスファルト乳剤（商品名「サン
ピィーゾール」、ニチレキ株式会社製）を、０．６リッ
トル／ｍ^２となるように散布し、続いてその上から、上
記舗装用非有色被覆骨材をほぼ単層に散布した。散布
後、骨材表面をロードローラーで転圧したが、ローラー
表面に骨材の付着は見られなかった。また、６０分の養
生後、普通乗用車を通過させたが、タイヤ面への骨材の
付着、及び、構築された表面処理層からの骨材の散逸は
認められなかった。

【００６８】〈実施例２〉結合材としてストレートアス
ファルト（日本石油株式会社製）、粉粒材としてジェッ
トセメント（住友大阪セメント株式会社製）を使用し、
骨材１００重量部に対して結合材を０．６重量部、粉粒
材を２．５重量部使用した以外は実施例１と同様にし
て、本発明の舗装用非有色被覆骨材を製造し、更に、そ
の舗装用非有色被覆骨材を用いて、実施例１と同様に表
面処理層を構築した。骨材の散布後、骨材表面をロード
ローラーで転圧したが、ローラー表面に骨材の付着は見
られなかった。また、６０分の養生後、普通乗用車を通
過させたが、タイヤ面への骨材の付着、及び、構築され
た表面処理層からの骨材の散逸は認められなかった。

【００６９】〈実施例３〉結合材としてアスファルト乳
剤（商品名「サーフェイスゾール」、ニチレキ株式会社
製）を使用し、骨材１００重量部に対して結合材を１．
０重量部、粉粒材を４．５重量部使用し、常温で混合・
攪拌を行った以外は実施例１と同様にして本発明の舗装
用非有色被覆骨材を製造した。得られた舗装用非有色被
覆骨材を用いて実施例１と同様にして散布式表面処理工
法を実施し、骨材の散布後、骨材表面をロードローラー
で転圧したが、ローラー表面に骨材の付着は見られなか
った。また、６０分の養生後、普通乗用車を通過させた
が、タイヤ面への骨材の付着、及び、構築された表面処
理層からの骨材の散逸は認められなかった。

【００７０】〈実施例４〉粉粒材として石粉（粒径０．
７５ｍｍ以下、栃木県葛生産）を使用し、骨材１００重
量部に対して結合材を０．４重量部、粉粒材を１．５重
量部使用した以外は実施例３と同様にして、本発明の舗
装用非有色被覆骨材を製造した。得られた舗装用非有色
被覆骨材を用いて実施例１と同様にして散布式表面処理
工法を実施し、骨材の散布後、骨材表面をロードローラ
ーで転圧したが、ローラー表面に骨材の付着は見られな
かった。また、６０分の養生後、普通乗用車を通過させ
たが、タイヤ面への骨材の付着、及び、構築された表面
処理層からの骨材の散逸は認められなかった。

【００７１】

【発明の効果】以上のように、本発明の舗装用非有色被
覆骨材は、転圧ローラーや車両タイヤに付着することが
なく、しかも、対路面や骨材相互間での結合力に優れて
いるので、施工後、早期に交通開放することができるだ
けでなく、耐久性のある舗装体を構築することを可能と
するものである。特に、本発明の舗装用非有色被覆骨材
を散布式表面処理工法に使用した場合には、簡便な作業
によって、耐久性に優れた表面処理層を容易に構築する
ことが可能となり、既存舗装体の補修のみならず、舗装
体新設時においても、極めて有用かつ優れたものであ
る。また、本発明の舗装用非有色被覆骨材の製造方法に
よれば、上述のように種々の優れた特性を持つ舗装用非
有色被覆骨材を得ることができ、当該技術分野に新たな
可能性をもたらすものである。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】結合材を介して付着せしめられた粉粒材
の被覆層を有する非有色骨材からなる舗装用非有色被覆
骨材。
【請求項２】結合材が骨材の表面を覆う被覆層を形成
し、粉粒材が更にその外側の被覆層を形成している請求
項１記載の舗装用非有色被覆骨材。
【請求項３】粉粒材が、水硬性無機材料である請求項
１又は２記載の舗装用非有色被覆骨材。
【請求項４】非有色骨材が、骨材１００重量部に対し
て、０．１〜３重量部の結合材、及び、０．５〜１５重
量部の粉粒材を用いて被覆されている請求項１、２又は
３記載の舗装用非有色被覆骨材。
【請求項５】非有色骨材が、結合材と、重量部におい
て結合材よりも多い粉粒材とを用いて被覆されている請
求項１、２、３又は４記載の舗装用非有色被覆骨材。
【請求項６】散布式表面処理工法用骨材である請求項
１、２、３、４又は５記載の舗装用非有色被覆骨材。
【請求項７】非有色骨材が、骨材の最小粒径がふるい
の目開きの呼び寸法で１０ｍｍ未満の場合には、最小粒
径と最大粒径との差がふるいの目開きの呼び寸法で２ｍ
ｍ以上、５ｍｍ未満、また、最小粒径がふるいの目開き
の呼び寸法で１０ｍｍ以上の場合には、最小粒径と最大
粒径との差がふるいの目開きの呼び寸法で３ｍｍ超、６
ｍｍ以下の単粒度の骨材である請求項６記載の舗装用非
有色被覆骨材。
【請求項８】非有色骨材と結合材とを混合して骨材表
面に結合材の被覆層を構築する工程と、次いで、粉粒材
を加えて更に混合することにより、結合材の被覆層上に
粉粒材の被覆層を構築する工程とを含む舗装用非有色被
覆骨材の製造方法。
【請求項９】粉粒材が、水硬性無機材料である請求項
８記載の舗装用非有色被覆骨材の製造方法。
【請求項１０】骨材１００重量部に対して、０．１〜
３重量部の結合材、及び、０．５〜１５重量部の粉粒材
を用いる請求項８又は９記載の舗装用非有色被覆骨材の
製造方法。
【請求項１１】用いる粉粒材の重量割合が、結合材よ
りも多い請求項８、９又は１０記載の舗装用非有色被覆
骨材の製造方法。
【請求項１２】製造される骨材が散布式表面処理工法
用骨材である請求項８、９、１０又は１１記載の舗装用
非有色被覆骨材の製造方法。
【請求項１３】非有色骨材が、骨材の最小粒径がふる
いの目開きの呼び寸法で１０ｍｍ未満の場合には、最小
粒径と最大粒径との差がふるいの目開きの呼び寸法で２
ｍｍ以上、５ｍｍ未満、また、最小粒径がふるいの目開
きの呼び寸法で１０ｍｍ以上の場合には、最小粒径と最
大粒径との差がふるいの目開きの呼び寸法で３ｍｍ超、
６ｍｍ以下の単粒度の骨材である請求項１２記載の舗装
用非有色被覆骨材の製造方法。