JP2000238042A

JP2000238042A - 成形用型

Info

Publication number: JP2000238042A
Application number: JP11047294A
Authority: JP
Inventors: Katsuhiro Takahashi; 勝宏高橋
Original assignee: Hitachi Chemical Co Ltd
Current assignee: Resonac Corp
Priority date: 1999-02-25
Filing date: 1999-02-25
Publication date: 2000-09-05

Abstract

(57)【要約】【課題】成形用型（凸型又は凹型）を削ったり、凸型表
面又は凹型表面を溶接等で肉盛りさせる等の面倒な作業
をすることなく、キャビティの容量（厚み）を簡単に調
整できる成形用型の提供。【解決手段】凸型１及び凹型２の一対の型の間にキャビ
ティ５を形成させる成形用型の、その凸型１と凹型２と
の型合せ面に、スペーサ１２とともに当たり調整部材４
（４ａ、４ｂ、４ｃ）を配置し、固定ピン１３で固定す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、反応射出成形（Ｒ
ＩＭ）等に好適に使用され、キャビティ（空隙）の容量
を容易に調整できる成形用型に関する。

【０００２】

【従来の技術】ジシクロペンタジエン等を原料液とする
ＲＩＭ成形用型は、従来、凸型及び凹型の一対の成形用
型からなっていて、その型合せ面には反応射出成形時の
原料漏れを防止するためにパッキンが配置され、成形体
を形づくるキャビティ（空隙）は凸型と凹型の両者の型
合せ面を突き当てることにより形成される。したがっ
て、キャビティの容量は一対の成形用型（凸型及び凹
型）によって決まり、これを簡単に調整することができ
ない。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、このような成
形用型を用いて成形体を製作した場合、得られた成形体
が所望の強度を保持していない場合や、逆に必要以上の
強度を持つ場合には、量産に先立ちキャビティの容量
（厚み）を調整する必要がある。すなわち、所望の強度
を保持していない場合は、通常、凸型又は凹型の型を削
る処置がされ、また、必要以上の強度を持つ場合には、
キャビティを形成させる凸型表面又は凹型表面を型材質
に合わせ、溶接、メッキ（電鋳）、入れ子等の処理で厚
みを増加（肉盛り）させる等の処置がされていた。この
ような処置は、面倒な作業であり、それに費やす時間も
無視できない。

【０００４】本発明の目的は、このような問題を解消す
ること、すなわち、キャビティの容量（厚み）を調整す
るために成形用型（凸型又は凹型）を削ったり、凸型表
面又は凹型表面を溶接等でその厚みを増加（肉盛り）さ
せる等の面倒な作業をすることなく、キャビティの容量
（厚み）を簡単に調整できる成形用型を提供することで
ある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の成形用型（成形用金型とも呼ばれる。）
は、次の構成をとった。すなわち、本発明の成形用型
は、凸型１及び凹型２の一対の型の間にキャビティ５を
形成させる成形用型であって、凸型１と凹型２との型合
せ面に当たり調整部材４（４ａ、４ｂ、４ｃ）が設けら
れていることを特徴とする、成形用型である。

【０００６】

【発明の実施の形態】以下、発明の実施の形態を図面を
参照しながら具体的に説明する。図１は、本発明に係る
一対の成形用型の外観斜視図である。細部の詳細は図２
−図８で示すが、図１から明らかなように本発明の成形
用型は凸型１及び凹型２からなる。

【０００７】図２は本発明に係る一対の成形用型（凸型
及び凹型）の縦断面図、図３はその凸型１を凹型２の側
から見た正面図、図４はその凹型２を凸型１の側から見
た正面図である。また、図５は図４のα部分の拡大図、
図６は図４のβ部分の拡大図をそれぞれ示す。

【０００８】凸型１の型合せ面９（図３参照）と凹型２
の型合せ面１０（図４参照）とを合わせることにより、
成形用型は図２で示されるようなキャビティ（空隙）５
が形成される。

【０００９】凸型１には、図３で示すように、複数の当
たり調整部材４（４ａ、４ｂ、４ｃ）が配置されてい
る。また、凸型１の押切部１４及び凹型２の押切部１５
は、注入ゲート３の面、端側面及びベント（オーバーフ
ロー）６の面に設けられている（図２，図５，図６）。

【００１０】当たり調整部材４としてはプレート状部材
が好ましく用いられ、その材質は金属や強化プラスチッ
クが好ましく、中でもＳ５５ＣやＳ４５Ｃが好ましく用
いられる。当たり調整部材４の設置面積は、金型の大き
さ（縦寸法×横寸法）によっても異なるが凸型の型合せ
面９の２０〜８０％程度が好ましい。当たり調整部材４
の取付け位置は、図３に示されるように、型合せ面９の
上で、且つロ字状の四辺の型合せ面９のいずれの辺にも
一個以上を取り付けることが好ましい。更には、型合せ
面９の四端から５０ｍｍ〜１５０ｍｍを空けた位置に取
り付けることが好ましく、それぞれの当たり調整部材４
の設置間隔は金型の大きさにより変動するが、概ね５０
ｍｍ〜５００ｍｍ程度が好ましい。また、押切部１４の
端面から当たり調整部材４までの距離は、好ましくは１
０ｍｍ〜２０ｍｍ程度である。

【００１１】当たり調整部材４の設置方法は特に限定す
るものではないが、次のようにして行うことができる。
すなわち、当たり調整部材４の寸法よりも約１ｍｍ〜１
０ｍｍほど大きい寸法の取付け溝１７を凸型１に設け、
この取付け溝１７に当たり調整部材４を挿入し、固定ピ
ン１３で固定する。当たり調整部材４の高さを調整する
ため、好ましくは、当たり調整部材４と取付け溝１７の
間にスペーサ（調整板）１２を挿入する。

【００１２】凸型１には、図３に示すように、注入ゲー
ト３をもつ当たり調整部材４ａをキャビティ５の長辺側
の一辺に設け、その当たり調整部材４ａと対向するキャ
ビティ５の他の長辺側にもベント６をもつ当たり調整部
材４ｂを設け、更にキャビティ５の短辺側二辺にも当た
り調整部材４ｃを設ける。なお、上の例では当たり調整
部材４を凸型の型合せ面９の上に設置する例で説明した
が、当たり調整部材４は凹型の型合せ面１０の上に設置
しても一向に構わない。

【００１３】押切部（１４、１５）の構造については、
凸型１、凹型２のどちらを押し側（内側）としてもよ
く、あるいは受け側（外側）としてもよい。しかし、原
料液の侵入（漏れ）防止のためには、内側押切部か外側
押切部かにパッキン１１ｂを用いることが好ましい。

【００１４】図７は本発明に係る一対の成形用型（凸型
及び凹型）の水平断面図、図８は図７のγ部分の拡大図
である。

【００１５】パッキン１１ｂの取付け位置は押し側（図
７、図８では凸型１）で、押切部１５の有効調整範囲１
６内であれば特に限定するものではないが、好ましく
は、凸型押切部端面１８から５ｍｍ〜１０ｍｍを離した
位置とする。

【００１６】凸型押切部１４と凹型押切部１５とのクリ
アランス２１は、成形温度及び成形用型の熱膨張を考慮
して、凸型押切部１４と凹型押切部１５とが接触するこ
とのない距離で、且つパッキン１１ｂの有効高さ２２内
であれば特に限定しないが、好ましくは０．５ｍｍ〜
１．０ｍｍである。また押切部１５の有効調整範囲１６
は、成形体の形状にもよるが０〜１５ｍｍが好ましい。

【００１７】用いられるパッキン１１ｂの材質として好
ましいものは、耐熱性、耐摩耗性に優れ、交換頻度の少
ないフッ素系ゴム、シリコーン系ゴム等である。また、
凸型及び凹型の材質として好ましいものは、Ｓ４５Ｃ，
Ｓ５５Ｃ，ＮＩ電鋳、アルミニウム、亜鉛合金等であ
る。

【００１８】成形時の原料液の流れを図３及び図４で説
明すると次のようになる。注入口７（図４参照）から注
入された原料液は、注入ゲート３を経てキャビティ５内
に充満し、キャビティ５をオーバーフローしたのち、ベ
ント６に注入される。このとき、キャビティ５内のエア
ーはエア抜き溝８を通り、型外へ放出される。

【００１９】次に、図５、図６、及び図７と図８を用い
て、キャビティ５の容量（厚み）の調整について説明す
る。図５：凸型１の型合せ面と凹型２の型合せ面の間に、注
入ゲート３及び樹脂漏れ防止用パッキン１１ａを備える
当たり調整部材４ａを設け、更にその当たり調整部材４
ａと凸型１の合わせ面の間にスペーサ１２を配置させ
る。ここで、当たり調整部材４ａは、固定ピン１３によ
り凸型１の型合せ面に固定される。スペーサ１２の厚み
を変えることにより、型合せ面への固定ピン１３の挿入
深度が変化し、結果としてキャビティ５の容量（厚み）
を変化させることができる。

【００２０】図６：凸型１の型合せ面と凹型２の型合せ
面の間に、ベント６及びエア抜き溝８を備える当たり調
整部材４ｂを設け、更にその当たり調整部材４ｂと凸型
１の型合せ面の間にはスペーサ１２を配置させる。ここ
で、当たり調整部材４ｂは、固定ピン１３により凸型１
の型合せ面に固定される。スペーサ１２の厚みを変える
ことにより、上記と同様にして、型合せ面への固定ピン
１３の挿入深度が変化し、結果としてキャビティ５の容
量（厚み）を変化させることができる。

【００２１】図７、図８：凸型１の型合せ面と凹型２の
型合せ面の間に、当たり調整部材４ｃを設け、その当た
り調整部材４ｃと凸型１の型合せ面の間にはスペーサ１
２を配置させる。また、凸型押切部１４にはパッキン１
１ｂが備えられており、凹型押切部１５の有効調整範囲
１６内であれば原料液がキャビティ５の外に漏れるのを
防ぐことができる。キャビティ５の容量（厚み）を変化
させる方法は上で述べた方法と同様である。

【００２２】

【発明の効果】本発明に係る成形用型は、凸型と凹型と
が接触する面（型合せ面）に、当たり調整部材（又は、
当たり調整部材と共にスペーサ）が設置されているの
で、凸型と凹型とが接触する面（型合せ面）を削った
り、溶接などで肉盛りするなどの面倒な作業を要さず、
スペーサの厚みを変えることにより、キャビティの容量
（厚み）を容易に変えることができる。本発明に係る成
形用型は、ジシクロペンタジエン等のノルボルネン系シ
クロオレフィン類を原料液とする反応射出成形（ＲＩ
Ｍ）の成形用型として有用で、これを用いて浄化槽（又
は浄化槽の外槽）等を製造できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る一対の成形用型（凸型及び凹型）
の外観斜視図である。

【図２】本発明に係る一対の成形用型（凸型及び凹型）
の縦断面図である。

【図３】本発明に係る凸型を凹型側から見た正面図であ
る。

【図４】本発明に係る凹型を凸型側から見た正面図であ
る。

【図５】図４のα部分の拡大図である。

【図６】図４のβ部分の拡大図である。

【図７】本発明に係る一対の成形用型（凸型及び凹型）
の水平断面図である。

【図８】図７のγ部分の拡大図である。

【符号の説明】

１：凸型２：凹型３：注入ゲート４：当たり調整
部材４ａ：当たり調整部材（注入側）４ｂ：当たり調
整部材(ベント側) ４ｃ：当たり調整部材(側面側) ５：キャビテ
ィ６：ベント７：注入口８：エア抜き溝９：凸型の型合
せ面１０：凹型の型合せ面１１ａ：パッキン（型合せ面部）１１ｂ：パッキン
（押切部）１２：スペーサ１３：固定ピン１４：凸型押切部１５：凹型押切
部１６：有効調整範囲１７：取付け溝１８：凸型押切部端面１９：パッキン
シール幅２０：押切部幅２１：クリアラ
ンス２２：パッキン有効高さ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】凸型及び凹型の一対の型の間にキャビティ
を形成させる成形用型であって、凸型と凹型との型合せ
面に当たり調整部材が設けられている、成形用型。