JP2000239440A - 澱粉系生分解性樹脂・故紙複合体の組成物及びその成形物 - Google Patents
澱粉系生分解性樹脂・故紙複合体の組成物及びその成形物Info
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- JP2000239440A JP2000239440A JP11045545A JP4554599A JP2000239440A JP 2000239440 A JP2000239440 A JP 2000239440A JP 11045545 A JP11045545 A JP 11045545A JP 4554599 A JP4554599 A JP 4554599A JP 2000239440 A JP2000239440 A JP 2000239440A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 比較的故紙の配合量が高いにも係わらず、成
形時に優れた流動性を示し得る成形材料（成形用原料）
を提供すること及びこの成形材料を用いた優れた生分解
性を有する成形品を提供すること。 【請求項１】 澱粉、生分解性樹脂、微粉末故紙及び澱
粉可塑剤を含む成形材料であって、澱粉及び生分解性樹
脂からなる混合物〔但し、重量比率（澱粉：生分解性樹
脂）は90:10〜５0:50の範囲である〕と微粉末故紙の重
量比率(混合物：微粉末故紙)は２０：８０〜５０：５０
の範囲であり、かつ澱粉可塑剤の含有量は、澱粉、生分
解性樹脂及び微粉末故紙の合計重量の１０〜５０重量％
の範囲である材料。この成形材料を射出成形、押出し成
形またはフ゛ロー成形することにより成形した成形物。
形時に優れた流動性を示し得る成形材料（成形用原料）
を提供すること及びこの成形材料を用いた優れた生分解
性を有する成形品を提供すること。 【請求項１】 澱粉、生分解性樹脂、微粉末故紙及び澱
粉可塑剤を含む成形材料であって、澱粉及び生分解性樹
脂からなる混合物〔但し、重量比率（澱粉：生分解性樹
脂）は90:10〜５0:50の範囲である〕と微粉末故紙の重
量比率(混合物：微粉末故紙)は２０：８０〜５０：５０
の範囲であり、かつ澱粉可塑剤の含有量は、澱粉、生分
解性樹脂及び微粉末故紙の合計重量の１０〜５０重量％
の範囲である材料。この成形材料を射出成形、押出し成
形またはフ゛ロー成形することにより成形した成形物。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、微粉末故紙を主成
分とし、さらに澱粉及び生分解性樹脂を含む成形材料で
あって、成型時の流動性に優れ、かつこの成形材料から
形成された成形品は高い生分解性を有する。
分とし、さらに澱粉及び生分解性樹脂を含む成形材料で
あって、成型時の流動性に優れ、かつこの成形材料から
形成された成形品は高い生分解性を有する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決すべき課題】最近、構造的
な故紙の余剰がリサイクルの輪を脅かし始めており、故紙の
新規用途開発が強く求めっれて来ている。故紙を紙以外
の用途にリサイクルする技術として、梱包や緩衝材に使
われているハ゜ルフ゜モールト゛がある。しかし、従来法で製造さ
れたハ゜ルフ゜モールトは、製造コストが高いこと、成形した時
の厚みが最大でも３mmと薄く、重量物の梱包・緩衝には
向かないと言った欠点があった。そこで、射出成形、押
出し成形、フ゛ロー成形等のフ゜ラスチック成形技術を使て、ハ゜ルフ゜
モールト゛に変わる新たな技術開発が試みられている。
な故紙の余剰がリサイクルの輪を脅かし始めており、故紙の
新規用途開発が強く求めっれて来ている。故紙を紙以外
の用途にリサイクルする技術として、梱包や緩衝材に使
われているハ゜ルフ゜モールト゛がある。しかし、従来法で製造さ
れたハ゜ルフ゜モールトは、製造コストが高いこと、成形した時
の厚みが最大でも３mmと薄く、重量物の梱包・緩衝には
向かないと言った欠点があった。そこで、射出成形、押
出し成形、フ゛ロー成形等のフ゜ラスチック成形技術を使て、ハ゜ルフ゜
モールト゛に変わる新たな技術開発が試みられている。
【０００３】例えば、特開平７−１７５７１号公報に
は、澱粉を主たる成分とし、他の成分として植物繊維質
成分および／または蛋白質成分を含む原料を発泡成形す
る方法、及びこの方法により得られる、多孔性あるいは
海面状とした、生分解性の緩衝材が開示されている。し
かし、この発泡成形方法では、植物繊維の配合比率が多
くなると成形が不可能になるばかりでなく発泡率も極端
に悪くなることが知られている。また、特開平７−１２
４９１４号公報には、開放状態にある成形型の内面に所
要量の微小紙片と粉末状澱粉と水を吹きかけ、その後加
熱して澱粉糊化するか、開放状態にある成形型の内面に
所要量の微小紙片と澱粉糊を吹き付け、その後加熱乾燥
する紙成形品の成形方法が記載されている。しかし、こ
の方法では、微小紙片と澱粉粉体、水及び澱粉糊を金型
に噴霧するため作業性に問題が生じるばかりでなく、精
密な形状が要求される成形品を作ることができなかっ
た。特開平９−３１３３２６号公報には、故紙粉砕品と
生分解性フ゜ラスチックとの混合物を用いて、射出成形またはフ
゛ロー成形にて作られた分解可能な成形物が記載されてい
る。しかしこの公報に記載の成形物の場合、故紙の配合
率を高くすると流動性が悪くなり、成形が不可能になる
という欠点があった。また、生分解速度が相対的に遅い
と言う問題点もあった。特開平１０−３０９１３５公報
には、故紙のような植物系繊維、澱粉のような水溶性結
合材に水を混練りして、育苗容器を成形方法が記載され
ている。しかし、この公報に記載されている育苗容器の
成形原料は流動性が悪く、各種成形体が作りにくいと言
った欠点があった。
は、澱粉を主たる成分とし、他の成分として植物繊維質
成分および／または蛋白質成分を含む原料を発泡成形す
る方法、及びこの方法により得られる、多孔性あるいは
海面状とした、生分解性の緩衝材が開示されている。し
かし、この発泡成形方法では、植物繊維の配合比率が多
くなると成形が不可能になるばかりでなく発泡率も極端
に悪くなることが知られている。また、特開平７−１２
４９１４号公報には、開放状態にある成形型の内面に所
要量の微小紙片と粉末状澱粉と水を吹きかけ、その後加
熱して澱粉糊化するか、開放状態にある成形型の内面に
所要量の微小紙片と澱粉糊を吹き付け、その後加熱乾燥
する紙成形品の成形方法が記載されている。しかし、こ
の方法では、微小紙片と澱粉粉体、水及び澱粉糊を金型
に噴霧するため作業性に問題が生じるばかりでなく、精
密な形状が要求される成形品を作ることができなかっ
た。特開平９−３１３３２６号公報には、故紙粉砕品と
生分解性フ゜ラスチックとの混合物を用いて、射出成形またはフ
゛ロー成形にて作られた分解可能な成形物が記載されてい
る。しかしこの公報に記載の成形物の場合、故紙の配合
率を高くすると流動性が悪くなり、成形が不可能になる
という欠点があった。また、生分解速度が相対的に遅い
と言う問題点もあった。特開平１０−３０９１３５公報
には、故紙のような植物系繊維、澱粉のような水溶性結
合材に水を混練りして、育苗容器を成形方法が記載され
ている。しかし、この公報に記載されている育苗容器の
成形原料は流動性が悪く、各種成形体が作りにくいと言
った欠点があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明の目的
は、比較的故紙の配合量が高いにも係わらず、成形時に
優れた流動性を示し得る成形材料（成形用原料）を提供
することにある。さらに本発明の目的は、比較的故紙の
配合量が高いにも係わらず容易に成形でき、かつ優れた
生分解性を有する成形品を提供することにある。
は、比較的故紙の配合量が高いにも係わらず、成形時に
優れた流動性を示し得る成形材料（成形用原料）を提供
することにある。さらに本発明の目的は、比較的故紙の
配合量が高いにも係わらず容易に成形でき、かつ優れた
生分解性を有する成形品を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記目的
を達成するため、固形分中の故紙に生分解性フ゜ラスチックを
配合した種々の系について検討した。その結果、故紙の
配合量が５０％以上と高いにも係わらず、射出成形、押
出し成形及びフ゛ロー成形等の成形時に、容易に成形できる
流動性を示し、しかも優れた生分解性を示す組成を見出
して本発明を完成した。本発明は、澱粉、生分解性樹
脂、微粉末故紙及び澱粉可塑剤を含む成形材料であっ
て、澱粉及び生分解性樹脂からなる混合物〔但し、重量
比率（澱粉：生分解性樹脂）は90:10〜５0:50の範囲で
ある〕と微粉末故紙の重量比率(混合物：微粉末故紙)は
２０：８０〜５０：５０の範囲であり、かつ澱粉可塑剤
の含有量は、澱粉、生分解性樹脂及び微粉末故紙の合計
重量の１０〜５０重量％の範囲である材料に関する。
を達成するため、固形分中の故紙に生分解性フ゜ラスチックを
配合した種々の系について検討した。その結果、故紙の
配合量が５０％以上と高いにも係わらず、射出成形、押
出し成形及びフ゛ロー成形等の成形時に、容易に成形できる
流動性を示し、しかも優れた生分解性を示す組成を見出
して本発明を完成した。本発明は、澱粉、生分解性樹
脂、微粉末故紙及び澱粉可塑剤を含む成形材料であっ
て、澱粉及び生分解性樹脂からなる混合物〔但し、重量
比率（澱粉：生分解性樹脂）は90:10〜５0:50の範囲で
ある〕と微粉末故紙の重量比率(混合物：微粉末故紙)は
２０：８０〜５０：５０の範囲であり、かつ澱粉可塑剤
の含有量は、澱粉、生分解性樹脂及び微粉末故紙の合計
重量の１０〜５０重量％の範囲である材料に関する。
【０００６】
【発明の実施の形態】従来の技術では、澱粉系生分解性
フ゜ラスチック（澱粉及び生分解性樹脂からなる混合物）に故
紙等の植物系繊維を配合すると、流動性が極端に悪くな
ってしまった。そのため、澱粉系生分解性フ゜ラスチックに対
する繊維質の固形分中の配合比率を２０〜３０％程度ま
で下げざるを得なかった。さらに、配合比率をこのよう
なレベルに下げてもペレット化や各種成形は、依然とし
て困難であった。それに対して、本発明においては、澱
粉系生分解性フ゜ラスチック（澱粉及び生分解性樹脂からなる
混合物）と粉末故紙からなる固形分中の微粉末故紙の配
合率を５０〜８０％としても、成形可能な流動性を維持
でき、かつハ゜ルフ゜モールト゛の風合いを持つ成形品を製造する
ことができるという利点がある。
フ゜ラスチック（澱粉及び生分解性樹脂からなる混合物）に故
紙等の植物系繊維を配合すると、流動性が極端に悪くな
ってしまった。そのため、澱粉系生分解性フ゜ラスチックに対
する繊維質の固形分中の配合比率を２０〜３０％程度ま
で下げざるを得なかった。さらに、配合比率をこのよう
なレベルに下げてもペレット化や各種成形は、依然とし
て困難であった。それに対して、本発明においては、澱
粉系生分解性フ゜ラスチック（澱粉及び生分解性樹脂からなる
混合物）と粉末故紙からなる固形分中の微粉末故紙の配
合率を５０〜８０％としても、成形可能な流動性を維持
でき、かつハ゜ルフ゜モールト゛の風合いを持つ成形品を製造する
ことができるという利点がある。
【０００７】本発明の成形材料には、従来からの公知の
澱粉をそのまま使用でき、澱粉としては、例えば未加工
澱粉及び加工澱粉のいずれを用いることできる。未加工
澱粉としては、例えば馬鈴薯澱粉、甘藷澱粉、タヒ゜オカ澱
粉等の地下澱粉及び小麦澱粉、コーンスターチ、サゴ澱
粉、米澱粉等の地上澱粉、ワキシースターチ、ハイアミ
ローススターチ等の特殊澱粉を挙げることが出来る。
澱粉をそのまま使用でき、澱粉としては、例えば未加工
澱粉及び加工澱粉のいずれを用いることできる。未加工
澱粉としては、例えば馬鈴薯澱粉、甘藷澱粉、タヒ゜オカ澱
粉等の地下澱粉及び小麦澱粉、コーンスターチ、サゴ澱
粉、米澱粉等の地上澱粉、ワキシースターチ、ハイアミ
ローススターチ等の特殊澱粉を挙げることが出来る。
【０００８】加工澱粉としては、白色デキストリン、黄
色デキストリン、ブリテイシュガムなどの焙焼デキスト
リン、酸化澱粉、低粘度変性澱粉等の分解産物とアルフ
ァー澱粉を挙げることが出来る。さらに、澱粉誘導体と
しては酢酸エステル、リン酸エステル等の澱粉エステ
ル、カルボキシエチルエーテル、ヒドロキシエチルエー
テル、ヒドロキシプロピルエーテル、陽性澱粉等の澱粉
エーテルを挙げることが出来る。
色デキストリン、ブリテイシュガムなどの焙焼デキスト
リン、酸化澱粉、低粘度変性澱粉等の分解産物とアルフ
ァー澱粉を挙げることが出来る。さらに、澱粉誘導体と
しては酢酸エステル、リン酸エステル等の澱粉エステ
ル、カルボキシエチルエーテル、ヒドロキシエチルエー
テル、ヒドロキシプロピルエーテル、陽性澱粉等の澱粉
エーテルを挙げることが出来る。
【０００９】生分解性樹脂としては、例えば、脂肪族ポ
リエステル樹脂であるポリカプロラクトン、ポリ乳酸、
ポリブチレンアジペート、ポリブチレンサクシネート、
ポリヒドロキシブチレート・バリレート共重合体、アセ
チルセルロース、ポリビニルアルコールなどを挙げるこ
とが出来る。
リエステル樹脂であるポリカプロラクトン、ポリ乳酸、
ポリブチレンアジペート、ポリブチレンサクシネート、
ポリヒドロキシブチレート・バリレート共重合体、アセ
チルセルロース、ポリビニルアルコールなどを挙げるこ
とが出来る。
【００１０】澱粉と生分解性樹脂の配合比率は９０：１
０〜５０：５０の範囲であることが好ましい。澱粉の配
合率が５０：５０以上であれば故紙との接着性を良好に
維持でき、かつ澱粉の配合率が９０：１０以下であれ
ば、吸湿性を抑えることができ、優れた耐水性を有する
成形品を提供することができる。
０〜５０：５０の範囲であることが好ましい。澱粉の配
合率が５０：５０以上であれば故紙との接着性を良好に
維持でき、かつ澱粉の配合率が９０：１０以下であれ
ば、吸湿性を抑えることができ、優れた耐水性を有する
成形品を提供することができる。
【００１１】澱粉可塑剤は、澱粉を可塑化する薬剤であ
って、水以外の公知の可塑剤から適宜選択することが出
来る。澱粉可塑剤は、例えば、生分解性を有し、かつ高
沸点（例えば、１５０℃以上、好ましくは１８０℃）の
可塑剤を挙げることが出来る。そのような可塑剤の例と
しては、沸点１５０℃以上、好ましくは１８０℃以上の
アルコール化合物を挙げることができ、具体的には、エ
チレングリコール、プロピレングリコール、グリセリ
ン、ソルビトール、ポリエチレングリコ−ル、ポリプロ
ピレングリコール、１，３−ブタンジオール、イソデシ
ルアルコール、n−デシルアルコール、ジエチレングリ
コール、ジグリセリン、ポリグリセリン、ジプロピレン
グリコール、ｎ−オクチルアルコール等を挙げることが
出来る。
って、水以外の公知の可塑剤から適宜選択することが出
来る。澱粉可塑剤は、例えば、生分解性を有し、かつ高
沸点（例えば、１５０℃以上、好ましくは１８０℃）の
可塑剤を挙げることが出来る。そのような可塑剤の例と
しては、沸点１５０℃以上、好ましくは１８０℃以上の
アルコール化合物を挙げることができ、具体的には、エ
チレングリコール、プロピレングリコール、グリセリ
ン、ソルビトール、ポリエチレングリコ−ル、ポリプロ
ピレングリコール、１，３−ブタンジオール、イソデシ
ルアルコール、n−デシルアルコール、ジエチレングリ
コール、ジグリセリン、ポリグリセリン、ジプロピレン
グリコール、ｎ−オクチルアルコール等を挙げることが
出来る。
【００１２】故紙は、回収された紙製品のいずれであっ
ても良いが、本発明では、微粉末故紙を用いる。微粉末
の故紙を用いることで、成型時の流動性を改善すること
ができる。微粉末の故紙は、故紙を粉砕または研磨等す
ることにより製造することができる。特に、長軸方向の
平均の繊維長が０．０２〜１ｍｍの範囲である微粉末故
紙を用いることが好ましい。長軸方向の平均の繊維長が
０．０２ｍｍ以上であれば、過大な処理操作無しに製造
でき、また、長軸方向の平均の繊維長が１ｍｍ以下であ
れば、所望の流動性改善効果が得られる。より好ましく
は、長軸方向の平均の繊維長の下限は０．１ｍｍであ
り、長軸方向の平均の繊維長の上限は、０．８ｍｍであ
る。微粉末の故紙としては、例えば製本の研磨時に出る
紙粉を使用することが経済的である。勿論、通常の故紙
を微粉砕して、これを微粉末故紙として使用することも
出来る。
ても良いが、本発明では、微粉末故紙を用いる。微粉末
の故紙を用いることで、成型時の流動性を改善すること
ができる。微粉末の故紙は、故紙を粉砕または研磨等す
ることにより製造することができる。特に、長軸方向の
平均の繊維長が０．０２〜１ｍｍの範囲である微粉末故
紙を用いることが好ましい。長軸方向の平均の繊維長が
０．０２ｍｍ以上であれば、過大な処理操作無しに製造
でき、また、長軸方向の平均の繊維長が１ｍｍ以下であ
れば、所望の流動性改善効果が得られる。より好ましく
は、長軸方向の平均の繊維長の下限は０．１ｍｍであ
り、長軸方向の平均の繊維長の上限は、０．８ｍｍであ
る。微粉末の故紙としては、例えば製本の研磨時に出る
紙粉を使用することが経済的である。勿論、通常の故紙
を微粉砕して、これを微粉末故紙として使用することも
出来る。
【００１３】澱粉及び生分解性樹脂からなる混合物と微
粉末故紙との重量比率は２０：８０〜５０：５０の範囲
であることが好ましい。微粉末故紙の重量比率を５０：
５０以上とすることで、ハ゜ルフ゜モールト゛のように紙の風合い
を出すことができ、かつ８０：２０以下とすることで、
流動性低下を抑制でき、良好な成形及び成形時の安定操
業が可能になる。
粉末故紙との重量比率は２０：８０〜５０：５０の範囲
であることが好ましい。微粉末故紙の重量比率を５０：
５０以上とすることで、ハ゜ルフ゜モールト゛のように紙の風合い
を出すことができ、かつ８０：２０以下とすることで、
流動性低下を抑制でき、良好な成形及び成形時の安定操
業が可能になる。
【００１４】澱粉、生分解性樹脂及び微粉末故紙からな
る全固形分に対する澱粉可塑剤の重量比率は、１０〜５
０％の範囲であることが適当である。澱粉可塑剤の重量
比率は、澱粉及び生分解性樹脂からなる混合物の組成
（澱粉と生分解性樹脂との比率）及びこの混合物に対す
る故紙の比率に応じて、上記範囲で適宜決定できる。ま
た、本発明の成形材料の用途によっても澱粉可塑剤の重
量比率は適宜変更できる。澱粉可塑剤の上記重量比率が
１０％未満だと流動性が得られにくく、また、５０％を
超えると逆に柔らかすぎたり、製品にした後で可塑剤が
ブリーデイングする恐れが生ずる。
る全固形分に対する澱粉可塑剤の重量比率は、１０〜５
０％の範囲であることが適当である。澱粉可塑剤の重量
比率は、澱粉及び生分解性樹脂からなる混合物の組成
（澱粉と生分解性樹脂との比率）及びこの混合物に対す
る故紙の比率に応じて、上記範囲で適宜決定できる。ま
た、本発明の成形材料の用途によっても澱粉可塑剤の重
量比率は適宜変更できる。澱粉可塑剤の上記重量比率が
１０％未満だと流動性が得られにくく、また、５０％を
超えると逆に柔らかすぎたり、製品にした後で可塑剤が
ブリーデイングする恐れが生ずる。
【００１５】本発明の成形材料は、上記澱粉、生分解性
樹脂、微粉末故紙及び澱粉可塑剤以外に、必要により、
本発明の材料の物性を損なわない範囲で、公知の添加剤
を含むこともできる。そのような添加剤としては、例え
ば、等を挙げることができる。
樹脂、微粉末故紙及び澱粉可塑剤以外に、必要により、
本発明の材料の物性を損なわない範囲で、公知の添加剤
を含むこともできる。そのような添加剤としては、例え
ば、等を挙げることができる。
【００１６】本発明の成形材料は、粉末状、粒状、ペレ
ット状、シート状等の形状を有することができる。この
ような形状の成形材料は、例えば、上記澱粉、生分解性
樹脂、微粉末故紙及び澱粉可塑剤、さらには、必要によ
り適宜の添加剤を、公知の方法により、混合し、押出成
形機等により成形することで得られる。このようにして
得られた成形材料は、さらに、射出成形、押出し成形ま
たはフ゛ロー成形等の公知の方法により、所望の形状の成形
物にすることができる。
ット状、シート状等の形状を有することができる。この
ような形状の成形材料は、例えば、上記澱粉、生分解性
樹脂、微粉末故紙及び澱粉可塑剤、さらには、必要によ
り適宜の添加剤を、公知の方法により、混合し、押出成
形機等により成形することで得られる。このようにして
得られた成形材料は、さらに、射出成形、押出し成形ま
たはフ゛ロー成形等の公知の方法により、所望の形状の成形
物にすることができる。
【００１７】
【実施例】以下、実施例に基づいて本発明を更に説明す
る。 実施例１コ -ンスターチ（水分１３％）４０部、ヒ゛オノーレ＃３００１（昭
和高分子製）１０部、微粉末故紙（製本時にでた紙粉、
繊維長０．２mm）５０部、グリセリン４０部をヘンシェルミキサ
ー（三井三池化工機製）で１０００rpm、１０分間混合し
た後試験用押出機（東洋精機製）にて１５０℃でペレッ
ト化した。得られたヘ゜レットを日精樹脂工業製射出成形機
（８０Ｔ）にてMAX１６０℃、肉圧０．５〜１mm、の条
件で苗ポットを試作した。結果を表１に示す。
る。 実施例１コ -ンスターチ（水分１３％）４０部、ヒ゛オノーレ＃３００１（昭
和高分子製）１０部、微粉末故紙（製本時にでた紙粉、
繊維長０．２mm）５０部、グリセリン４０部をヘンシェルミキサ
ー（三井三池化工機製）で１０００rpm、１０分間混合し
た後試験用押出機（東洋精機製）にて１５０℃でペレッ
ト化した。得られたヘ゜レットを日精樹脂工業製射出成形機
（８０Ｔ）にてMAX１６０℃、肉圧０．５〜１mm、の条
件で苗ポットを試作した。結果を表１に示す。
【００１８】比較例１ 微粉末故紙の代わりに通常の故紙（繊維長１．５mm）を
用いた以外は実施例１と同様にして試験押出機にてペレ
ット化を試みた。
用いた以外は実施例１と同様にして試験押出機にてペレ
ット化を試みた。
【００１９】比較例２ 澱粉可塑剤としてグリセリンの代わりに水を用いた以外
は実施例１と同様の方法にてペレット及び苗ポットを試
作した。ただし押出温度は１００℃とした。
は実施例１と同様の方法にてペレット及び苗ポットを試
作した。ただし押出温度は１００℃とした。
【００２０】
【表１】 表１に示すように実施例１ではペレット及び苗ポット共
試作でき、成形性及び物性共良好であった。比較例１で
は粘度が高すぎ、ペレットさえも出来なかった。比較例
２ではペレット化時に発泡現象が見られ、フロテスター試験で
は測定不能で、流動性に問題が有ることを示唆した。苗
ポットの試作では金型の中でショートモールドになっ
た。
試作でき、成形性及び物性共良好であった。比較例１で
は粘度が高すぎ、ペレットさえも出来なかった。比較例
２ではペレット化時に発泡現象が見られ、フロテスター試験で
は測定不能で、流動性に問題が有ることを示唆した。苗
ポットの試作では金型の中でショートモールドになっ
た。
【００２１】実施例２ コ-ンスターチ（水分１３％）３５部、ラクティー＃９
０００（島津製作所製ポリ乳酸）１５部、微粉末故紙
（繊維長０．２mm）５０部、エチレングリコール３０部
をヘンシェルミキサーで１０００rpm,１０分間混合した
後、試験用押出機にて１８０℃でペレット化した。得ら
れたヘ゜レットを日精樹脂工業製射出成形機（６０Ｔ）にて
ＭＡＸ１８０℃、肉圧１mmの条件でトレーを試作した。
結果を表２に示す。
０００（島津製作所製ポリ乳酸）１５部、微粉末故紙
（繊維長０．２mm）５０部、エチレングリコール３０部
をヘンシェルミキサーで１０００rpm,１０分間混合した
後、試験用押出機にて１８０℃でペレット化した。得ら
れたヘ゜レットを日精樹脂工業製射出成形機（６０Ｔ）にて
ＭＡＸ１８０℃、肉圧１mmの条件でトレーを試作した。
結果を表２に示す。
【００２２】実施例３ 澱粉可塑剤としてエチレングリコールの代わりにポリエ
チレングリコールを用いた以外は実施例２と同様な方法
にてペレット及び苗ポットを試作した。
チレングリコールを用いた以外は実施例２と同様な方法
にてペレット及び苗ポットを試作した。
【００２３】比較例３ 澱粉可塑剤としてエチレングリコールの代わりに水を用
いて、実施例２と同様の方法でにてペレット及びトレー
を試作した。
いて、実施例２と同様の方法でにてペレット及びトレー
を試作した。
【００２４】
【表２】
【００２５】表２に示す結果から明らかの如く、水を可
塑剤として使った時はペレットが何とかできたが発泡現
象が見られ、またフローテスター試験では測定不能で、流動性
に問題が有ることを示唆した。トレーの試作ではショー
トモ−ルドになった。それに対して実施例２，３のエチ
レングリコール、ポリエチレングリコールを使用した場
合は離型性、成形性共に良好であった。
塑剤として使った時はペレットが何とかできたが発泡現
象が見られ、またフローテスター試験では測定不能で、流動性
に問題が有ることを示唆した。トレーの試作ではショー
トモ−ルドになった。それに対して実施例２，３のエチ
レングリコール、ポリエチレングリコールを使用した場
合は離型性、成形性共に良好であった。
【００２６】実施例4 コンスターチ（水分１３％）２０部、ポリカプロラクト
ン（ダイセル化学工業製セルグリーンP-HB05）１０部、
微粉末故紙（故紙を平均繊維長０．５ｍｍに粉砕)７０
部を使用した。これにエチレングリコール２０部をヘン
シェルミキサーで１０００ｒｐｍ、１０分間混合した後
試験用押し出し機にて１３０℃でペレット化した。得ら
れたペレットを日精樹脂工業製射出成形機（６０T)にて
MAX１４０℃、肉圧１mmの条件でトレーを試作した。結
果を表３に示す。
ン（ダイセル化学工業製セルグリーンP-HB05）１０部、
微粉末故紙（故紙を平均繊維長０．５ｍｍに粉砕)７０
部を使用した。これにエチレングリコール２０部をヘン
シェルミキサーで１０００ｒｐｍ、１０分間混合した後
試験用押し出し機にて１３０℃でペレット化した。得ら
れたペレットを日精樹脂工業製射出成形機（６０T)にて
MAX１４０℃、肉圧１mmの条件でトレーを試作した。結
果を表３に示す。
【００２７】比較例４ 澱粉可塑剤としてエチレングリコールの代わりに水を用
いて、実施例４と同様な方法にてペレット及びトレーを
試作した。結果を表３に示す。
いて、実施例４と同様な方法にてペレット及びトレーを
試作した。結果を表３に示す。
【００２８】
【表３】
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 2B260 AA20 BA04 BA15 BA18 BA19 BA25 BA30 CB02 CC02 CD16 DB13 EA11 EA12 EA13 EB02 4F071 AA08 AA09 AA44 AC05 AE04 AF53 AH05 AH19 BA01 BB03 BB05 BB06 BC01 BC04 BC07 4J002 AB011 AB023 AB032 AB042 AB052 BE023 CF033 CF193 EC036 EC046 EC056 FA041
Claims (4)
- 【請求項１】 澱粉、生分解性樹脂、微粉末故紙及び澱
粉可塑剤を含む成形材料であって、澱粉及び生分解性樹
脂からなる混合物〔但し、重量比率（澱粉：生分解性樹
脂）は90:10〜５0:50の範囲である〕と微粉末故紙の重
量比率(混合物：微粉末故紙)は２０：８０〜５０：５０
の範囲であり、かつ澱粉可塑剤の含有量は、澱粉、生分
解性樹脂及び微粉末故紙の合計重量の１０〜５０重量％
の範囲である材料。 - 【請求項２】 澱粉可塑剤は沸点１５０℃以上のアルコ
ール化合物である請求項１に記載の成形材料。 - 【請求項３】 微粉末故紙は長軸方向の繊維長の平均が
０．０２〜１mmの範囲である請求項１または２に記載の
成形材料。 - 【請求項４】 請求項１〜３のいずれか１項に記載の成
形材料を射出成形、押出し成形またはフ゛ロー成形すること
により成形した成形物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11045545A JP2000239440A (ja) | 1999-02-23 | 1999-02-23 | 澱粉系生分解性樹脂・故紙複合体の組成物及びその成形物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11045545A JP2000239440A (ja) | 1999-02-23 | 1999-02-23 | 澱粉系生分解性樹脂・故紙複合体の組成物及びその成形物 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000239440A true JP2000239440A (ja) | 2000-09-05 |
Family
ID=12722345
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11045545A Withdrawn JP2000239440A (ja) | 1999-02-23 | 1999-02-23 | 澱粉系生分解性樹脂・故紙複合体の組成物及びその成形物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000239440A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7378149B2 (en) | 2001-12-26 | 2008-05-27 | Kansai Technology Licensing Organization Co, Ltd. | High strength material using cellulose microfibrils |
| JP2009090669A (ja) * | 2007-10-09 | 2009-04-30 | Homatherm Ag | 木質繊維断熱材およびその製造方法 |
| JP2015096584A (ja) * | 2013-11-15 | 2015-05-21 | 株式会社ケイケイ | 生分解性樹脂組成物およびこの樹脂組成物の製造方法並びに成形品 |
| JP2018087354A (ja) * | 2018-03-05 | 2018-06-07 | 株式会社ケイケイ | 生分解性樹脂組成物及びその製造方法 |
| JP2019163487A (ja) * | 2019-06-07 | 2019-09-26 | 株式会社ケイケイ | 生分解性樹脂組成物及びその製造方法 |
| JP2021127454A (ja) * | 2020-02-10 | 2021-09-02 | 株式会社コバヤシ | 樹脂組成物及びその製造方法、並びに可塑化澱粉及びその製造方法 |
| CN114381135A (zh) * | 2021-12-15 | 2022-04-22 | 淮安金利达包装有限公司 | 一种可降解环保型纤维包装材料及其制作工艺 |
-
1999
- 1999-02-23 JP JP11045545A patent/JP2000239440A/ja not_active Withdrawn
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7378149B2 (en) | 2001-12-26 | 2008-05-27 | Kansai Technology Licensing Organization Co, Ltd. | High strength material using cellulose microfibrils |
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| JP2015096584A (ja) * | 2013-11-15 | 2015-05-21 | 株式会社ケイケイ | 生分解性樹脂組成物およびこの樹脂組成物の製造方法並びに成形品 |
| JP2018087354A (ja) * | 2018-03-05 | 2018-06-07 | 株式会社ケイケイ | 生分解性樹脂組成物及びその製造方法 |
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| JP2021127454A (ja) * | 2020-02-10 | 2021-09-02 | 株式会社コバヤシ | 樹脂組成物及びその製造方法、並びに可塑化澱粉及びその製造方法 |
| JP7657444B2 (ja) | 2020-02-10 | 2025-04-07 | 株式会社コバヤシ | 樹脂組成物及びその製造方法、並びに可塑化澱粉及びその製造方法 |
| CN114381135A (zh) * | 2021-12-15 | 2022-04-22 | 淮安金利达包装有限公司 | 一种可降解环保型纤维包装材料及其制作工艺 |
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| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
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