JP2000254971A - 合成樹脂ライニング管の製造方法 - Google Patents
合成樹脂ライニング管の製造方法Info
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- JP2000254971A JP2000254971A JP6175099A JP6175099A JP2000254971A JP 2000254971 A JP2000254971 A JP 2000254971A JP 6175099 A JP6175099 A JP 6175099A JP 6175099 A JP6175099 A JP 6175099A JP 2000254971 A JP2000254971 A JP 2000254971A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 生産性に優れ、低接着強度や過膨張の不具合
が発生しない、ライニング管の製造方法を提供する。 【解決手段】 加熱膨張性合成樹脂管を接着剤を介して
金属管の内面に挿入した状態で、加熱装置内を搬送中に
管軸方向に順次に加熱膨張性合成樹脂管を径方向に膨張
させて金属管内面を被覆することによって合成樹脂ライ
ニング管を製造する方法であって、加熱装置の所定の位
置において、金属管と加熱膨張性合成樹脂管が密着して
いる部分と密着していない部分の境界の位置を検出し、
予め設定した前記境界の標準位置からの変位が小さくな
る様に、加熱装置の設定温度を修正することを特徴とす
る合成樹脂ライニング管の製造方法。
が発生しない、ライニング管の製造方法を提供する。 【解決手段】 加熱膨張性合成樹脂管を接着剤を介して
金属管の内面に挿入した状態で、加熱装置内を搬送中に
管軸方向に順次に加熱膨張性合成樹脂管を径方向に膨張
させて金属管内面を被覆することによって合成樹脂ライ
ニング管を製造する方法であって、加熱装置の所定の位
置において、金属管と加熱膨張性合成樹脂管が密着して
いる部分と密着していない部分の境界の位置を検出し、
予め設定した前記境界の標準位置からの変位が小さくな
る様に、加熱装置の設定温度を修正することを特徴とす
る合成樹脂ライニング管の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、給水、給湯、排水
等に好適に用い得る、金属管の内面を合成樹脂等で被覆
した合成樹脂ライニング管の製造方法に関する。
等に好適に用い得る、金属管の内面を合成樹脂等で被覆
した合成樹脂ライニング管の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、金属管の内周面に耐食性の優
れた合成樹脂がライニングされた複合管が使用されてお
り、この様な複合管の製造方法として、例えば、図１に
おける金属管Ａの内周面に、接着剤ｂを介して金属管内
径よりも小さい外径の加熱膨張性の合成樹脂管Ｃを挿入
し、これを加熱装置で加熱して合成樹脂管の径を膨張さ
せて、樹脂管Ｃが金属管Ａ内面に接着一体化した合成樹
脂ライニング管（図２参照）を得る方法が知られてい
る。
れた合成樹脂がライニングされた複合管が使用されてお
り、この様な複合管の製造方法として、例えば、図１に
おける金属管Ａの内周面に、接着剤ｂを介して金属管内
径よりも小さい外径の加熱膨張性の合成樹脂管Ｃを挿入
し、これを加熱装置で加熱して合成樹脂管の径を膨張さ
せて、樹脂管Ｃが金属管Ａ内面に接着一体化した合成樹
脂ライニング管（図２参照）を得る方法が知られてい
る。
【０００３】例えば、特開平３−１２００２９号公報に
は、金属管と合成樹脂管の間に空気溜まりを発生させな
い様に、全体がＶ字形の加熱装置を用いて、管の長手方
向の中央部から順次管端に向かって加熱することによっ
て、合成樹脂管を中央部から順次管端に向かって膨張さ
せて金属管内面に接着一体化する方法が開示されている
（図３参照）。
は、金属管と合成樹脂管の間に空気溜まりを発生させな
い様に、全体がＶ字形の加熱装置を用いて、管の長手方
向の中央部から順次管端に向かって加熱することによっ
て、合成樹脂管を中央部から順次管端に向かって膨張さ
せて金属管内面に接着一体化する方法が開示されている
（図３参照）。
【０００４】この公報に開示された加熱装置には、熱風
吹き出し口と吸引口とが形成されており、内面に加熱膨
張性合成樹脂管が挿入された状態の金属管がその間を搬
送されつつ熱風によって順次加熱される様になされてお
り、加熱温度が低すぎると内面の合成樹脂管と金属管の
接着強度が弱く剥離することがある。逆に加熱温度が高
すぎると、内面の合成樹脂管が膨張しすぎて図４に示す
ように内部に座屈してしまうことがある。従って、適温
に設定することが必要とされる。
吹き出し口と吸引口とが形成されており、内面に加熱膨
張性合成樹脂管が挿入された状態の金属管がその間を搬
送されつつ熱風によって順次加熱される様になされてお
り、加熱温度が低すぎると内面の合成樹脂管と金属管の
接着強度が弱く剥離することがある。逆に加熱温度が高
すぎると、内面の合成樹脂管が膨張しすぎて図４に示す
ように内部に座屈してしまうことがある。従って、適温
に設定することが必要とされる。
【０００５】しかし、例えば熱風を熱媒体とする場合、
加熱装置が大掛りになることを避けようとすると、装置
全体の熱風量を均一に設定することが非常に困難で、設
定温度によっても熱風ダクト内の圧力が微妙に変化する
ため、非常に操業条件が狭くなってしまい、また、外気
温の変化、初期の金属管、合成樹脂管の材料温度のばら
つきなどの影響も非常に受け易いという問題点があっ
た。実際、前記のような設定温度の不具合によって剥離
や座屈が発生した場合、加熱炉内に存在する数１０本、
数１００本の合成樹脂ライニング管の仕掛かり品が、同
時に不良品となるためロスが非常に大きく、実用的に重
大な問題となるものであった。
加熱装置が大掛りになることを避けようとすると、装置
全体の熱風量を均一に設定することが非常に困難で、設
定温度によっても熱風ダクト内の圧力が微妙に変化する
ため、非常に操業条件が狭くなってしまい、また、外気
温の変化、初期の金属管、合成樹脂管の材料温度のばら
つきなどの影響も非常に受け易いという問題点があっ
た。実際、前記のような設定温度の不具合によって剥離
や座屈が発生した場合、加熱炉内に存在する数１０本、
数１００本の合成樹脂ライニング管の仕掛かり品が、同
時に不良品となるためロスが非常に大きく、実用的に重
大な問題となるものであった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明は、上
記従来の合成樹脂ライニング管の製造方法の問題点に鑑
み、生産性に優れ、低接着強度や過膨張の不具合が発生
しない、ライニング管の製造方法を提供することを目的
とする。
記従来の合成樹脂ライニング管の製造方法の問題点に鑑
み、生産性に優れ、低接着強度や過膨張の不具合が発生
しない、ライニング管の製造方法を提供することを目的
とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１記載の本発明は、加熱膨張性合成樹脂管を
接着剤を介して金属管の内面に挿入した状態で、加熱装
置内を搬送中に管軸方向に順次に加熱膨張性合成樹脂管
を径方向に膨張させて金属管内面を被覆することによっ
て合成樹脂ライニング管を製造する方法であって、加熱
装置の所定の位置において、金属管と加熱膨張性合成樹
脂管が密着している部分と密着していない部分の境界位
置を検出し、予め設定した前記境界の標準位置からの変
位が小さくなる様に、加熱装置の設定温度を修正する合
成樹脂ライニング管の製造方法を提供する。また、請求
項２記載の本発明は、上記境界の位置の検出方法が、管
端部からの画像処理による方法である請求項１記載の合
成樹脂ライニング管の製造方法を提供する。以下、本発
明を更に詳細に説明する。
に、請求項１記載の本発明は、加熱膨張性合成樹脂管を
接着剤を介して金属管の内面に挿入した状態で、加熱装
置内を搬送中に管軸方向に順次に加熱膨張性合成樹脂管
を径方向に膨張させて金属管内面を被覆することによっ
て合成樹脂ライニング管を製造する方法であって、加熱
装置の所定の位置において、金属管と加熱膨張性合成樹
脂管が密着している部分と密着していない部分の境界位
置を検出し、予め設定した前記境界の標準位置からの変
位が小さくなる様に、加熱装置の設定温度を修正する合
成樹脂ライニング管の製造方法を提供する。また、請求
項２記載の本発明は、上記境界の位置の検出方法が、管
端部からの画像処理による方法である請求項１記載の合
成樹脂ライニング管の製造方法を提供する。以下、本発
明を更に詳細に説明する。
【０００８】
【発明の実施の形態】図５において、１は搬送コンベ
ア、２はＶ字状の加熱装置、Ａは金属管、ｂは接着剤、
Ｃは合成樹脂管を示している。合成樹脂管Ｃが挿入され
た金属管Ａは、搬送コンベアにより矢印方向に向けて加
熱装置内を搬送され、管軸方向中央より加熱が開始され
る。 合成樹脂管Ｃは加熱膨張性であって、径方向に膨
張しつつ軸方向には稍収縮するので、通常、金属管Ａよ
り少し長いものが用いられる。
ア、２はＶ字状の加熱装置、Ａは金属管、ｂは接着剤、
Ｃは合成樹脂管を示している。合成樹脂管Ｃが挿入され
た金属管Ａは、搬送コンベアにより矢印方向に向けて加
熱装置内を搬送され、管軸方向中央より加熱が開始され
る。 合成樹脂管Ｃは加熱膨張性であって、径方向に膨
張しつつ軸方向には稍収縮するので、通常、金属管Ａよ
り少し長いものが用いられる。
【０００９】この合成樹脂管Ｃを、金属管Ａの内面に挿
入する。このとき予め合成樹脂管外面には接着剤を塗布
するか、もしくは、金属管内面に接着剤を塗布するか、
又はこれらの両方に接着剤を塗布しておくか、或いはホ
ットメルト系の接着剤で合成樹脂管外面を被覆しておく
等、合成樹脂管Ｃが加熱膨張した場合に、金属管Ａの内
面に水密に密着して合成樹脂管Ｃによる被覆層が形成さ
れる様にする。金属管Ａとしては、一般的には鋼管が用
いられるが、水道用亜鉛めっき鋼管、銅管、アルミニウ
ム管なども同様に使用可能である。
入する。このとき予め合成樹脂管外面には接着剤を塗布
するか、もしくは、金属管内面に接着剤を塗布するか、
又はこれらの両方に接着剤を塗布しておくか、或いはホ
ットメルト系の接着剤で合成樹脂管外面を被覆しておく
等、合成樹脂管Ｃが加熱膨張した場合に、金属管Ａの内
面に水密に密着して合成樹脂管Ｃによる被覆層が形成さ
れる様にする。金属管Ａとしては、一般的には鋼管が用
いられるが、水道用亜鉛めっき鋼管、銅管、アルミニウ
ム管なども同様に使用可能である。
【００１０】合成樹脂管Ｃとしては、塩化ビニル樹脂、
塩素化塩化ビニル樹脂、ポリブテン、ポリエチレンなど
のオレフイン系樹脂、ナイロンなどが挙げられる。接着
剤ｂとしては、溶剤系、ＳＢＳ共重合体等のホットメル
ト系、反応系などの接着剤が用いられる。必要により、
プライマーを塗布してから接着剤を塗布してもよい。
塩素化塩化ビニル樹脂、ポリブテン、ポリエチレンなど
のオレフイン系樹脂、ナイロンなどが挙げられる。接着
剤ｂとしては、溶剤系、ＳＢＳ共重合体等のホットメル
ト系、反応系などの接着剤が用いられる。必要により、
プライマーを塗布してから接着剤を塗布してもよい。
【００１１】上記合成樹脂管Ｃの加熱膨張特性は、例え
ば、合成樹脂管の押出し成形時に、金型から吐出直後の
高温時の外形を金属管の内径よりも大きくしておいて、
冷却固化時の外形を金属管の内径よりも小さくすること
により、再加熱時に概ね元の外径にまで復元し得る特性
を付与するのである。
ば、合成樹脂管の押出し成形時に、金型から吐出直後の
高温時の外形を金属管の内径よりも大きくしておいて、
冷却固化時の外形を金属管の内径よりも小さくすること
により、再加熱時に概ね元の外径にまで復元し得る特性
を付与するのである。
【００１２】加熱装置２の熱風温度は一般的に１５０℃
から３００℃として、各部位の加熱炉内の滞在時間は５
分から１５分程度に設定する。図５の（ａ）及び（ｂ）
は、、通常、上下に相対向して設けられ、複数組の熱風
発生器からなり、前半後半等各部位で温度制御可能とさ
れている、加熱装置２の説明図であり、（ａ）は上側の
熱風発生器を除去した状態の模式的平面図である。加熱
装置２は、場合によっては、熱風発生器が１個から構成
されたものであってもよい。この膨張過程の或る位置に
おいては、合成樹脂管は徐々に加熱され膨張することに
よって金属管に到達し接触する。たとえば、どの部位も
理想的に均一に加熱されている場合、図５の破線で示す
様に、加熱炉壁２１に並行の或る位置で到達するように
なることを経験的に確認した。
から３００℃として、各部位の加熱炉内の滞在時間は５
分から１５分程度に設定する。図５の（ａ）及び（ｂ）
は、、通常、上下に相対向して設けられ、複数組の熱風
発生器からなり、前半後半等各部位で温度制御可能とさ
れている、加熱装置２の説明図であり、（ａ）は上側の
熱風発生器を除去した状態の模式的平面図である。加熱
装置２は、場合によっては、熱風発生器が１個から構成
されたものであってもよい。この膨張過程の或る位置に
おいては、合成樹脂管は徐々に加熱され膨張することに
よって金属管に到達し接触する。たとえば、どの部位も
理想的に均一に加熱されている場合、図５の破線で示す
様に、加熱炉壁２１に並行の或る位置で到達するように
なることを経験的に確認した。
【００１３】また、加熱温度が高過ぎるとこの一点鎖線
が入口側、即ち図５において左側にシフトし、逆に加熱
温度が低過ぎるとこの一点鎖線が出口側にシフトするこ
とが確認された。そこで、事前に、例えば合成樹脂管の
材質や製法に由来する膨張特性を把握した上で、実際に
到達した位置を管理・検出し、金属管と加熱膨張性合成
樹脂管が密着している部分と密着していない部分の境界
の標準位置、即ち、一点鎖線で表される理想的到達位置
とのズレが小さくなる様に、加熱装置の設定温度を修正
することにより、加熱の程度を常に最適に保つことが可
能となったのである。
が入口側、即ち図５において左側にシフトし、逆に加熱
温度が低過ぎるとこの一点鎖線が出口側にシフトするこ
とが確認された。そこで、事前に、例えば合成樹脂管の
材質や製法に由来する膨張特性を把握した上で、実際に
到達した位置を管理・検出し、金属管と加熱膨張性合成
樹脂管が密着している部分と密着していない部分の境界
の標準位置、即ち、一点鎖線で表される理想的到達位置
とのズレが小さくなる様に、加熱装置の設定温度を修正
することにより、加熱の程度を常に最適に保つことが可
能となったのである。
【００１４】例えば、図６に示すように加熱炉の或る位
置において、管端部から光学カメラにより常時撮影し、
画像処理により到達位置Ｌ1 を管理し、管端部から到達
位置までの距離が最適位置よりも遠い場合は、 加熱量が
小さいと判断して設定温度を高くする様にし、逆に最適
位置よりも近い場合は加熱が高すぎると判断して設定温
度を下げる様に、電気的にシーケンスを組んでおくので
ある。到達位置は、合成樹脂管内面が屈曲しているため
陰影により判断できる。画像処理時の仕組みは図７に示
すように、管端部からの撮影画像において到達位置が２
本（ｃ１、ｃ２）と両管端の線が２本（ｅ１，ｅ２）観
察される。幾何学的にｅ１，ｅ２間の距離と手前側膨張
到達線までの距離ｃ１、ｅ１の距離の比率を計算して一
定の値になるようにする。
置において、管端部から光学カメラにより常時撮影し、
画像処理により到達位置Ｌ1 を管理し、管端部から到達
位置までの距離が最適位置よりも遠い場合は、 加熱量が
小さいと判断して設定温度を高くする様にし、逆に最適
位置よりも近い場合は加熱が高すぎると判断して設定温
度を下げる様に、電気的にシーケンスを組んでおくので
ある。到達位置は、合成樹脂管内面が屈曲しているため
陰影により判断できる。画像処理時の仕組みは図７に示
すように、管端部からの撮影画像において到達位置が２
本（ｃ１、ｃ２）と両管端の線が２本（ｅ１，ｅ２）観
察される。幾何学的にｅ１，ｅ２間の距離と手前側膨張
到達線までの距離ｃ１、ｅ１の距離の比率を計算して一
定の値になるようにする。
【００１５】
【発明の効果】請求項１記載の本発明は、加熱装置の所
定の位置において、金属管と加熱膨張性合成樹脂管が密
着している部分と密着していない部分の境界の位置を検
出し、予め設定した前記境界の標準位置からの変位が小
さくなる様に、加熱装置の設定温度を修正するので、本
発明によれば、外気温、材料温度の急激な変化があった
場合にも加熱温度が常に最適に保たれるため、低接着強
度や過膨張の不具合を発生せず、従って剥離や座屈の発
生の無い合成樹脂ライニング管を、高い生産性をもって
製造することが可能となるのである。請求項２記載の本
発明は、上記境界の位置の検出方法として、管端部から
の画像処理による方法を採用するので、大掛りな装置に
よらずに、上記効果を一層確実なものとすることができ
る。
定の位置において、金属管と加熱膨張性合成樹脂管が密
着している部分と密着していない部分の境界の位置を検
出し、予め設定した前記境界の標準位置からの変位が小
さくなる様に、加熱装置の設定温度を修正するので、本
発明によれば、外気温、材料温度の急激な変化があった
場合にも加熱温度が常に最適に保たれるため、低接着強
度や過膨張の不具合を発生せず、従って剥離や座屈の発
生の無い合成樹脂ライニング管を、高い生産性をもって
製造することが可能となるのである。請求項２記載の本
発明は、上記境界の位置の検出方法として、管端部から
の画像処理による方法を採用するので、大掛りな装置に
よらずに、上記効果を一層確実なものとすることができ
る。
【図１】合成樹脂ライニング管のライニング前の管側面
図である。
図である。
【図２】合成樹脂ライニング管のライニング後の管側面
図である。
図である。
【図３】中央からの順次加熱の例を説明するための図で
ある。
ある。
【図４】過膨張による不具合を示す断面図である。
【図５】本発明の合成樹脂ライニング管の製造方法を説
明するための図であり、（ａ）は、本発明に適用して好
適な装置の模式的平面図、（ｂ）はその模式的正面図で
ある。
明するための図であり、（ａ）は、本発明に適用して好
適な装置の模式的平面図、（ｂ）はその模式的正面図で
ある。
【図６】合成樹脂管が膨張途中のライニング管の側面図
である。
である。
【図７】管端から膨張到達位置を撮影する場合のカメラ
と管の位置関係を示す図である。
と管の位置関係を示す図である。
１・・搬送コンベア ２・・加熱装置 ９・・膨張到達線の理想的位置 Ａ・・金属管 ｂ・・接着剤 Ｃ・・合成樹脂管 ｃ１、ｃ２・・到達位置を示す線 ｅ１，ｅ２・・合成樹脂管の管端
Claims (2)
- 【請求項１】 加熱膨張性合成樹脂管を接着剤を介して
金属管の内面に挿入した状態で、加熱装置内を搬送中に
管軸方向に順次に加熱膨張性合成樹脂管を径方向に膨張
させて金属管内面を被覆することによって合成樹脂ライ
ニング管を製造する方法であって、加熱装置の所定の位
置において、金属管と加熱膨張性合成樹脂管が密着して
いる部分と密着していない部分の境界位置を検出し、予
め設定した前記境界の標準位置からの変位が小さくなる
様に、加熱装置の設定温度を修正することを特徴とする
合成樹脂ライニング管の製造方法。 - 【請求項２】 上記境界の位置の検出方法が、管端部か
らの画像処理による方法であることを特徴とする請求項
１記載の合成樹脂ライニング管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6175099A JP2000254971A (ja) | 1999-03-09 | 1999-03-09 | 合成樹脂ライニング管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6175099A JP2000254971A (ja) | 1999-03-09 | 1999-03-09 | 合成樹脂ライニング管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000254971A true JP2000254971A (ja) | 2000-09-19 |
Family
ID=13180163
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6175099A Pending JP2000254971A (ja) | 1999-03-09 | 1999-03-09 | 合成樹脂ライニング管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000254971A (ja) |
-
1999
- 1999-03-09 JP JP6175099A patent/JP2000254971A/ja active Pending
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