JP2000269024A - マグネットロール及びその製造方法 - Google Patents
マグネットロール及びその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 安価で且つ高磁力を有するマグネットロール
を提供する。 【解決手段】 フェライト磁性粉とバインダー樹脂とか
らなる、外周面に複数の磁極を形成した円筒状又は円柱
状のフェライト樹脂磁石体からなるマグネットロールに
おいて、前記円筒状又は円柱状のフェライト樹脂磁石体
２の外周面の長さ方向に設けた凹溝３に、フェライト焼
結磁石体４を固着したことを特徴とする。
を提供する。 【解決手段】 フェライト磁性粉とバインダー樹脂とか
らなる、外周面に複数の磁極を形成した円筒状又は円柱
状のフェライト樹脂磁石体からなるマグネットロールに
おいて、前記円筒状又は円柱状のフェライト樹脂磁石体
２の外周面の長さ方向に設けた凹溝３に、フェライト焼
結磁石体４を固着したことを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、電子写真装置やプ
リンターなどにおいて、現像もしくはクリーニングに用
いられるマグネットロールに関し、更に詳しくは、安価
で、高磁力を有するマグネットロール及びその製造方法
に関する。
リンターなどにおいて、現像もしくはクリーニングに用
いられるマグネットロールに関し、更に詳しくは、安価
で、高磁力を有するマグネットロール及びその製造方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、マグネットロールは、図９に示す
ように、金属製軸部１１に焼結磁石１２を装着した構造
のものが一般的であったが、近年、焼結磁石に比して成
形性に優れ、衝撃強度に勝る樹脂磁石材料の特性を活か
して、樹脂磁石１３が焼結磁石１２に代わって使用され
るようになり、更に、図１０に示すように、樹脂磁石１
３のみならず軸部１４及びこれを含む支持部１５も該樹
脂磁石材料で形成されたマグネットロールが実用化され
ている。しかし、これらの樹脂磁石を用いたマグネット
ロールは、焼結磁石を用いたものに比して磁力が低いと
いう欠点があり、自ら用途が制限されるという問題を含
んでいる。
ように、金属製軸部１１に焼結磁石１２を装着した構造
のものが一般的であったが、近年、焼結磁石に比して成
形性に優れ、衝撃強度に勝る樹脂磁石材料の特性を活か
して、樹脂磁石１３が焼結磁石１２に代わって使用され
るようになり、更に、図１０に示すように、樹脂磁石１
３のみならず軸部１４及びこれを含む支持部１５も該樹
脂磁石材料で形成されたマグネットロールが実用化され
ている。しかし、これらの樹脂磁石を用いたマグネット
ロールは、焼結磁石を用いたものに比して磁力が低いと
いう欠点があり、自ら用途が制限されるという問題を含
んでいる。
【０００３】そこで、残留磁束密度が大きい希土類合金
磁石を採用することにより、高磁力化を図る試みがなさ
れているが、希土類合金磁石が高価であるため、いきお
いマグネットロールもまた高価とならざるを得ないとい
う問題がある。
磁石を採用することにより、高磁力化を図る試みがなさ
れているが、希土類合金磁石が高価であるため、いきお
いマグネットロールもまた高価とならざるを得ないとい
う問題がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記従来技
術の問題点を解消し、高磁力を有し、且つ安価なマグネ
ットロールを提供するものである。
術の問題点を解消し、高磁力を有し、且つ安価なマグネ
ットロールを提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の本発明の請求項１は、フェライト磁性粉とバインダー
樹脂とからなる、外周面に複数の磁極を形成した円筒状
又は円柱状のフェライト樹脂磁石体からなるマグネット
ロールにおいて、前記円筒状又は円柱状のフェライト樹
脂磁石体の外周面の長さ方向に設けた凹溝に、フェライ
ト焼結磁石体を固着したことを特徴とするマグネットロ
ールを内容とする。
の本発明の請求項１は、フェライト磁性粉とバインダー
樹脂とからなる、外周面に複数の磁極を形成した円筒状
又は円柱状のフェライト樹脂磁石体からなるマグネット
ロールにおいて、前記円筒状又は円柱状のフェライト樹
脂磁石体の外周面の長さ方向に設けた凹溝に、フェライ
ト焼結磁石体を固着したことを特徴とするマグネットロ
ールを内容とする。
【０００６】好ましい態様として請求項２は、フェライ
ト磁性粉が、ストロンチウムフェライト又はバリウムフ
ェライト又はその混合物を主成分とする請求項１記載の
マグネットロールである。
ト磁性粉が、ストロンチウムフェライト又はバリウムフ
ェライト又はその混合物を主成分とする請求項１記載の
マグネットロールである。
【０００７】好ましい態様として請求項３は、フェライ
ト焼結磁石体が、ストロンチウムフェライト又はバリウ
ムフェライト又はその混合物を主成分とする請求項１又
は２記載のマグネットロールである。
ト焼結磁石体が、ストロンチウムフェライト又はバリウ
ムフェライト又はその混合物を主成分とする請求項１又
は２記載のマグネットロールである。
【０００８】好ましい態様として請求項４は、フェライ
ト焼結磁石体が異方化されている請求項１〜３のいずれ
か１項に記載のマグネットロールである。
ト焼結磁石体が異方化されている請求項１〜３のいずれ
か１項に記載のマグネットロールである。
【０００９】好ましい態様として請求項５は、円柱状の
フェライト樹脂磁石体の片端部又は両端部に支持部を一
体成形してなる請求項１〜４のいずれか１項に記載のマ
グネットロールである。
フェライト樹脂磁石体の片端部又は両端部に支持部を一
体成形してなる請求項１〜４のいずれか１項に記載のマ
グネットロールである。
【００１０】上記マグネットロールを製造するための請
求項６は、フェライト磁性粉とバインダー樹脂とからな
る円筒状又は円柱状の樹脂磁石体の外周面の長さ方向に
凹溝を設けたフェライト樹脂磁石体を射出成形又は押出
成形した後、前記フェライト樹脂成形体の凹溝にフェラ
イト焼結磁石体を固着することを特徴とするマグネット
ロールの製造方法を内容とする。
求項６は、フェライト磁性粉とバインダー樹脂とからな
る円筒状又は円柱状の樹脂磁石体の外周面の長さ方向に
凹溝を設けたフェライト樹脂磁石体を射出成形又は押出
成形した後、前記フェライト樹脂成形体の凹溝にフェラ
イト焼結磁石体を固着することを特徴とするマグネット
ロールの製造方法を内容とする。
【００１１】上記マグネットロールを製造するための請
求項７は、フェライト磁性粉とバインダー樹脂とからな
る円筒状又は円柱状の樹脂磁石体の外周面の長さ方向に
凹溝を設けたフェライト樹脂磁石体の前記凹溝にフェラ
イト焼結磁石体をインサート成形することを特徴とする
マグネットロールの製造方法を内容とする。
求項７は、フェライト磁性粉とバインダー樹脂とからな
る円筒状又は円柱状の樹脂磁石体の外周面の長さ方向に
凹溝を設けたフェライト樹脂磁石体の前記凹溝にフェラ
イト焼結磁石体をインサート成形することを特徴とする
マグネットロールの製造方法を内容とする。
【００１２】好ましい態様として請求項８は、フェライ
ト磁性粉とバインダー樹脂とからなる円柱状の樹脂磁石
体の外周面の長さ方向に凹溝を設けるとともに、該磁石
体の片端部又は両端部に支持部を設けたフェライト樹脂
磁石体を射出成形する請求項６又は７記載のマグネット
ロールの製造方法である。
ト磁性粉とバインダー樹脂とからなる円柱状の樹脂磁石
体の外周面の長さ方向に凹溝を設けるとともに、該磁石
体の片端部又は両端部に支持部を設けたフェライト樹脂
磁石体を射出成形する請求項６又は７記載のマグネット
ロールの製造方法である。
【００１３】好ましい態様として請求項９は、フェライ
ト焼結磁石体があらかじめ着磁されている請求項６〜８
のいずれか１項に記載のマグネットロールの製造方法で
ある。
ト焼結磁石体があらかじめ着磁されている請求項６〜８
のいずれか１項に記載のマグネットロールの製造方法で
ある。
【００１４】好ましい態様として請求項１０は、フェラ
イト焼結磁石体が円筒状又は円柱状磁石体の凹溝に固着
又はインサート成形された後着磁される請求項６〜８の
いずれか１項に記載のマグネットロールの製造方法であ
る。
イト焼結磁石体が円筒状又は円柱状磁石体の凹溝に固着
又はインサート成形された後着磁される請求項６〜８の
いずれか１項に記載のマグネットロールの製造方法であ
る。
【００１５】
【発明の実施の形態】本発明の実施態様を図面に基づい
て説明するが、本発明は、勿論、これら実施態様に何ら
限定されるものではない。図１及び図２は、本発明の実
施態様を示す斜視図及びＡ−Ａ断面図で、本発明のマグ
ネットロール１は、フェライト磁性粉とバインダー樹脂
とからなる円筒状又は円柱状のフェライト樹脂磁石体２
の外周面の長さ方向に設けた凹溝３に、フェライト焼結
磁石体４が固着されてなる。５は軸部である。
て説明するが、本発明は、勿論、これら実施態様に何ら
限定されるものではない。図１及び図２は、本発明の実
施態様を示す斜視図及びＡ−Ａ断面図で、本発明のマグ
ネットロール１は、フェライト磁性粉とバインダー樹脂
とからなる円筒状又は円柱状のフェライト樹脂磁石体２
の外周面の長さ方向に設けた凹溝３に、フェライト焼結
磁石体４が固着されてなる。５は軸部である。
【００１６】フェライト樹脂磁石体２に用いられるフェ
ライト磁性粉としては、ストロンチウムフェライト、バ
リウムフェライト等が挙げられ、これらは単独又は２種
以上組み合わせて用いられる。
ライト磁性粉としては、ストロンチウムフェライト、バ
リウムフェライト等が挙げられ、これらは単独又は２種
以上組み合わせて用いられる。
【００１７】フェライト樹脂磁石体２に用いられるバイ
ンダー樹脂としては、ポリアミド樹脂（ナイロン６、ナ
イロン１２、ナイロン６１０等）、ポリプロピレン、ポ
リエチレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリカーボネー
ト、ポリ酢酸ビニル、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹
脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体樹脂、ポリ
エチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート
等のポリエステル樹脂、ポリフェニレンサルファイド、
液晶ポリエステル、エラストマー、ゴム、その他の熱可
塑性高分子重合体が挙げられ、これらは単独又は２種以
上組み合わせて用いられる。
ンダー樹脂としては、ポリアミド樹脂（ナイロン６、ナ
イロン１２、ナイロン６１０等）、ポリプロピレン、ポ
リエチレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリカーボネー
ト、ポリ酢酸ビニル、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹
脂、エチレン−エチルアクリレート共重合体樹脂、ポリ
エチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート
等のポリエステル樹脂、ポリフェニレンサルファイド、
液晶ポリエステル、エラストマー、ゴム、その他の熱可
塑性高分子重合体が挙げられ、これらは単独又は２種以
上組み合わせて用いられる。
【００１８】フェライト磁性粉の割合は、８０〜９２重
量％が好適である。フェライト磁性粉が８０重量％未満
では磁力が不十分で、一方、９２重量％を越えると成形
性が悪くなる傾向がある。フェライト磁性粉の表面処
理、バインダー樹脂との混合・混練等は従来の方法で差
し支えない。
量％が好適である。フェライト磁性粉が８０重量％未満
では磁力が不十分で、一方、９２重量％を越えると成形
性が悪くなる傾向がある。フェライト磁性粉の表面処
理、バインダー樹脂との混合・混練等は従来の方法で差
し支えない。
【００１９】凹溝を有する円筒状又は円柱状のフェライ
ト樹脂磁石体は、等方性、異方性のいずれでもよく、所
望の磁力レベルにより適宜選択すればよい。また、極異
方性とすることにより、より高い磁力を得ることができ
る。異方化の方法は従来の方法でよい。
ト樹脂磁石体は、等方性、異方性のいずれでもよく、所
望の磁力レベルにより適宜選択すればよい。また、極異
方性とすることにより、より高い磁力を得ることができ
る。異方化の方法は従来の方法でよい。
【００２０】本発明に用いられるフェライト焼結磁石
は、通常の方法により製造される。磁力を高めるために
は異方化するのがよい。極異方化が好ましいが製造が複
雑となるので、一定方向又は放射状（中心部から半径方
向）に配向して異方化するのが好ましい。異方化の方法
は従来の方法でよい。
は、通常の方法により製造される。磁力を高めるために
は異方化するのがよい。極異方化が好ましいが製造が複
雑となるので、一定方向又は放射状（中心部から半径方
向）に配向して異方化するのが好ましい。異方化の方法
は従来の方法でよい。
【００２１】凹溝３の形状やサイズは特に制限されず、
所望の磁力に応じて決定すればよいが、中心に向かって
狭くなる扇形又は扇状台形が好適で、軸部５に至るまで
の任意の位置に設けられるのが好ましい。
所望の磁力に応じて決定すればよいが、中心に向かって
狭くなる扇形又は扇状台形が好適で、軸部５に至るまで
の任意の位置に設けられるのが好ましい。
【００２２】図１、図２において、フェライト樹脂磁石
体２が円筒状のものに凹溝３を設けた構造である場合
は、軸部５は該筒内に挿通され接着等により固着され
る。軸部５の挿通は、凹溝３にフェライト焼結磁石体４
を固着する前、固着した後のいずれでもよい。一方、フ
ェライト樹脂磁石体２が円柱状のものに凹溝３を設けた
構造である場合は、軸部５は射出成形により一体成形す
ると、軸部の挿通、接着工程が省略できるので好まし
い。また、押出成形した後、切削等加工して軸部を形成
することも可能である。
体２が円筒状のものに凹溝３を設けた構造である場合
は、軸部５は該筒内に挿通され接着等により固着され
る。軸部５の挿通は、凹溝３にフェライト焼結磁石体４
を固着する前、固着した後のいずれでもよい。一方、フ
ェライト樹脂磁石体２が円柱状のものに凹溝３を設けた
構造である場合は、軸部５は射出成形により一体成形す
ると、軸部の挿通、接着工程が省略できるので好まし
い。また、押出成形した後、切削等加工して軸部を形成
することも可能である。
【００２３】図３〜図７は、いずれも本発明の他の実施
態様を示す断面図で、図３では、フェライト焼結磁石体
４の上下を直線状となるようにした構造、図４では、フ
ェライト焼結磁石体４がフェライト樹脂磁石体２の外周
面よりも全体に突出した構造、図５では逆にフェライト
焼結磁石体４がフェライト樹脂磁石体２の外周面よりも
窪んだ構造、図６ではフェライト焼結磁石体４の片側が
突出した構造、図７ではフェライト焼結磁石体４の外周
円弧部がフェライト樹脂磁石体２の外周面に段差なく連
続的に且つ僅かに突出した構造からなっている。これら
の形状は一例であって、必要な磁気特性を実現する形状
が適宜採用される。
態様を示す断面図で、図３では、フェライト焼結磁石体
４の上下を直線状となるようにした構造、図４では、フ
ェライト焼結磁石体４がフェライト樹脂磁石体２の外周
面よりも全体に突出した構造、図５では逆にフェライト
焼結磁石体４がフェライト樹脂磁石体２の外周面よりも
窪んだ構造、図６ではフェライト焼結磁石体４の片側が
突出した構造、図７ではフェライト焼結磁石体４の外周
円弧部がフェライト樹脂磁石体２の外周面に段差なく連
続的に且つ僅かに突出した構造からなっている。これら
の形状は一例であって、必要な磁気特性を実現する形状
が適宜採用される。
【００２４】本発明のマグネットロールの好ましい製造
方法については、下記の３方法を挙げることができる。 （１）凹溝を設けた円筒状又は円柱状のフェライト樹脂
磁石体を射出成形又は押出成形した後、前記フェライト
樹脂磁石体の凹溝にフェライト焼結磁石体を固着する方
法。
方法については、下記の３方法を挙げることができる。 （１）凹溝を設けた円筒状又は円柱状のフェライト樹脂
磁石体を射出成形又は押出成形した後、前記フェライト
樹脂磁石体の凹溝にフェライト焼結磁石体を固着する方
法。
【００２５】（２）凹溝を設けた円筒状又は円柱状のフ
ェライト樹脂磁石体の前記凹溝にフェライト焼結磁石体
をインサート成形する方法。
ェライト樹脂磁石体の前記凹溝にフェライト焼結磁石体
をインサート成形する方法。
【００２６】（３）前記（１）、（２）の方法におい
て、凹溝を有し且つ片端部又は両端部に支持部（軸部を
含む）を設けた円柱状のフェライト樹脂磁石体を射出成
形する方法。
て、凹溝を有し且つ片端部又は両端部に支持部（軸部を
含む）を設けた円柱状のフェライト樹脂磁石体を射出成
形する方法。
【００２７】上記（２）の方法は、成形と同時にフェラ
イト焼結磁石体を、凹溝を設けた円筒状又は円柱状のフ
ェライト樹脂磁石体と一体化できるので、接着剤により
固着する等の工程を省くことができる利点がある。ま
た、上記（３）の方法は、フェライト樹脂成形体の成形
と同時に、軸部を含む支持部を一体成形できる利点があ
る。マグネットロールは、製造工程で磁化してあれば、
そのまま使用することができ好都合である。また、マグ
ネットロールの１部の磁極のみを後で着磁することもで
きる。例えば、凹溝を設けた円筒状又は円柱状のフェラ
イト樹脂磁石体はその成形過程で着磁し、フェライト焼
結磁石体を後で着磁することによって、所定の磁力レベ
ルにコントロールすることができる。更に、凹溝を設け
た円筒状又は円柱状のフェライト樹脂磁石体が磁化され
ているか否かに係わりなく、改めて着磁することは、マ
グネットロールの磁力をコントロールする目的からは、
最も有効な方法である。
イト焼結磁石体を、凹溝を設けた円筒状又は円柱状のフ
ェライト樹脂磁石体と一体化できるので、接着剤により
固着する等の工程を省くことができる利点がある。ま
た、上記（３）の方法は、フェライト樹脂成形体の成形
と同時に、軸部を含む支持部を一体成形できる利点があ
る。マグネットロールは、製造工程で磁化してあれば、
そのまま使用することができ好都合である。また、マグ
ネットロールの１部の磁極のみを後で着磁することもで
きる。例えば、凹溝を設けた円筒状又は円柱状のフェラ
イト樹脂磁石体はその成形過程で着磁し、フェライト焼
結磁石体を後で着磁することによって、所定の磁力レベ
ルにコントロールすることができる。更に、凹溝を設け
た円筒状又は円柱状のフェライト樹脂磁石体が磁化され
ているか否かに係わりなく、改めて着磁することは、マ
グネットロールの磁力をコントロールする目的からは、
最も有効な方法である。
【００２８】
【実施例】以下、本発明を実施例及び比較例に基づいて
本発明を更に詳しく説明するが、これらは本発明の範囲
を何ら限定するものではない。
本発明を更に詳しく説明するが、これらは本発明の範囲
を何ら限定するものではない。
【００２９】実施例１ アミノシランで表面処理されたストロンチウムフェライ
ト磁性粉８９重量％と、０．３重量％の滑材、及び残部
のナイロン樹脂（ＰＡ６）粉体とを混合し、得られたフ
ェライト樹脂組成物をＫＣＫ混練機に導き混練可塑化
し、その溶融物をそのまま射出成形機に導き、金型内に
組み込まれた永久磁石でキャビティに配向磁場を形成し
ている金型キャビティに射出成形し、円柱状のストロン
チウムフェライト樹脂磁石体の外周面の長さ方向に凹溝
を有する、軸部が一体化された極異方配向ストロンチウ
ムフェライト樹脂磁石体を得た。他方、常法により、ス
トロンチウムフェライト焼結磁石体を得た。異方化は図
２に矢示するように一定方向とした。次いで、長尺のス
トロンチウムフェライト樹脂磁石体を所定の長さに切断
し、着磁を行ったストロンチウムフェライト焼結磁石体
をストロンチウムフェライト樹脂磁石体の凹溝内に接着
剤で固着し、図１に示す如きマグネットロールを得た。
尚、ストロンチウムフェライト樹脂磁石体の長さは２２
０mm、半径は６．８mm、ストロンチウムフェライト焼結
磁石体の長さは２２０mm、半径方向の厚みは３mm、外側
円弧部の長さは約４．７５mm、内側直線部の長さは約
２．６０mmとした。得られたマグネットロールは、主極
（ストロンチウムフェライト焼結磁石体部）の磁力が１
４１０ガウス、他の極（３極）の磁力は８００〜９００
ガウスで、十分に満足できる磁力であった。
ト磁性粉８９重量％と、０．３重量％の滑材、及び残部
のナイロン樹脂（ＰＡ６）粉体とを混合し、得られたフ
ェライト樹脂組成物をＫＣＫ混練機に導き混練可塑化
し、その溶融物をそのまま射出成形機に導き、金型内に
組み込まれた永久磁石でキャビティに配向磁場を形成し
ている金型キャビティに射出成形し、円柱状のストロン
チウムフェライト樹脂磁石体の外周面の長さ方向に凹溝
を有する、軸部が一体化された極異方配向ストロンチウ
ムフェライト樹脂磁石体を得た。他方、常法により、ス
トロンチウムフェライト焼結磁石体を得た。異方化は図
２に矢示するように一定方向とした。次いで、長尺のス
トロンチウムフェライト樹脂磁石体を所定の長さに切断
し、着磁を行ったストロンチウムフェライト焼結磁石体
をストロンチウムフェライト樹脂磁石体の凹溝内に接着
剤で固着し、図１に示す如きマグネットロールを得た。
尚、ストロンチウムフェライト樹脂磁石体の長さは２２
０mm、半径は６．８mm、ストロンチウムフェライト焼結
磁石体の長さは２２０mm、半径方向の厚みは３mm、外側
円弧部の長さは約４．７５mm、内側直線部の長さは約
２．６０mmとした。得られたマグネットロールは、主極
（ストロンチウムフェライト焼結磁石体部）の磁力が１
４１０ガウス、他の極（３極）の磁力は８００〜９００
ガウスで、十分に満足できる磁力であった。
【００３０】実施例２ 実施例１において、磁化されていないストロンチウムフ
ェライト焼結磁石体を、磁化されている円柱状のストロ
ンチウムフェライト樹脂磁石体の凹溝に接着・固着し、
しかる後に着磁した。主極は１４００ガウス、他の極は
８００〜９００ガウスで、十分に満足できる磁力であっ
た。
ェライト焼結磁石体を、磁化されている円柱状のストロ
ンチウムフェライト樹脂磁石体の凹溝に接着・固着し、
しかる後に着磁した。主極は１４００ガウス、他の極は
８００〜９００ガウスで、十分に満足できる磁力であっ
た。
【００３１】実施例３ 実施例１において、磁化されていないストロンチウムフ
ェライト焼結磁石体を、磁化されていない円柱状のスト
ロンチウムフェライト樹脂磁石体の凹溝に接着・固着
し、しかる後に全体を着磁した。主極は１４２０ガウ
ス、他の極は８００〜９００ガウスで、十分に満足でき
る磁力であった。
ェライト焼結磁石体を、磁化されていない円柱状のスト
ロンチウムフェライト樹脂磁石体の凹溝に接着・固着
し、しかる後に全体を着磁した。主極は１４２０ガウ
ス、他の極は８００〜９００ガウスで、十分に満足でき
る磁力であった。
【００３２】実施例４ 実施例１で用いた焼結磁石を予め着磁しておき、マグネ
ットロールを射出成形するための磁場配向金型キャビテ
ィの所定の位置に配置し、実施例１で用いたフェライト
樹脂組成物を該キャビティへ射出成形した。このインサ
ート成形で得られた成形体は、主極が１４２０ガウス、
他の極は８２０〜９５０ガウスで、十分に満足できる磁
力であった。
ットロールを射出成形するための磁場配向金型キャビテ
ィの所定の位置に配置し、実施例１で用いたフェライト
樹脂組成物を該キャビティへ射出成形した。このインサ
ート成形で得られた成形体は、主極が１４２０ガウス、
他の極は８２０〜９５０ガウスで、十分に満足できる磁
力であった。
【００３３】比較例１ 実施例１で用いたフェライト樹脂組成物を磁場配向射出
成形し、図８に示す如き、軸部が一体化された極異方配
向ストロンチウムフェライト樹脂磁石体からなるマグネ
ットロールを得た。得られたマグネットロールの主極の
磁力は９００ガウスで、不十分であった。
成形し、図８に示す如き、軸部が一体化された極異方配
向ストロンチウムフェライト樹脂磁石体からなるマグネ
ットロールを得た。得られたマグネットロールの主極の
磁力は９００ガウスで、不十分であった。
【００３４】
【発明の効果】本発明のマグネットロールは、安価な磁
性粉であるフェライトを使用した樹脂磁石体と、同じく
安価なフェライトを使用した焼結磁石体とを一体化した
構成からなるので、安価で且つ高磁力のマグネットロー
ルを提供することができる。
性粉であるフェライトを使用した樹脂磁石体と、同じく
安価なフェライトを使用した焼結磁石体とを一体化した
構成からなるので、安価で且つ高磁力のマグネットロー
ルを提供することができる。
【図１】本発明に係わるマグネットロールの一実施態様
を示す斜視図である。
を示す斜視図である。
【図２】図１のマグネットロールのＡ−Ａ断側面図であ
る。
る。
【図３】本発明に係わるマグネットロールの他の実施態
様を示す断面図である。
様を示す断面図である。
【図４】本発明に係わるマグネットロールの他の実施態
様を示す断面図である。
様を示す断面図である。
【図５】本発明に係わるマグネットロールの他の実施態
様を示す断面図である。
様を示す断面図である。
【図６】本発明に係わるマグネットロールの他の実施態
様を示す断面図である。
様を示す断面図である。
【図７】本発明に係わるマグネットロールの他の実施態
様を示す断面図である。
様を示す断面図である。
【図８】比較例１のマグネットロールの断面図である。
【図９】従来のマグネットロールの斜視図である。
【図１０】従来のマグネットロールの斜視図である。
１ マグネットロール ２ フェライト樹脂磁石体 ３ 凹溝 ４ フェライト焼結磁石体 ５ 軸部 １１ 金属製軸部 １２ 焼結磁石 １３ 樹脂磁石 １４ 軸部 １５ 支持部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 佐々木 修 広島県大竹市明治新開１番４ 戸田工業株 式会社大竹工場内 Ｆターム(参考） 2H031 AC03 AC18
Claims (10)
- 【請求項１】 フェライト磁性粉とバインダー樹脂とか
らなる、外周面に複数の磁極を形成した円筒状又は円柱
状のフェライト樹脂磁石体からなるマグネットロールに
おいて、前記円筒状又は円柱状のフェライト樹脂磁石体
の外周面の長さ方向に設けた凹溝に、フェライト焼結磁
石体を固着したことを特徴とするマグネットロール。 - 【請求項２】 フェライト磁性粉が、ストロンチウムフ
ェライト又はバリウムフェライト又はその混合物を主成
分とする請求項１記載のマグネットロール。 - 【請求項３】 フェライト焼結磁石体が、ストロンチウ
ムフェライト又はバリウムフェライト又はその混合物を
主成分とする請求項１又は２記載のマグネットロール。 - 【請求項４】 フェライト焼結磁石体が異方化されてい
る請求項１〜３のいずれか１項に記載のマグネットロー
ル。 - 【請求項５】 円柱状のフェライト樹脂磁石体の片端部
又は両端部に支持部を一体成形してなる請求項１〜４の
いずれか１項に記載のマグネットロール。 - 【請求項６】 フェライト磁性粉とバインダー樹脂とか
らなる円筒状又は円柱状の樹脂磁石体の外周面の長さ方
向に凹溝を設けたフェライト樹脂磁石体を射出成形又は
押出成形した後、前記フェライト樹脂成形体の凹溝にフ
ェライト焼結磁石体を固着することを特徴とするマグネ
ットロールの製造方法。 - 【請求項７】 フェライト磁性粉とバインダー樹脂とか
らなる円筒状又は円柱状の樹脂磁石体の外周面の長さ方
向に凹溝を設けたフェライト樹脂磁石体の前記凹溝にフ
ェライト焼結磁石体をインサート成形することを特徴と
するマグネットロールの製造方法。 - 【請求項８】 フェライト磁性粉とバインダー樹脂とか
らなる円柱状の樹脂磁石体の外周面の長さ方向に凹溝を
設けるとともに、該磁石体の片端部又は両端部に支持部
を設けたフェライト樹脂磁石体を射出成形する請求項６
又は７記載のマグネットロールの製造方法。 - 【請求項９】 フェライト焼結磁石体があらかじめ着磁
されている請求項６〜８のいずれか１項に記載のマグネ
ットロールの製造方法。 - 【請求項１０】 フェライト焼結磁石体が円筒状又は円
柱状磁石体の凹溝に固着又はインサート成形された後着
磁される請求項６〜８のいずれか１項に記載のマグネッ
トロールの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11067689A JP2000269024A (ja) | 1999-03-15 | 1999-03-15 | マグネットロール及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11067689A JP2000269024A (ja) | 1999-03-15 | 1999-03-15 | マグネットロール及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000269024A true JP2000269024A (ja) | 2000-09-29 |
Family
ID=13352215
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11067689A Withdrawn JP2000269024A (ja) | 1999-03-15 | 1999-03-15 | マグネットロール及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000269024A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006071728A (ja) * | 2004-08-31 | 2006-03-16 | Ricoh Co Ltd | マグネットローラユニットの製造方法及び製造装置、並びに、マグネットローラユニット、現像剤担持体、現像装置、プロセスカートリッジ、及び、画像形成装置 |
| CN100423140C (zh) * | 2004-12-21 | 2008-10-01 | Tdk株式会社 | 圆筒形烧结磁铁、电机及圆筒形烧结磁铁的制造方法 |
| US7917067B2 (en) | 2008-01-07 | 2011-03-29 | Ricoh Company, Ltd. | Magnetic field generating member and manufacturing method thereof, magnetic particle support body, image development device, process cartridge and image forming apparatus |
| US8023867B2 (en) | 2007-03-01 | 2011-09-20 | Ricoh Company, Ltd. | Magnet roller and method for the same, magnetic particle-support member, development device, process cartridge, and image forming apparatus |
| US8500615B2 (en) | 2007-01-11 | 2013-08-06 | Ricoh Company, Ltd. | Magnetic roller and manufacturing method thereof, developer carrier, development device, processing cartridge, and image forming apparatus |
| JP2016153813A (ja) * | 2015-02-20 | 2016-08-25 | コニカミノルタ株式会社 | マグネットローラ、現像ローラ、現像装置及び画像形成装置 |
| CN110579952A (zh) * | 2018-06-07 | 2019-12-17 | 佳能株式会社 | 定影构件和热定影设备 |
-
1999
- 1999-03-15 JP JP11067689A patent/JP2000269024A/ja not_active Withdrawn
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Legal Events
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