JP2000275656A - 液晶表示素子の製造方法および製造装置 - Google Patents
液晶表示素子の製造方法および製造装置Info
- Publication number
- JP2000275656A JP2000275656A JP11083987A JP8398799A JP2000275656A JP 2000275656 A JP2000275656 A JP 2000275656A JP 11083987 A JP11083987 A JP 11083987A JP 8398799 A JP8398799 A JP 8398799A JP 2000275656 A JP2000275656 A JP 2000275656A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sealing material
- liquid crystal
- substrates
- substrate
- pressure
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Liquid Crystal (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 シール材加熱硬化時に発生するシール切れ不
良を抑制し、パネル全面に渡ってギャップの均一性が高
く、かつ生産性に優れた液晶表示素子の製造方法および
その製造装置を得る。 【解決手段】 少なくとも一方の基板１０上に液晶を封
入するための注入口を有するように熱硬化型シール材を
配置し他方の基板１１を対面させて貼り合わせ、未硬化
のシール材にて貼り合わされた一対の基板１０，１１を
減圧状態とし基板１０，１１間を脱気し、脱気状態で一
対の基板１０，１１を押圧しながらシール材を加熱硬化
して所定の基板間隔のセル２５を形成し、セル２５内に
液晶を注入するものである。
良を抑制し、パネル全面に渡ってギャップの均一性が高
く、かつ生産性に優れた液晶表示素子の製造方法および
その製造装置を得る。 【解決手段】 少なくとも一方の基板１０上に液晶を封
入するための注入口を有するように熱硬化型シール材を
配置し他方の基板１１を対面させて貼り合わせ、未硬化
のシール材にて貼り合わされた一対の基板１０，１１を
減圧状態とし基板１０，１１間を脱気し、脱気状態で一
対の基板１０，１１を押圧しながらシール材を加熱硬化
して所定の基板間隔のセル２５を形成し、セル２５内に
液晶を注入するものである。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は液晶表示素子の製
造方法および製造装置に関するものである。
造方法および製造装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】液晶表示素子は、パソコン，ワープロ，
液晶テレビ等に応用されており、最近ではＯＡ用ディス
プレイやプロジェクションＴＶとしても広く使用され、
その表示品位は年々向上している。一般に、液晶表示素
子の応答速度，コントラスト，視野角，表示均一性等の
特性は、液晶層の厚み、すなわちセルギャップと密接な
関係にある。
液晶テレビ等に応用されており、最近ではＯＡ用ディス
プレイやプロジェクションＴＶとしても広く使用され、
その表示品位は年々向上している。一般に、液晶表示素
子の応答速度，コントラスト，視野角，表示均一性等の
特性は、液晶層の厚み、すなわちセルギャップと密接な
関係にある。
【０００３】このような液晶表示素子は、２枚の基板間
に狭持した液晶をシール材で封入しており、シール材の
中には、液晶セルのギャップを確保するスペーサーが存
在する。
に狭持した液晶をシール材で封入しており、シール材の
中には、液晶セルのギャップを確保するスペーサーが存
在する。
【０００４】また、上記の液晶セルの一般的な製造方法
は、電極基板上にガラスファイバーを配合した樹脂接着
剤を液晶の注入口を有するように印刷またはディスペン
サー描画することによって液晶を封入するための例えば
熱硬化型のシール材を形成し、基板間のギャップを確保
するためのスペーサーとして樹脂またはシリカ球を電極
基板に均一に分散し、２枚の基板を貼り合わせる。そし
て、所定のセルギャップを確保するために電極基板を加
圧しつつシール材を加熱硬化させ、基板の不要部分を割
断し液晶セルを完成させ、真空注入法等の常法によりセ
ル内に液晶を注入し、液晶注入口を封止し、液晶表示素
子が完成する。
は、電極基板上にガラスファイバーを配合した樹脂接着
剤を液晶の注入口を有するように印刷またはディスペン
サー描画することによって液晶を封入するための例えば
熱硬化型のシール材を形成し、基板間のギャップを確保
するためのスペーサーとして樹脂またはシリカ球を電極
基板に均一に分散し、２枚の基板を貼り合わせる。そし
て、所定のセルギャップを確保するために電極基板を加
圧しつつシール材を加熱硬化させ、基板の不要部分を割
断し液晶セルを完成させ、真空注入法等の常法によりセ
ル内に液晶を注入し、液晶注入口を封止し、液晶表示素
子が完成する。
【０００５】ここで、セルギャップの均一性を確保する
には、貼り合わせた基板を均一に加圧した状態で、シー
ル材を硬化させる必要がある。セルギャップを形成させ
る装置としては加熱定盤による加圧プレスが一般的であ
るが、均一加圧を実現するためには、２枚の高精度な加
圧加熱定盤を精度良く貼り合わせる必要があり、装置構
造が非常に複雑で高コストとなる。また、異物混入によ
る基板の破損等の生産性に関わる問題も多く、最近で
は、装置構造が簡素な減圧プレス装置が用いられてい
る。
には、貼り合わせた基板を均一に加圧した状態で、シー
ル材を硬化させる必要がある。セルギャップを形成させ
る装置としては加熱定盤による加圧プレスが一般的であ
るが、均一加圧を実現するためには、２枚の高精度な加
圧加熱定盤を精度良く貼り合わせる必要があり、装置構
造が非常に複雑で高コストとなる。また、異物混入によ
る基板の破損等の生産性に関わる問題も多く、最近で
は、装置構造が簡素な減圧プレス装置が用いられてい
る。
【０００６】図４は、従来の減圧プレス装置の一例を示
している。すなわち、シール材にて貼り合わせた基板３
０，３１を定盤３２上に配置し、基板３０，３１上に隔
壁フィルム３３を配置し、隔壁フィルム３３と定盤３２
間を真空ポンプ３４にて減圧状態とすることで、大気圧
にて基板３０，３１を均一に押圧し、基板３０，３１の
上下に配置した加熱ヒーター３５，３６にてシール材を
硬化させる装置である。
している。すなわち、シール材にて貼り合わせた基板３
０，３１を定盤３２上に配置し、基板３０，３１上に隔
壁フィルム３３を配置し、隔壁フィルム３３と定盤３２
間を真空ポンプ３４にて減圧状態とすることで、大気圧
にて基板３０，３１を均一に押圧し、基板３０，３１の
上下に配置した加熱ヒーター３５，３６にてシール材を
硬化させる装置である。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
減圧プレス装置は、大気圧によって基板３０，３１を押
圧するため、均一な押圧が可能であるが、基板３０，３
１内を減圧すると同時に基板３０，３１の押圧が行われ
るために、減圧による効果と、押圧により貼り合わせた
基板３０，３１の間隔が狭くなる効果の２つによって、
セル３７内の空気が基板３０，３１間から排出されるこ
とになる。このとき、空気の通り道は注入口のみであ
り、注入口も基板３０，３１の間隔が狭くなると同時に
小さくなる。よって、セル３７内の圧力が高い状態とな
っており、シール材を加熱硬化させる時の熱によるシー
ル材の粘度低下によって、セル３７内の空気がシールを
切ってセル外に逃げるために、シールの一部分が切れる
という不良が発生する。シール切れが発生すると、常法
である真空注入法による液晶の注入ができなくなり、歩
留まりすなわち生産性が悪化する。
減圧プレス装置は、大気圧によって基板３０，３１を押
圧するため、均一な押圧が可能であるが、基板３０，３
１内を減圧すると同時に基板３０，３１の押圧が行われ
るために、減圧による効果と、押圧により貼り合わせた
基板３０，３１の間隔が狭くなる効果の２つによって、
セル３７内の空気が基板３０，３１間から排出されるこ
とになる。このとき、空気の通り道は注入口のみであ
り、注入口も基板３０，３１の間隔が狭くなると同時に
小さくなる。よって、セル３７内の圧力が高い状態とな
っており、シール材を加熱硬化させる時の熱によるシー
ル材の粘度低下によって、セル３７内の空気がシールを
切ってセル外に逃げるために、シールの一部分が切れる
という不良が発生する。シール切れが発生すると、常法
である真空注入法による液晶の注入ができなくなり、歩
留まりすなわち生産性が悪化する。
【０００８】図５および図６に、図４に示した減圧プレ
ス装置を用いた液晶表示素子の製造工程の概略図を示
す。
ス装置を用いた液晶表示素子の製造工程の概略図を示
す。
【０００９】図５の貼り合わせ工程では、一方の基板３
０上に、φ５μｍのガラスファイバーを２ｗｔ％混合し
た熱硬化型のシール材（三井化学（株）製：ＥＳ−５５
００）４０を、注入口４１を有するようにスクリーン印
刷し、スペーサーとしてφ５μｍの樹脂ビーズを５０〜
２００個／平方ｍｍ分散した後、他方の基板３１を貼り
合わせる。この貼り合わ時の一対の基板３０，３１の間
隔は２０μｍであった。
０上に、φ５μｍのガラスファイバーを２ｗｔ％混合し
た熱硬化型のシール材（三井化学（株）製：ＥＳ−５５
００）４０を、注入口４１を有するようにスクリーン印
刷し、スペーサーとしてφ５μｍの樹脂ビーズを５０〜
２００個／平方ｍｍ分散した後、他方の基板３１を貼り
合わせる。この貼り合わ時の一対の基板３０，３１の間
隔は２０μｍであった。
【００１０】そして、図６のシール材硬化工程では、貼
り合わせた基板３０，３１をガラス定盤３２上に載置
し、定盤３２とシリコン樹脂フィルム３３間を０．３気
圧に減圧し、貼り合わせた基板３０，３１をシリコン樹
脂フィルム３３にて押圧し、この状態でヒーターにて基
板温度が１５０℃となるように加熱してシール材４０を
硬化させ、液晶表示素子を製造した。
り合わせた基板３０，３１をガラス定盤３２上に載置
し、定盤３２とシリコン樹脂フィルム３３間を０．３気
圧に減圧し、貼り合わせた基板３０，３１をシリコン樹
脂フィルム３３にて押圧し、この状態でヒーターにて基
板温度が１５０℃となるように加熱してシール材４０を
硬化させ、液晶表示素子を製造した。
【００１１】得られた液晶表示素子のセルギャップを、
干渉ギャップ測定器（大塚電子（株）製：ＭＳ−２０
０）にて測定すると、平均セルギャップは５．０１５μ
ｍで、それに対する偏差は０．００５μｍであり、ギャ
ップ精度は得られたが、減圧と同時に押圧が行われ、注
入口４１の大きさが減少してセル内の圧力が上昇し、シ
ール硬化時にシール切れが発生した。
干渉ギャップ測定器（大塚電子（株）製：ＭＳ−２０
０）にて測定すると、平均セルギャップは５．０１５μ
ｍで、それに対する偏差は０．００５μｍであり、ギャ
ップ精度は得られたが、減圧と同時に押圧が行われ、注
入口４１の大きさが減少してセル内の圧力が上昇し、シ
ール硬化時にシール切れが発生した。
【００１２】この発明は、上記課題を解決するものであ
り、シール材硬化時に発生するシール切れ不良を抑制
し、パネル全面に渡ってギャップの均一性が高く、かつ
生産性に優れた液晶表示素子の製造方法および製造装置
を提供することを目的とする。
り、シール材硬化時に発生するシール切れ不良を抑制
し、パネル全面に渡ってギャップの均一性が高く、かつ
生産性に優れた液晶表示素子の製造方法および製造装置
を提供することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】本発明の液晶表示素子の
製造方法は、少なくとも一方の基板上に液晶を封入する
ための注入口を有するように、シール材を配置し他方の
基板を対面させて貼り合わせ、未硬化のシール材にて貼
り合わされた一対の基板を減圧状態とし基板間を脱気
し、当該脱気状態で一対の基板を押圧しながらシール材
を硬化して所定の基板間隔のセルを形成し、セル内に液
晶を注入するものである。上記のシール材としては、例
えば熱硬化型のシール材が用いられる。
製造方法は、少なくとも一方の基板上に液晶を封入する
ための注入口を有するように、シール材を配置し他方の
基板を対面させて貼り合わせ、未硬化のシール材にて貼
り合わされた一対の基板を減圧状態とし基板間を脱気
し、当該脱気状態で一対の基板を押圧しながらシール材
を硬化して所定の基板間隔のセルを形成し、セル内に液
晶を注入するものである。上記のシール材としては、例
えば熱硬化型のシール材が用いられる。
【００１４】本発明の液晶表示素子の製造方法による
と、未硬化のシール材にて貼り合わされた一対の基板を
減圧する減圧工程と、貼り合わされた一対の基板を押圧
しながらシール材を硬化させる押圧／硬化工程とを別工
程としたので、減圧工程では押圧によってシール材の注
入口が狭くなるのを回避でき、基板間の脱気を効率的に
行うことができる。また、押圧／硬化工程において、脱
気状態の基板を均一に押圧し、基板間の圧力が低い状態
でシール材を硬化させることができ、セル内の圧力上昇
によってシール材が切れるのを防止することができる。
と、未硬化のシール材にて貼り合わされた一対の基板を
減圧する減圧工程と、貼り合わされた一対の基板を押圧
しながらシール材を硬化させる押圧／硬化工程とを別工
程としたので、減圧工程では押圧によってシール材の注
入口が狭くなるのを回避でき、基板間の脱気を効率的に
行うことができる。また、押圧／硬化工程において、脱
気状態の基板を均一に押圧し、基板間の圧力が低い状態
でシール材を硬化させることができ、セル内の圧力上昇
によってシール材が切れるのを防止することができる。
【００１５】本発明の液晶表示素子の製造装置は、減圧
槽と、この減圧槽内を一対の内部領域に分割した隔壁
と、一方の内部領域に設けられ基板を載置する定盤と、
定盤に対向するように各内部領域の何れか少なくとも一
方に設けた基板加熱装置と、各内部領域の圧力をそれぞ
れ制御する圧力制御装置とを備え、一方の内部領域を他
方の内部領域より低圧とした状態で隔壁が基板を押圧す
るように撓むことを特徴とするものである。
槽と、この減圧槽内を一対の内部領域に分割した隔壁
と、一方の内部領域に設けられ基板を載置する定盤と、
定盤に対向するように各内部領域の何れか少なくとも一
方に設けた基板加熱装置と、各内部領域の圧力をそれぞ
れ制御する圧力制御装置とを備え、一方の内部領域を他
方の内部領域より低圧とした状態で隔壁が基板を押圧す
るように撓むことを特徴とするものである。
【００１６】本発明の液晶表示素子の製造装置による
と、減圧槽内の定盤に未硬化のシール材にて貼り合わさ
れた一対の基板を載置し、圧力制御装置にて減圧槽内を
減圧して基板間の脱気を行うことができる。この脱気状
態で、基板を配置した一方の内部領域より他方の内部領
域の圧力を圧力制御装置にて上昇させることで、隔壁が
撓んで基板を均一に押圧し、さらに基板加熱装置にて基
板間の圧力が低い状態でシール材を加熱硬化させること
ができ、セル内の圧力上昇によってシール材が切れるの
を防止することができる。
と、減圧槽内の定盤に未硬化のシール材にて貼り合わさ
れた一対の基板を載置し、圧力制御装置にて減圧槽内を
減圧して基板間の脱気を行うことができる。この脱気状
態で、基板を配置した一方の内部領域より他方の内部領
域の圧力を圧力制御装置にて上昇させることで、隔壁が
撓んで基板を均一に押圧し、さらに基板加熱装置にて基
板間の圧力が低い状態でシール材を加熱硬化させること
ができ、セル内の圧力上昇によってシール材が切れるの
を防止することができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】この発明の一実施の形態における
液晶表示素子の製造方法および製造装置を、図１ないし
図３を用いて説明する。
液晶表示素子の製造方法および製造装置を、図１ないし
図３を用いて説明する。
【００１８】図１は、液晶表示素子の製造装置の概略断
面図である。図１において、２２は本体１３と上蓋１４
からなる減圧槽であり、Ｏリング１５にて減圧槽２２内
は密閉されている。上蓋１４内には、減圧槽２２内を一
対の内部領域Ａ，Ｂに分割するシリコン樹脂フィルム製
の隔壁フィルム１６が設けられている。内部領域Ｂに
は、未硬化の熱硬化型のシール材にて貼り合わせた一対
の基板１０，１１を載置するガラス定盤１２が設置され
ている。また、内部領域Ａ，Ｂには、基板１０，１１な
らびにガラス定盤１２を挟むように、かつガラス定盤１
２に対向するようにして、シール材硬化のための基板加
熱装置となる加熱ヒーター２０，２１が設置されてい
る。さらに、内部領域Ａ，Ｂには通気路２３，２４が開
通しており、各通気路２３，２４はそれぞれ制御弁１
７，１８を介して真空ポンプ１９に接続されている。こ
れら通気路２３，２４、制御弁１７，１８、真空ポンプ
１９にて、内部領域Ａ，Ｂ内の圧力を制御する圧力制御
装置が構成されている。
面図である。図１において、２２は本体１３と上蓋１４
からなる減圧槽であり、Ｏリング１５にて減圧槽２２内
は密閉されている。上蓋１４内には、減圧槽２２内を一
対の内部領域Ａ，Ｂに分割するシリコン樹脂フィルム製
の隔壁フィルム１６が設けられている。内部領域Ｂに
は、未硬化の熱硬化型のシール材にて貼り合わせた一対
の基板１０，１１を載置するガラス定盤１２が設置され
ている。また、内部領域Ａ，Ｂには、基板１０，１１な
らびにガラス定盤１２を挟むように、かつガラス定盤１
２に対向するようにして、シール材硬化のための基板加
熱装置となる加熱ヒーター２０，２１が設置されてい
る。さらに、内部領域Ａ，Ｂには通気路２３，２４が開
通しており、各通気路２３，２４はそれぞれ制御弁１
７，１８を介して真空ポンプ１９に接続されている。こ
れら通気路２３，２４、制御弁１７，１８、真空ポンプ
１９にて、内部領域Ａ，Ｂ内の圧力を制御する圧力制御
装置が構成されている。
【００１９】そして、内部領域Ａ，Ｂを同時に真空ポン
プ１９にて減圧することによって、未硬化の熱硬化型の
シール材にて貼り合わせた基板１０，１１を減圧する。
すなわち、押圧せずに減圧のみ行うので、シール材の注
入口のは狭くならず、基板１０，１１間の脱気を行うこ
とができる。この脱気状態で、制御弁１７によって内部
領域Ａ内を大気圧に戻すことによって、内部領域Ａと内
部領域Ｂの圧力差により、隔壁フィルム１６が撓んで基
板１０，１１を均一に押圧する。この押圧状態で、基板
１０，１１間のシール材を加熱ヒーター２０，２１にて
加熱硬化させる。
プ１９にて減圧することによって、未硬化の熱硬化型の
シール材にて貼り合わせた基板１０，１１を減圧する。
すなわち、押圧せずに減圧のみ行うので、シール材の注
入口のは狭くならず、基板１０，１１間の脱気を行うこ
とができる。この脱気状態で、制御弁１７によって内部
領域Ａ内を大気圧に戻すことによって、内部領域Ａと内
部領域Ｂの圧力差により、隔壁フィルム１６が撓んで基
板１０，１１を均一に押圧する。この押圧状態で、基板
１０，１１間のシール材を加熱ヒーター２０，２１にて
加熱硬化させる。
【００２０】図２および図３は、図１の製造装置を用い
た液晶表示素子の製造工程の概略図である。
た液晶表示素子の製造工程の概略図である。
【００２１】図２の貼り合わせ工程では、基板１０上
に、φ５μｍのガラスファイバーを２ｗｔ％混合した熱
硬化型のシール材（三井化学（株）製：ＥＳ−５５０
０）２６を注入口２７を有するようにスクリーン印刷
し、スペーサーとしてφ５μｍの樹脂ビーズを５０〜２
００個／平方ｍｍ分散した後、もう一方の基板１１を貼
り合わせる。この貼り合わ時の一対の基板１０，１１の
間隔は２０μｍであった。
に、φ５μｍのガラスファイバーを２ｗｔ％混合した熱
硬化型のシール材（三井化学（株）製：ＥＳ−５５０
０）２６を注入口２７を有するようにスクリーン印刷
し、スペーサーとしてφ５μｍの樹脂ビーズを５０〜２
００個／平方ｍｍ分散した後、もう一方の基板１１を貼
り合わせる。この貼り合わ時の一対の基板１０，１１の
間隔は２０μｍであった。
【００２２】図３のシール材硬化工程では、貼り合わせ
た基板１０，１１をガラス定盤１２上に載置し、減圧槽
２２中の内部領域Ａ，Ｂを同時に減圧して０．３気圧と
し、基板１０，１１間を脱気した。この脱気状態で、内
部領域Ａを大気圧に戻し、基板１０，１１間を隔壁フィ
ルム１６の撓みによって押圧した状態で、加熱ヒーター
２０，２１にて、基板温度が１５０℃となるように加熱
してシール材２６を硬化し、セルギャップが５μｍの液
晶表示素子を製造した。
た基板１０，１１をガラス定盤１２上に載置し、減圧槽
２２中の内部領域Ａ，Ｂを同時に減圧して０．３気圧と
し、基板１０，１１間を脱気した。この脱気状態で、内
部領域Ａを大気圧に戻し、基板１０，１１間を隔壁フィ
ルム１６の撓みによって押圧した状態で、加熱ヒーター
２０，２１にて、基板温度が１５０℃となるように加熱
してシール材２６を硬化し、セルギャップが５μｍの液
晶表示素子を製造した。
【００２３】得られた液晶表示素子のセルギャップを干
渉ギャップ測定器（大塚電子（株）製：ＭＳ−２００）
にて測定すると、平均セルギャップは５．０１５μｍ
で、それに対する偏差は０．００５μｍであり、２０μ
ｍの基板間隔の状態で減圧することによって効率良く脱
気でき、その後の押圧時の基板間隔の減少によるセル２
５内の圧力上昇も少なく、シール材２６の加熱硬化時の
シール切れの発生はなかった。
渉ギャップ測定器（大塚電子（株）製：ＭＳ−２００）
にて測定すると、平均セルギャップは５．０１５μｍ
で、それに対する偏差は０．００５μｍであり、２０μ
ｍの基板間隔の状態で減圧することによって効率良く脱
気でき、その後の押圧時の基板間隔の減少によるセル２
５内の圧力上昇も少なく、シール材２６の加熱硬化時の
シール切れの発生はなかった。
【００２４】このように構成された液晶表示素子の製造
方法および製造装置によると、未硬化のシール材２６に
て貼り合わされた一対の基板１０，１１を減圧する工程
と、貼り合わされた一対の基板１０，１１を押圧／加熱
する工程とを別工程としたので、減圧工程では押圧によ
ってシール材２６の注入口２７が狭くなるのを回避で
き、基板１０，１１間の脱気を効率的に行うことができ
る。また、押圧／加熱工程において、脱気状態の基板１
０，１１を均一に押圧し、基板１０，１１間の圧力が低
い状態でシール材２６を加熱硬化させることができ、パ
ネル全面に渡ってギャップの均一性が高く、かつシール
材加熱硬化時に発生するシール切れ不良を抑制し、歩留
りが向上し生産性に優れる。
方法および製造装置によると、未硬化のシール材２６に
て貼り合わされた一対の基板１０，１１を減圧する工程
と、貼り合わされた一対の基板１０，１１を押圧／加熱
する工程とを別工程としたので、減圧工程では押圧によ
ってシール材２６の注入口２７が狭くなるのを回避で
き、基板１０，１１間の脱気を効率的に行うことができ
る。また、押圧／加熱工程において、脱気状態の基板１
０，１１を均一に押圧し、基板１０，１１間の圧力が低
い状態でシール材２６を加熱硬化させることができ、パ
ネル全面に渡ってギャップの均一性が高く、かつシール
材加熱硬化時に発生するシール切れ不良を抑制し、歩留
りが向上し生産性に優れる。
【００２５】なお、前記実施の形態では、定盤１２をガ
ラス定盤としたが、セラミック定盤や金属定盤を用いて
も同様の結果が得られた。また、隔壁材料においても、
シリコン樹脂フィルムのみならず、有機フィルムや金属
薄膜等の耐熱性に優れたフィルムを用いた場合も同様の
結果が得られた。
ラス定盤としたが、セラミック定盤や金属定盤を用いて
も同様の結果が得られた。また、隔壁材料においても、
シリコン樹脂フィルムのみならず、有機フィルムや金属
薄膜等の耐熱性に優れたフィルムを用いた場合も同様の
結果が得られた。
【００２６】また、定盤１２を挾むように加熱ヒーター
２０，２１を設けたが、加熱ヒーター２０，２１の何れ
か一方を設けるだけでもよい。
２０，２１を設けたが、加熱ヒーター２０，２１の何れ
か一方を設けるだけでもよい。
【００２７】また、上記実施の形態では、基板１０，１
１間に熱硬化型のシール材２６を配置し、加熱ヒータ２
０，２１にて加熱して硬化させる例を示したが、熱硬化
型シール材２６に代えて紫外線硬化型のシール材を配置
し、紫外線を照射して硬化させるようにしてもよい。こ
の場合、隔壁フィルム１６は紫外線を透過する材質から
なり、内部領域Ａに加熱ヒータ２０に代えて、その位置
に紫外線照射源を設けることになる。なお、定盤１２が
紫外線を透過する材料であれば、加熱ヒータ２１に代え
て、その位置に紫外線照射源を設けることも可能であ
る。
１間に熱硬化型のシール材２６を配置し、加熱ヒータ２
０，２１にて加熱して硬化させる例を示したが、熱硬化
型シール材２６に代えて紫外線硬化型のシール材を配置
し、紫外線を照射して硬化させるようにしてもよい。こ
の場合、隔壁フィルム１６は紫外線を透過する材質から
なり、内部領域Ａに加熱ヒータ２０に代えて、その位置
に紫外線照射源を設けることになる。なお、定盤１２が
紫外線を透過する材料であれば、加熱ヒータ２１に代え
て、その位置に紫外線照射源を設けることも可能であ
る。
【００２８】
【発明の効果】本発明の液晶表示素子の製造方法による
と、未硬化のシール材にて貼り合わされた一対の基板を
減圧する減圧工程と、貼り合わされた一対の基板を押圧
しながらシール材を硬化させる押圧／硬化工程とを別工
程としたので、減圧工程では押圧によってシール材の注
入口が狭くなるのを回避でき、基板間の脱気を効率的に
行うことができる。また、押圧／硬化工程において、脱
気状態の基板を均一に押圧し、基板間の圧力が低い状態
でシール材を硬化させることができ、パネル全面に渡っ
てギャップの均一性が高く、かつシール材硬化時に発生
するシール切れ不良を抑制し、歩留りが向上し生産性に
優れる。
と、未硬化のシール材にて貼り合わされた一対の基板を
減圧する減圧工程と、貼り合わされた一対の基板を押圧
しながらシール材を硬化させる押圧／硬化工程とを別工
程としたので、減圧工程では押圧によってシール材の注
入口が狭くなるのを回避でき、基板間の脱気を効率的に
行うことができる。また、押圧／硬化工程において、脱
気状態の基板を均一に押圧し、基板間の圧力が低い状態
でシール材を硬化させることができ、パネル全面に渡っ
てギャップの均一性が高く、かつシール材硬化時に発生
するシール切れ不良を抑制し、歩留りが向上し生産性に
優れる。
【００２９】本発明の液晶表示素子の製造装置による
と、減圧槽内の定盤に未硬化のシール材にて貼り合わさ
れた一対の基板を載置し、圧力制御装置にて減圧槽内を
減圧して基板間の脱気を行うことができる。この脱気状
態で、基板を配置した一方の内部領域より他方の内部領
域の圧力を圧力制御装置にて上昇させることで、隔壁が
撓んで基板を均一に押圧し、さらに基板加熱装置にて基
板間の圧力が低い状態でシール材を加熱硬化させること
ができ、パネル全面に渡ってギャップの均一性が高く、
かつシール材加熱硬化時に発生するシール切れ不良を抑
制し、歩留りが向上し生産性に優れる。
と、減圧槽内の定盤に未硬化のシール材にて貼り合わさ
れた一対の基板を載置し、圧力制御装置にて減圧槽内を
減圧して基板間の脱気を行うことができる。この脱気状
態で、基板を配置した一方の内部領域より他方の内部領
域の圧力を圧力制御装置にて上昇させることで、隔壁が
撓んで基板を均一に押圧し、さらに基板加熱装置にて基
板間の圧力が低い状態でシール材を加熱硬化させること
ができ、パネル全面に渡ってギャップの均一性が高く、
かつシール材加熱硬化時に発生するシール切れ不良を抑
制し、歩留りが向上し生産性に優れる。
【図１】この発明の一実施の形態における液晶表示素子
の製造装置の概略断面図である。
の製造装置の概略断面図である。
【図２】この発明の一実施の形態における液晶表示素子
の製造工程の概略図である。
の製造工程の概略図である。
【図３】この発明の一実施の形態における液晶表示素子
の製造工程の概略図である。
の製造工程の概略図である。
【図４】従来の減圧プレス装置の概略断面図である。
【図５】従来の減圧プレス装置による液晶表示素子の製
造工程の概略図である。
造工程の概略図である。
【図６】従来の減圧プレス装置による液晶表示素子の製
造工程の概略図である。
造工程の概略図である。
Ａ，Ｂ 内部領域 １０，１１ 基板 １２ ガラス定盤 １６ 隔壁フィルム １７，１８ 制御弁 １９ 真空ポンプ ２０，２１ 加熱ヒータ（基板加熱装置） ２２ 減圧槽 ２３，２４ 通気路 ２５ セル ２６ シール材 ２７ 注入口
Claims (3)
- 【請求項１】 少なくとも一方の基板上に液晶を封入す
るための注入口を有するようにシール材を配置し他方の
基板を対面させて貼り合わせる工程と、未硬化のシール
材にて貼り合わされた前記一対の基板を減圧状態とし前
記基板間を脱気する工程と、当該脱気状態で前記一対の
基板を押圧しながら前記シール材を硬化して所定の基板
間隔のセルを形成する工程と、前記セル内に液晶を注入
する工程とを含む液晶表示素子の製造方法。 - 【請求項２】 シール材が熱硬化型である請求項１記載
の液晶表示素子の製造方法。 - 【請求項３】 減圧槽と、この減圧槽内を一対の内部領
域に分割した隔壁と、前記一方の内部領域に設けられ基
板を載置する定盤と、前記定盤に対向するように前記各
内部領域の何れか少なくとも一方に設けた基板加熱装置
と、前記各内部領域の圧力をそれぞれ制御する圧力制御
装置とを備え、前記一方の内部領域を他方の内部領域よ
り低圧とした状態で前記隔壁が前記基板を押圧するよう
に撓むことを特徴とする液晶表示素子の製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11083987A JP2000275656A (ja) | 1999-03-26 | 1999-03-26 | 液晶表示素子の製造方法および製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11083987A JP2000275656A (ja) | 1999-03-26 | 1999-03-26 | 液晶表示素子の製造方法および製造装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000275656A true JP2000275656A (ja) | 2000-10-06 |
Family
ID=13817902
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11083987A Pending JP2000275656A (ja) | 1999-03-26 | 1999-03-26 | 液晶表示素子の製造方法および製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000275656A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002149079A (ja) * | 2000-10-30 | 2002-05-22 | Internatl Business Mach Corp <Ibm> | ギャップ幅調整方法、ギャップ幅調整装置、表示パネルの製造方法、圧力付与方法および圧力付与装置 |
| JP2010049048A (ja) * | 2008-08-22 | 2010-03-04 | Kuraimu Prod Kk | ワーク貼合方法、およびワーク貼合装置 |
| JP2013001888A (ja) * | 2011-06-21 | 2013-01-07 | Three M Innovative Properties Co | 部材接合方法及び部材接合装置 |
-
1999
- 1999-03-26 JP JP11083987A patent/JP2000275656A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002149079A (ja) * | 2000-10-30 | 2002-05-22 | Internatl Business Mach Corp <Ibm> | ギャップ幅調整方法、ギャップ幅調整装置、表示パネルの製造方法、圧力付与方法および圧力付与装置 |
| JP2010049048A (ja) * | 2008-08-22 | 2010-03-04 | Kuraimu Prod Kk | ワーク貼合方法、およびワーク貼合装置 |
| JP2013001888A (ja) * | 2011-06-21 | 2013-01-07 | Three M Innovative Properties Co | 部材接合方法及び部材接合装置 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR101574454B1 (ko) | 유기 el 패널의 제조 방법 및 유기 el 패널의 봉지 장치 | |
| JP2001255542A (ja) | 基板貼り合わせ方法及び基板貼り合わせ装置、並びに、液晶表示素子の製造方法及び製造装置 | |
| JP2002341359A (ja) | 液晶表示素子の製造方法及び製造装置 | |
| JP2002341357A (ja) | 液晶表示装置の製造方法および製造装置 | |
| JP2002341356A (ja) | 液晶表示パネルのギャップ形成方法及びその装置 | |
| CN100357812C (zh) | 用于液晶显示器的板、包括其的液晶显示器及其制造方法 | |
| JP2001337335A (ja) | 液晶表示素子の製造方法 | |
| JPH11281988A (ja) | 液晶表示素子の製造方法 | |
| JP2968665B2 (ja) | 液晶表示素子の製造方法 | |
| US7929103B2 (en) | Display and method of manufacturing display | |
| JP3632457B2 (ja) | 液晶装置の製造方法 | |
| CN100480801C (zh) | 显示面板的组装方法 | |
| CN103885224A (zh) | 液晶显示装置的制造方法及母板 | |
| JPWO2007102197A1 (ja) | 液晶表示パネルの製造方法及び装置 | |
| JP4021258B2 (ja) | 液晶表示素子の製法 | |
| JP3653008B2 (ja) | 液晶表示パネルの製造方法 | |
| JP2010139656A (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
| JP2000199911A (ja) | 液晶表示装置の製造方法および製造装置 | |
| JP2000227600A (ja) | 液晶表示セルの製造方法 | |
| JP3383556B2 (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
| JP2002350871A (ja) | 液晶表示素子の製造方法および製造装置 | |
| JPH11194352A (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
| JP5191416B2 (ja) | 液晶表示装置の製造方法 | |
| JP3599604B2 (ja) | 液晶パネルの製造方法 | |
| JP4113002B2 (ja) | 液晶表示装置の製造装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20051024 |
|
| A711 | Notification of change in applicant |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A711 Effective date: 20061116 |
|
| RD02 | Notification of acceptance of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7422 Effective date: 20070509 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20080228 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20080311 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20080708 |