JP2000294087A - 樹脂成形真空バルブ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】温度変化に対する耐クラック性に優れ、小形化
することができる真空バルブを得ること。 【解決手段】真空バルブ１の絶縁円筒２と固定側端板３
の外周に対して、ガラス繊維のロービング材を巻き付け
た第１の繊維層12を形成する。この第１の繊維層12の外
周に対して、同じくロービング材をピッチを粗くして巻
き付けて、第２の繊維層13を形成する。これらの繊維層
を形成した真空バルブを注型金型に入れ、エポキシ樹脂
を注入して真空バルブ１の外周に注型樹脂層14を形成す
る。絶縁円筒２の外周に近い部分にガラス繊維の密度が
高くて熱による膨張率の低い樹脂層を形成することで、
界面の剥離を防ぐ。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電力及び受配電系
統の遮断や開閉に用いられる真空バルブに係り、特に樹
脂成形真空バルブに関する。

【０００２】

【従来の技術】電力系統や受配電系統のスイッチギヤや
電動機等の開閉器として、遮断部を真空にした真空バル
ブが採用されている。図６は、従来の真空バルブの一例
を示す縦断面図である。

【０００３】図６において、この真空バルブ１は、セラ
ミックスやガラス等の無機材料からなる絶縁円筒２の両
端を固定側端板３及び可動側端板４のろう付で封止して
真空容器５を構成し、固定導体軸６は、固定側端板３に
真空気密状態を維持できるようにろう付で固定され、可
動導体軸７は、ベローズ８を介して可動側端板４を貫通
し、真空を維持した状態で接点９を開閉する。

【０００４】この真空バルブ１は、絶縁円筒２の内部を
高電圧に対して優れた絶縁耐力を有する高真空として、
この高真空中で接点９が開閉するときに発生するアーク
を直ちに消弧して、回路を遮断する。

【０００５】このように真空バルブ１は、高真空中で接
点９を開閉するので、高電圧回路の遮断に必要な電極開
閉距離を短くでき、電極が収納されている絶縁円筒２の
外形を小形化できる。

【０００６】しかし、絶縁円筒２を小形化すると、外面
の沿面距離が短くなり、低電圧用では使用できるが、定
格電圧が高い場合には、短い沿面距離では所定の耐電圧
が得られない。

【０００７】そこで、空気と比べて絶縁耐力の高いＳＦ
₆ ガスが封入された箱体に組み込んだり、絶縁円筒２の
外周をエポキシ樹脂等によって絶縁成形して一体にして
使用している。

【０００８】しかしながら、真空バルブ１をエポキシ樹
脂等の注型で一体にする構造では、絶縁成形外被の樹脂
の熱膨張係数と無機質材料の絶縁円筒２の熱膨張係数が
異なるために、通電中と通電停止後の温度差の熱応力に
よって、長期に亘る運転中には絶縁外被に亀裂が発生す
るおそれがあるので、信頼性が低下する。

【０００９】そこで、この亀裂を防ぐために、図７の縦
断面図に示すように絶縁成形で一体化した構造の真空バ
ルブが採用されている。図７で示す樹脂成形真空バルブ
は、真空容器５の外周に熱可塑性エポキシ樹脂やウレタ
ン樹脂等のゴム状弾性体の緩衝層10を設け、この外側に
エポキシ注型樹脂の絶縁外被11を形成している。

【００１０】この真空バルブでは、真空容器５を柔らか
い可撓性エポキシ樹脂で数mmの厚さに包んで、まず、緩
衝層10を形成し、この緩衝層10の外周を金型によってエ
ポキシ樹脂を注型して、所定の寸法と形状にする二段モ
ールド法が採用されている。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】ところが、環境上、特
に地球の温暖化防止対策として、絶縁特性の優れたＳＦ
₆ ガスが問題となり、このＳＦ₆ ガスを減らしたり、回
収することが義務づけられてきた。

【００１２】このＳＦ₆ ガスは、圧力によっても異なる
が、空気の約３倍の絶縁耐力を有するため、このＳＦ₆
ガスを用いない高電圧の遮断器やスイッチギヤに採用す
るには、真空バルブの外周に絶縁外被11を形成する必要
がある。

【００１３】しかし、従来の二段モールド法は、所定の
厚さの緩衝層10をまず設ける必要があり、更に従来の注
型用樹脂と異なる設備、硬化条件が必要となるので、作
業効率が下がる。

【００１４】また、注型用エポキシ注型樹脂と緩衝層と
の間に新しい接着界面が形成されるため、製造上の弱点
となりやすい。このため、注型工程には、厳しい品質管
理が必要で、設備面や作業面での負荷が増えたり、作業
工程が複雑になり経済的ではない。

【００１５】この他、絶縁円筒の外周との界面で発生す
る応力を減らすために、注型樹脂に無機質粒子とガラス
繊維等を充填材として、注型樹脂の線膨張率を下げ強度
を高めて、一度の注型で製作する方法もあるが、注型樹
脂中に繊維等の多量の充填材が混入することで、注型樹
脂の粘度が増し、流動性や脱泡性が低下し、異物除去等
のろ過ができないので、品質管理が更に困難となる。そ
こで本発明の目的は、耐クラック性に優れ、小形化する
ことのできる樹脂成形真空バルブを提供することであ
る。

【００１６】

【課題を解決するための手段】請求項１に対応する発明
の樹脂成形真空バルブは、固定側接点と可動側接点を収
納する絶縁円筒の外周に形成された内側繊維層と、この
内側繊維層の外周に形成されこの内側繊維層の繊維間よ
りも大なる間隙を繊維間に形成する外側繊維層と、これ
らの内側繊維層と外側繊維層に含浸され硬化して絶縁円
筒の外周に密着する絶縁層を備えたことを特徴とする。

【００１７】請求項２に対応する発明の樹脂成形真空バ
ルブは、内側繊維層と外側繊維層をガラスロービング材
の巻付で形成したことを特徴とする。請求項３に対応す
る発明の樹脂成形真空バルブは、内側繊維層と外側繊維
層をガラステープで形成したことを特徴とする。

【００１８】請求項４に対応する発明の樹脂成形真空バ
ルブは、内側繊維層と外側繊維層を複数のガラススリー
ブで形成したことを特徴とする。請求項５に対応する発
明の樹脂成形真空バルブは、内側繊維層と外側繊維層を
円筒状のガラス不織布又はガラスフェルトで形成したこ
とを特徴とする。

【００１９】請求項６に対応する発明の樹脂成形真空バ
ルブは、ガラステープの縦糸にポリエステル繊維を採用
したことを特徴とする。請求項７に対応する発明の樹脂
成形真空バルブは、絶縁層を、粒状の溶融シリカ充填材
が70〜75重量％、球状シリカ微粒子が２〜５重量％混入
したエポキシ樹脂の注型成形で形成したことを特徴とす
る。

【００２０】請求項８に対応する発明の樹脂成形真空バ
ルブは、ガラステープ又はガラススリーブ或いはガラス
不織布に、含浸したエポキシ樹脂をＢステージ状態にし
て用いたことを特徴とする。

【００２１】このような手段によって、請求項１乃至請
求項５に対応する発明では、絶縁層の内側の絶縁円筒側
には、繊維の密度が高くて熱膨張係数の低い絶縁層を形
成し、絶縁層の外周側には、繊維の密度が低く熱膨張係
数が徐々に高くなる絶縁層を形成する。

【００２２】請求項６に対応する発明では、樹脂の成形
時の熱で繊維を収縮させて、絶縁円筒の外周に密着させ
る。請求項８に対応する発明では、低粘度状態の樹脂を
繊維の間に十分に浸透させた後、Ｂステージ状態とす
る。

【００２３】

【発明の実施の形態】以下、本発明の樹脂成形真空バル
ブの一実施形態を図面を参照して説明する。図１は、本
発明の樹脂成形真空バルブの第１の実施形態を示す縦断
面図で、請求項１及び請求項２に対応し、従来の技術で
示した図７に対応する図である。

【００２４】図１において、この樹脂成形真空バルブ
は、真空バルブ１の真空容器５の外周に対して、ガラス
繊維からなる高強度のガラスロービング材を巻回した後
述する繊維層12とこの外周の第２の繊維層13が形成さ
れ、更にその外周にエポキシ樹脂の注型樹脂層14が一体
で形成されている。

【００２５】すなわち、複数本のガラス繊維からなるガ
ラスロービング材を、ガラスロービング材の間に注型樹
脂が含浸されるようにガラスロービング材の幅よりも僅
かに広いピッチで螺旋状に巻回し、第１の繊維層12を形
成した後、その上にガラスロービング材の送りピッチを
更に広げて巻回して第２の繊維層13を形成する。

【００２６】次に、金型に入れ、真空引きの後、数μｍ
径の球状シリカ微粒子２〜５％と粒状の溶融シリカ充填
材を70〜75％混入したビスフェノールＡタイプのエポキ
シ注型樹脂を80℃で注型し、約0.3 ＭＰａで加圧し、硬
化炉で一次硬化させ、離型後更に二次硬化させて一体化
する。

【００２７】図２は、ガラスロービング材を真空バルブ
に巻回する状態を示す説明図で、図示しない回転駆動装
置に真空バルブを取り付けた後、ガラスロービング材15
が巻き付けられたボビン16からガラスロービング材15を
引き出し、矢印方向に駆動される送りローラ17を経て真
空容器５の絶縁円筒の下端にガラスロービング材15の一
端を固定し、前述した角度をつけて一定ピッチで巻回す
る。２層目は逆方向に角度をつけて同様に巻回する。

【００２８】次に、このように構成された樹脂成形真空
バルブの作用について説明する。絶縁円筒２のセラミッ
クスやガラスの熱膨張率は、一般のエポキシ樹脂の熱膨
張率に比べて約１桁小さい。熱応力は熱膨張率の差に比
例するために、なるべく熱膨張率が近似していることが
好ましいので、従来は注型樹脂中の充填材の含有量を増
やす方法が採られるが、粘度が上がって注型性が低下
し、銅やアルミニウム材の膨張率程度までしか下がらな
い。

【００２９】これに対して、ガラス繊維層の間に注型樹
脂を含浸することにより、更に膨張率を下げ、強度を上
げることができる。図３は、チバガイギ社製エポキシ樹
脂（型名CT200 ）にシリカ粒子を充填した注型樹脂でガ
ラス繊維を注型したときの、ガラス繊維の含有率に対す
る線膨張率とせん断強度の特性を示すグラフである。

【００３０】ガラス繊維に注型樹脂を含浸して成形する
ことにより、ガラス繊維の含有率が増えると熱膨張率が
下がり、強度が上がる。本実施例では、絶縁円筒２の外
周のガラス繊維の繊維層12，13にエポキシ樹脂の注型樹
脂を含浸し、第１の繊維層12の熱膨張率を下げること
で、真空容器５の外表面との間の熱応力を減らすことが
でき、かつ強度を上げることができる。

【００３１】さらに、第１の繊維層12と比べてその外側
の第２の繊維層13は巻回ピッチが粗く、繊維密度が低い
が、充填材があまりろ過されなくて注型樹脂が浸透する
ので、注型樹脂だけよりも膨張率が低い樹脂層を形成す
る。

【００３２】図１で、真空容器の上端の外周の角部の詳
細の図示を省略したが、この繊維層12，13を設けること
により、真空容器５の角部が繊維層12，13で覆われるの
で、繊維層13の外周では真空容器５の角部の半径よりも
繊維層12，13の厚さ分大きくなり、この部分の注型樹脂
部の応力が減る。

【００３３】さらに、注型樹脂は、数μｍの微粒子とシ
リカ粒子の充填材が混在しているので、第１，第２の繊
維層12，13の間にも微粒子の充填材が入り、外側に順次
粒径の大きい充填材が配置された状態となり、繊維層12
から外側に向かって、線膨張率と強度が傾斜化した一体
の樹脂層12，13，14が形成される。

【００３４】これにより、耐クラック性の優れた樹脂成
形真空バルブを得ることができる。また、繊維層12，13
は、ガラス繊維の間に所定の空隙が形成されるので、注
型時の注型樹脂が流動し、一般の真空加圧注型法で注型
することができる。

【００３５】なお、第１の実施例では、第１の繊維層12
と第２の繊維層13を別々の方法で巻回して形成したが、
内周側の繊維層から順次巻回時のピッチを変えて外側に
向けて繊維密度を減らして巻回してもよい。この場合に
は、繊維を含む樹脂層の傾斜化がより滑らかになる。

【００３６】このように本実施形態では、繊維の巻回作
業も機械化でき、従来からの真空注型法で耐クラック性
に優れた樹脂成形真空バルブを得ることができる。さら
に、この実施形態では、１本のガラスロービング材での
繊維層の形成について説明したが、ガラスロービング材
を複数本同時に巻回すれば、繊維層形成の作業時間をよ
り短縮することができる。

【００３７】なお、図２の説明において、図１に示すよ
うに形成する繊維層12，13をガラスロービング材15の代
りにガラス繊維からなる0.25ｔのガラステープのラップ
を代えながら巻回して形成した後、第１の実施形態と同
様に注型して、請求項３に対応してもよい。

【００３８】この第２の実施形態では、繊維層の形成に
ガラステープを採用することで、図２で示した巻付装置
を使用しなくても、繊維層を容易に形成でき、第１の実
施形態と同様の作用効果を得ることができる。

【００３９】また、この実施形態では、縦糸、横糸とも
ガラス繊維のガラステープを用いてもよいが、ポリエス
テル繊維等の熱収縮性の大きい繊維を縦糸に使ったガラ
ステープを用いることにより、金型で予熱中に巻回した
繊維層の熱収縮性繊維が収縮し、真空バルブの絶縁円筒
に密着し、注型後の絶縁円筒との界面での接合力をより
強固にした請求項６に対応する発明とすることもでき
る。

【００４０】さらに、第１の繊維層12のガラステープに
0.25ｔのガラステープを用い、第２の繊維層13に0.5 ｔ
の目の粗いガラステープを用いることにより、繊維層1
2，13の繊維密度を容易に変えることができ、注型樹脂
含浸後の樹脂層を傾斜機能化できるだけでなく、第１の
実施形態と同様に容易に耐クラック性の優れた樹脂成形
真空バルブを得ることができる。

【００４１】また、第１及び第２の実施形態の樹脂層1
2，13をガラス繊維を編んで製作したガラススリーブで
形成して、請求項４に対応する発明としてもよい。この
第３の実施形態では、図１において、絶縁円筒２の外周
に順次径の大きなガラス繊維からなるガラススリーブを
所定の厚さとなるように被せて繊維層12，13を形成した
後、金型にセットし、注型樹脂で注型して図１と同様に
樹脂成形真空バルブを得る。

【００４２】ガラススリーブは、注型樹脂が含浸する目
の粗さで編組したもので径の異なるものをあらかじめ製
作しておくことで、成形真空バルブを製作する工程では
型組前に所定の厚さになるまで順次被せるのみでよく、
作業工程が簡素化する。この第３の実施形態でも、第１
及び第２の実施形態と同様の作用効果が得られ、耐クラ
ック性の優れた樹脂成形真空バルブを得ることができ
る。

【００４３】なお、スリーブをガラス繊維で編組すると
きに、内側ほど目が細かく、外側になるほど目が粗くな
るように多層構成のスリーブをあらかじめ製作しておけ
ば、より作業性を上げることができる。

【００４４】また、スリーブの横繊維を熱収縮性のよい
ポリエステル繊維等で構成することにより、注型工程で
の型の加熱で径方向に収縮し、絶縁円筒を包み込むよう
に密着し、界面の接着力を上げることができ、大き目の
スリーブを採用するので、真空バルブの挿入作業が容易
になる。

【００４５】図４は、本発明の樹脂成形真空バルブの第
４の実施形態を示す部分斜視図で、請求項５に対応する
図である。第４の実施形態は、図１で示した樹脂成形真
空バルブの繊維層12，13をガラス繊維からなる不織布で
構成したもので、図４に示すように、あらかじめ真空容
器５の外径に対応した内径のガラス不織布からなるガラ
ス繊維円筒18を製作し、注型前の真空バルブ１をこのガ
ラス繊維円筒18に挿入し、以下、第１の実施形態と同様
に金型に組み込み、真空加圧注型によって樹脂成形真空
バルブを得る。

【００４６】この場合には、繊維層は、あらかじめ所定
の厚さの円筒状になったガラス繊維の不織布で形成され
ているため、繊維層を形成する巻回装置や巻回作業がな
く、真空バルブを挿入するのみでよいため、作業が簡単
になる。

【００４７】注型後は不織布からなる繊維層に注型樹脂
が含浸し、第１の実施形態と同様の作用効果が得られ
る。なお、本実施形態はガラス不織布の場合で説明した
が、ガラス短繊維からなるガラスフェルトの円筒でも同
様の作用効果が得られる。

【００４８】請求項８に対応する本発明の第５の実施形
態は、第２の実施形態及び第３の実施形態で用いたガラ
ステープ及びガラススリーブをあらかじめ低粘度の熱硬
化性樹脂、例えば、注型樹脂と同系統で充填材が混入し
ていないエポキシ樹脂を含浸させ、Ｂステージ状態の半
硬化にした状態で用いる。

【００４９】繊維層の真空バルブへの形成方法と注型方
法は、第２の実施形態，第３の実施形態と同様である。
ガラステープやスリーブを構成しているガラス繊維は、
細かい単繊維で構成されているが、注型樹脂のように粘
度が高い場合には、注型時のみの条件ではこの単繊維間
に十分樹脂が含浸しないおそれがある。

【００５０】すると、定格電圧が高い真空バルブでは、
微細な未含浸部分で部分放電が発生するおそれがあるの
で、あらかじめ、この微細な部分まで樹脂を含浸させて
おくことにより、その欠陥を防ぐことができる。また、
スリーブの場合には、Ｂステージ状態にするときに円筒
形状に保った状態で成形できるので、その後の挿入作業
が容易になる。

【００５１】真空バルブの定格電圧によっては、充填材
が混入した樹脂でガラステープやスリーブの目の部分ま
で樹脂が付着した樹脂の多いＢステージのガラステープ
やスリーブを用いて高強度層を形成しても、この部分は
硬化後に強度が高く線膨張率の小さい絶縁層を形成で
き、その外側の注型樹脂も繊維層の樹脂と同種であるた
め、一体化した絶縁層を形成する。このため、耐クラッ
ド性の優れた樹脂成形真空バルブを得ることができる。

【００５２】また、この実施形態では、ガラス繊維が樹
脂で処理してあるために、切断工程でのガラス繊維の浮
遊や、毛羽立ちを防ぐことができるので、作業環境の低
下を防ぐことができ、皮膚疾患等のおそれを解消するこ
とができる。

【００５３】本発明の第６の実施形態は、エポキシ注型
樹脂の充填材に（株）東芝バロティーニ等で製作されて
いる中空のガラスビーズと数μｍの微粒子の球状シリカ
を充填材として用いる。

【００５４】繊維層の注型樹脂は、前述した実施形態と
同様に、樹脂成形真空バルブの耐クラック性が上がるの
は第１の実施形態と同一であるが、球状のガラスビーズ
を用いることにより、注型樹脂の流動性が増し、微粒子
の球状シリカを入れることで、ベアリング効果（注；大
きい粒子の間の小さい粒子が、軸受の鋼球が回転するよ
うに注型樹脂の中で回転すること。）により粘度を下げ
ることができる。

【００５５】このため、注型時の脱泡効果や流動性が上
がる。また、中空のガラスビーズにすることで、注型樹
脂の比重が小さくなり、誘電率が下がる。これにより、
樹脂成形真空バルブの重量を減らすことができ、誘電率
を下げることができるので、空気と接触する樹脂の表面
の電位傾度を下げることができる。

【００５６】本発明の第７の実施形態は、前述した実施
形態によって真空バルブに繊維層を形成した後、120 ℃
〜140 ℃に加熱した型に組み込み、型をクランプする。
その後、型の内部を真空に引き、真空度を一定に保持し
た状態で、下部から注型樹脂を加圧しながら注入する。
加圧状態で型内の注型樹脂がゲル化して一定の強度とな
った時点で加圧を止め、型のクランプを開放して、離型
し二次硬化炉で完全に硬化させて、一体の樹脂成形真空
バルブを得る。

【００５７】エポキシ樹脂と硬化剤にCY225 ／HY925
（チバガイギ社商品名）を用いてシリカ充填剤を混入し
た注型樹脂で金型温度を130 ℃で行った場合、注型樹脂
の注入開始から30分で離型することができた。

【００５８】本方法では、真空に引いた状態で、注型樹
脂を加圧していれるので圧力差が増し、繊維層への浸透
が容易になる。さらに、加圧状態でゲル化させるので、
ひけやボイドの発生を防ぐことができる。

【００５９】また、注入口と離れた部分から樹脂をゲル
化させるため、金型温度を上げることができ、離型する
までの時間を短縮でき、型内に注入された樹脂も短時間
に昇温して粘度が下がるので、繊維層への浸透が容易に
なる。これにより注型作業時間が短く、欠陥の少ない良
好な樹脂成形真空バルブを得ることができる。

【００６０】本発明の第８の実施形態は、第１〜第６の
実施形態において、充填材に微粒子と粗粒子のシリカ充
填材を用いた注型樹脂で注型した後、一次硬化炉で金型
と真空バルブの導体軸の間に200 Ｖ〜300 Ｖの直流電圧
を印加して硬化後に離型し、その後二次硬化させて一体
の樹脂成形真空バルブを得る。

【００６１】この方法では、注型樹脂が液状の状態のと
きに、直流電圧を印加することで、注型樹脂中の充填材
が帯電し、粒径が小さくて軽い微粒子の充填材が電気泳
動現象で絶縁円筒の外面側に移動し、クーロン力により
接着強度が上がった状態で硬化し、絶縁円筒の表面での
接着力をより強固にする。

【００６２】また、樹脂層全体の充填材の分布を抑制で
き、樹脂層を含めた樹脂層の機能を傾斜化させることが
できる。図５は、本発明の真空バルブの第９の実施形態
を示す縦断面図で、図１に対応する図である。

【００６３】この実施形態において、第１〜第５の実施
形態のいずれかの繊維層を形成する方法で真空バルブに
繊維層を形成し、この繊維層を形成した３本の真空バル
ブを金型に組み込み、これらの真空バルブを一体に注型
する。図５において、図１と同様に繊維層12，13がそれ
ぞれの真空バルブ１Ａ，１Ｂ，１Ｃに形成され、全体を
一体に注型した樹脂層19が形成されている。

【００６４】各バルブの耐クラック性に関する作用効果
はこれまでの実施形態と同じであるが、３本の真空バル
ブを一体に注型することにより、各真空バルブの相間が
樹脂層19で固体絶縁されるので、相間の絶縁距離を短く
することができ、遮断器の幅を減らすことができ、この
遮断器が組み込まれる受配電設備の小形化を図ることが
できる。

【００６５】さらに、３本を同時に注型するために、注
型製造工程の生産性を上げることができる。また、３本
のバルブが樹脂層19で一体になっているために、この真
空バルブが組み込まれる遮断器や開閉器の組み立て時間
を減らし、調整作業を省くことができる。

【００６６】

【発明の効果】以上、請求項１に対応する発明によれ
ば、固定側接点と可動側接点を収納する絶縁円筒の外周
に形成された内側繊維層と、この内側繊維層の外周に形
成されこの内側繊維層の繊維間よりも大なる間隙を繊維
間に形成する外側繊維層と、これらの内側繊維層と外側
繊維層に含浸され硬化して絶縁円筒の外周に密着する絶
縁層を備えることで、絶縁層の内側の絶縁円筒側には、
繊維の密度が高くて熱膨張係数の低い絶縁層を形成し、
絶縁層の外周側には、繊維の密度が低く熱膨張係数が徐
々に高くなる絶縁層を形成したので、通電と停止の温度
変化に対する耐クラック性に優れ、小形化することので
きる樹脂成形真空バルブを得ることができる。

【００６７】請求項２に対応する発明によれば、内側繊
維層と外側繊維層をガラスロービング材の巻付で形成す
ることで、請求項３に対応する発明によれば、内側繊維
層と外側繊維層をガラステープで形成することで、請求
項４に対応する発明によれば、内側繊維層と外側繊維層
を複数のガラススリーブで形成することで、請求項５に
対応する発明によれば、内側繊維層と外側繊維層を円筒
状のガラス不織布又はガラスフェルトで形成すること
で、絶縁層の内側の絶縁円筒側には、繊維の密度が高く
て熱膨張係数の低い絶縁層を形成し、絶縁層の外周側に
は、繊維の密度が低く熱膨張係数が徐々に高くなる絶縁
層を形成したので、通電と停止の温度変化に対する耐ク
ラック性に優れ、小形化することのできる樹脂成形真空
バルブを得ることができる。

【００６８】請求項６に対応する発明によれば、ガラス
テープの縦糸にポリエステル繊維を採用することで、樹
脂の成形時の熱で繊維を収縮させて、絶縁円筒の外周に
密着させたので、通電と停止の温度変化に対する耐クラ
ック性に優れ、小形化することのできる樹脂成形真空バ
ルブを得ることができる。

【００６９】請求項８に対応する発明によれば、ガラス
テープ又はガラススリーブ或いはガラス不織布に、含浸
したエポキシ樹脂をＢステージ状態にして用いること
で、低粘度状態の樹脂を繊維の間に十分に浸透させた
後、Ｂステージ状態としたので、通電と停止の温度変化
に対する耐クラック性に優れ、小形化することのできる
樹脂成形真空バルブを得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の樹脂成形真空バルブの第１の実施形態
を示す縦断面図。

【図２】本発明の樹脂成形真空バルブの第１の実施形態
を示す説明図。

【図３】本発明の樹脂成形真空バルブの作用を示すグラ
フ。

【図４】本発明の樹脂成形真空バルブの第４の実施形態
を示す部分斜視図。

【図５】本発明の樹脂成形真空バルブの第９の実施形態
を示す縦断面図。

【図６】従来の真空バルブの一例を示す縦断面図。

【図７】従来の樹脂成形真空バルブの一例を示す縦断面
図。

【符号の説明】

１…真空バルブ、２…絶縁円筒、３…固定側端板、４…
可動側端板、５…真空容器、６…固定側導体、７…可動
側導体、８…ベローズ、９…接点、10…緩衝層、11…絶
縁外被、12…第１の繊維層、13…第２の繊維層、14…注
型樹脂層、15…ガラスロービング材、16…ボビン、17…
送りローラ、19…樹脂層。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 木下 晋 東京都府中市東芝町１番地 株式会社東芝 府中工場内 (72)発明者 槙島 聡 東京都府中市東芝町１番地 株式会社東芝 府中工場内 (72)発明者 関谷 洋紀 東京都府中市東芝町１番地 株式会社東芝 府中工場内 Ｆターム(参考） 5G026 EA04 EB09

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 固定側接点と可動側接点を収納する絶縁
   円筒の外周に形成された内側繊維層と、この内側繊維層
   の外周に形成されこの内側繊維層の繊維間よりも大なる
   間隙を繊維間に形成する外側繊維層と、これらの内側繊
   維層と外側繊維層に含浸され硬化して前記絶縁円筒の外
   周に密着する絶縁層を備えた樹脂成形真空バルブ。
2. 【請求項２】 前記内側繊維層と外側繊維層をガラスロ
   ービング材の巻付で形成したことを特徴とする請求項１
   記載の樹脂成形真空バルブ。
3. 【請求項３】 前記内側繊維層と外側繊維層をガラステ
   ープで形成したことを特徴とする請求項１記載の樹脂成
   形真空バルブ。
4. 【請求項４】 前記内側繊維層と外側繊維層を複数のガ
   ラススリーブで形成したことを特徴とする請求項１記載
   の樹脂成形真空バルブ。
5. 【請求項５】 前記内側繊維層と外側繊維層を円筒状の
   ガラス不織布又はガラスフェルトで形成したことを特徴
   とする請求項１記載の樹脂成形真空バルブ。
6. 【請求項６】 前記ガラステープの縦糸にポリエステル
   繊維を採用したことを特徴とする請求項３記載の樹脂成
   形真空バルブ。
7. 【請求項７】 前記絶縁層を、粒状の溶融シリカ充填材
   が70〜75重量％、球状シリカ微粒子が２〜５重量％混入
   したエポキシ樹脂の注型成形で形成したことを特徴とす
   る請求項１乃至請求項６のいずれかに記載の樹脂成形真
   空バルブ。
8. 【請求項８】 前記ガラステープ又はガラススリーブ或
   いはガラス不織布に、前記含浸したエポキシ樹脂をＢス
   テージ状態にして用いたことを特徴とする請求項３乃至
   請求項５のいずれかに記載の樹脂成形真空バルブ。