JP2000301554A - Ｔｐｏパウダースラッシュ成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ＴＰＯ成形品をピンホールを生じさせること
なくパウダースラッシュ成形する。また、成形後のＴＰ
Ｏ成形品の離型性を高める。 【解決手段】 通気孔７を有する成形型１を加熱する。
成形型１を回転させることにより成形面２にＴＰＯパウ
ダーを接触させてＴＰＯ溶融膜２３を形成し、成形型１
の背面側を減圧することによりＴＰＯ溶融膜２３を成形
面２に吸引して隙２５を無くすとともにＴＰＯ溶融膜２
３に含まれる空気２４を吸引して除去する。成形型１を
冷却してＴＰＯ溶融膜２３を硬化させＴＰＯ表皮成形品
とする。成形型１の背面側を加圧することによりＴＰＯ
表皮成形品を圧空して成形面２から剥がす。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ＴＰＯ（サーモ・
プラスチック・オレフィン、すなわちポリオレフィン系
熱可塑性エラストマー）パウダーを用いたパウダースラ
ッシュ成形方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、例えば自動車のインストルメント
パネル・グローブボックス・コンソール・ロアカバー・
ビラー・ドアの内装等の表皮をパウダースラッシュ成形
方法で成形する場合、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル樹脂）又
はＴＰＵ（サーモ・プラスチック・ウレタン、すなわち
ポリウレタン系熱可塑性エラストマー）のパウダーが一
般的によく使用されていた。その場合、成形型には電鋳
型が一般的に使用されてきた。

【０００３】近年、地球環境の問題がクローズアップさ
れてきている。特にＰＶＣは、地球環境上問題のある材
料として、近い将来、自動車部品の生産においては使用
されない傾向にある。そこで、リサイクルが可能であ
り、軽量化が可能であり、また、焼却される場合にも問
題の少ない、オレフィン系の合成樹脂又はエラストマー
が自動車部品の材料の主流となってきている。特に前記
インストルメントパネル等の部品の表皮をパウダースラ
ッシュ成形方法で成形する場合、ＴＰＯパウダーが今後
の材料の主流になることは明らかである。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところが、ＴＰＯパウ
ダーを使用し、従来と同じ電鋳型を使用して同じ方法で
パウダースラッシュ成形を行おうとすると、下記の２点
（１）（２）が成形の困難さと成形不良の根源となり、
歩留まりが悪化するため、実用化が難しかった。

【０００５】（１）成形された皮状のＴＰＯ成形品の各
部（特に凸コーナー部）にピンホールと称しているガス
溜り現象が生じやすく、成形品不良となりやすい。

【０００６】図８は、ＴＰＯ成形品の平面部においてピ
ンホールが生じるメカニズムを示すもので、（ａ）のよ
うに加熱した成形型５１の平面部に、（ｂ）のようにＴ
ＰＯパウダー６０が載ると、ＴＰＯパウダー６０は均一
に溶融するＰＶＣやＴＰＵと異なり、溶融の仕方にムラ
があるため一部が早く溶融する（溶融部分６１）。そし
て、（ｃ）（ｄ）のように溶融部分６１が半溶融部分６
２を包み込むことがあり、その半溶融部分６２が遅れて
溶融したときにパウダー間に含まれる空気が、（ｅ）の
ようにピンホール６３として閉じ込められるのである。

【０００７】図９は、ＴＰＯ成形品の凸コーナー部にお
いてピンホールが生じるメカニズムを示すもので、
（ａ）のように加熱した成形型５１の凹コーナー部５２
（特にアールが１ｍｍ程度の小さい所）に、（ｂ）のよ
うにＴＰＯパウダー６０が入り込むときに、ＴＰＯパウ
ダー６０は、比重（約０．９）がＰＶＣパウダーの比重
（約１．２５）より小さく慣性も小さいことから、凹コ
ーナー部５２の隅にまで詰まらないで、隙６４ができる
ことがある。このように一旦隙６４ができると、（ｃ）
のようにＴＰＯパウダー６０の溶融が進んで溶融部分６
１ができても、隙６４は二度と塞がらず、（ｄ）のよう
にピンホール６３として残るのである。

【０００８】（２）パウダースラッシュ成形した皮状の
ＴＰＯ成形品を成形型から離型させる時、成形型に対す
るＴＰＯ成形品の付着性が従来の例えばＰＶＣ成形品の
付着性と比べて著しく大きく、非常に剥がれにくいた
め、離型作業に大変な手間と時間がかかる。また、剥が
れないＴＰＯ成形品を無理に引張って剥がすと、ＴＰＯ
成形品が伸び変形して寸法不良となったり、ＴＰＯ成形
品に白化現象（表面色が白くなる現象）が生じて外観不
良となったりする。

【０００９】これらの伸び変形や白化現象は、ＰＶＣ成
形品においてはアニール処理をする（例えば９０℃〜１
００℃の温水で加熱したり、オープンで数分加熱したり
する）ことにより元に戻す（本来の成形型通りの形状に
戻る、白化現象が無くなる）ことが可能であるが、ＴＰ
Ｏ成形品においてはそのようなアニール処理は全く通用
せず、元に戻らない。

【００１０】また、ＴＰＯ成形品を成形型から剥がすと
きに、途中で一旦止めてから再開すると、止めたところ
を境に艶むらができてしまうので、途中で止めることな
く連続的に剥がす必要がある。そのため、大きいＴＰＯ
成形品の離型作業は、一人の作業者では難しく、複数人
の作業者で作業する必要があり、例えばインストルメン
トパネルクラスの大きさのＴＰＯ表皮の離型作業には３
人程度の作業者が必要であった。

【００１１】そこで、本発明の目的は、ＴＰＯ成形品を
ピンホールを生じさせることなくパウダースラッシュ成
形することができ、また、成形後のＴＰＯ成形品を成形
型から手間をかけずに容易かつ短時間に離型させること
ができ、もって伸び変形や白化現象が起きないようにで
きるＴＰＯパウダースラッシュ成形方法を提供すること
にある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、本発明に係るＴＰＯパウダースラッシュ成形方法
は、通気性を有する成形型を加熱する工程と、成形型を
回転させることにより成形型の成形面にＴＰＯパウダー
を接触させてＴＰＯ溶融膜を形成し、成形型の背面側を
減圧することによりＴＰＯ溶融膜を成形面に吸引して隙
を無くすとともにＴＰＯ溶融膜に含まれる空気を吸引し
て除去する工程と、成形型を冷却してＴＰＯ溶融膜を硬
化させＴＰＯ成形品とする工程と、成形型の背面側を加
圧することにより前記ＴＰＯ成形品を圧空して成形面か
ら剥がす工程とを含む。

【００１３】また、ＴＰＯ成形品を成形面から剥がす工
程において、成形面から剥がれたＴＰＯ成形品を、前記
成形面に近接して設けた前記成形面より一周り小さい受
け面で支えるようにすることが好ましい。

【００１４】さらに、ＴＰＯ成形品を成形面から剥がす
工程において、圧空より前にＴＰＯ成形品の一部をエジ
ェクタにより成形面から剥がすことが好ましい。その一
部と成型面との間に空間ができ、圧空時にその空間を起
点にしてＴＰＯ成形品を容易かつスムーズに剥がすこと
ができるからである。エジェクタとしては、成形型の背
面側に設けられて成型面側に突き出し得るエジェクタピ
ンと、該エジェクタピンを駆動する流体圧シリンダ、電
磁ソレノイド、形状記憶合金等のアクチュエータとから
なるものを例示することができる。また、前記受け面を
設ける場合には、その受け面側にＴＰＯ成形品の一部に
突き出してから吸着し得て引張り得るエジェクタピン
と、該エジェクタピンを駆動する流体圧シリンダ、電磁
ソレノイド等のアクチュエータとからなるものを採用す
ることもできる。

【００１５】「通気性を有する成形型」は、特定のもの
に限定されず、次の成形型（ア）〜（オ）を例示するこ
とができる。

【００１６】（ア）特公平２−１４４３４号公報に開示
されたように、マンドレルの表面に導電層を設けるとと
もに、同導電層の表面に多数の微小な非導電部を設け、
このマンドレルの表面に電鋳を行うことにより、金型本
体を形成するとともに、同電鋳の初期に前記非導電部に
微小な非電着部を発生させ、電鋳の進行とともに同非電
着部を成長させることにより貫通させて金型本体に多数
の通気孔を形成して製造された成形型。この成形型は、
成形面に開口する通気孔の内径が１００μｍ以上のもの
もあり得るが、低コストに製造できる。

【００１７】（イ）特公平５−３９６９８号公報に開示
されたように、マンドレルの表面に微小非導電部を有し
ない導電層を設け、界面活性剤を実質的に加えない電解
液中において前記マンドレルの表面に電鋳を行うことに
より、金型本体を形成するとともに、同電鋳の初期に前
記導電層の表面に微小な非電着部を発生させ、電鋳の進
行とともに同非電着部を成長させることにより貫通させ
て金型本体に通気孔を形成して製造された成形型。

【００１８】（ウ）特開平９−２４９９８７号公報に開
示されたように、表面が導電面である母型を作成する工
程と、界面活性剤を実質的に加えた電鋳液中において、
前記母型の導電面に電鋳を行うことにより、孔の無い電
鋳殻表面層を形成する第一電鋳工程と、前記母型及び電
鋳殻表面層を電鋳液から取り出し、該電鋳殻表面層に内
径が孔長方向で略一定である微小真直孔を加工する工程
と、界面活性剤を実質的に加えない電鋳液中において、
前記電鋳殻表面層の裏面に電鋳を行うことにより、電鋳
殻裏面層を形成すると同時に、該電鋳の初期に前記微小
真直孔の開口に非電着部を発生させ、該電鋳の進行とと
もに該非電着部を成長させることにより、該電鋳殻裏面
層に内径が裏面側ほど大きい拡径孔を形成する第二電鋳
工程とを経て製造された成形型。この成形型は、若干コ
スト高になるが、成形面に開口する通気孔（微小真直
孔）の内径を１００μｍ以下に制御できる。

【００１９】（エ）溶融金属液滴を溶射して製造された
通気性多孔質の成形型。この成形型は、耐久性は高くな
いが、低コストに製造できるので、少ロット成形に適す
る。

【００２０】（オ）通気性を有しない成形型に機械加工
（キリ等）、レーザー加工等により通気孔を形成して製
造された成形型。

【００２１】前記成形型において、成形面に開口する通
気孔の内径は、減圧・吸引時にＴＰＯ溶融膜に通気孔の
跡を付けないためには、極力小さい方が好ましく、減圧
・吸引時及び加圧・圧空時に通気抵抗を減らして強く吸
引及び圧空するためには、極力大きい方が好ましい（但
し、減圧・吸引時にＴＰＯパウダーを顕著に吸い出さな
い大きさにとどめる必要がある）。

【００２２】これら両目的をバランス良く満たす該内径
の範囲は１０〜２００μｍ、さらに好ましくは３０〜１
００μｍである。また、これら両目的を共に十分に満た
すために、該内径を成形型の部位に応じて意識的に変え
ることも好ましい。例えば、外観が問題となる部位（例
えば、目に付きやすい部位やシボ模様が有る部位等）で
は内径を１０〜１００μｍ程度に小さくし、外観が問題
とならない部位（例えば、目に付きにくい部位やシボ模
様が無い部位や成形後に切除する部位等）では内径を１
００〜２００μｍ程度に大きくすること等である。

【００２３】成形型を加熱する方法は、特に限定され
ず、次の方法（カ）〜（ク）を例示することができる。

【００２４】（カ）成形型を外部の離れた所からバーナ
ー炎、電熱ヒーターの輻射熱等により加熱する方法。こ
の方法は、加熱温度制御の精度は高くないが、設備費は
安くなる。

【００２５】（キ）成形型の裏面に結合した温度調節管
に加熱したオイルを供給して加熱する方法。この方法
は、設備費はかかるが、成形型を急速且つ均一に加熱す
ることができ、加熱温度制御の精度も高い。温度調節管
の結合の態様は、特に限定されず、例えば銀ロウで結合
されたものでもよいが、特開平７−２２７８５１号公報
に開示された固定構造が好ましい。すなわち、温度調節
管が型本体の裏面に当接するように配設され、多数の貫
通孔を有し且つ表面に導電性を有する薄状体が温度調節
管に裏面側から被せられるとともに型本体に仮止めさ
れ、型本体の裏面、温度調節管及び薄状体に電鋳被覆部
が電鋳形成されており、該薄状体と電鋳被覆部とを介し
て温度調節管が型本体の裏面に面結合されている態様が
好ましい。

【００２６】（ク）型本体の裏面に結合した電熱ヒータ
ーに給電して加熱する方法。この方法は、設備費はかか
るが、成形型を急速且つ均一に加熱することができ、加
熱温度制御の精度も高い。

【００２７】成形型を冷却する方法は、特に限定され
ず、次の方法（ケ）〜（コ）を例示することができる。 （ケ）成形型に水等をかけて冷却する方法。 （コ）成形型の裏面に結合した温度調節管に冷却したオ
イルを供給して冷却する方法。

【００２８】

【発明の実施の形態】以下、本発明をインストルメント
パネル用表皮のＴＰＯパウダースラッシュ成形方法に具
体化した実施形態について、図面に基づいて説明する。

【００２９】本成形方法に使用する成形型１は、図１に
示すように、深い凹状の成形面２の数箇所に凹コーナー
部３を有し、周縁にフランジ部４を有するニッケル合金
製の殻体である。この成形型１は、段落００１６の
（ウ）に示した方法により製造されたもので、内径が孔
長方向で略一定である微小真直孔８と該微小真直孔８か
ら連続して内径が裏面側ほど大きくなった拡径孔９とか
らなる多数の通気孔７が形成されている。

【００３０】図１（ａ）に示した範囲Ｓはシボ模様が有
る部位であり、図１（ｂ）に示すように、該部位では成
形面２に開口する通気孔７（微小真直孔８）の内径が約
１００μｍと小さい。また、範囲Ｋはインストルメント
パネル用表皮に開口部を作る部位であり、図１（ｃ）に
示すように、該部位では成形面２に開口する通気孔７
（微小真直孔８）の内径が約１５０〜２００μｍと大き
い。また、範囲Ｎは成型後に切除するネック部であり、
該部位では成形面２に開口する通気孔７（微小真直孔
８）の内径が約１５０〜２００μｍと大きい。

【００３１】図２（ａ）、図３（ｂ）（ｃ）等に示すよ
うに、成形型１の裏面には温度調節管１０が結合され
る。温度調節管１０は前述した特開平７−２２７８５１
号公報に開示された構造で結合されており、１１はその
薄状体としての金網、１２はその電鋳被覆部である。ま
た、図３（ａ）等に示すように、成形型１の背面側には
気密箱１４が被せられ、フランジ部４が気密箱１４に対
し溶接等で固定される。この成形型１を使用して行うＴ
ＰＯパウダースラッシュ成形方法を、以下に工程順に説
明する。

【００３２】図２（ａ）に示すように、温度調節管１０
に３００℃程度に加熱したオイルを供給して成形型１を
加熱する。なお、前記の通り加熱方法はこの方法に限定
されず、例えば、図２（ｂ）に示すように、成形型１を
外部の離れた所からバーナー炎６により加熱することも
できる。

【００３３】次に、図３（ａ）に示すように、ＴＰＯパ
ウダー２０の入ったパウダー箱１３に、成形面２を下向
きにして成形型１を被せ、フランジ部４をパウダー箱１
３に対しクランプ１５により締付固定する。また、気密
箱１４のプラグ１６に接続した真空ポンプ（図示略）を
作動させて成形型１の背面側を減圧するとともに、これ
ら成形型１、パウダー箱１３及び気密箱１４を例えば１
０秒間程度で数回回転させる。

【００３４】図３（ｂ）に示すように、回転時に上向き
になった成形面２にＴＰＯパウダー２０が載ると、直接
接触して早く溶融した溶融部分２１と、該溶融部分２１
から熱が伝わって半溶融した半溶融部分２２とが生じ、
その上は溶融していないＴＰＯパウダー２０となる。図
３（ｃ）に示すように、この成形面２が下向きになる
と、溶融しなかったＴＰＯパウダー２０は落下してパウ
ダー箱１３に戻る。溶融部分２１と半溶融部分２２とを
合わせた初期の付着厚さは例えば２ｍｍ程度であるが、
半溶融部分２２の溶融が進んで溶融部分２１に一体化し
ていくと、この厚さは減少する。

【００３５】前記回転終了後、図４（ａ）に示すよう
に、成形型１からパウダー箱を取り外すが、前記減圧は
引き続いて行う。図４（ｂ）（ｃ）は、図３（ｂ）
（ｃ）の半溶融部分２２の溶融がさらに進んで溶融部分
２１と一体化し、一体のＴＰＯ溶融膜２３を形成したと
きの状態（但し若干の半溶融部分２２が残っている）を
示すもので、半溶融部分２２が完全に溶融したときのＴ
ＰＯ溶融膜２３の厚さは例えば１．０〜１．３ｍｍとな
る。図４（ｂ）に示すように、ＴＰＯ溶融膜２３の平面
部において前記メカニズム（図８）により発生して含ま
れる空気２４は、前記減圧により通気孔７から成形型１
の背面側に吸引されて除去される。また、図４（ｃ）に
示すように、ＴＰＯ溶融膜２３の凸コーナー部において
前記メカニズム（図９）により発生する隙２５は、前記
減圧により通気孔７からＴＰＯ溶融膜２３が成形面２に
吸引されることにより無くなる。従って、従来のような
ピンホールは生じない。

【００３６】続いて、温度調節管１０に冷却したオイル
を供給して成形型１を冷却し、ＴＰＯ溶融膜２３を硬化
させてＴＰＯ表皮成形品２６とする。なお、前記の通り
冷却方法はこの方法に限定されず、例えば、図２（ｂ）
に示した成形型１の場合は、図５に示すように、成形型
１から気密箱１４を取り外し（予め取り外せる構造にし
ておく）、成形型１の背面に水２７をかけて冷却するこ
ともできる。

【００３７】次に、離型作業に移る。すなわち、図６
（ａ）に示すように、成形面２より一周り小さい受け面
１７を形成した受け治具１８に、成形面２を下向きにし
て成形型１を被せる。受け面１７は、成形面２に対し
て、例えば１０ｍｍ程度の逃がし（間隔）ができるよう
に近接して設けられる。受け治具１８の上面の周縁には
ネック部Ｎの形状に合わせたシール部１９が突設されて
おり、ＴＰＯ表皮成形品２６のネック部を成形型１のフ
ランジ部４に押さえ付けてシールするようになってい
る。気密箱１４のプラグ１６に接続した圧空ポンプ（図
示略）を作動させて成形型１の背面側を加圧することに
より、成形面２に強く付着しているＴＰＯ表皮成形品２
６を通気孔７から圧空して成形面２から剥がす。

【００３８】図６（ｂ）〜（ｄ）は、この圧空時におけ
る範囲Ｓ、Ｓに挟まれた範囲Ｋの様子を示している。
（ｂ）に示すように、範囲Ｋでは、成形面２に開口する
通気孔７の内径が約１５０〜２００μｍと大きく通気抵
抗が小さいため、特に強くＴＰＯ表皮成形品２６を圧空
し、その圧空部位を成形面２から剥がし始める。続い
て、（ｃ）（ｄ）に示すように、ＴＰＯ表皮成形品２６
は徐々に剥がれて落下するが、直ぐ下方の受け治具１８
の受け面１７に支えられる。

【００３９】このように、圧空によりＴＰＯ表皮成形品
２６の主要部分（ネック部Ｎ等を除く大部分）を成形面
２から剥がすので、成形面２に対するＴＰＯ表皮成形品
２６の付着力が強いにも拘わらず、ＴＰＯ表皮成形品２
６を無理なく剥がすことができるので、ＴＰＯ表皮成形
品２６の伸び変形や白化現象が起こらない。また、ＴＰ
Ｏ表皮成形品２６の主要部分を途中で止めることなく連
続的に剥がすことができるので、艶むらが起こらず、一
人の作業者で十分に離型作業を行うことができる。ま
た、落下するＴＰＯ表皮成形品２６は直ぐ下方の受け治
具１８の受け面１７に支えられるため、伸び変形や形状
変化が防止される。

【００４０】続いて、成形型１からＴＰＯ表皮成形品２
６を完全に離型させる。すなわち、成形型１から受け治
具１８を取り外し、前記シールのために成形型１のフラ
ンジ部４に密着しているＴＰＯ表皮成形品２６のネック
部を成形面２から例えば手作業で剥がす。

【００４１】なお、前述したように、圧空より前にＴＰ
Ｏ表皮成形品２６の一部をエジェクタにより成形面２か
ら剥がすことが好ましい。

【００４２】また、図７（ａ）に示すように、受け治具
を使用することなく、成形型１の背面側を加圧すること
もできる。この場合、図７（ｂ）〜（ｃ）に示すよう
に、ＴＰＯ表皮成形品２６が剥がれて落下するときに支
えるものがないので、伸び変形や形状変化が生じる場合
もあり得るが、設備費は安くなる。

【００４３】なお、本発明は前記実施形態に限定される
ものではなく、発明の趣旨から逸脱しない範囲で適宜変
更して具体化することもできる。

【００４４】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明に係るＴＰ
Ｏパウダースラッシュ成形方法によれば、ＴＰＯ成形品
をピンホールを生じさせることなくパウダースラッシュ
成形することができ、また、成形後のＴＰＯ成形品を成
形型から手間をかけずに容易かつ短時間に離型させるこ
とができ、もって伸び変形や白化現象が起きないように
できるという優れた効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施形態に使用する成形型の断面図で
ある。

【図２】同成形型を加熱する工程を示す断面図である。

【図３】同成形型にＴＰＯパウダーを付着させる工程を
示す断面図である。

【図４】同成形型に付着して溶融したＴＰＯ溶融膜から
空気を除去する工程を示す断面図である。

【図５】同成形型を冷却する方法の別例を示す断面図で
ある。

【図６】同成形型からＴＰＯ表皮成形品を離型する工程
を示す断面図である。

【図７】同成形型からＴＰＯ表皮成形品を離型する工程
の別例を示す断面図である。

【図８】従来のＴＰＯ成形品の平面部においてピンホー
ルが生じるメカニズムを示す断面図である。

【図９】従来のＴＰＯ成形品の凸コーナー部においてピ
ンホールが生じるメカニズムを示す断面図である。

【符号の説明】

１ 成形型 ２ 成形面 ３ 凹コーナー部 ４ フランジ部 ７ 通気孔 ８ 微小真直孔 ９ 拡径孔 １０ 温度調節管 １３ パウダー箱 １４ 気密箱 １７ 受け面 １８ 受け治具 １９ シール部 ２０ ＴＰＯパウダー ２１ 溶融部分 ２２ 半溶融部分 ２３ ＴＰＯ溶融膜 ２４ 空気 ２５ 隙 ２６ ＴＰＯ表皮成形品

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F205 AA03 AA45 AC04 AH25 AH26 AM01 AM28 AM32 GA13 GB01 GC04 GE02 GE07 GF30 GN01 GN04 GN13 GN18 GN28 GN29

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 通気性を有する成形型を加熱する工程
   と、 前記成形型を回転させることにより成形型の成形面にＴ
   ＰＯパウダーを接触させてＴＰＯ溶融膜を形成し、成形
   型の背面側を減圧することによりＴＰＯ溶融膜を成形面
   に吸引して隙を無くすとともにＴＰＯ溶融膜に含まれる
   空気を吸引して除去する工程と、 前記成形型を冷却してＴＰＯ溶融膜を硬化させＴＰＯ成
   形品とする工程と、 前記成形型の背面側を加圧することにより前記ＴＰＯ成
   形品を圧空して成形面から剥がす工程とを含むＴＰＯパ
   ウダースラッシュ成形方法。
2. 【請求項２】 前記ＴＰＯ成形品を成形面から剥がす工
   程において、成形面から剥がれたＴＰＯ成形品を、前記
   成形面に近接して設けた前記成形面より一周り小さい受
   け面で支えるようにする請求項１記載のＴＰＯパウダー
   スラッシュ成形方法。
3. 【請求項３】 前記ＴＰＯ成形品を成形面から剥がす工
   程において、前記圧空より前にＴＰＯ成形品の一部をエ
   ジェクタにより成形面から剥がす請求項１又は２記載の
   ＴＰＯパウダースラッシュ成形方法。