JPH11348057A - 多色表皮の成形方法 - Google Patents
多色表皮の成形方法Info
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- JPH11348057A JPH11348057A JP10156190A JP15619098A JPH11348057A JP H11348057 A JPH11348057 A JP H11348057A JP 10156190 A JP10156190 A JP 10156190A JP 15619098 A JP15619098 A JP 15619098A JP H11348057 A JPH11348057 A JP H11348057A
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C41/00—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor
- B29C41/02—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor for making articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C41/22—Making multilayered or multicoloured articles
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- B29C41/00—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor
- B29C41/02—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor for making articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C41/18—Slush casting, i.e. pouring moulding material into a hollow mould with excess material being poured off
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C41/00—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor
- B29C41/34—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C41/36—Feeding the material on to the mould, core or other substrate
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 複雑形状あるいは寸法の大なる表皮に対して
も、色の境界が明確で色混じりのない多色表皮を簡単か
つ経済的に得ることのできる成形方法を提供する。 【解決手段】 成形型の型面１１をマスキング板２１に
よって第一樹脂層成形面１２と第二樹脂層成形面１３に
区画し、加熱条件下第一樹脂層成形面に第一樹脂紛体４
１を吹き付けて第一樹脂層６１を形成し、前記マスキン
グ板を外した成形型を前記第一樹脂粉体とは異なる色の
第二樹脂紛体が収容されたリザーバと組み合わせて加熱
状態で回転させ、前記第一樹脂層内面及び第二樹脂層成
形面に第二樹脂紛体を付着させて第二樹脂層を形成す
る。
も、色の境界が明確で色混じりのない多色表皮を簡単か
つ経済的に得ることのできる成形方法を提供する。 【解決手段】 成形型の型面１１をマスキング板２１に
よって第一樹脂層成形面１２と第二樹脂層成形面１３に
区画し、加熱条件下第一樹脂層成形面に第一樹脂紛体４
１を吹き付けて第一樹脂層６１を形成し、前記マスキン
グ板を外した成形型を前記第一樹脂粉体とは異なる色の
第二樹脂紛体が収容されたリザーバと組み合わせて加熱
状態で回転させ、前記第一樹脂層内面及び第二樹脂層成
形面に第二樹脂紛体を付着させて第二樹脂層を形成す
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は多色表皮の成形方
法に関し、特には熱可塑性樹脂粉体を成形型の加熱した
型面に付着させて、二色等に色分けした多色表皮を成形
する方法に関する。
法に関し、特には熱可塑性樹脂粉体を成形型の加熱した
型面に付着させて、二色等に色分けした多色表皮を成形
する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】発泡成形品等の表面を覆う表皮材とし
て、合成樹脂表皮が多用されている。さらに、成形品の
用途等によっては、装飾性向上等の点から二色以上に色
分けされた多色表皮を用いることが行われている。
て、合成樹脂表皮が多用されている。さらに、成形品の
用途等によっては、装飾性向上等の点から二色以上に色
分けされた多色表皮を用いることが行われている。
【０００３】従来における多色表皮の成形方法として、
一色で成形した表皮の表面に塗装を施して所望の色に色
分けしたり、異なる色の表皮片を複数成形してその表皮
片を接着や溶着等によって一連に接合する方法がある。
しかし、前者の方法では、表皮の成形に加えて塗装作業
が余分に必要となり、作業が煩雑で表皮のコストが上昇
する問題がある。また後者の方法においては、異なる色
の表皮片を複数成形する作業及びその表皮片を接着ある
いは溶着等する作業が必要となり、この場合も作業が煩
雑となって表皮のコストが上昇する問題がある。
一色で成形した表皮の表面に塗装を施して所望の色に色
分けしたり、異なる色の表皮片を複数成形してその表皮
片を接着や溶着等によって一連に接合する方法がある。
しかし、前者の方法では、表皮の成形に加えて塗装作業
が余分に必要となり、作業が煩雑で表皮のコストが上昇
する問題がある。また後者の方法においては、異なる色
の表皮片を複数成形する作業及びその表皮片を接着ある
いは溶着等する作業が必要となり、この場合も作業が煩
雑となって表皮のコストが上昇する問題がある。
【０００４】また、パウダースラッシュ成形法を利用し
て多色表皮を成形する方法も提案されている。その方法
では、成形型の型面とリザーバの粉体収容部とに型面及
び粉体収容部を区画する小突壁あるいは隔壁を立設し、
前記区画された粉体収容部には色の異なる熱可塑性樹脂
粉体をそれぞれ収容する。そして、前記リザーバと成形
型を組み合わせて小突壁と隔壁の端面を密着させ、その
状態で加熱しながら回転させることにより、前記色の異
なる樹脂粉体を型面の区画部分に混ざらないように付着
させ、型面の熱で樹脂粉体を溶融し、その後冷却硬化さ
せて成形品を型面から剥がし、多色表皮を得る。
て多色表皮を成形する方法も提案されている。その方法
では、成形型の型面とリザーバの粉体収容部とに型面及
び粉体収容部を区画する小突壁あるいは隔壁を立設し、
前記区画された粉体収容部には色の異なる熱可塑性樹脂
粉体をそれぞれ収容する。そして、前記リザーバと成形
型を組み合わせて小突壁と隔壁の端面を密着させ、その
状態で加熱しながら回転させることにより、前記色の異
なる樹脂粉体を型面の区画部分に混ざらないように付着
させ、型面の熱で樹脂粉体を溶融し、その後冷却硬化さ
せて成形品を型面から剥がし、多色表皮を得る。
【０００５】しかし、前記パウダースラッシュ成形法に
よる場合には、パウダースラッシュ成形時に成形型の小
突壁とリザーバの隔壁間に隙間を生じ易い。特にコーナ
ー部等のような複雑形状部で隙間を生じ易く、その隙間
から樹脂粉体が隣の区画部分に侵入して色が混ざる問題
がある。また、前記小突壁と隔壁の端面を密着させるた
めに、チューブ等からなるシール材を隔壁の端面に設け
ることも提案されている。ところがその場合でも、自動
車のインストルメントパネルのような大きな成形品の成
形にあっては、成形型及びリザーバが大型となり、しか
も成形型及びリザーバは、軽量性及び回転し易さを重視
して設計され、剛性が充分とは言い難いので、回転時に
各部位が撓んで前記シール部材の部分で隙間を生じ易
く、得られる多色表皮が色の境界（見切り部）の不明確
なものになることがある。
よる場合には、パウダースラッシュ成形時に成形型の小
突壁とリザーバの隔壁間に隙間を生じ易い。特にコーナ
ー部等のような複雑形状部で隙間を生じ易く、その隙間
から樹脂粉体が隣の区画部分に侵入して色が混ざる問題
がある。また、前記小突壁と隔壁の端面を密着させるた
めに、チューブ等からなるシール材を隔壁の端面に設け
ることも提案されている。ところがその場合でも、自動
車のインストルメントパネルのような大きな成形品の成
形にあっては、成形型及びリザーバが大型となり、しか
も成形型及びリザーバは、軽量性及び回転し易さを重視
して設計され、剛性が充分とは言い難いので、回転時に
各部位が撓んで前記シール部材の部分で隙間を生じ易
く、得られる多色表皮が色の境界（見切り部）の不明確
なものになることがある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】この発明は前記の点に
鑑みなされたもので、複雑形状あるいは寸法の大なる表
皮に対しても、色の境界が明確で色混じりのない外観良
好な多色表皮を簡単かつ経済的に得ることのできる成形
方法を提供するものである。
鑑みなされたもので、複雑形状あるいは寸法の大なる表
皮に対しても、色の境界が明確で色混じりのない外観良
好な多色表皮を簡単かつ経済的に得ることのできる成形
方法を提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、成形
型の型面の所要範囲をマスキング板で区画し、加熱条件
下前記型面の区画部分に所要の色の熱可塑性樹脂粉体を
吹き付けて第一樹脂層を形成し、前記マスキング板を外
し、前記成形型を前記樹脂粉体とは異なる色の熱可塑性
樹脂粉体が収容されたリザーバと組み合わせて加熱状態
で回転させ、前記型面の第一樹脂層内面及び該第一樹脂
層の存在しない露出型面部分に前記リザーバ内の樹脂粉
体を付着させて第二樹脂層を形成し、前記第一樹脂層と
第二樹脂層を冷却硬化させて一体の皮膜とした後該皮膜
を型面から剥がすことを特徴とする多色表皮の成形方法
に係る。
型の型面の所要範囲をマスキング板で区画し、加熱条件
下前記型面の区画部分に所要の色の熱可塑性樹脂粉体を
吹き付けて第一樹脂層を形成し、前記マスキング板を外
し、前記成形型を前記樹脂粉体とは異なる色の熱可塑性
樹脂粉体が収容されたリザーバと組み合わせて加熱状態
で回転させ、前記型面の第一樹脂層内面及び該第一樹脂
層の存在しない露出型面部分に前記リザーバ内の樹脂粉
体を付着させて第二樹脂層を形成し、前記第一樹脂層と
第二樹脂層を冷却硬化させて一体の皮膜とした後該皮膜
を型面から剥がすことを特徴とする多色表皮の成形方法
に係る。
【０００８】請求項２の発明は、成形型の型面の所要範
囲をマスキング板で区画し、加熱条件下前記型面の区画
部分に所要の色の熱可塑性樹脂粉体を吹き付けて第一樹
脂層を形成し、前記マスキング板を外し、前記成形型の
加熱状態下、前記第一樹脂層内面及び該第一樹脂層の存
在しない露出型面部分に前記第一樹脂層の樹脂粉体とは
異なる色の樹脂粉体を吹き付けて第二樹脂層を形成し、
前記第一樹脂層と第二樹脂層を冷却硬化させて一体の皮
膜とした後該皮膜を型面から剥がすことを特徴とする多
色表皮の成形方法に係る。
囲をマスキング板で区画し、加熱条件下前記型面の区画
部分に所要の色の熱可塑性樹脂粉体を吹き付けて第一樹
脂層を形成し、前記マスキング板を外し、前記成形型の
加熱状態下、前記第一樹脂層内面及び該第一樹脂層の存
在しない露出型面部分に前記第一樹脂層の樹脂粉体とは
異なる色の樹脂粉体を吹き付けて第二樹脂層を形成し、
前記第一樹脂層と第二樹脂層を冷却硬化させて一体の皮
膜とした後該皮膜を型面から剥がすことを特徴とする多
色表皮の成形方法に係る。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下この発明を図面に基づき詳細
に説明する。図１は請求項１の発明の一実施例における
成形型の断面図、図２は同実施例における第一樹脂層形
成時を示す断面図、図３はマスキング板の取り外し時を
示す断面図、図４はリザーバ取り付け時を示す断面図、
図５は第二樹脂層形成時を示す断面図、図６は脱型時を
示す断面図である。また、図７は請求項２の発明の一実
施例におけるマスキング板取り付け時を示す断面図、図
８は同実施例における第一樹脂層形成時を示す断面図、
図９は同実施例における第二樹脂層形成時を示す断面
図、図１０は同実施例における脱型時を示す断面図であ
る。
に説明する。図１は請求項１の発明の一実施例における
成形型の断面図、図２は同実施例における第一樹脂層形
成時を示す断面図、図３はマスキング板の取り外し時を
示す断面図、図４はリザーバ取り付け時を示す断面図、
図５は第二樹脂層形成時を示す断面図、図６は脱型時を
示す断面図である。また、図７は請求項２の発明の一実
施例におけるマスキング板取り付け時を示す断面図、図
８は同実施例における第一樹脂層形成時を示す断面図、
図９は同実施例における第二樹脂層形成時を示す断面
図、図１０は同実施例における脱型時を示す断面図であ
る。
【００１０】請求項１に係る発明は、成形型の型面に樹
脂粉体を吹き付けて行う第一樹脂層形成工程と、パウダ
ースラッシュ成形を行う第二樹脂層形成工程と、脱型工
程とにより多色表皮を成形するものである。
脂粉体を吹き付けて行う第一樹脂層形成工程と、パウダ
ースラッシュ成形を行う第二樹脂層形成工程と、脱型工
程とにより多色表皮を成形するものである。
【００１１】図１に示すように、この発明で用いる成形
型１０は、パウダースラッシュ成形用の電鋳型からな
り、所望形状の型面１１を内側に有し、前記型面１１を
所要温度に加熱するための熱媒循環パイプ１５が型外面
に配設されている。前記型面１１には、成形する多色表
皮の色分け境界部と対応する位置に低突条部１４が形成
されている。この低突条部１４は、後記マスキング板２
１の先端２２と当接して前記型面１１に第一樹脂成形面
１２を区画形成し、残りの部分を第二樹脂成形面１３と
するもので、多色表皮の色分け境界部を美麗に形成する
ために設けられている。なお、型面１１外周にはフラン
ジ１６が形成されている。
型１０は、パウダースラッシュ成形用の電鋳型からな
り、所望形状の型面１１を内側に有し、前記型面１１を
所要温度に加熱するための熱媒循環パイプ１５が型外面
に配設されている。前記型面１１には、成形する多色表
皮の色分け境界部と対応する位置に低突条部１４が形成
されている。この低突条部１４は、後記マスキング板２
１の先端２２と当接して前記型面１１に第一樹脂成形面
１２を区画形成し、残りの部分を第二樹脂成形面１３と
するもので、多色表皮の色分け境界部を美麗に形成する
ために設けられている。なお、型面１１外周にはフラン
ジ１６が形成されている。
【００１２】第一樹脂層形成工程では、まず、図１及び
図２に示すように、前記成形型１１の低突条部１４にマ
スキング板２１の先端２２を当接させて成形型１０内を
仕切り、型面１１を第一樹脂層成形面１２と第二樹脂層
成形面１３とに区画する。マスキング板２１は、金属あ
るいは樹脂等からなる基部２３とその先端部に固着され
たシリコンゴム等からなる耐熱性の弾性シール部２４と
よりなり、図示しないシリンダ装置等によって前進後退
自在とされ、前進時に弾性シール部２４の先端２２が前
記型面１１の低突条部１４に密着し、後退時に低突条部
１４から離れて成形型１０外に位置するようにされてい
る。また、このマスキング板２１による型面１１の区画
に先立って、あるいは区画後、前記熱媒循環パイプ１５
に温水あるいは加熱オイル等の熱媒を通すことによって
型面１１を所定温度に加熱する。加熱温度は、後記熱可
塑性樹脂粉体が溶融する温度とされる。
図２に示すように、前記成形型１１の低突条部１４にマ
スキング板２１の先端２２を当接させて成形型１０内を
仕切り、型面１１を第一樹脂層成形面１２と第二樹脂層
成形面１３とに区画する。マスキング板２１は、金属あ
るいは樹脂等からなる基部２３とその先端部に固着され
たシリコンゴム等からなる耐熱性の弾性シール部２４と
よりなり、図示しないシリンダ装置等によって前進後退
自在とされ、前進時に弾性シール部２４の先端２２が前
記型面１１の低突条部１４に密着し、後退時に低突条部
１４から離れて成形型１０外に位置するようにされてい
る。また、このマスキング板２１による型面１１の区画
に先立って、あるいは区画後、前記熱媒循環パイプ１５
に温水あるいは加熱オイル等の熱媒を通すことによって
型面１１を所定温度に加熱する。加熱温度は、後記熱可
塑性樹脂粉体が溶融する温度とされる。
【００１３】次いで、前記第一樹脂層成形面１２に所望
の色の熱可塑性樹脂粉体からなる第一樹脂粉体４１を粉
体スプレーガン５１によって吹き付け、その吹き付けた
第一樹脂粉体４１を第一樹脂層成形面１２の熱によって
該第一樹脂層成形面１２に付着溶融して第一樹脂層６１
を形成する。このとき、前記マスキング板２１により成
形型１０内が仕切られて、第二樹脂層成形面１３がマス
キングされているため、第一樹脂成形面１２に吹き付け
られた第一樹脂粉体４１が第二樹脂成形面１３に付着す
るのを防止できる。また、第一樹脂粉体４１の吹き付け
時、成形型１０は静止状態とされ、作業上の角度調整等
のために必要な場合にのみわずかに回転等がなされる。
そのため、マスキング板２１と型面１１の低突条部１４
との密着不良を生じることがなく、確実に第二樹脂層成
形面１３がマスキングされる。第一樹脂粉体４１として
は、パウダースラッシュ成形原料として知られている軟
質塩化ビニル樹脂やポリオレフィン系樹脂等が用いられ
る。その後、図３に示すように、前記マスキング板２１
を後退させて成形型１０から外し、成形型１０外へ移動
させる。図２の符号５２は第一樹脂粉体４１の収容容器
を示す。
の色の熱可塑性樹脂粉体からなる第一樹脂粉体４１を粉
体スプレーガン５１によって吹き付け、その吹き付けた
第一樹脂粉体４１を第一樹脂層成形面１２の熱によって
該第一樹脂層成形面１２に付着溶融して第一樹脂層６１
を形成する。このとき、前記マスキング板２１により成
形型１０内が仕切られて、第二樹脂層成形面１３がマス
キングされているため、第一樹脂成形面１２に吹き付け
られた第一樹脂粉体４１が第二樹脂成形面１３に付着す
るのを防止できる。また、第一樹脂粉体４１の吹き付け
時、成形型１０は静止状態とされ、作業上の角度調整等
のために必要な場合にのみわずかに回転等がなされる。
そのため、マスキング板２１と型面１１の低突条部１４
との密着不良を生じることがなく、確実に第二樹脂層成
形面１３がマスキングされる。第一樹脂粉体４１として
は、パウダースラッシュ成形原料として知られている軟
質塩化ビニル樹脂やポリオレフィン系樹脂等が用いられ
る。その後、図３に示すように、前記マスキング板２１
を後退させて成形型１０から外し、成形型１０外へ移動
させる。図２の符号５２は第一樹脂粉体４１の収容容器
を示す。
【００１４】続く第二樹脂層形成工程では、まず、図４
に示すように、前記第一樹脂層６１の形成された成形型
１０を、前記第一樹脂粉体４１とは異なる色の熱可塑性
樹脂からなる第二樹脂粉体４２が収容されたリザーバ３
１と組み合わせる。第二樹脂粉体４２は、前記第一樹脂
粉体４１に対して相溶性の良好なもの、例えば同質の樹
脂からなる。リザーバ３１は、シリンダ装置等からなる
昇降装置５３上に載置され、昇降装置５３の上昇によっ
て成形型１０に蓋をするように組み合わされ、リザーバ
３１外周のフランジ３２と前記成形型１０のフランジ１
６が当接してクランプで固定される。また、前記フラン
ジ１６，３２部分は、図示しない回転装置と接続され
る。
に示すように、前記第一樹脂層６１の形成された成形型
１０を、前記第一樹脂粉体４１とは異なる色の熱可塑性
樹脂からなる第二樹脂粉体４２が収容されたリザーバ３
１と組み合わせる。第二樹脂粉体４２は、前記第一樹脂
粉体４１に対して相溶性の良好なもの、例えば同質の樹
脂からなる。リザーバ３１は、シリンダ装置等からなる
昇降装置５３上に載置され、昇降装置５３の上昇によっ
て成形型１０に蓋をするように組み合わされ、リザーバ
３１外周のフランジ３２と前記成形型１０のフランジ１
６が当接してクランプで固定される。また、前記フラン
ジ１６，３２部分は、図示しない回転装置と接続され
る。
【００１５】次いで、図５に示すように、前記昇降装置
５３が下降してリザーバ３１から離れた後、成形型１０
及びリザーバ３１を上下方向へ回転させる。その回転に
よりリザーバ３１内の第二樹脂粉体４２が成形型１０内
へ移動する。その間、成形型１０の型面１１は加熱が続
けられ、前記成形型１０内へ移動した第二樹脂粉体４２
が第二樹脂層成形面１３及び第一樹脂層６１内面に付着
して溶融し、該第一樹脂層６１の内面及び第二樹脂層成
形面１３に第二樹脂層６２を形成する。
５３が下降してリザーバ３１から離れた後、成形型１０
及びリザーバ３１を上下方向へ回転させる。その回転に
よりリザーバ３１内の第二樹脂粉体４２が成形型１０内
へ移動する。その間、成形型１０の型面１１は加熱が続
けられ、前記成形型１０内へ移動した第二樹脂粉体４２
が第二樹脂層成形面１３及び第一樹脂層６１内面に付着
して溶融し、該第一樹脂層６１の内面及び第二樹脂層成
形面１３に第二樹脂層６２を形成する。
【００１６】前記回転を所要回数及び時間続けて第二樹
脂層６２を所定の厚みとした後、前記加熱及び回転を停
止し、前記熱媒循環パイプ１５を通る熱媒の温度を下げ
る等して第一樹脂層６１及び第二樹脂層６２を冷却硬化
させ、前記第一樹脂層６１及び第二樹脂層６２が一体に
硬化した皮膜６３を形成する。
脂層６２を所定の厚みとした後、前記加熱及び回転を停
止し、前記熱媒循環パイプ１５を通る熱媒の温度を下げ
る等して第一樹脂層６１及び第二樹脂層６２を冷却硬化
させ、前記第一樹脂層６１及び第二樹脂層６２が一体に
硬化した皮膜６３を形成する。
【００１７】その後、脱型工程において、図６に示すよ
うに、前記皮膜６３を成形型１０の型面１１から剥が
し、多色表皮６０を得る。このようにして得られた多色
表皮６０は、前記第一樹脂層６１が硬化した第一色層６
１１と前記第二樹脂層６２が硬化した第二色層６２１と
の境界部６４で色の混ざりなく、良好な外観を有する。
うに、前記皮膜６３を成形型１０の型面１１から剥が
し、多色表皮６０を得る。このようにして得られた多色
表皮６０は、前記第一樹脂層６１が硬化した第一色層６
１１と前記第二樹脂層６２が硬化した第二色層６２１と
の境界部６４で色の混ざりなく、良好な外観を有する。
【００１８】次に請求項２の発明による多色表皮の成形
方法の実施例について説明する。この請求項２に係る発
明は、第一樹脂層及び第二樹脂層の何れも成形型への熱
可塑性樹脂粉体の吹き付けによって形成するもので、第
一樹脂層形成工程と第二樹脂層形成工程と脱型工程とよ
りなる。
方法の実施例について説明する。この請求項２に係る発
明は、第一樹脂層及び第二樹脂層の何れも成形型への熱
可塑性樹脂粉体の吹き付けによって形成するもので、第
一樹脂層形成工程と第二樹脂層形成工程と脱型工程とよ
りなる。
【００１９】第一樹脂層形成工程では、図７及び図８に
示すように、成形型１０Ａの型面１１Ａをマスキング板
２１Ａで区画して形成した第一樹脂層成形面１２Ａに、
型面１１Ａの加熱条件下、所望の色の熱可塑樹脂からな
る第一樹脂粉体４１Ａを紛体スプレーガン５１Ａで吹き
付け、溶融した第一樹脂層６１Ａを第一樹脂層成形面１
２Ａに形成し、その後マスキング板２１Ａを型面１１Ａ
から外す。この場合も、マスキング板２１Ａによって第
一樹脂層成形面１２Ａが区画されて第二樹脂層成形面１
３Ａがマスキングされているため、第二樹脂層成形面１
３Ａに第一樹脂粉体４１Ａが付着する恐れがない。な
お、成形型１１Ａ、低突条部１４Ａ、マスキング板２１
Ａ、熱媒循環パイプ１５Ａ、粉体スプレーガン５１Ａ、
第一樹脂紛体収容容器５２Ａは請求項１の発明の実施例
と同様である。
示すように、成形型１０Ａの型面１１Ａをマスキング板
２１Ａで区画して形成した第一樹脂層成形面１２Ａに、
型面１１Ａの加熱条件下、所望の色の熱可塑樹脂からな
る第一樹脂粉体４１Ａを紛体スプレーガン５１Ａで吹き
付け、溶融した第一樹脂層６１Ａを第一樹脂層成形面１
２Ａに形成し、その後マスキング板２１Ａを型面１１Ａ
から外す。この場合も、マスキング板２１Ａによって第
一樹脂層成形面１２Ａが区画されて第二樹脂層成形面１
３Ａがマスキングされているため、第二樹脂層成形面１
３Ａに第一樹脂粉体４１Ａが付着する恐れがない。な
お、成形型１１Ａ、低突条部１４Ａ、マスキング板２１
Ａ、熱媒循環パイプ１５Ａ、粉体スプレーガン５１Ａ、
第一樹脂紛体収容容器５２Ａは請求項１の発明の実施例
と同様である。
【００２０】続く第二樹脂層形成工程では、図９に示す
ように、前記第一樹脂粉体４１Ａとは色が異なり、かつ
第一樹脂粉体４１Ａとは相溶性のある熱可塑性樹脂粉体
からなる第二樹脂粉体４２Ａを、型面１１Ａの加熱下、
第一樹脂層６１Ａ内面及び第二樹脂層成形面１３Ａに紛
体スプレーガン５１１Ａで吹き付け、溶融した第二樹脂
層６２Ａを形成する。その後、前記第一樹脂層６１Ａ及
び第二樹脂層６２Ａを冷却硬化させて第一樹脂層６１Ａ
及び第二樹脂層６２Ａが一体となった皮膜６３Ａを形成
する。符号５２１Ａは第二樹脂紛体の収容容器、６１１
Ａは第一樹脂層６１Ａが硬化した第一色層、６２１Ａは
第二樹脂層６２Ａが硬化した第二色層を示す。
ように、前記第一樹脂粉体４１Ａとは色が異なり、かつ
第一樹脂粉体４１Ａとは相溶性のある熱可塑性樹脂粉体
からなる第二樹脂粉体４２Ａを、型面１１Ａの加熱下、
第一樹脂層６１Ａ内面及び第二樹脂層成形面１３Ａに紛
体スプレーガン５１１Ａで吹き付け、溶融した第二樹脂
層６２Ａを形成する。その後、前記第一樹脂層６１Ａ及
び第二樹脂層６２Ａを冷却硬化させて第一樹脂層６１Ａ
及び第二樹脂層６２Ａが一体となった皮膜６３Ａを形成
する。符号５２１Ａは第二樹脂紛体の収容容器、６１１
Ａは第一樹脂層６１Ａが硬化した第一色層、６２１Ａは
第二樹脂層６２Ａが硬化した第二色層を示す。
【００２１】脱型工程では、図１０に示すように、前記
皮膜６３Ａを成形型１０Ａの型面１１Ａから剥がし、所
望の多色表皮６０Ａを得る。得られた多色表皮６０Ａ
は、色の境界部６４Ａが明確で、色混ざりのない外観の
良好なものである。
皮膜６３Ａを成形型１０Ａの型面１１Ａから剥がし、所
望の多色表皮６０Ａを得る。得られた多色表皮６０Ａ
は、色の境界部６４Ａが明確で、色混ざりのない外観の
良好なものである。
【００２２】なお、前記各実施例においては２色の場合
について説明したが、２色以上の場合でも同様である。
その場合、第一樹脂層成形面１２，１２Ａは一つの成形
型において複数箇所設けられ、また第一樹脂層６１，６
１Ａは、型面の場所によって色の異なるものとされる。
について説明したが、２色以上の場合でも同様である。
その場合、第一樹脂層成形面１２，１２Ａは一つの成形
型において複数箇所設けられ、また第一樹脂層６１，６
１Ａは、型面の場所によって色の異なるものとされる。
【００２３】
【発明の効果】以上図示し説明したように、この発明の
多色表皮の成形方法によれば、マスキング板で成形型の
型面を区画した状態で第一樹脂紛体を吹き付けて第一樹
脂層を形成するため、第一樹脂層形成時には成形型をマ
スキング板やリザーバとともに回転させる必要がない。
従って、この発明では、成形する多色表皮の寸法が大き
く、成形型が大型のものであっても前記回転による成形
型やマスキング板等の撓み、及びその撓みに起因する型
面とマスキング板間の隙間を、樹脂紛体の吹き付け時に
生じず、その隙間から樹脂紛体が隣の区画部分に漏れる
ことがないので、色の境界が明確な多色表皮が得られ
る。
多色表皮の成形方法によれば、マスキング板で成形型の
型面を区画した状態で第一樹脂紛体を吹き付けて第一樹
脂層を形成するため、第一樹脂層形成時には成形型をマ
スキング板やリザーバとともに回転させる必要がない。
従って、この発明では、成形する多色表皮の寸法が大き
く、成形型が大型のものであっても前記回転による成形
型やマスキング板等の撓み、及びその撓みに起因する型
面とマスキング板間の隙間を、樹脂紛体の吹き付け時に
生じず、その隙間から樹脂紛体が隣の区画部分に漏れる
ことがないので、色の境界が明確な多色表皮が得られ
る。
【００２４】また、この発明によれば、色の境界部が複
雑な形状であっても、前記回転によって生じる成形型及
びマスキング板等の撓みに起因する隙間の不具合がな
く、色の境界が明確で外観良好な多色表皮が得られる。
さらに、成形装置の構造が複雑にならず、成形作業も簡
単で、成形品の色の境界部における不良も少ないため、
低コストで品質良好な多色成形品を得ることができる。
雑な形状であっても、前記回転によって生じる成形型及
びマスキング板等の撓みに起因する隙間の不具合がな
く、色の境界が明確で外観良好な多色表皮が得られる。
さらに、成形装置の構造が複雑にならず、成形作業も簡
単で、成形品の色の境界部における不良も少ないため、
低コストで品質良好な多色成形品を得ることができる。
【図１】請求項１の発明の一実施例における成形型の断
面図である。
面図である。
【図２】同実施例における第一樹脂層形成時を示す断面
図である。
図である。
【図３】マスキング板の取り外し時を示す断面図であ
る。
る。
【図４】リザーバ取り付け時を示す断面図である。
【図５】第二樹脂層形成時を示す断面図である。
【図６】脱型時を示す断面図である。
【図７】請求項２の発明の一実施例におけるマスキング
板取り付け時を示す断面図である。
板取り付け時を示す断面図である。
【図８】同実施例における第一樹脂層形成時を示す断面
図である。
図である。
【図９】同実施例における第二樹脂層形成時を示す断面
図である。
図である。
【図１０】同実施例における脱型時を示す断面図であ
る。
る。
１０，１０Ａ 成形型 １１，１１Ａ 型面 １２，１２Ａ 第一樹脂層成形面 １３，１３Ａ 第二樹脂層成形面 ２１，２１Ａ マスキング板 ３１ リザーバ ４１，４１Ａ 第一樹脂紛体 ４２，４２Ａ 第二樹脂紛体 ６１，６１Ａ 第一樹脂層 ６２，６２Ａ 第二樹脂層 ６３，６３Ａ 皮膜 ６０，６０Ａ 多色表皮
Claims (2)
- 【請求項１】 成形型の型面の所要範囲をマスキング板
で区画し、加熱条件下前記型面の区画部分に所要の色の
熱可塑性樹脂粉体を吹き付けて第一樹脂層を形成し、 前記マスキング板を外し、前記成形型を前記樹脂粉体と
は異なる色の熱可塑性樹脂粉体が収容されたリザーバと
組み合わせて加熱状態で回転させ、前記型面の第一樹脂
層内面及び該第一樹脂層の存在しない露出型面部分に前
記リザーバ内の樹脂粉体を付着させて第二樹脂層を形成
し、 前記第一樹脂層と第二樹脂層を冷却硬化させて一体の皮
膜とした後該皮膜を型面から剥がすことを特徴とする多
色表皮の成形方法。 - 【請求項２】 成形型の型面の所要範囲をマスキング板
で区画し、加熱条件下前記型面の区画部分に所要の色の
熱可塑性樹脂粉体を吹き付けて第一樹脂層を形成し、 前記マスキング板を外し、前記成形型の加熱状態下、前
記第一樹脂層内面及び該第一樹脂層の存在しない露出型
面部分に前記第一樹脂層の樹脂粉体とは異なる色の樹脂
粉体を吹き付けて第二樹脂層を形成し、 前記第一樹脂層と第二樹脂層を冷却硬化させて一体の皮
膜とした後該皮膜を型面から剥がすことを特徴とする多
色表皮の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10156190A JPH11348057A (ja) | 1998-06-04 | 1998-06-04 | 多色表皮の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10156190A JPH11348057A (ja) | 1998-06-04 | 1998-06-04 | 多色表皮の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11348057A true JPH11348057A (ja) | 1999-12-21 |
Family
ID=15622346
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10156190A Pending JPH11348057A (ja) | 1998-06-04 | 1998-06-04 | 多色表皮の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11348057A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1254752A3 (de) * | 2001-05-03 | 2003-07-23 | Benecke-Kaliko Aktiengesellschaft | Mehrfarbige Schaumfolie, Verfahren sowie Vorrichtung für deren Herstellung |
| KR100535753B1 (ko) * | 2002-11-15 | 2005-12-12 | 현대모비스 주식회사 | 멀티 컬러를 갖는 자동차용 크래쉬 패드의 성형방법 |
| WO2006131154A1 (de) * | 2005-06-06 | 2006-12-14 | Volkswagen Aktiengesellschaft | Vorrichtung und verfahren zur herstellung von slush-häuten durch sprühen oder aufschleudern |
| EP1772247A1 (de) * | 2005-10-05 | 2007-04-11 | Benecke-Kaliko AG | Verfahren zur Herstellung von Kunststoff-Formhäuten |
| WO2008037520A1 (de) * | 2006-09-30 | 2008-04-03 | Benecke-Kaliko Ag | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von formhäuten aus mehreren kunststoffen |
| DE102007013449A1 (de) | 2007-03-21 | 2008-09-25 | Benecke-Kaliko Ag | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Formhäuten aus mehreren Kunststoffen |
| US7641953B2 (en) | 2005-12-02 | 2010-01-05 | Visteon Global Technologies, Inc. | Component for a vehicle interior having a soft-feel touch |
| WO2017102054A1 (en) * | 2015-12-18 | 2017-06-22 | Merck Patent Gmbh | Process for the production of hollow plastic articles by rotational molding polymeric compounds in a rotomold |
-
1998
- 1998-06-04 JP JP10156190A patent/JPH11348057A/ja active Pending
Cited By (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| WO2008037520A1 (de) * | 2006-09-30 | 2008-04-03 | Benecke-Kaliko Ag | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von formhäuten aus mehreren kunststoffen |
| US8771580B2 (en) | 2006-09-30 | 2014-07-08 | Johnson Controls Interiors Gmbh & Co. Kg | Method for making molded skins from multiple plastics |
| EP2077935B1 (de) | 2006-09-30 | 2016-06-29 | Johnson Controls Interiors GmbH & Co. KG | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von formhäuten aus mehreren kunststoffen |
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| WO2008113817A3 (de) * | 2007-03-21 | 2008-11-27 | Benecke Kaliko Ag | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von formhäuten aus mehreren kunststoffen mit verbessertem verhalten beim airbagschuss bei niedrigen temperaturen |
| DE102007013449A1 (de) | 2007-03-21 | 2008-09-25 | Benecke-Kaliko Ag | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Formhäuten aus mehreren Kunststoffen |
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| WO2017102054A1 (en) * | 2015-12-18 | 2017-06-22 | Merck Patent Gmbh | Process for the production of hollow plastic articles by rotational molding polymeric compounds in a rotomold |
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