JP2004016902A - マスキング材 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明の課題は、表面処理が施されるべきでない個所をマスキング材で保護して塗装した場合、該個所周縁の塗膜の見切り線を略直線にすることにある。
【解決手段】発泡倍率５〜１００倍のポリスチレン発泡体からなる板１１Ａの片面もしくは両面の所定の位置に条溝１２を形成して単位ブロック１１Ｂの複数個に区画したマスキング材１１を提供する。
このような発泡倍率のポリスチレン発泡体からなるマスキング材１１は、該条溝１２から折り取った場合に折り取り面１５が真直ぐになる。
【選択図】　　　図７

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は塗装、メッキ等の表面処理の際に用いられるマスキング材に関するものである。
【０００２】
【発明の背景】
例えば自動車の床下に錆止め塗料を塗装する際、部材取付個所やボルト孔のある部分には塗装が施されるべきではない。
【０００３】
【従来の技術】
この種のマスキング材としては図１６に示すように、ポリスチレン発泡体からなる板（３１Ａ）　に縦横にクロスする条溝（３２）を形成して単位ブロック（３１Ｂ）　の複数個を区画し、該板（３１Ａ）　の片面に粘着層（３３）が形成されたマスキング材（３１）が提供されている（実公平４−３６５２号）
図１７に示すように、該マスキング材（３１）は条溝（３２）から所定個の単位ブロック（３１Ｂ）　（例えば２×２＝４個）を折り取り、部材（１）　の被塗面（２）　の塗装が施されるべきでない個所（３）　、例えば裏面にナット（４）　を溶接したボルト孔（５）　に粘着層（３３）を介して貼着する。そして例えばスプレーガン（８）　等から塗料を被塗面に吹付けて塗装を行ない、塗装後は例えば手鉤等で該マスキング材（３１）を取り除く。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
従来、該マスキング材（３１）を条溝（３２）に沿って折り取る時、折り取り面（３４）が真直ぐでなくぎざぎざ状になり、したがって図１８に示すようにボルト孔（５）　周辺の非塗装個所（３）　の周縁の塗膜Ｆの見切り線Ｌも直線的でなくぎざぎざになってしまう。
このようにボルト孔（５）　周辺の非塗装個所（３）　の周縁がぎざぎざになると、図１９に示すように台座（６）　を介してボルト孔（５）　のナット（４）　にボルト（７）　を螺着した場合、台座（６）　周縁と塗膜Ｆの見切り線Ｌとが合致せず、非塗装部分が台座（６）　周囲に露出して該露出部分から錆が発生するおそれがあり、またボルト締付け不良の原因となり、更に外観も劣化すると云う問題点がある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記従来の課題を解決するための手段として、発泡倍率５〜１００倍のポリスチレン発泡体からなる板（１１Ａ）　の片面もしくは両面の所定の位置に条溝（１２）を形成して単位ブロック（１１Ｂ）　の複数個に区画したマスキング材（１１）を提供するものである。
該条溝（１２）が片面に形成されている場合は該条溝（１２）の深さｄ、また該条溝（１２）が両面に形成されている場合は該表裏相対する２つの条溝（１２，１２）　の深さｄの和ｄ＋ｄは、板厚Ｄの１０〜７０％の範囲にあることが望ましく、また条溝（１２）の巾Ｗは０．１〜５ｍｍの範囲にあることが望ましい。例えば該板（１１Ａ）　の一面には粘着層（１３）が形成されており、また該板（２２Ａ）　の一面には挿入部（２４）が突設されている。この場合は該板（２２Ａ）　の他面には更につまみ（２５）が突設されていてもよく、また該挿入部（２４）周面にはリブ（２７）が突設されていてもよい。
【０００６】
【作用】
マスキング材（１１）の材料であるポリスチレン発泡体の発泡倍率が５〜１００倍、望ましくは１０〜８０倍、更に望ましくは２０〜６０倍であると、該マスキング材（１１）を条溝（１２）から折り取った時、折り取り面（１５）が略真直ぐになる。このように折り取り面（１５）が略真直ぐなマスキング材（１１）でマスキングして塗装すると非塗装個所（３）　の周縁の見切り線Ｌが略直線となる。条溝（１２）が片面に形成されている場合は該条溝（１２）の深さｄ、また該条溝（１２）が両面に形成されている場合は該表裏相対する２つの条溝（１２，１２）　の深さｄの和ｄ＋ｄは、板厚Ｄの１０〜７０％、望ましくは２０〜６０％、更に望ましくは３０〜５０％の範囲にあると、この見切り線Ｌの直線度が更に向上する。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明を図１〜図８に示す一実施例によって説明すれば、図に示すマスキング材（１１）において、（１１Ａ）　はポリスチレン発泡体からなる板であり、該板（１１Ａ）　の発泡倍率は５〜１００倍、望ましくは１０〜８０倍、更に望ましくは２０〜６０倍である。該板（１１Ａ）　の両面には所定の間隔をおいてゴバン目状に条溝（１２）が形成され、該条溝（１２）によって複数個の単位ブロック（１１Ｂ）　が区画されている。該条溝（１２）は片面のみに形成されてもよい。
【０００８】
図２に示すように表裏相対する２つの条溝（１２，１２）　の深さの和ｄ＋ｄは板（１１Ａ）　全体の厚みＤの１０〜７０％とすることが望ましく、更に表裏の条溝（１２，１２）　の深さｄは略等しくするのが望ましい。また条溝（１２）の最大巾Ｗは０．１〜５ｍｍ、望ましくは０．５〜４ｍｍ、更に望ましくは１〜３ｍｍの範囲に設定することが望ましい。条溝（１２）の深さが上記範囲よりも小さいとマスキング材（１１）が折り取りにくゝなり、上記範囲よりも大きいと運搬中等に折れ易くなる。また条溝（１２）の巾が上記範囲よりも小さいと折り取りにくゝなり、上記範囲よりも大きいと折り取り面（１５）の上側と下側のへこみが大きくなり、折り取り面（１５）の下側に塗料が回り込み易くなる。
【０００９】
該板（１１Ａ）　を製造するには、該板（１１Ａ）　自体を成形型内で成形してもよいし、ブロック状の発泡体を製造し、該発泡体から板（１１Ａ）　をヒーター等によって切り出してもよい。また条溝（１２）は断面Ｖ状またはＵ状のものであるが、板（１１Ａ）　を成形する時に成形型によって成形してもよいし板（１１Ａ）　の成形もしくは切り出し後に切削によって形成してもよい。
【００１０】
図３に示すように該板（１１Ａ）　の片面には更に粘着層（１３）が形成されその上にはポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、離型紙等の離型性シート（１４）が被覆される。かくして本発明のマスキング材（１１）は粘着層（１３）が離型性シート（１４）によって被覆されているから積重ねも出来、輸送、保管も容易である。
【００１１】
本発明のマスキング材（１１）は図４に示すようなパネル状部材（１）　の被塗面（２）　の塗装を施すべきではない個所（３）　、即ち裏側にナット（４）　を溶接したボルト孔（５）　を囲む個所に貼着されるが、該マスキング材（１１）は図５に示すように離型性シート（１４）を剥離し該個所（３）　の大きさに応じた大きさ例えば２×２＝４個の単位ブロック（１１Ｂ）　に条溝（１２）に沿って手で折り取る。上記した範囲に発泡倍率が設定されかつ条溝（１２）の深さｄおよび最大巾Ｗが上記範囲に設定された本発明のマスキング材（１１）は折り取り面（１５）が真直ぐになる。
【００１２】
このようにして折り取ったマスキング材（１１）（２×２）は粘着層（１３）を介して部材（１）　の被塗面（２）　の該個所（３）　に貼着する。そして図６に示すように例えばスプレーガン（８）　等から塗料を該部材（１）　の被塗面（２）　に吹き付けて塗装を行う。塗装後形成された塗膜Ｆの加熱処理前または加熱処理後に例えば図７に示すように手鉤（９）　をマスキング材（１１）に突き刺してマスキング材（１１）を剥離する。あるいはマスキング材（１１）は手で直接剥離も出来るし加熱温度がマスキング材（１１）を構成するプラスチックの軟化点よりも充分高い場合にはマスキング材（１１）は収縮し自ら剥離する。
【００１３】
前記したように該マスキング材（１１）の折り取り面（１５）は略真直ぐになるので、非塗装個所（３）　の見切り線Ｌが略直線になる。したがって図８に示すように台座（６）　を介してボルト（７）　をボルト孔（５）　に溶接されているナット（４）　に螺着した場合、台座（６）　周縁と該非塗装個所（３）　周縁の塗膜Ｆの見切り線Ｌとが合致して非塗装部分が台座（６）　周囲に露出しない。
【００１４】
図９〜図１３は他の実施例が示される。本実施例のマスキング材（２１）は等間隔に条溝（２３）を設けることによって複数個の単位ブロック（２２Ａ）　が区画されている台部（２２）と、該台部（２２）の各単位ブロック（２２Ａ）　の一方の側から突設されているテーパー状挿入部（２４）と、該単位ブロック（２２Ａ）　の他方の側から突設されているつまみ（２５）とからなる。
【００１５】
上記マスキング材（２１）は前実施例と同様発泡倍率５〜１００倍、望ましくは１０〜８０倍、更に望ましくは２０〜６０倍のポリスチレン発泡体からなり、表裏相対する条溝（２３，２３）　の深さの和は台部（２２）の全体厚みの１０〜７０％、該条溝（２３，２３）　の最大巾は０．１〜５ｍｍの範囲に設定することが望ましい。
【００１６】
上記マスキング材（２１）は条溝（２３）を介して図１０に示すように各単位ブロック（２２Ａ）　に折り取るが、折り取り面（２６）は略真直ぐになる。
【００１７】
各単位ブロック（２２Ａ）　に折り取った単位マスキング材（２１Ａ）　は、図１１に示すようにパネル状部材（１Ａ）のハーネス孔（４Ａ）に挿入部（２４）を挿着することによって取り付けられ、該ハーネス孔（４Ａ）とその周囲（非塗装個所）（３Ａ）とを塗装から保護する。被塗面（２Ａ）塗装後は該単位マスキング材（２１Ａ）　をハーネス孔（４Ａ）から取りはずす。図１２に示すようにハーネス孔（４Ａ）の周りの非塗装個所（３Ａ）周縁において塗膜Ｆとの見切り線Ｌは略直線になり、該ハーネス孔（４Ａ）には図１３に示すようにハーネス通しプラグ（６Ａ）を取付ける。該非塗装個所（３Ａ）周縁の塗膜Ｆの見切り線Ｌは略直線になるので、該プラグ（６Ａ）の台座（７Ａ）と塗膜Ｆとの見切り線Ｌ部分との間には殆ど隙間がない。
【００１８】
上記マスキング材（２１）にあっては、図１４に示すように挿入部（２４）の先端付近に孔に係合する突環部（２７）が形成されてもよいし、図１５に示すように台部（２２）の裏面に粘着層（２８）が設けられてもよい。
【００１９】
【発明の効果】
本発明にあっては、塗装中マスキング材によって保護されていた非塗装個所と塗膜との見切り線が略直線となるので、該非塗装個所に台座等の部材を取付けた時、該部材周縁と塗膜との間に隙間が生じないようになる。
【図面の簡単な説明】
図１および図８は本発明の一実施例を示すものである。
【図１】斜視図
【図２】条溝の説明側断面図
【図３】側面図
【図４】部材斜視図
【図５】２×２に折り取ったマスキング材平面図
【図６】塗装状態説明斜視図
【図７】塗装後マスキング材剥離状態説明斜視図
【図８】ボルト嵌着状態斜視図図９〜図１３は本発明の他の実施例を示すものである。
【図９】マスキング材斜視図
【図１０】単位マスキング材の裏面斜視図
【図１１】単位マスキング材取付状態説明側断面図
【図１２】塗装後の部材斜視図
【図１３】プラグを取付けた状態の斜視図
【図１４】他の単位マスキング材の側面図
【図１５】更に他の単位マスキング材の側面図図１６および図１９は従来例を示すものである。
【図１６】マスキング材の斜視図
【図１７】塗装状態説明斜視図
【図１８】塗装後の部材斜視図
【図１９】ボルト嵌着状態の斜視図
【符号の説明】
１１．２１　　　　　マスキング材
１１Ａ，２２　　　　板
１１Ｂ，２２Ａ　　　単位ブロック
１２，２３　　　　　条溝
２４　　　　　　　挿入部
２５　　　　　つまみ
２７　　　　　突環部（リブ）

Claims (7)

1. 発泡倍率５〜１００倍のポリスチレン発泡体からなる板の片面もしくは両面の所定の位置に条溝を形成して単位ブロックの複数個に区画したことを特徴とするマスキング材。
2. 片面に条溝が形成されている場合は該条溝の深さまた両面に条溝が形成されている場合は、該表裏相対する２つの条溝の深さの和は板厚の１０〜７０％の範囲にある請求項１に記載のマスキング材。
3. 該条溝の巾は０．１〜５ｍｍの範囲にある請求項１または２に記載のマスキング材。
4. 該板の一面には粘着層が形成されている請求項１または２に記載のマスキング材。
5. 該板の一面には挿入部が突設されている請求項１または２に記載のマスキング材。
6. 該板の他面には更につまみが突設されている請求項５に記載のマスキング材。
7. 該挿入部周面にはリブが突設されている請求項５または６に記載のマスキング材。

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