JP2006181591A - 溶接ロボットのティーチング方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 溶接打点位置の補正を容易に行うことができるとともにティーチングデータの精度の低下を防ぐことができる溶接ロボットのティーチング方法を提供する。
【解決手段】 ＣＡＤ端末上に構築されたシミュレーションモデルによりオフラインティーチングを行って得られた各溶接打点位置と、オフラインティーチングデータに基づいて動作させた溶接現場の実溶接ロボットにおいてレーザー式三次元測定機により実治具の座標系を基準にして測定された前記各溶接打点位置に対応する固定側ガン先端位置との誤差値を算出し、前記各溶接打点位置に前記誤差値の分、前記誤差値と逆方向にそれぞれ加算してオフラインティーチングデータを補正し、補正されたオフラインティーチングデータに基づいて溶接現場の実溶接ロボットを動作させて実ワークを溶接する。
【選択図】 図６

Description

本発明は、溶接ロボットのティーチング方法に関する。

従来、車体の溶接を行う溶接ロボットのティーチング方法としてはオフラインティーチングが知られている。このオフラインティーチングは、コンピュータ等で構成されるオフラインティーチング装置上に、溶接現場に設置される実ワークのモデル及びこの実ワークのモデルを溶接する実溶接ロボットのモデルを含むシミュレーションモデルを構築し、このシミュレーションモデルを動作させてティーチングデータ（オフラインティーチングデータ）を作成するものである。

しかしながら、オフラインティーチング装置上に構築された溶接ロボットのモデルとワークのモデルとの位置関係は、実際の溶接現場に設置される実溶接ロボットと実ワークとの位置関係と必ずしも正確に一致しておらず、また実溶接ロボットには不可避的なアーム等の寸法誤差や自重による動作誤差が生ずる。

このため、オフラインティーチング装置上で作成されたオフラインティーチングデータをそのまま用いて実溶接ロボットを動作させることはできないので、このオフラインティーチングデータを補正することが必要となる。

このオフラインティーチングデータを補正するには、溶接現場で実ワークを実治具に位置決め支持させ、実ワークを使用してオフラインティーチングデータによって実溶接ロボットを動作させ行う方法も考えられるが、実ワークが製作されるまでオフラインティーチングデータの補正ができないため、ティーチングデータを迅速に得ることができない。

また実ワークを使用することからオフラインティーチングデータの補正を溶接現場で行わなければならないため、その間溶接現場のラインを停止させることが必要となり作業効率が低下してしまう。

このような問題を解決するために実ワークを使用せずにオフラインティーチングデータの補正を行ってティーチングデータを作成する方法が提案されている。

その方法としては、既存のオフラインティーチングデータと、このオフラインティーチングデータに基づいて実際に溶接を行った実溶接ロボットのティーチングデータとから差分データ（ワークとエンドエフェクタとの接触点位置の差）を算出し、この差分データに基づき作成中のオフラインティーチングデータを補正してティーチングデータを作成するものである（特許文献１参照）。

また、その他には、実溶接ロボットのツールセンタポイントの位置を測定し、このツールセンタポイントの位置に基づきオフラインティーチングデータを補正してティーチングデータを作成する方法が提案されている（特許文献２参照）。

この方法は、先ず実ワークを基準にして実溶接ロボットに座標系を設定する。次に実溶接ロボットを動作させて既知の溶接打点位置に到達したときにツールセンタポイントの位置を実溶接ロボットに設定した座標系を基準にして測定する。そしてこのツールセンタポイントの位置と既知の溶接打点位置との差分を求め、この差分に基づいてオフラインティーチングデータを補正してティーチングデータを作成している。
特開２００１−１００８３４号公報 特開２００１−０２２４１８号公報

しかしながら、特許文献１に記載されたティーチングデータの作成方法においては、既存のオフラインティーチングデータにおける実ワークのモデルとエンドエフェクタのモデルとの接触点位置（溶接打点位置）は、作成中のオフラインティーチングデータにおける接触点位置と比較して、実溶接ロボット、実ワーク、溶接現場の状況等により異なっているのが普通である。

したがって、既存のオフラインティーチングデータに基づいて算出した差分データで作成中のオフラインティーチングデータを補正しても、補正した溶接打点位置と実際の溶接打点位置との間には必ず誤差が生じる。このため、既存の溶接打点位置データの内容によってはその誤差が許容範囲を越えてしまう場合があり、ティーチングデータの精度が低下してしまう問題があった。

一方、特許文献２に記載されたティーチングデータの作成方法においては、実際に溶接ロボットを動作させて溶接打点位置を補正しているため、ティーチングデータの精度が低下してしまうのを防ぐことが可能となっている。

しかしながら、補正に必要なツールセンタポイントの位置と既知の溶接打点位置を得るために、実ワークを基準にして実溶接ロボットに座標系を設定することから座標系の変換作業が面倒となり、溶接打点位置の補正を容易に行うことができなかった。

本発明は、このような従来の課題に鑑みてなされたものであり、ティーチングデータの溶接打点位置の補正を容易に行うことができるとともにティーチングデータの精度の低下を防ぐことができる溶接ロボットのティーチング方法を提供することを目的とする。

前記課題を解決するために本発明の請求項１記載の溶接ロボットのティーチング方法においては、溶接現場に設置される実ワークのモデル、この実ワークのモデルを位置決め支持する実治具のモデル、及びこの実ワークのモデルを溶接する実溶接ロボットのモデルからシミュレーションモデルを構築し、このシミュレーションモデル上で前記実溶接ロボットのモデルを動作させ、前記実ワークのモデルの各溶接打点位置を設定するオフラインティーチングを行ってオフラインティーチングデータを作成するオフラインティーチングデータ作成工程と、前記溶接現場に設置された前記実治具に三点の基準位置を設定し、これらの基準位置に、これらの基準位置を三次元測定機で測定するためのアタッチメントを設置する三次元測定機用アタッチメント設置工程と、前記溶接現場に設置された前記三次元測定機により前記三点の基準位置を、前記アタッチメントを介してこの三次元測定機が有する座標系を基準にして測定し、測定したこれらの基準位置に基づいて前記三次元測定機に前記実治具の座標系を設定する治具座標系設定工程と、前記オフラインティーチングデータに基づき、前記溶接現場に設置された前記実溶接ロボットをエコライジング代の入力及び溶接ガンの加圧を行わない状態で動作させ、前記オフラインティーチングデータの前記各溶接打点位置に前記実溶接ロボットの固定側ガン先端を順次停止させるロボット空動作工程と、このロボット空動作工程で停止した前記固定側ガン先端位置を、前記治具座標系設定工程で前記実治具の座標系が設定された前記三次元測定機により順次測定するガン先端位置測定工程と、このガン先端位置測定工程で測定された前記固定側ガン先端位置とこれに対応する前記オフラインティーチングデータの前記各溶接打点位置との間で位置の誤差値を算出する誤差値算出工程と、この誤差値算出工程で算出された誤差値分、この誤差値と逆方向に前記オフラインティーチングデータの前記各溶接打点位置を補正するオフラインティーチングデータ補正工程とを備え、このオフラインティーチングデータ補正工程で補正されたオフラインティーチングデータに基づき、前記溶接現場に設置された前記実溶接ロボットを前記エコライジング代の入力及び前記溶接ガンの加圧を行う状態で動作させて、前記実治具に位置決め支持された前記実ワークを溶接するものとしている。

かかる構成においては、実溶接ロボットを動作させてオフラインティーチングデータの各溶接打点位置を補正するため、補正した溶接打点位置と実際の溶接打点位置との誤差を常になくすことができる。

また実ワークは実治具に位置決め支持されることから実治具の座標系と実ワークの座標系とは誤差がほとんどないため、固定側ガン先端位置を実治具の座標系で測定してもそのまま溶接打点位置の補正に利用することができる。

本発明の請求項１記載の溶接ロボットのティーチング方法においては、実溶接ロボットを動作させてオフラインティーチングデータの各溶接打点位置を補正するため、補正した溶接打点位置と実際の溶接打点位置との誤差を常になくすことができる。よって、ティーチングデータの精度の低下を防ぐことができる。

また実ワークは実治具に位置決め支持されることから実治具の座標系と実ワークの座標系とは誤差がほとんどないため、固定側ガン先端位置を実治具の座標系で測定してもそのまま溶接打点位置の補正に利用することができる。よって、溶接打点位置の補正を容易に行うことができる。

本発明をより詳細に説明するために、以下添付図面に従ってこれを説明する。

図１は本発明の一実施の形態を示すティーチングシステム１の構成図である。このティーチングシステム１は、データベース２と、データベース２にＬＡＮを介して接続されたオフラインティーチング装置であるＣＡＤ端末３と、ＣＡＤ端末３にＬＡＮを介して接続された生産ライン端末４と、生産ライン端末４にそれぞれＬＡＮを介して接続された複数のロボットコントローラ５と、各ロボットコントローラ５にケーブルで接続されたワーク（車体パネル）を溶接する実溶接ロボット６と、ワークを位置決め支持する実治具７と、ＣＡＤ端末３にＬＡＮを介して接続されたレーザー式三次元測定機８とから構成されている。

生産ライン端末４、ロボットコントローラ５、実溶接ロボット６、実治具７は工場の生産ラインに設置されており、レーザー式三次元測定機８は測定時に工場の生産ラインに設置され、データベース２及びＣＡＤ端末３はこれ以外の他の箇所に設置されている。

データベース２には、各種の車体設計データがＣＡＤ端末３上で認識可能なデータに変換されてライブラリーデータとして格納されている。さらに、このデータベース２には、各種の実溶接ロボットを構成するロボットデータおよびロボットに取り付けられワークに対し溶接を行うサーボガンデータ、各種の実治具設計図面データがそれぞれ三次元データにモデリングされてライブラリーデータとして格納されている。

ＣＡＤ端末３はパーソナルコンピュータからなり、ＣＡＤ端末本体３０１と、ＣＡＤ端末本体３０１に接続されたＣＲＴ３０２、キーボード３０３、マウス３０４とから構成されている。そしてＣＡＤ端末本体３０１にはＣＲＴ３０２上に表示される基準座標（Ｘ、Ｙ、Ｚ）や、オフラインティーチングデータの作成プログラム等が記憶されている。

また生産ライン端末４もパーソナルコンピュータからなり、生産ライン端末本体４０１と、生産ライン端末本体４０１に接続されたＣＲＴ４０２、キーボード４０３とから構成されている。そして生産ライン端末本体４０１には本実施の形態にかかる送受信プログラム等が記憶されている。

またロボットコントローラ５は操作部５０５を備えており、この操作部５０５においてエコライジング代、ガン加圧動作、起動スイッチ等を操作するように構成されている。そしてこのロボットコントローラ５には、実溶接ロボット６を動作制御するプログラム等が記憶されている。

また実溶接ロボット６は、ロボット本体６１と、ロボット本体６１に回転可能に取り付けられたサーボガン６２とから構成されている。ロボット本体６１には各軸（６軸）にロータリーエンコーダが設けられている。

一方、サーボガン６２はロボット本体６１に回転可能に取り付けられたコ字状のアーム６３と、アーム６３の一端側に設けられて位置が固定された固定側ガン６４と、アーム６３の他端側に固定側ガン６４と対向して設けられて固定側ガン６４に対して進退する可動側ガン６５とを備えている。

両ガン６４、６５は、図２（固定側ガン６４のみ図示）に示すようにガン本体６６と、ガン本体６６の先端部に装着されたガンチップ６７とから構成されており、ガンチップ６７の先端６７ａが両ガン６４、６５の先端を構成している。

またガン本体６６の内部には、ガン本体６６に沿って冷却水路６８が先端部まで形成されており、冷却水路６８内には冷却水路６８に沿って冷却水供給管が６９が配置されている。

なお、図２は後述のアタッチメント８３が装着された図となっている。

また前記実治具７は、図１や図３に示すように実ワークが上方に配置されるベース部７１と、ベース部７１の前後側を支持してフロアＦに設けられた一対の支持部７２、７２と、ベース部７１の側面に配置されたガイドレール（図示省略）上を移動する複数の可変スライド式位置決めポスト７３とから構成されている。

ベース部７１は、実ワークである車体パネルの前後方向に延在するように形成されている。そして図４に示すようにベース部７１の上面７１ａには、固定側ガンチップ先端６７ａ測定のための基準位置となる三点の基準位置Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３が設定されているとともに、各基準位置Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３を中心にした三つの挿入孔７１ｂが設けられている。

一方、ポスト７３は図３に示すように、ベース部７１の側面に配置されたガイドレール（図示省略）上に前後方向に移動可能に配置されたポスト本体７４と、ポスト本体７４の移動方向と直交する方向（左右方向）に移動可能に設けられ、ポスト本体７４から上方へ突出して設けられたロケートピン７５とを備えている。

ロケートピン７５は実ワークに設けられたロケート穴に差し込むように形成されており、実ワークを位置決めしている。これにより実ワークが実治具７に精度良く位置決めされ固定される。

また前記レーザー式三次元測定機８はレーザーを用いて測定対象物の三次元位置を測定するものであり、例えばＡＰＩ社、ライカ社のレーザートラッカー等が知られている。

そしてこのレーザー式三次元測定機８は、図１に示すように溶接現場ＧのフロアＦに設置された制御装置８１と、制御装置８１にケーブルを介して接続された測定機本体８２と、実溶接ロボット６及び実治具７に取り付けられるアタッチメント８３、８４とから構成されている。

測定機本体８２は、フロアＦに立設して左右に回転する立設部８２ａと、立設部８２ａの上部に設けられて上下左右に回転するヘッド部８２ｂと、ヘッド部８２ｂに設けられてレーザーの照射及び受光をして検出を行う照射検出部８２ｃとを備えているとともに、内部に自身の座標系を有している。

一方、制御装置８１はパーソナルコンピュータからなり、測定機本体８２にケーブル８００を介して接続された制御装置本体８０１と、制御装置本体８０１に接続されたＣＲＴ８０２、キーボード８０３とマウス８０４が接続されている。そして制御装置本体８０１は、測定機本体８２の動作を制御するとともに、測定機本体８２で検出されたレーザーの検出信号が入力されるように構成されている。

また、溶接ロボット６に設けられたアタッチメント８３は図２に示すように溶接ロボット６の固定側ガンチップ６７に外嵌して取り付けられており、固定側ガンチップ６７に外嵌する外嵌部８３１と、外嵌部８３１から固定側ガンチップ６７より外側で固定側ガンチップ６７の先端側延出方向Ａに沿って延出して設けられたリフレクター取付部８３２と、リフレクター取付部８３２で固定側ガンチップ６７の先方に位置するとともに延出方向Ａに沿って上下に離間して取り付けられ、レーザーを反射させる一対のリフレクター８３３、８３４とから構成されている。

外嵌部８３１には固定側ガンチップ６７に嵌入可能に形成された有底丸穴状の装着穴８３１ｄが設けられ、外嵌部８３１は固定側ガンチップ６７に被せるように略縦断面コ字状に形成されている。またリフレクター取付部８３２は外嵌部８３１の上面８３１ａから一体形成されて前記延出方向（Ａ）に沿って延出した延出部８３２ａが形成されている。

延出部８３２ａには、延出方向Ａに対して垂直に貫通した一対のリフレクター嵌入孔８３２ｃ、８３２ｃが上下に離間して形成されている。またリフレクター８３３、８３４は、リフレクターに当たったレーザーを反射させるレーザー反射面を有するリフレクター本体８３３ｂ、８３４ｂとリフレクター座８３３ｃ、８３４ｃとから形成されており、リフレクター座８３３ｃ、８３４ｃは断面Ｔ字状に形成されており、延出部８３２ａの内側面８３２ｄに面接した基部８３３ｅ、８３４ｅと、基部８３３ｅ、８３４ｅからそれぞれ突出して形成され、延出部８３２ａのリフレクター嵌入孔８３２ｃ、８３２ｃに嵌入されたリフレクター嵌入脚部８３３ｆ、８３４ｆとから構成されている。

一方、両リフレクター本体８３３ｂ、８３４ｂはそれぞれリフレクター座８３３ｃ、８３４ｃの基部８３３ｅ、８３４ｅに取り付けられている。両リフレクター本体８３３ｂ、８３４ｂには基部８３３ｅ、８３４ｅと反対側の外側半分の部分にレーザー反射面を形成する断面Ｌ字状の凹面８３３ａ、８３４ａが形成されており、この凹面８３３ａ、８３４ａの中心が両リフレクター８３３、８３４の中心８３３ｚ、８３４ｚを構成している。

また両リフレクター８３３、８３４は、外嵌部８３１が固定側ガンチップ６７に外嵌した状態で、中心８３３ｚ、８３４ｚが固定側ガンチップ６７の先端６７ａから固定側ガンチップ６７の先端側延出方向Ａに沿って先方へ延びる延長線Ｂ上を通るようにリフレクター取付部８３２へ取付られている。

さらに両リフレクター８３３、８３４は、外嵌部８３１に形成された装着穴８３１ｄの内面８３１ｂで固定側ガンチップ６７の先端６７ａに当接する当接部８３１ｃから下側のリフレクター８３４の中心８３４ｚまでの距離Ｌ１が、上側のリフレクター８３３の中心８３３ｚと下側のリフレクター８３４の中心８３４ｚ間の距離Ｌ２と同じ距離となるようにリフレクター取付部８３２へ取付られている。

また、実治具７に取り付けられるアタッチメント８４は図１や図４に示すようにベース部７１の上面７１ａの基準位置Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３に取り付けられるようになっており、該上面７１ａには基準位置Ｒ１、Ｒ２，Ｒ３を中心とした円形の挿入孔７１ｂがそれぞれ明けられ、３箇所のそれぞれの挿入孔７１ｂに挿入されるリフレクター座８４１と、リフレクター座８４１に取り付けられたリフレクター８４２とから構成されている。

リフレクター座８４１は断面Ｔ字状に形成されており、ベース部７１の上面７１ａに面接した基部８４１ａと、基部８４１ａから突出して挿入孔７１ｂに挿入された挿入部８４１ｂとから構成されている。

一方リフレクター８４２には、リフレクターに当たったレーザーを反射させるレーザー反射面を有するリフレクター本体８４２ｂが設けられ、このリフレクター本体８４２ｂには上半分の部分にレーザー反射面を形成する断面Ｌ字状の凹面８４２ａが形成されている。そしてこの凹面８４２ａの中心がリフレクター８４２の中心Ｏとなっており、この中心Ｏが各基準位置Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３から上方へ延びる鉛直線Ｃ上を通るようにリフレクター８４２の取付位置が設定されている。

そして、リフレクター座８４１の基部８４１ａの下端８４１ｃ、すなわちベース部７１の上面７１ａからリフレクター８４２の中心Ｏまでの距離Ｈが制御装置本体８０１に上下方向（Ｚ座標方向）寸法値（ｚ）として記憶されている。

かかる構成において、ＣＡＤ端末３、生産ライン端末４、ロボットコントローラ５、及びレーザー式三次元測定機８に基づく実溶接ロボット６のティーチングデータ作成にかかる処理を図５から図６に示すフローチャートに従って説明する。

まずＣＡＤ端末３上にオフラインティーチングを行うためのシミュレーションモデルを構築する（図５ステップＳＡ１）。この工程は以下の手順で行う。

まず最初にキーボード３０３とマウス３０４を操作してＣＡＤ端末３へ、データベース２から実溶接ロボット６の溶接対象となる実ワークである車体パネルのモデル（ＣＡＤデータ）、実治具７のモデル（ＣＡＤデータ）、実溶接ロボット６を構成するロボット本体６１及びサーボガン６２のモデル（ＣＡＤデータ）をＬＡＮを介して取り込む。

次に、ＣＲＴ３０２上にＣＡＤ端末３自身が有する基準座標を表示させ、ＣＡＤ端末３自身が有する基準座標上に図７に示すように、オフラインティーチンを行う対象の溶接現場の溶接ロボットに実治具、実ワークの設定位置の基準となっている溶接現場の基準位置と対応する位置に基準位置Ｔ（ｓＸ、ｔＹ、ｕＺ）を設定する（基準座標は図示せず）。例えば、この基準位置Ｔが、左右方向Ｘ、前後方向Ｙ，上下方向Ｚいずれも０位置とすれば０Ｘ、０Ｙ、０Ｘと設定する。そして実治具のモデル７ｍをＣＲＴ３０２上に呼び出し、基準位置Ｔ（ｓＸ、ｔＹ、ｕＺ）に合わせてこの基準座標上の実治具が配置されている位置に対応した位置に配置する。

次にロボット本体のモデル６１ｍ、サーボガンのモデル６２ｍをＣＲＴ３０２上に呼び出し、実溶接ロボット６の取付図を見ながらロボット本体のモデル６１ｍにサーボガンのモデル６２ｍを取り付けて実溶接ロボットのモデル６ｍを組み立てた後、このモデル６ｍを前記基準座標上に実治具のモデル７ｍの周囲の実溶接ロボットが配置されている位置に対応した位置に配置する。

次にワークのモデルＷｍをＣＲＴ３０２上に呼び出し、実治具のモデル７ｍのポスト７３ｍのロケートピン７５ｍに、ワークのモデルＷｍに開けられたロケート穴（図示せず）を差しこんでこのモデルＷｍを配置し、シミュレーションモデルＭを構築する。

続いてこのシミュレーションモデルＭによりオフラインティーチングを行う（図５ステップＳＡ２）。すなわち溶接工程表を見ながら図８に示すようにＣＲＴ３０２上の実溶接ロボットのモデル６ｍを操作し、サーボガンのモデル６２ｍの移動の障害になる実治具のモデル７ｍのボスト７３ｍやワークのモデルＷｍの部分を迂回させたり、サーボガンのモデル６２ｍの向きを変える等してワークのモデルＷｍの溶接打点位置Ｗａに至るまでのサーボガンのモデル６２ｍの移動経路（パス）Ｐ（Ｐ１、Ｐ２・・・）を記録しつつ、溶接打点位置Ｗａに固定ガンチップのモデル６７ｍの先端６７ｍａを当ててティーチングする。なお、図８中、Ｐａ（Ｐａ１，Ｐａ２，Ｐａ３）は移動経路（パス）の方向が変化する等の経路変化点を示す。

そして前記先端６７ｍａが当接するワークのモデルＷｍの溶接打点位置Ｗａ
をワークのモデルＷｍの座標系を基準にして表示して記録する。次に、次の溶接打点位置Ｗａに実溶接ロボットのモデル６ｍを操作して同様に次の溶接打点位置Ｗａを表示して記録する。この操作を溶接打点数繰り返す。またこのティーチングは設置されている各実溶接ロボットのモデル６ｍ毎に行う。

このように各溶接打点位置Ｗａおよび、各溶接打点位置Ｗａに至るサーボガンのモデル６２ｍの各移動経路（パス）Ｐをティーチングすることによってオフラインティーチングデータが作成される（図５ステップＳＡ３）。したがってこの図５のステップＳＡ１〜ＳＡ３にかかる処理がオフラインティーチングデータ作成工程となる。

次に、作成したオフラインティーチングデータを、溶接現場Ｇに設置された実溶接ロボット６が動作可能なデータへ変換し（図５ステップＳＡ４）、変換したデータをＬＡＮを介して生産ライン端末４へ送信する（図５ステップＳＡ５）。 生産ライン端末４はＣＡＤ端末３から送信された変換データを受信し（図５ステップＳＢ１）、さらにこのデータをＬＡＮを介してロボットコントローラ５へ送信する（図５ステップＳＢ２）。ロボットコントローラ５は生産ライン端末４から送信された変換データを受信して格納する（図５ステップＳＣ１）。

次に、三次元測定機用アタッチメント設置工程を行う（ステップＳＤ１）。すなわち図４や図９に示すように、実治具７のベース上面７１ａに、基準位置Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３を中心にして予め設けられた各挿入孔７１ｂにレーザー式三次元測定機８で基準位置Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３を測定するためのアタッチメント８４を挿入して取り付ける。

次に、治具座標系設定工程を行う（ステップＳＤ２）。これは以下の手順で行う。まず、図９に示すように実治具７にアタッチメント８４を挿入して取り付けた後、レーザー式三次元測定機８の測定機本体８２を図外から実治具７の外側に設置して起動させる。なおこの測定機本体８２の設置位置は特に限定されず、機械上（生産ラインの中）に設置しても良い。また機械上に測定機本体８２を設置するときには機械上に測定機本体８２をボルト止めする。

そして測定機本体８２を起動したら、制御装置８１のキーボード８０３とマウス８０４を操作して立設部８２ａを左右に回転させるとともにヘッド部８２ｂを上下に回転させて、アタッチメント８４のリフレクター８４２の中心Ｏ（図４参照）に照準を合わせる。そして照射検出部８２ｃからレーザーをリフレクター８４２の中心Ｏへ照射し、リフレクター８４２の中心Ｏから反射されたレーザーを再び照射検出部８２ｃで検出する。

照射検出部８２ｃで検出した検出信号は制御装置本体８０１へ出力され、制御装置８０１は、入力された検出信号に基づき照射検出部８２ｃからリフレクター８４２の中心Ｏまでの距離と、照射角度であるヘッド部８２ｂの回転角度を算出し、さらにこの距離と角度から三角関数によりリフレクター８４２の中心Ｏを測定機本体８２自身の座標系を基準にして算出する。

このような方法でレーザ式三次元測定機８は、三点のリフレクター８４２の中心Ｏの位置（Ｒｘ１、Ｒｙ１、Ｒｚ１）、（Ｒｘ２、Ｒｙ２ 、Ｒｚ２ ）、（Ｒｘ３、Ｒｙ３、Ｒｚ３）を測定する（図４、図９参照）。

ここで各リフレクター８４２の中心Ｏはベース部上面７１ａから鉛直線Ｃ上に位置するのでＺ座標値については、制御装置本体８０１に記憶されている上下方向の位置差である距離Ｈ、すなわち上下方向（Ｚ座標方向）寸法値（ｚ）の差を求める。そして、測定結果、３箇所のれば基準位置Ｒ１〜Ｒ３が算出される。

したがって制御装置本体８０１は、各リフレクター８４２中心Ｏの位置（Ｒｘ１、Ｒｙ１、Ｒｚ１）、（Ｒｘ２、Ｒｙ２ 、Ｒｚ２ ）、（Ｒｘ３、Ｒｙ３、Ｒｚ３）からそれぞれＺ座標値（ｚ）を減算することにより、基準位置Ｒ１（Ｒｘ１、Ｒｙ１、Ｒｚ１ −ｚ）、基準位置Ｒ２（Ｒｘ２、Ｒｙ２、Ｒｚ２−ｚ）、基準位置Ｒ３（Ｒｘ３、Ｒｙ３ 、Ｒｚ３−ｚ）を算出する。

次にこれらの三点の基準位置Ｒ１〜Ｒ３に基づいてレーザー式三次元測定機８に実治具７の座標系を設定する。まず図１０に示すように、測定した二点の基準位置Ｒ１、Ｒ２において、治具図面に記載されている実治具７における左右方向Ｘ、前後方向Ｙ、上下方向Ｚ座標の図面値を制御装置８１から測定機本体８２へそれぞれ入力する。すなわち、１点の基準位置Ｒ１にａｘ、ｂｙ、ｃｚを入力、２点の基準位置Ｒ２にａｘ、ｂｙ、ｃｚを入力する。これにより実治具７のベース部上面７１ａにおける二点の基準位置Ｒ１、Ｒ２のＸＹＺ値が定義されるとともにＸ座標のプラス方向、マイナス方向が定義され測定器本体８２へ記憶される。

次に残り一点の基準位置Ｒ３に同様に治具図面に記載されている実治具７における左右法Ｘ、前後方向Ｙ、上下方向Ｚ座標の図面値を制御装置８１から測定器本体８へ入力する。すなわち、３点目の基準位置Ｒ３にｄＸ，ｅＹ，ｃＺを入力する。これにより一点の基準位置Ｒ３のＸＹＺ値が定義され、Ｙ方向のプラス方向（図１０中の矢印Ｙ＋方向）、マイナス方向が定義され測定機本体８２に記憶される。これによりＸ、Ｙの方向が定まりベース部７１の上面７１ａに基準線Ｘ、Ｙが引かれたことになる。またＺ方向は上下方向のためおのずと定まり、基準位置Ｒ３の垂直方向に基準線Ｚが引かれたこととなる。測定器本体８２には、測定器本体８２の機械座標Ｘ′Ｙ′Ｚ′を持つが、この結果、測定機本体８２の該機械座標には実治具７の座標が定義され設定される。また以後レーザ式三次元測定機８により測定した測定位置は実治具７の座標系を基準にして表示、記録される。

次にロボット空動作工程を行う（図５ステップＳＣ２）。この工程は以下の手順で行う。まず溶接現場Ｇにおいて図２に示すように実溶接ロボット６の固定ガンチップ６７にアタッチメント８３を取り付けた後、ロボットコントローラ５の操作部５０５（図１参照）においてパラメータとしてエコライジング代「０」、ガン加圧動作を「切り」と入力して溶接ロボット６の起動スイッチをＯＮする。

ここで、エコライジング代を「０」、ガン加圧動作を「切り」と入力するのは、次の工程で固定ガンチップ先端６７ａの位置を測定するに際し、固定ガンチップ先端６７ａがワークに接触した位置にあることが必要であり、エコライジング代を「０」とするとともに、ガン加圧動作をさせないためガン加圧動作を「切り」を入力するものである。これにより、ロボットコントローラ５は、エコライジング代およびガン加圧動作の入力値、生産ライン端末４からの変換データに基づいて実溶接ロボット６を動作させる。

具体的にはロボットコントローラ５は、実溶接ロボット６の各軸（６軸）の値がエンコーダ値になるように各軸の位置を移動させることにより、各ステップ毎にオフラインティーチングした位置へ再生移動させる（プレイバックという）。このようにして固定側ガンチップ先端６７ａをオフラインティーチングデータの各溶接打点位置Ｗａに順次停止させる。

そしてこのロボット空動作工程に合わせてガン先端測定工程を行う（図５ステップＳＤ３）。すなわち、固定側ガンチップ先端６７ａが各溶接打点位置Ｗａに停止した時の先端６７ａ位置をレーザ式三次元測定機８で測定する。またこの測定はワークをセットせずに（ワークレス）測定するため、ポスト７３が測定の邪魔になる場合はポスト７３が前後左右上下に移動するのでポスト７３を邪魔にならない位置に移動させて測定する。また、経路（パス）は測定せず溶接打点位置Ｗａに停止した位置のみを測定する。そしてこの測定は以下の手順で行う。

まず、制御装置８１のキーボード８０３とマウス８０４を操作して測定機本体の立設部８２ａを左右に回転させるとともにヘッド部８２ｂを上下に回転させて固定側ガンチップ６７に取り付けられているアタッチメント８３の上側のリフレクター８３３の中心８３３ｚに照準を合わせる。

そして照射検出部８２ｃからレーザーをリフレクター８３３の中心８３３ｚに照射し、リフレクター８３３の中心８３３ｚから反射されたレーザーを再び照射検出部８２ｃで検出する（図１１参照）。

照射検出部８２ｃで検出した検出信号は制御装置本体８０１へ出力され、制御装置本体８０１は、入力された検出信号に基づいて照射検出部８２ｃからリフレクター８３３の中心８３３ｚまでの距離と、照射角度であるヘッド部８２ｂの回転角度を算出し、さらにこの距離と角度から三角関数によりリフレクター８３３の中心８３３ｚの位置（Ｒａ、Ｒｂ、Ｒｃ）を実治具７の座標系を基準にして算出する（図２、図１１参照）。次に、レーザ式三次元測定機８は、前述した手順と同様な手順で下側のリフレクター８３４の中心８３４ｚの位置（Ｒｄ、Ｒｅ、Ｒｆ）を測定する。

ここで、外嵌部８３１の当接部８３１ｃ（ガンチップ先端６７ａ）から下側のリフレクターの中心８３４ｚまでの距離Ｌ１と両リフレクターの中心８３３ｚ、８３４ｚ間の距離Ｌ２とが同じ距離であり、かつ、当接部８３１ｃ、両リフレクターの中心８３３ｚ、８３４ｚは延長線Ｂ上にある。

このことから、両リフレクター８３３、８３４の中心８３３ｚ、８３４ｚの位置の差分と、固定側ガンチップ先端６７ａの位置と下側のリフレクター８３４の中心８３４ｚの位置との差分が同じになる。

したがって、下側のリフレクター８３４の中心８３４ｚの位置（Ｒｄ、Ｒｅ、Ｒｆ）から、両リフレクター８３３、８３４の中心８３３ｚ、８３４ｚの位置の差分（Ｒａ−Ｒｄ、Ｒｂ−Ｒｅ、Ｒｃ−Ｒｆ）を減算することによって得られる値（Ｒｄ−（Ｒａ−Ｒｄ）、Ｒｅ−（Ｒｂ−Ｒｅ）、Ｒｆ−（Ｒｃ−Ｒｆ）がそれぞれ固定側ガンチップ先端６７ａの左右方向Ｘの位置、前後方向Ｙの位置、上下方向Ｚの位置を示し、この固定側ガンチップ先端６７ａが実ワークの溶接打点位置の測定値Ｗａｔ（Ｗａｔｘ，Ｗａｔｙ，Ｗａｔｚ）となる。

なお、両リフレクターの中心８３３ｚ、８３４ｚは延長線Ｂ上に設定されていることからサーボガン６２が傾斜したり上下反回転したりしても、固定側ガンチップ先端６７ａの位置が測定可能である。

次に誤差値算出工程を行う（図６ステップＳＤ４）。すなわち、制御装置本体８０１は、各溶接打点位置Ｗａ（Ｗｘ，Ｗｙ，Ｗｚ）から、この溶接打点位置Ｗａに対応する実ワークの溶接打点位置の測定値を減算することにより、誤差値が算出される。
この実ワークの溶接打点位置の測定値は、前記固定側ガンチップ先端６７ａの測定値であるので、その対応する実ワークの溶接打点位置の測定値を前記Ｗａｔとすることにして説明する。そうすると、実ワークの溶接打点位置の測定値は前記固定側ガンチップの先端６７ａの測定値Ｗａｔ（Ｗａｔｘ，Ｗａｔｙ，Ｗａｔｚ）がそれにあたることになる。また、測定値との誤差値の算出は、Ｘ，Ｙ，Ｚ座標値について行う。

そして、溶接打点位置Ｗａ（Ｗｘ，Ｗｙ，Ｗｚ）に対応する固定ガンチップ先端６７ａの位置Ｗａｔ（Ｗａｔｘ，Ｗａｔｙ，Ｗａｔｚ）から溶接打点位置Ｗａ（Ｗｘ，Ｗｙ，Ｗｚ）を減算することにより誤差値Ｗａｕ（Ｗａｕｘ，Ｗａｕｙ，Ｗａｕｚ）を算出する。
すなわち、Ｘ座標値における誤差値Ｗａｕｘは、Ｗａｔｘ−Ｗａ、Ｙ座標値における誤差値Ｗａｕｙは、Ｗａｔｙ−Ｗｙ、Ｚ座標値における誤差値Ｗａｕｚは、Ｗａｔｚ−Ｗｚでそれぞれ算出し、誤差値Ｗａｕは（Ｗａｔｘ−Ｗｘ，Ｗａｔｙ−Ｗｙ，Ｗａｔｚ−Ｗｚ）となる。そして、各溶接打点位置Ｗａに対する誤差値を算出したら、これらの誤差値をＬＡＮを介してＣＡＤ端末３へ送信する（図６ステップＳＤ５）。

また、各溶接打点位置Ｗａに対する誤差値を算出する都度ＣＡＤ端末３へ送信してもよい。

この後、溶接現場Ｇからレーザ式三次元測定機８をかたづけ、実治具７からアタッチメント８４を取り外し、実溶接ロボット６の固定ガンチップ６７からアタッチメント８３を取り外してかたづける。またレーザ式三次元測定機８を使用した測定に際して移動したポスト７３を元の位置に戻す。

一方、ＣＡＤ端末３は、レーザ式三次元測定機８から送信された誤差値を受信し（図６ステップＳＡ６）、この誤差値に基づいてオフラインティーチングデータの補正工程を行う。

まず、各溶接打点位置Ｗａ（Ｗｘ，Ｗｙ，Ｗｚ）に、ステップＳＤ４で算出された誤差値Ｗａｕ（Ｗａｕｘ，Ｗａｕｙ，Ｗａｕｚ）の分、その誤差と反対方向にそれぞれ加算して補正して、新しい溶接打点位置Ｗａｓ（Ｗａｓｘ，Ｗａｓｙ，Ｗａｓｚ）を算出する（ステップＳＡ７）。

この新しい溶接打点位置Ｗａｓも、Ｘ，Ｙ，Ｚ座標値について行うので、Ｘ座標値における新しい溶接打点位置Ｗａｓｘは、Ｗｘ−（Ｗａｕｘ）、Ｙ座標値における新しい溶接打点位置Ｗａｓｙは、Ｗｙ−（Ｗａｕｙ）、Ｚ座標値における新しい溶接打点位置Ｗａｓｚは、Ｗｚ−（Ｗａｓｚ）でそれぞれ算出し、新しい溶接打点位置Ｗａｓ（Ｗｘ−（Ｗａｕｘ）、Ｗｙ−（Ｗａｕｙ）、Ｗｚ−（Ｗａｕｚ））となる。この算出方法について具体的な数値を用いて説明する。例えば溶接打点位置Ｗａが（６９５．４７９，２５７．６４８，４５２．１０１）であって、この溶接打点位置Ｗａに基づいて測定された固定側ガンチップ先端６７ａの位置（測定値）Ｗａｔが（６９５．３４０，２６０．１４０，４５７．２７０）である場合、まず、Ｘ座標値については、誤差値が６９５．３４０−６９５．４７９＝−０．１３９となる。

したがって、図１２（ａ）に示すようにマイナス方向に０．１３９の誤差が出ているので、新しい溶接打点位置ＷａｓのＸ座標値は、溶接打点位置ＷａのＸ座標値６９５．４７９をプラス方向に０．１３９補正した６９５．６１８となる。

Ｗａｓｘ＝６９５．４７９−｛（６９５．３４０）−（６９５．４７９）｝＝６９５．６１８

次に、Ｙ座標値については、誤差値が２６０．１４０−２５７．６４８＝２．４９２
したがって、図１２（ｂ）に示すようにプラス方向に２．４９２の誤差が出ているで、新しい溶接打点位置ＷａｓのＹ座標値は、溶接打点位置ＷａのＹ座標値２５７．６４８をマイナス方向に２．４９２補正した２５５．１５６となる。

Ｗａｓｙ＝２５７．６４８−｛（２６０．１４０）−（２５７．６４８）｝＝２５５．１５６

最後にＺ座標値については、誤差値が４５７．２７０−４５２．１０１＝５．１６９
したがって、図１２（ｃ）に示すようにプラス方向に５．１６９の誤差が出ているので、新しい溶接打点位置ＷａｓのＺ座標値は、溶接打点位置ＷａのＺ座標値４５２．１０１をマイナス方向に５．１６９補正した４４６．９３２となる。

Ｗａｓｚ＝４５２．１０１−｛（４５７．２７０）−（４５２．１０１）｝＝４４６．９３２

したがって、この例の場合は、新しい溶接打点位置Ｗａｓ（６９５．６１８，２５５．１５６，４４６．９３２）となる。

次にＣＡＤ端末３は、図８に示すように補正した各溶接打点位置Ｗａｓを結ぶ経路（パス）のうち、溶接打点位置Ｗａｓにくる直前の経路（パス）であるＰ４をこの溶接打点位置Ｗａｓに合わせて自動補正し、オフラインティーチングデータの補正を終了する（図６ステップＳＡ８）。

このように本実施の形態では、実溶接ロボット６を空中で動作させ、オフラインティーチングされた各溶接打点位置Ｗａで止めてその位置を測定することで、実溶接ロボット６で再現されたオフラインティーチングの各溶接打点位置とＣＡＤ端末３上のオフラインティーチング溶接打点位置Ｗａとの差を算出し、各オフラインティーチング溶接打点位置Ｗａをその差分値、反対方向へ補正することで実溶接ロボット６に合わせた溶接打点位置の補正ができる。

またこの補正を全て（実溶接ロボット６で再現されたオフラインティーチングの溶接打点位置Ｗａがロボット溶接作業上で許容できる誤差の範囲であっても）の各オフラインティーチング溶接打点位置Ｗａについて行う。そしてこの補正により補正後の溶接打点位置Ｗａｓは、溶接現場Ｇの実治具７に実ワーク（車体パネル）を位置決め保持した状態で実溶接ロボット６を作動させて各溶接打点位置で止め実ワークの各溶接打点位置に対する誤差を計測した結果、各溶接打点位置に対しＸ，Ｙ，Ｚ方向ともに−２ｍｍから＋２ｍｍの範囲内に収まっており、ロボット溶接作業上で許容できる誤差の範囲であることが分かった。

また溶接打点位置Ｗａだけ補正して、実溶接ロボットのモデル６ｍのアームの動き等経路の補正をしないのは、ＣＡＤ端末３上の実溶接ロボットのモデル６ｍのアーム等の動きは、幾つかのステップに区切られて入力されている。溶接打点位置Ｗａの補正に伴うステップの補正は、この幾つ（何段階）かのステップの内、溶接打点位置Ｗａ直前のステップ（最後のステップ）が補正されれば良く、この溶接打点位置Ｗａ直前のステップは、溶接打点位置Ｗが補正されると自動的に補正されるようになっている。

なお補正後の溶接打点位置Ｗａｓは、ＣＡＤ端末３上においてはワークのモデルＷｍに食い込んだ位置や離間した位置に表示されるが、補正前の溶接打点位置Ｗａに対する誤差が加味された結果であり、溶接現場Ｇにおいては実治具７に位置決め支持された実ワークの溶接打点位置となっている。

そして、この補正したオフラインティーチングデータを溶接現場Ｇに設置された実溶接ロボット６が動作可能なデータへ変換する（図６ステップＳＡ９）。変換後、溶接等の作業条件（溶接電流値、通電時間）を選択付加して最終的なティーチングデータを作成し、このデータをＬＡＮを介して生産ライン端末４へ送信する（図６ステップＳＡ１０）。

生産ライン端末４は、ＣＡＤ端末３から送信された変換データを受信し（図６ステップＳＢ３）、さらにＬＡＮを介してこの変換データをロボットコントローラ５へ送信する（図６ステップＳＢ４）。

ロボットコントローラ５は生産ライン端末４から送信された変換データを受信して格納し（図６ステップＳＣ３）、ロボットコントローラ５によって実溶接ロボット６を動作させることができる。

また溶接現場Ｇの実溶接ロボット６が４機設置され、４機同時に、かつ、別々に動作するため、各実溶接ロボット６動作時に各実溶接ロボット６のアーム６３、ガン６２等が互いに干渉しないように、ある実溶接ロボット６の動作域が重なる動作干渉域に、他の実溶接ロボット６のアーム６３、ガン６２等が入っている間、この実溶接ロボット６のアーム６３、ガン６２が干渉域に入る前に動作を停止して待機させるインターロックの確認をする。

そして、ロボットコントローラ５は、各実溶接ロボット６毎に設定されているが、各ロボットコントローラ５間は接続され、ある実溶接ロボット６の動作範囲に他の実溶接ロボット６があるとき、この実溶接ロボット６がその間待機するインターロック制御が行われる。

そして、ロボットコントローラ５の操作部５０５でパラメータとしてエコライジング代の値（例えば４ｍｍ）、及びガン加圧動作を「入」と入力して溶接ロボットの起動スイッチをＯＮにする。これによりロボットコントローラ５は、エコライジング代およびガン加圧動作の入力値、生産ライン端末４からのデータに基づき、実溶接ロボット６を動作させて実ワークの溶接を行うことが可能となる。

次に、実治具７に設けられたポスト７３のロケートピン７５を実ワークのロケート穴に挿入して実治具７に実ワークを位置決めし固定する。次に実溶接ロボット６を動作させて実治具７上の実ワークの溶接を行う（図６ステップＳＣ４）。

このように本実施の形態においては、ティーチングデータを作成する際に実溶接ロボット６を動作させることで生じるあらゆる誤差、すなわちＣＡＤ端末３上の実溶接ロボットのモデル６ｍと溶接現場Ｇの実溶接ロボット６との間に生じる誤差（位置誤差、アーム寸法誤差、実溶接ロボット６の姿勢や撓みによる誤差、サーボガン６２の撓みによる誤差、溶接打点位置の誤差）を吸収してオフラインティーチングデータの各溶接打点位置Ｗａを補正している。

このため、補正したオフラインティーチングデータの各溶接打点位置Ｗａと溶接現場Ｇでの実ワークの各溶接打点位置との誤差を常になくすことができる。よって、本実施の形態のティーチング方法においては、溶接現場Ｇにおける実ワークに対するティーチングデータの精度の低下を防ぐことができる。またこの結果、実ワークの溶接作業を適正に行うことができる。

また実ワークは実治具７にポスト７３を介して位置決め支持されることから実治具７の座標系と実ワークの座標系とはほとんど誤差のないものとなる。このため、実治具７の座標系を基準にして固定側ガンチップ先端６７ａ位置を測定しても、そのまま用いて溶接打点位置Ｗａの補正に利用することができる。よって、本実施の形態のティーチング方法においては、従来のティーチング方法のようにワークの座標系を基準にして実溶接ロボット６に座標系を設定するという面倒な作業がないので、溶接打点位置Ｗａの補正を容易に行うことができる。

また、実ワーク（車体パネル）が無い状態でオフラインティーチングデータを補正できるため、オフラインティーチングデータの補正を実ワークの形成と並行して実施することが可能となる。よって、実ワーク形成終了後、オフラインティーチングデータで実溶接ロボットを動作させて溶接打点位置Ｗａの補正を行うのに比べ、実ワークの形成を待たずに実施できるため、オフラインティーチングデータ作成にかかる期間を短縮することができる。

また、オフラインティーチングデータの補正は、溶接打点位置Ｗａに対する固定側ガンチップ先端位置とのずれ（誤差値）を演算し、各溶接打点位置Ｗａ毎にＣＡＤ端末３上の溶接打点位置Ｗａを誤差値分、誤差の方向と逆方向に補正（逆方向に補正する際、ＸＹＺの値を各々狂った分（差分）だけ（ＸＹＺの座標）で加算）することで行えるため、補正を容易かつ正確に行うことができる。よって、ティーチングデータの作成を容易かつ正確に行うことができる。

また、本実施の形態のレーザ式三次元測定機８は、固定側ガンチップ６７から離れ、かつ、ガンチップ先端６７ａから延出方向Ａに沿って先方へ延長された延長線Ｂ上に設定された両リフレクター８３３、８３４の位置を測定することでガンチップ先端６７ａの位置を算出するので、サーボガン６２の傾斜、反回転等姿勢状態に関係なくガンチップ先端６７ａ位置を容易に測定することができる。

さらに、ガンチップ６７が取り付けられるガン本体６６の先端部には、冷却戻り水路６８、冷却水供給管６９が設けられており、ガンチップ６７を外してアタッチメント８３をガン本体６６の先端部に設定しようとすると、これら冷却戻り水路６８、冷却水供給管６９に当たらないようにしたり、冷却水が漏れないように固定側ガン６４を加工する必要があるが、本実施の形態では、アタッチメント８３は固定側ガンチップ６７に外嵌して取り付けられることからアタッチメント８３を取り付けるために固定側ガン６４を加工する必要がない。このため、固定側ガン先端６７ａの位置を測定する際のコストをアタッチメント８３の製造コストのみにすることができる。

なお、本実施の形態では実治具７に取り付けるアタッチメントとしてベース上面７１ａに取り付けるアタッチメント８４を使用したが、他の実施の形態として実治具７のポスト７３にアタッチメントを取り付ける場合には、図１３に示すようにポスト本体７４のロケート部７５ａの上端面に設けられた実ワーク（車体パネル）が当接し、着座されるワーク着座面７５ｂ上であって、この着座面７５ｂから上方に突出し、ワークのロケート穴に挿入され、実ワークを位置決めするロケートピン７５の中心に基準位置Ｒ１０を設定し、この基準位置Ｒ１０を中心にしてロケート部７５ａ上に取り付けるアタッチメント９０を使用する。

このアタッチメント９０は、ロケートピン７５を挟んでロケート部７５ａのワーク着座面７５ｂ上に載置されたアタッチメント本体９１と、アタッチメント本体９１の上部に取り付けられたリフレクター座８４１と、リフレクター座８４１に取り付けられたレーザーを反射させるリフレクター８４２とから構成されている。なおアタッチメント９０は、リフレクター座８４１、リフレクター８４２、が、実治具７のベース部上面７１ａに開けられた挿入孔７１ｂに挿入して使用されるアタッチメント８４のリフレクター座８４１、リフレクター８４２と同じ構造であるので、同じ符号を付してある。

アタッチメント本体９１は筒状に形成されている。この筒状のアタッチメント本体９１の内周面９１ａからロケートピン７５へ向かって突出形成されてロケートピン７５に当接し、ロケートピン７５の中心の鉛直線Ｃ上に後述するリフレクター８４２の中心Ｏが位置するように内周面９１ａからの突出量を同一に形成された複数（本実施の形態の場合、三方向から突出）の当接位置決め部９２が設けられており、これら複数の当接位置決め部９２によってロケートピン７５はアタッチメント本体９１に挟まれている。さらにアタッチメント本体９１の上面９１ｂの中央部には、基準位置Ｒ１０を中心にして明けられた挿入孔９１ｃが設けられている。

またリフレクター座８４１は断面Ｔ字状に形成されており、アタッチメント本体９１の上面９１ｂに面接した基部８４１ａと、基部８４１ａから突出して挿入孔９１ｃに挿入された挿入部８４１ｂとから構成されている。

一方リフレクター８４２には、リフレクターに当たったレーザーを反射させるレーザー反射面を有するリフレクター本体８４２ｂが設けられ、このリフレクター本体８４２ｂには上半分の部分にレーザー反射面を形成する断面Ｌ字状の凹面８４２ａが形成されている。そしてこの凹面８４２ａの中心がリフレクター８４２の中心Ｏとなっており、この中心Ｏが基準位置Ｒ１０から上方へ延びる鉛直線Ｃ上を通るようにリフレクター８４２の取付位置が設定されている。

そして、基準位置Ｒ１０が設定されたロケート部７５ａのワーク着座面７５ｂからリフレクター８４２の中心Ｏまでの距離Ｋが、制御装置本体８０１にＺ座標値（ｚａ）として記憶されている。

かかる構成においてこのアタッチメント９０を使用して基準位置Ｒ１０を得るには、レーザー式三次元測定機８の測定機本体８２を起動してリフレクター８４２の中心Ｏにレーザーを照射し、反射されたレーザーを受け取って中心Ｏの位置（Ｒｈ、Ｒｉ、Ｒｊ）を測定機本体８２の座標系を基準にして測定する。

ここでリフレクター８４２の中心Ｏはワーク着座面７５ｂから鉛直線Ｃ上に位置するのでＺ座標値については、制御装置本体８０１に記憶されている上下方向の位置差である距離Ｋ、すなわち上下方向（Ｚ座標方向）寸法値（ｚａ）の差を求める。そして、測定結果、基準位置Ｒ１０が算出される。したがって制御装置本体８０１は、リフレクター８４２の中心Ｏ（Ｒｈ、Ｒｉ、Ｒｊ）からＺ座標値（ｚａ）を減算することにより、基準位置Ｒ１０（Ｒｈ、Ｒｉ、Ｒｊ−ｚａ）を算出する。

このように実治具７を構成するポスト７３にアタッチメント９０を取り付けても基準位置Ｒ１０を測定することができるので、レーザー式三次元測定機８に実治具７の座標系を設定することができる。

また、本実施の形態においてはＬＡＮを介してＣＡＤ端末３、生産ライン端末４、ロボットコントローラ５、レーザ式三次元測定機８を接続した。しかし、これらの装置を接続せずに各装置にフレキシブルディスク等の記憶媒体を着脱自在に設け、この記憶媒体に必要なプログラムやデータ等を記憶させた後、この記憶媒体を取り出して送信相手となる次の装置に装着させてデータの遣り取りを行うようにしてもよい。これによりＬＡＮが構築されていない環境下においても、本発明に係るティーチング方法を実施することができる。

本発明の一実施の形態を示すティーチングシステムの構成図である。 測定用アタッチメントを装着した実溶接ロボットの固定側ガンの一部縦断面図である。 溶接現場における実溶接ロボット、実治具の配置関係を示す斜視図である。 実治具にアタッチメントを取り付けた状態を示す一部縦断面図である。 ＣＡＤ端末、生産ライン端末、ロボットコントローラ、レーザ式三次元測定機の処理手順を示すフローチャートである。 図５に続くフローチャートである。 ＣＡＤ端末上にシミュレーションモデルを構築した状態を示す斜視図である。 シミュレーションモデル上でオフラインティーチングを行っている状態を示す斜視図である。 溶接現場において実治具に基準位置を設定する際の実治具、実溶接ロボット、レーザー式三次元測定機の配置関係を示す斜視図である。 レーザー式三次元測定機に実治具の座標系を設定する方法を説明する説明図である。 溶接現場において実溶接ロボットの固定側ガン先端位置を測定する際の実溶接ロボット、実治具、レーザー式三次元測定機の配置関係を示す斜視図である。 オフラインティーチングデータの溶接打点位置の補正方法を説明する説明図である。 実治具のポストにレーザー式三次元測定機のアタッチメントを取り付けた場合の状態を示す一部断面図である。

符号の説明

６ 実溶接ロボット
６ｍ 実溶接ロボットのモデル
７ 実治具
７ｍ 実治具のモデル
８ レーザー式三次元測定機
６４ 固定側ガン
６７ａ 先端
８４ アタッチメント
９０ アタッチメント
Ｍ シミュレーションモデル
Ｒ１ 基準位置
Ｒ２ 基準位置
Ｒ３ 基準位置
Ｒ１０ 基準位置
Ｗｍ 実ワークのモデル
Ｗａ 溶接打点位置
Ｗａｓ 補正された溶接打点位置

Claims (1)

1. 溶接現場に設置される実ワークのモデル、この実ワークのモデルを位置決め支持する実治具のモデル、及びこの実ワークのモデルを溶接する実溶接ロボットのモデルからシミュレーションモデルを構築し、このシミュレーションモデル上で前記実溶接ロボットのモデルを動作させ、前記実ワークのモデルの各溶接打点位置を設定するオフラインティーチングを行ってオフラインティーチングデータを作成するオフラインティーチングデータ作成工程と、
   前記溶接現場に設置された前記実治具に三点の基準位置を設定し、これらの基準位置に、これらの基準位置を三次元測定機で測定するためのアタッチメントを設置する三次元測定機用アタッチメント設置工程と、
   前記溶接現場に設置された前記三次元測定機により前記三点の基準位置を、前記アタッチメントを介してこの三次元測定機が有する座標系を基準にして測定し、測定したこれらの基準位置に基づいて前記三次元測定機に前記実治具の座標系を設定する治具座標系設定工程と、
   前記オフラインティーチングデータに基づき、前記溶接現場に設置された前記実溶接ロボットをエコライジング代の入力及び溶接ガンの加圧を行わない状態で動作させ、前記オフラインティーチングデータの前記各溶接打点位置に前記実溶接ロボットの固定側ガン先端を順次停止させるロボット空動作工程と、
   このロボット空動作工程で停止した前記固定側ガン先端位置を、前記治具座標系設定工程で前記実治具の座標系が設定された前記三次元測定機により順次測定するガン先端位置測定工程と、
   このガン先端位置測定工程で測定された前記固定側ガン先端位置とこれに対応する前記オフラインティーチングデータの前記各溶接打点位置との間で位置の誤差値を算出する誤差値算出工程と、
   この誤差値算出工程で算出された誤差値分、この誤差値と逆方向に前記オフラインティーチングデータの前記各溶接打点位置を補正するオフラインティーチングデータ補正工程とを備え、
   このオフラインティーチングデータ補正工程で補正されたオフラインティーチングデータに基づき、前記溶接現場に設置された前記実溶接ロボットを前記エコライジング代の入力及び前記溶接ガンの加圧を行う状態で動作させて、前記実治具に位置決め支持された前記実ワークを溶接することを特徴とする溶接ロボットのティーチング方法。
   

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