JP2007147079A - 車輪用軸受装置のハブ輪および外方部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 軌道面の転がり寿命の向上が図れ、かつ軌道面の加工取り代が削減できて、材料投入重量の削減および切削加工時間の短縮が図れる車輪用軸受装置のハブ輪および外方部材の製造方法を提供する。
【解決手段】 車輪取付用のフランジ５および軌道面１０を有するハブ輪１を備える車輪用軸受装置の前記ハブ輪１の製造方法である。鋼製のバー材を所定寸法に切断した素材を鍛造する鍛造工程と、鍛造完成後の素材に対して前記軌道面を旋削する旋削工程とを含む。前記鍛造工程として、加熱、荒成形、仕上成形、および内径抜きを順次行う。この鍛造手工程は、ハブ輪の最終形状におけるハブ輪の軌道面に対するファイバーフローの角度が１５°以下となるように、鍛造完成後の素材形状を前記最終形状に近づける。また図示しない外方部材の製造方法の場合も、ハブ輪１の場合と同様に、軌道面に対するファイバーフローの角度が１５°以下となるように、鍛造完成後の素材形状を前記最終形状に近づける。
【選択図】 図３

Description

この発明は、自動車の車輪を支持する車輪用軸受装置におけるハブ輪および外方部材の製造方法に関する。

ハブユニット形式等の車輪用軸受装置におけるハブ輪および外輪は、鍛造後に旋削加工して製造される。鍛造工程としては、例えば炭素含有量が０．４〜０．８％の炭素鋼のバー材を断面方向に切断した後、１１００℃前後に加熱して、据え込み、荒成形、仕上成形、および内径抜きを行うのが、一般的である。

特公平５−６６２１５号公報

上記のように鍛造されるため、バー材のファイバーフローは、鍛造後にハブ輪は図１１に示すように、また外輪は図１３に示すとおりとなる。同図において、ハブ輪８１または外輪８４の旋削後の仕上げ形状を破線で示した。
図１２は、図１１におけるハブ輪８１の旋削加工により軌道面９０を形成した部分Ａの拡大断面を示す。図１４（Ａ），（Ｂ）は、それぞれ図１３に示す外輪８４の旋削加工により軌道面９２，９３を形成した部分Ａ，Ｂの拡大断面を示す。これら図１２，図１４において、溝状軌道面９０，９２，９３の曲率の生じた底側の縁部Ｘから肩側の縁部Ｙの範囲で、溝曲率中心ＯからファイバーフローＦの断面が析出している点Ｐまでを直線Ｌで結び、その直線Ｌと軌道面の交点Ｐで接線Ｔを引き、ファイバーフローＦの接線Ｔ１との角度αをそれぞれで求めた。この角度を、軌道面に対するファイバーフローＦの角度αと定義した。
このファイバーフローの角度αは、加工取り代の大きさ（軌道面の鍛造輪郭形状と旋削仕上げ形状の差）の関係があり、加工取り代が大きい程、ファイバーフローの角度αが大きくなる傾向にあり、ハブ輪８１では１５°＜α＜２０°であり、外輪８４では加工取り代が大きく１５°＜α＜８０°範囲でばらつく。

このファイバーフローＦは、バー材成形時に生じる材料の流れであり、製鋼時に取り切れない不純物が若干存在し、不純物はファイバーフローＦに沿って存在する。一般に正常な潤滑条件下での転がり疲労寿命の起点は、材料中の不純物、特に酸化系の不純物とされており、不純物が大きく長さも長いほど、またその数が多いほど、寿命が低下すると言われている。

試験片における試験結果であるが、軌道面に対するファイバーフローの角度と転がり寿命には相関関係があり、角度が大きくなるに従って転がり寿命が低下することが知られている。また、車輪用軸受装置においても、パイプ素材からの製造に比べ、丸棒素材からの製造がファイバーフローの分断を軽微になるとの記載もある（例えば特許文献１）。

しかし、従来の車輪用軸受装置では、現在求められている転がり疲労寿命は満足するため、基本的にはファイバーフローが考慮されておらず、鍛造の行い易さだけで旋削前の素材形状を決定していた。しかし、鍛造の行い易い旋削前の素材形状は加工取り代が多く、旋削加工の工数を増大させ、その結果、製造コストが増大し、製品の低コスト化に繋がらない。一方、現在十分に転がり寿命は満足しているとは言え、過酷な条件で使用される自動車部品である車輪用軸受装置は、今後さらに厳しい転がり疲労寿命を要求されることが考えられる。上記特許文献１にはパイプ素材の製造より丸棒素材の製造の方がファイバーフローの分断が少なくできる旨の記載はあるが、ファイバーフローの分断を少なくするための工夫や、ファイバーフローの角度に対する考慮はなされていない。また、特許文献１に記載の製造方法は、鍔を有しない外輪についての製造方法であり、ハブ輪や鍔付きの外輪では適用または応用の可否が不明である。

この発明の目的は、軌道面の加工取り代を削減することにより、軌道面の転がり寿命の向上が図れ、材料重量の削減および切削加工時間の短縮が図れる車輪用軸受装置のハブ輪および外方部材の製造方法を提供することである。

この発明の車輪用軸受装置におけるハブ輪の製造方法は、内周に複列の軌道面が形成された外方部材と、この外方部材の軌道面と対向する複列の軌道面を形成した内方部材とを備え、前記内方部材が一つの軌道面と車輪取付フランジが形成されたハブ輪を有し、車体に対して車輪を回転自在に支持する車輪用軸受装置における、前記ハブ輪の製造方法であって、
鋼製のバー材を所定寸法に切断した素材を鍛造する鍛造工程と、鍛造完成後の素材に対して前記軌道面を旋削する旋削工程とを含み、ハブ輪の軌道面に対するファイバーフローの角度が１５°以下となることを特徴とする。
この発明の車輪用軸受装置における外方部材の製造方法は、外周にフランジを有し内周に複列の軌道面が形成された外方部材と、この外方部材の軌道面と対向する複列の軌道面を形成した内方部材とを備え、車体に対して車輪を回転自在に支持する車輪用軸受装置における、前記外方部材の製造方法であって、
鋼製のバー材を所定寸法に切断した素材を鍛造する鍛造工程と、鍛造完成後の素材に対して前記軌道面を旋削する旋削工程とを含み、外方部材の軌道面に対するファイバーフローの角度が１５°以下となることを特徴とする。
上記各軌道面は、ボールからなる転動体に対応した断面が円弧状の面であっても、また円すいころからなる転動体に対応したテーパ状の面であっても良い。

軌道面に対するファイバーフローの角度と転がり寿命には相関があり、角度が大きくなるに従って転がり寿命が低下する。内方部材、外方部材とも寿命比から見るとファイバーフローの角度を１５°以下にすることで、ファイバーフローの角度零とほぼ同等の転がり寿命が得られることが判った。また、ファイバーフローを１５°以下にするには軌道面の加工取り代を削減することになり、材料投入重量の削減および切削加工時間の短縮が図れることになる。

この発明において、ハブ輪または外方部材のいずれかについてのみファイバーフローの角度を上記のように規制しても、そのハブ輪または外方部材について効果が得られるが、ハブ輪および外方部材の両方について、上記のようにファイバーフローの角度を規制することがより好ましい。
また、ハブ輪の軌道面に対するファイバーフローの角度、および外方部材の軌道面に対するファイバーフローの角度は、いずれも、より好ましくは１０°以下である。特に、ハブ輪の軌道面に対するファイバーフローの角度を１０°以下とすることが好ましい。したがって、例えば、外方部材の軌道面に対するファイバーフローの角度を１５°以下とし、ハブ輪の軌道面に対するファイバーフローの角度を１０°以下としても良い。

この発明の車輪用軸受装置のハブ輪の製造方法は、外方部材が外周にフランジを有しない形式のものにおいても適用される。
すなわち、内周に複列の軌道面が形成された外方部材と、この外方部材の軌道面と対向する複列の軌道面を形成した内方部材と、両軌道面間に介在した複列の転動体と、外方部材と内方部材間の両端の密封装置とを備え、車体に対して車輪を回転自在に支持する車輪用軸受装置において、内方部材が一つの軌道面と車輪取付フランジが形成されたハブ輪を有するものである場合に、このハブ輪の上記軌道面に対するファイバーフローの角度を１５°以下としても良い。この場合も、ハブ輪の上記軌道面に対するファイバーフローの角度は、より好ましくは１０°以下である。

また、この発明は第２世代タイプ等の車輪用軸受装置における外方部材の製造方法においても適用できる。すなわち外周にフランジを有し内周に複列の軌道面が形成された外方部材と、この外方部材の軌道面と対向する複列の軌道面を形成した内方部材と、両軌道面間に介在した複列の転動体と、外方部材と内方部材間の両端の密封装置とを備え、車体に対して車輪を回転自在に支持する車輪用軸受装置において、外方部材の上記軌道面に対するファイバーフローの角度を１５°以下としても良い。このファイバーフローの角度も、より好ましくは１０°以下である。この車輪用軸受装置の場合、外方部材と内方部材のいずれが回転側としても良い。外方部材が回転側である場合、外方部材の外周のフランジは車輪取付フランジとなり、内方部材が回転側である場合、外方部材の外周のフランジの車体への取付用のフランジとなる。

この発明のハブ輪および外方部材の製造方法を適用する車輪用軸受装置は、内方部材の他方の軌道面が、ハブ輪の端部の外周に嵌合した内輪であっても良い。すなわち、第３世代の車輪用軸受装置であっても良い。

この発明の外方部材の製造方法を適用する車輪用軸受装置は、内方部材が、外方部材に設けられた複列の軌道面に対向する各列の軌道面を有する２個の内輪であっても良い。すなわち、第２世代の車輪用軸受装置であっても良い。この場合に、外輪回転タイプのものであっても、また内輪回転タイプのものであっても良い。
この発明のハブ輪および外方部材の製造方法を適用する車輪用軸受装置は、さらに第４世代の車輪用軸受装置であっても良い。

この発明の車輪用軸受装置におけるハブ輪および外方部材の製造方法において、上記のようにファイバーフローの角度を規定した軌道輪であるハブ輪または外方部材の材質は、軸受鋼、浸炭鋼、または炭素含有量が０．４〜０．８％の炭素鋼製のいずれであっても良い。
これらの材質の鋼材の場合に、上記各軌道面とファイバーフローとの角度の関係が確認された。

この発明の車輪用軸受装置のハブ輪の製造方法および外方部材の製造方法は、外周に車輪取付フランジを有するハブ輪の軌道面に対するファイバーフローの角度を１５°以下とし、または外周にフランジを有する外方部材の軌道面に対するファイバーフローの角度を１５°以下とする方法であるため、軌道面の転がり寿命の向上が図れ、かつ軌道面の加工取り代が削減できて、材料投入重量の削減および切削加工時間の短縮が図れるという効果が得られる。

この発明の第１の実施形態を図１ないし図７と共に説明する。この実施形態は、第３世代のボールタイプ，駆動輪用で，内輪回転型の車輪用軸受装置に適用した例である。この車輪用軸受装置は、ハブ輪１およびこのハブ輪１のインボード側端の外周に嵌合した内輪２からなる内方部材３と、外方部材４とを備え、車体に対して車輪を回転自在に支持するものである。ハブ輪１は、アウトボード側端に車輪取付用のフランジ５を有しており、フランジ５の周方向複数箇所に形成されたボルト挿通孔７に、車輪取付用のボルト８が圧入されている。また、ハブ輪１は、中央孔１ａが貫通した筒状の部材とされている。中央孔１ａには、図示しない等速自在継手の外側継手部材の軸部が嵌合している。上記ハブ輪１および内輪２に、複列の軌道面１０，１１の片方ずつが設けられている。外方部材４は、単独の外輪からなり、外周に車体への取付用のフランジ６を有している。このフランジ６の周方向複数箇所にボルト挿通孔９が形成されている。外方部材４は、ハブ輪１および内輪２の軌道面１０，１１に対向する複列の軌道面１２，１３を有し、両列の対向する軌道面１０，１２間、および軌道面１１，１３間に転動体１４が介在している。軌道面１０〜１３は、接触角を生じさせる面とされ、この軸受はアンギュラ型のものとされる。転動体１４は鋼球等のボールである。これら転動体１４は、各列毎に保持器２９により保持されている。内方部材３と外方部材４との間の軸受空間における両端は、密封装置１５，１６により密封されている。密封装置１５，１６は、例えば外方部材４の内径面に取付けられてシールリップがハブ輪１および内輪２の外径面に接する接触シール等からなる。

ハブ輪１および外方部材４は、いずれも鍛造後に旋削加工して製造される。ハブ輪１および外方部材４の材質は、例えば軸受鋼、または浸炭鋼、または炭素含有量が０．４〜０．８％の炭素鋼とされる。鍛造工程では、ハブ輪１および外方部材４は、図２（Ａ），（Ｂ）それぞれ示すように、上記材質のバー材Ｗを所定寸法に切断し、１１００℃前後に加熱して、据え込み、荒成形、仕上成形、および内径抜きを行う。このような鍛造工程により、ハブ輪１は図３に示す形状に、外方部材４は図５に示す形状にそれぞれ加工される。同図において、ハブ輪１および外方部材４の旋削後の仕上げ形状を破線で示した。また、ファイバーフローＦを示す曲線を同図の断面中に示した。ハブ輪１は、仕上げ形状おいて、外径面における軌道面１０のアウトボード側に円弧状断面形状のシール接触面１７が続き、このシール接触面１７がフランジ５の側面に続く形状とされている。軌道面１０よりもインボード側の外径面部分は、断面が直線状となる円筒面状とされている。外方部材４は、最小径となる円筒面状部分１８の両側に断面が円弧状の軌道面１２，１３がそれぞれ続き、これら軌道面１２，１３から両端側へ軌道面１２，１３の最大径よりも僅かに小径の円筒面状部分１９，２０が続く形状とされている。

ハブ輪１の軌道面１０は図４に拡大して示す形状とされる。外方部材４の軌道面１２，１３は、それぞれ図６（Ａ），（Ｂ）に拡大して示す形状とされる。これら図４に示すように、ハブ輪１の軌道面１０に対するファイバーフローＦの角度αは、１５°以下、より好ましくは１０°以下とする。また、図６（Ａ），（Ｂ）に示すように、外方部材４の軌道面１２，１３に対するファイバーフローＦの角度αは、いずれも１５°以下、より好ましくは１０°以下とする。

軌道面１０，１２，１３に対するファイバーフローＦの角度αは、次のように定義される。すなわち、軌道面１０，１２，１３の曲率の生じた底側の縁部Ｘから肩側の縁部Ｙの範囲で、溝曲率中心ＯからファイバーフローＦの断面が析出している点までを直線Ｌで結び、その直線Ｌと軌道面１０，１２，１３の交点Ｐで接線Ｔを引き、各交点ＰにおけるファイバーフローＦの接線Ｔ１と軌道面１０，１２，１３の上記接線Ｔとが成す角度αを、軌道面に対するファイバーフローの角度αとする。なお、軌道面がテーパ面である場合は、上記接線Ｔの代わりに、軌道面となるテーパ面の断面に沿う直線、つまりテーパ面の母線を用い、その母線とファイバーフローＦの接線Ｔ１とが成す角度とする。また、テーパ面がクラウニング形状の場合は、クラウニング曲線の接線をＴとする。

上記構成の作用につき説明する。軌道面１０，１２，１３に対するファイバーフローＦの角度αと転がり寿命には相関関係があり、角度が大きくなるに従って転がり寿命が低下する。試験、研究の結果、ハブ輪１においては、ファイバーフローＦの角度αを１５°以下とすることで、また外方部材４においても、ファイバーフローＦの角度αを１５°以下とすることで、従来に比べて軌道面１０，１２，１３の転がり寿命の向上が顕著に得られることが判った。また、これらのファイバーフローＦの角度αは、１０°以下とすることで、各軌道面１０，１２，１３の転がり寿命の向上がより一層顕著に得られることが判った。また、ファイバーフローＦの角度αを上記のようにハブ輪で１５°以下、外方部材４で１５°以下と小さくすることは、鍛造完成後の素材形状を極限的に最終形状に近づけることで達成できる。このことは、結果的に、軌道面１０，１２，１３の加工取り代を削減することになり、材料投入重量の削減および切削加工時間の短縮が図れることになる。

図７（Ａ）は、棒材から軌道面を削り出した転動疲労試験片での試験結果を示し、軌道面に対するファイバーフローの角度が０°、１５°、３０°、４５°、９０°の各場合の結果を示している。同図（Ｂ）は、上記各試験片と棒材の軸心方向との関係を示す。同図（Ａ）から、転がり寿命比を見ると、ファイバーフローの角度が０°のとき（理想）の転がり寿命に対してファイバーフローの角度１５°以下では略同等の転がり寿命を得られることがわかる。

ファイバーフローの測定方法を説明する。
１．ファイバーフローの析出手順
（１）ハブ輪、外輪をカッターにて軸方向に１箇所切断して試料を作成する。
（２）７５〜８０℃に加熱した塩酸溶液（塩酸５０％＋水５０％）に試料を投入する。
（３）１０〜１５分間、試料を浸漬。
（４）試料を取り出し、水洗、乾燥、防錆する。
２．ファイバーフローの判定
上記の手順で析出したファイバーフローの軌道面部の断面写真を取り、倍率２〜５倍で軌道面の底部から肩部の析出ファイバーフローの角度を求める。

なお、上記実施形態は、ハブ輪１に内輪２を圧入またはボルト（図示せず）で固定する形式のものとしたが、図８（Ａ）に示すように、ハブ輪１のインボード側端部に設けた加締部２１で内輪２をハブ輪１に固定するものとしても良い。また、図８（Ｂ）に示すように、従動輪用の車輪用軸受装置としても良い。同図の車輪用軸受装置は、ハブ輪１が中央孔１ａを有しないものとされている他は、図８（Ａ）の例と同じである。

また、上記各実施形態は、いずれも第３世代の車輪用軸受装置に適用した場合につき説明したが、この発明は第２世代や第４世代の車輪用軸受装置に適用することもできる。

図９（Ａ）は、第２世代で外輪回転タイプとした例である。この車輪用軸受装置は、単独の外輪からなる外方部材３０が内周に複列の軌道面３１，３２を有し、これら複列の軌道面３１，３２に対向する軌道面３３，３４を有する内方部材３５と、両列の対向する軌道面３１，３３間、軌道面３２，３４間に介在した転動体３６とを備えている。内方部材３５は、各列毎の軌道面３３，３４を有する内輪３５Ａ，３５Ｂを並べたものとされている。この第２世代の外輪回転タイプの場合、外方部材３０の外周アウトボード側に車輪取付フランジ５Ａが形成されている。この例においては、外方部材３０の軌道面３１，３２に対するファイバーフロー（図示せず）の角度を１５°以下とし、より好ましくは１０°以下としている。

図９（Ｂ）は、第２世代で内輪回転タイプとした例である。この車輪用軸受装置は、フランジ６Ａを有する外方部材４Ａに設けられた複列の軌道面４１，４２に対向する複列の軌道面４３，４４を有する内方部材４５と、両列の対向する軌道面４１，４３間、軌道面４２，４４間に介在した転動体４６とを備える。内方部材４５は、各列毎の軌道面４３，４４を有する内輪４５Ａ，４５Ｂを並べたものとされている。この実施形態では、外方部材４Ａの軌道面４１，４２に対するファイバーフロー（図示せず）の角度が１５°以下とされ、より好ましくは１０°以下とされる。この第２世代の内輪回転タイプの場合、内輪４５Ａ，４５Ｂは図示しない車輪取付フランジを有するハブ輪の外周に嵌合されるのが一般的な使われ方である。

図１０は、第４世代の車輪用軸受装置に適用した例である。この車輪用軸受装置は、車輪取付用のフランジ５Ｂを有するハブ輪１Ｂ、およびこのハブ輪１Ｂの内周に軸部５１ａが嵌合した等速ジョイント外輪５１により内方部材５２が構成され、ハブ輪１Ｂおよび等速ジョイント外輪５１に軌道面５３，５４が形成される。外方部材４Ｂは外周に車体への取付用のフランジ６Ｂを有し、内周に上記各軌道面５３，５４と対向する軌道面５５，５６が形成されている。対向する各軌道面５３，５５間および軌道面５４，５６間に、転動体５７が介在している。この実施形態では、外方部材４Ｂの軌道面５５，５６に対するファイバーフロー（図示せず）の角度が１５°以下とされている。また、ハブ輪１Ｂの軌道面５３に対するファイバーフロー（図示せず）の角度が１０°以下とされている。なお、ハブ輪１Ｂの軌道面５３に対するファイバーフロー（図示せず）の角度は１５°以下であれば良く、また外方部材４Ｂの軌道面５５，５６に対するファイバーフロー（図示せず）の角度は、より好ましくは１０°以下である。

なお、上記各実施形態は、いずれもボールタイプの車輪用軸受装置としたが、この発明は、円すいころ軸受タイプの車輪用軸受装置におけるハブ輪および外方部材の製造方法にも適用することができる。
またこの発明において、軌道面に対するファイバーフローの角度を１５°以下としたという要件、および１０°以下としたという要件は、いずれも実質上全周において満たされていれば良い。

この発明の第１の実施形態にかかる製造方法を適用する車輪用軸受装置の部分断面図である。 そのハブ輪および外輪の鍛造工程を示す工程説明図である。 同車輪用軸受装置おけるハブ輪の鍛造完成状態の素材の断面図である。 図３のＡ部分の拡大断面図である。 同車輪用軸受装置おける外輪の鍛造完成状態の素材の断面図である。 （Ａ），（Ｂ）はそれぞれ図５のＡ部分およびＢ部分の拡大断面図である。 （Ａ）はそれぞれ試験結果のグラフ、（Ｂ）はその各試験片と素材となる棒材の方向の関係を示す説明図である。 （Ａ），（Ｂ）はそれぞれこの発明の他の実施形態にかかる製造方法を適用する車輪用軸受装置を示す部分断面図である。 （Ａ），（Ｂ）はそれぞれこの発明のさらに他の実施形態にかかる製造方法を適用する車輪用軸受装置を示す部分断面図である。 この発明のさらに他の実施形態にかかる製造方法を適用する車輪用軸受装置を示す部分断面図である。 従来のハブ輪の鍛造完成状態の素材の断面図である。 図１１のＡ部分の拡大断面図である。 従来の外輪の鍛造完成状態の素材の断面図である。 （Ａ），（Ｂ）はそれぞれ図１３のＡ部分，Ｂ部分の拡大断面図である。

符号の説明

１…ハブ輪
２…内輪
３…内方部材
４…外方部材
５…フランジ
６…フランジ
１０，１１…軌道面
１２，１３…軌道面
１４…転動体
１５，１６…密封装置
Ｆ…ファイバーフロー
α…角度

Claims (2)

1. 内周に複列の軌道面が形成された外方部材と、この外方部材の軌道面と対向する複列の軌道面を形成した内方部材とを備え、前記内方部材が一つの軌道面と車輪取付フランジが形成されたハブ輪を有し、車体に対して車輪を回転自在に支持する車輪用軸受装置における、前記ハブ輪の製造方法であって、
   鋼製のバー材を所定寸法に切断した素材を鍛造する鍛造工程と、鍛造完成後の素材に対して前記軌道面を旋削する旋削工程とを含み、ハブ輪の軌道面に対するファイバーフローの角度が１５°以下となることを特徴とする車輪用軸受装置のハブ輪の製造方法。
2. 外周にフランジを有し内周に複列の軌道面が形成された外方部材と、この外方部材の軌道面と対向する複列の軌道面を形成した内方部材とを備え、車体に対して車輪を回転自在に支持する車輪用軸受装置における、前記外方部材の製造方法であって、
   鋼製のバー材を所定寸法に切断した素材を鍛造する鍛造工程と、鍛造完成後の素材に対して前記軌道面を旋削する旋削工程とを含み、外方部材の軌道面に対するファイバーフローの角度が１５°以下となることを特徴とする車輪用軸受装置の外方部材の製造方法。
   

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