JP2010228207A - プリンタ装置、インクリボンカートリッジ、インクリボンの状態認識方法、インクリボンの状態認識プログラム。 - Google Patents

Abstract

【課題】インクリボンの色と残量とエンドとの検出を行える小型かつ簡単な構成のプリンタ装置、インクリボンカートリッジ、インクリボンの状態認識方法、インクリボンの状態認識プログラムを提供する。
【解決手段】リボン外周検出部１４３が供給軸２０１に巻き付けられたインクリボン３００の外周面に対して測定光を投光し、インクリボン３００の外周面で反射した測定光を受光する。リボン外周検出部１４３による検出結果に基づいてインクリボンの残量を認識する。また、リボン外周検出部１４３による検出結果に基づいてインクリボン３００のインク色を認識する。
【選択図】図７

Description

本発明は、熱転写印刷や昇華型熱転写印刷に用いられるプリンタ装置、インクリボンカートリッジ、インクリボンの状態認識方法、インクリボンの状態認識プログラムに関するものである。

熱転写印刷や昇華型熱転写印刷を行うプリンタでは、インクリボンが用いられる。カラー印刷可能なプリンタでは、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、ブラック（Ｋ）の４色のインクリボンが使われる。これらＣＹＭＫの各色のインクリボンは、それぞれが並べられて各色専用のサーマルヘッドによって印刷対象物に順次印刷される。印刷対象物が全てのサーマルヘッドを通過して印刷が完了するので、印刷速度を早めるためには、各色のサーマルヘッドの間隔が狭い方が望ましい。また、各色のサーマルヘッドの間隔を狭くすることにより、プリンタを小型化できる。

オープンリール状のインクリボンをプリンタに装着する作業は、各色のサーマルヘッドの間隔が狭くなるほど困難になる。そこで、インクリボンを色毎にカートリッジ（カセット）に収容したインクリボンカートリッジが用いられる。インクリボンカートリッジは、取り扱いが容易であり、交換作業も簡単に行える。

プリンタ用に販売されるインクリボンの種類としては、上述した色の違いの他に、たとえば、インクリボンの幅の違いがある。よって、インクリボンカートリッジは、これらの組み合わせにより多数の種類が存在する場合がある。そのような場合、インクリボンカートリッジは、プリンタの指定された装着部に対して指定されたインクリボンカートリッジを装着することが必要である。又は、プリンタは、いずれの装着部にいずれの種類のインクリボンカートリッジが装着されているのかを判別できることが必要である。

インクリボンカートリッジの種類をプリンタが自動で判別できるようにするために、従来のインクリボンカートリッジは、種類検出用の孔や突起等の形状的特徴を備えたり、光学パターン等を備えたりしていた。
インクリボンカートリッジのカートリッジに対して種類を表す形状的特徴や光学パターン等を設けると、そのカートリッジは、それら形状的特徴や光学パターン等が表すインクリボン種類に専用のカートリッジとなる。カートリッジを使い捨てとするならばこの手法を用いても色や幅の判別を容易に行える。

しかし、省資源の観点等からカートリッジの再利用をすることが望ましい。カートリッジの再利用方法としては、メーカがカートリッジを回収することも考えられるが、プリンタの利用者自らがカートリッジの再利用を行えるとより利用者にとって利便性がよい。その場合、カートリッジが特定の種類のインクリボン専用となると、利用者が混乱したり、誤ったインクリボンとカートリッジとの組み合わせとしたりするおそれがある。たとえば、イエロー用のカートリッジにシアンのインクリボンを装填してしまったとしても、プリンタは、そのインクリボンカートリッジをシアンであると誤判別をしてしまい、そのまま印刷を行ってしまう。

また、インクリボンカートリッジは、カートリッジ内にインクリボンが収容されているので、インクリボンの残量が分かり難いという問題があった。特に、プリンタに装着されたインクリボンカートリッジは、インクリボンの残量や色や幅の確認が困難となる場合が多かった。

インクリボンの色を直接検出する技術が特許文献１に開示されている。
また、インクリボンのエンド（残量ゼロ）を検出する手法が特許文献２に開示されている。

特開平１１−１８００１６号公報 特開２００１−１５０７７９号公報

しかし、特許文献１や特許文献２に開示されている手法を組み合わせる等してインクリボンの色、残量、エンドを検出しようとすると、複数のセンサが必要となり、それらを配置するためにプリンタが大型化したり、複雑化したりするという問題があった。また、特許文献２に開示されている手法では、インクリボンに光学パターンを設ける必要があり、インクリボンの構成が複雑になるという問題があった。

本発明の課題は、インクリボンの色と残量とエンドとの検出を行える小型かつ簡単な構成のプリンタ装置、インクリボンカートリッジ、インクリボンの状態認識方法、インクリボンの状態認識プログラムを提供することである。

本発明は、以下のような解決手段により、前記課題を解決する。なお、理解を容易にするために、本発明の実施形態に対応する符号を付して説明するが、これに限定されるものではない。
請求項１の発明は、未使用のインクリボン（３００）を巻き付けた供給部（２０１）及び使用済みの前記インクリボンを巻き取る回収部（２０５）を有するインクリボンカートリッジ（２００）が装着される装着部（１５０）と、前記供給部又は前記回収部に巻き付けられた前記インクリボンの外周面に対して測定光を投光し、前記インクリボンの外周面で反射した前記測定光を受光した結果を出力するリボン外周検出部（１４３）と、前記リボン外周検出部の検出結果に基づいて前記インクリボンの残量を認識する残量認識部（１６２）と、前記リボン外周検出部の検出結果に基づいて前記インクリボンのインク色を認識するインク色認識部（１６３）とを備えるプリンタ装置（１００）である。

請求項２の発明は、請求項１に記載のプリンタ装置において、前記残量認識部（１６２）と前記インク色認識部（１６３）との少なくとも１つの認識結果に応じて警告を行う警告部（１７０）を備えることを特徴とするプリンタ装置（１００）である。

請求項３の発明は、請求項２に記載のプリンタ装置において、当該プリンタ装置には、複数の前記インクリボン（３００）が装着可能であり、前記残量認識部（１６２）は、装着された複数の前記インクリボン毎に前記インクリボンの残量を認識し、前記警告部（１７０）は、複数の前記インクリボンのうちで前記インクリボンの残量が第１の閾値よりも少ない前記インクリボンの交換又は前記インクリボンの準備を促す警告を行う第１の残量警告部（１７１）と、前記第１の残量警告部が前記警告を行うときに、前記第１の閾値よりも前記インクリボンの残量が多い前記インクリボンのうちで、前記第１の閾値よりも残量の多い第２の閾値よりも前記インクリボンの残量が少ない前記インクリボンの交換又は準備を促す警告を行う第２の残量警告部（１７２）とを備えることを特徴とするプリンタ装置（１００）である。

請求項４の発明は、請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載のプリンタ装置において、前記インクリボン（３００）の幅方向の少なくとも一方の端部又は端部に相当する位置毎に設けられ、前記端部又は前記端部に相当する位置を検出する複数のリボン端部検出部（１４１，１４２，１４４，１４５）と、前記リボン端部検出部の検出結果に基づいて前記インクリボンの幅を認識する幅認識部（１６１）とを備えることを特徴とするプリンタ装置（１００）である。

請求項５の発明は、請求項４に記載のプリンタ装置において、前記リボン端部検出部（１４１，１４２）は、前記供給部（２０１）又は前記回収部（２０５）に巻き付けられた前記インクリボン（３００）の幅方向の少なくとも一方の端部を含む外周面に対応する位置に対して測定光を投光し、前記インクリボンの外周面で反射した前記測定光を受光した結果を検出信号として出力することを特徴とするプリンタ装置（１００）である。

請求項６の発明は、請求項４に記載のプリンタ装置において、前記リボン端部検出部（１４４，１４５）は、前記供給部（２０１）又は前記回収部（２０５）に巻き付けられた前記インクリボン（３００）の幅方向の少なくとも一方の端部に接近して設けられた仕切り部材（２０９）に対応する位置に対して測定光を投光し、前記仕切り部材で反射した前記測定光を受光した結果を検出信号として出力することを特徴とするプリンタ装置（１００）である。

請求項７の発明は、請求項１から請求項６までのいずれか１項に記載のプリンタ装置において、当該プリンタ装置には、複数色の前記インクリボン（３００）が色毎に装着可能であり、いずれの色の前記インクリボンがいずれの位置に装着されているかに関わらず、前記インク色認識部（１６３）が認識したインク色に基づいて印刷動作を制御する印刷制御部（１９０）を備えることを特徴とするプリンタ装置（１００）である。

請求項８の発明は、請求項７に記載のプリンタ装置において、前記印刷制御部（１９０）は、前記インク色認識部（１６３）が認識した前記インクリボン（３００）のインク色が、本来装着されるべき色とは異なる色であった場合、印刷結果が正しい色となるように又は正しい色に近くなるように印刷動作を制御することを特徴とするプリンタ装置（１００）である。

請求項９の発明は、請求項１から請求項８までのいずれか１項に記載のプリンタ装置において、前記リボン外周検出部（１４３）は、受光する測定光の受光位置及び受光光量に応じて検出結果を出力する光位置センサであることを特徴とするプリンタ装置（１００）である。

請求項１０の発明は、請求項１から請求項９までのいずれか１項に記載のプリンタ装置の前記装着部（１５０）に装着されるインクリボンカートリッジ（２００）であって、未使用のインクリボン（３００）を巻き付けた供給部（２０１）と、使用済みの前記インクリボンを巻き取る回収部（２０５）と、前記インクリボンと前記供給部と前記回収部とを覆うように形成された外殻部（２０６）とを備え、前記外殻部は、前記装着部に装着された状態において、前記リボン外周検出部（１４３）に対応する位置に開口した開口部（２０８ｃ）を有することを特徴とするインクリボンカートリッジ（２００）である。

請求項１１の発明は、未使用のインクリボン（３００）を巻き付けた供給部（２０１）又は使用済みの前記インクリボンを巻き取る回収部（２０５）に巻き付けられた前記インクリボンの外周面に対して測定光を投光する投光ステップ（Ｓ２０１）と、前記インクリボンの外周面で反射した前記測定光を受光する受光ステップ（Ｓ２０２）と、前記測定光を受光した結果に基づいて前記インクリボンの残量を認識する残量認識ステップ（Ｓ２０２，Ｓ２０４，Ｓ２０５）と、前記測定光を受光した結果に基づいて前記インクリボンのインク色を認識するインク色認識ステップ（Ｓ３０３，Ｓ３０４）とを実行するインクリボンの状態認識方法である。

請求項１２の発明は、コンピュータに、未使用のインクリボン（３００）を巻き付けた供給部（２０１）又は使用済みの前記インクリボンを巻き取る回収部（２０５）に巻き付けられた前記インクリボンの外周面に対して測定光を投光する投光ステップ（Ｓ２０１）と、前記インクリボンの外周面で反射した前記測定光を受光する受光ステップ（Ｓ２０２）と、前記測定光を受光した結果に基づいて前記インクリボンの残量を認識する残量認識ステップ（Ｓ２０２，Ｓ２０４，Ｓ２０５）と、前記測定光を受光した結果に基づいて前記インクリボンのインク色を認識するインク色認識ステップ（Ｓ３０３，Ｓ３０４）とを実行させるためのインクリボンの状態認識プログラムである。

本発明によれば、以下の効果を奏することができる。

（１）本発明のプリンタ装置は、供給部又は回収部に巻き付けられたインクリボンの外周面に対して測定光を投光し、インクリボンの外周面で反射した測定光を受光した結果を出力するリボン外周検出部を備える。また、プリンタ装置は、リボン外周検出部の検出結果に基づいてインクリボンの残量を認識する残量認識部を備える。さらに、プリンタ装置は、リボン外周検出部の検出結果に基づいてインクリボンのインク色を認識するインク色認識部を備える。よって、本発明のプリンタ装置は、小型かつ簡単な構成でインクリボンの色と残量とエンドとの検出を行える。

（２）本発明のプリンタ装置は、残量認識部とインク色認識部との少なくとも１つの認識結果に応じて警告を行う警告部を備える。よって、本発明のプリンタ装置は、印刷途中におけるインクリボン切れやインクリボンの装着ミスを防止できる。

（３）本発明のプリンタ装置には、複数のインクリボンが装着可能である。また、残量認識部は、装着された複数のインクリボン毎にインクリボンの残量を認識する。さらに、警告部は、複数のインクリボンのうちでインクリボンの残量が第１の閾値よりも少ないインクリボンの交換又は準備を促す警告を行う第１の残量警告部と、第１の残量警告部が警告を行うときに、第１の閾値よりもインクリボンの残量が多いインクリボンのうちで、第１の閾値よりも残量の多い第２の閾値よりもインクリボンの残量が少ないインクリボンの交換又は前記インクリボンの準備を促す警告を行う第２の残量警告部とを備える。よって、本発明のプリンタ装置は、インクリボンの交換後すぐに警告を繰り返すようなことを防止できる。

（４）本発明のプリンタ装置は、インクリボンの幅方向の少なくとも一方の端部又は端部に相当する位置毎に設けられ、端部又は端部に相当する位置を検出する複数のリボン端部検出部を備える。また、プリンタ装置は、リボン端部検出部の検出結果に基づいてインクリボンの幅を認識する幅認識部を備える。よって、本発明のプリンタ装置は、インクリボンの幅を認識できる。

（５）本発明のプリンタ装置のリボン端部検出部は、供給部又は回収部に巻き付けられたインクリボンの幅方向の少なくとも一方の端部を含む外周面に対応する位置に対して測定光を投光する。そして、リボン端部検出部は、インクリボンの外周面で反射した測定光を受光した結果を検出信号として出力する。よって、本発明のプリンタ装置は、幅の検出とともにインクリボンの残量とインク色の検出を行える。

（６）本発明のプリンタ装置のリボン端部検出部は、供給部又は回収部に巻き付けられたインクリボンの幅方向の少なくとも一方の端部に接近して設けられた仕切り部材に対応する位置に対して測定光を投光する。そして、リボン端部検出部は、仕切り部材で反射した測定光を受光した結果を検出信号として出力する。よって、本発明のプリンタ装置に用いるインクリボンカートリッジは、仕切り板を目視で観察することが可能となり、プリンタ装置にインクリボンカートリッジを装着しないときにも幅の確認を行える。

（７）本発明のプリンタ装置には、複数色のインクリボンが色毎に装着可能である。また、プリンタ装置は、いずれの色のインクリボンがいずれの位置に装着されているかに関わらず、インク色認識部が認識したインク色に基づいて印刷動作を制御する印刷制御部を備える。よって、本発明のプリンタ装置は、誤ったインク色のインクリボンが装填された場合であっても、多少の印刷品質の劣化を許容すれば、印刷を継続できる。

（８）本発明のプリンタ装置の印刷制御部は、インク色認識部が認識したインクリボンのインク色が、本来装着されるべき色とは異なる色であった場合、印刷結果が正しい色となるように又は正しい色に近くなるように印刷動作を制御する。よって、本発明のプリンタ装置は、印刷を継続するときの印刷品質の劣化を僅かにできる。

（９）本発明のプリンタ装置のリボン外周検出部は、受光する測定光の受光位置及び受光光量に応じて検出結果を出力する光位置センサである。よって、本発明のプリンタ装置は、簡単な構成であっても高い精度でインクリボンの残量とインク色の認識を行える。

（１０）本発明のインクリボンカートリッジは、未使用のインクリボンを巻き付けた供給部と、使用済みのインクリボンを巻き取る回収部と、インクリボンと供給部と回収部とを覆うように形成された外殻部とを備える。そして、外殻部は、装着部に装着された状態において、リボン外周検出部に対応する位置に開口した開口部を有する。よって、本インクカートリッジを用いるプリンタ装置は、小型かつ簡単な構成でインクリボンの色と残量とエンドとの認識を行える。

本発明によるプリンタ装置の第１実施形態を示す図である。 インクリボンカートリッジ２００とサーマルヘッド１４０とをＹプラス側から見た斜視図である。 インクリボンカートリッジ２００とサーマルヘッド１４０とをＹマイナス側から見た斜視図である。 装着部１５０に装着された状態のインクリボンカートリッジ２００を図１中に示したＡ−Ａ断面で切断した断面図である。 図４の場合よりも幅の広いインクリボンが装填されたインクリボンカートリッジ２００を図４と同様にして示した断面図である。 リボン端部検出部１４１，１４２、及び、リボン外周検出部１４３の検出信号を用いて各種認識処理を行う処理回路の構成を示すブロック図である。 プリンタ装置１００の処理回路をより詳細に示す図である。 プリンタ装置１００のインクリボン測定動作を示すフローチャートである。 残量確認処理を示すフローチャートである。 色確認処理を示すフローチャートである。 テーブルの一例を示す図である。 幅確認処理を示すフローチャートである。 装着部１５０に装着された状態のインクリボンカートリッジ２００−２を図４と同様にして示した断面図である。 図１３の場合よりも幅の広いインクリボンが装填されたインクリボンカートリッジ２００−２を図１３と同様にして示した断面図である。

以下、本発明を実施するための最良の形態について図面等を参照して説明する。

（第１実施形態）
図１は、本発明によるプリンタ装置の第１実施形態を示す図である。図１は、一部を断面として示している。また、図１を含め以下に示す図中には、必要に応じて統一した方向にＸＹＺ直交座標を示している。
なお、図１を含め、以下に示す各図は、模式的に示した図であり、各部の大きさ、形状は、理解を容易にするために、適宜誇張して示している。
また、以下の説明では、具体的な数値、形状、材料等を示して説明を行うが、これらは、適宜変更することができる。

本実施形態のプリンタ装置１００は、媒体供給部１１０と、供給ローラ１２１と、排出ローラ１２２と、切断部１２３と、プラテンローラ１３０（１３０Ｙ，１３０Ｍ，１３０Ｃ，１３０Ｋ）と、サーマルヘッド１４０（１４０Ｙ，１４０Ｍ，１４０Ｃ，１４０Ｋ）と、装着部１５０（１５０Ｙ，１５０Ｍ，１５０Ｃ，１５０Ｋ）とを備えている。

媒体供給部１１０は、印刷前の媒体ロール１１１が回転可能に装填され、この媒体ロール１１１を順次供給する。本実施形態の媒体ロール１１１には、剥離紙上に仮貼付されたラベルが巻き付いたものである。なお、媒体ロール１１１から供給される剥離紙上に仮貼付されたラベルを、以下の説明では、単に「用紙」と呼ぶこととする。

供給ローラ１２１は、用紙を両側から挟んで回転することにより、媒体供給部１１０からプラテンローラ１３０へと用紙を供給する。
排出ローラ１２２は、用紙を両側から挟んで回転することにより、プラテンローラ１３０から切断部１２３へと用紙を排出する。

切断部１２３は、排出ローラ１２２から排出された用紙を必要に応じて１枚又は複数枚のラベル毎に切断する。なお、切断部１２３を設けずに、排出ローラ１２２から排出された用紙を再度巻き取る、巻き取り部を設けてもよい。

プラテンローラ１３０（１３０Ｙ，１３０Ｍ，１３０Ｃ，１３０Ｋ）は、ＣＹＭＫ（印刷順序の表記ではＹＭＣＫ）の各色にそれぞれ１つずつが用紙を挟んでサーマルヘッド１４０と対向する位置に配置されている。プラテンローラ１３０は、駆動機構１３１により回転駆動され、用紙を搬送する。なお、以下の説明及び図では、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、ブラック（Ｋ）に対応する部位を表す符号の末尾には、「Ｙ」「Ｍ」「Ｃ」「Ｋ」の文字をそのまま付している。また、これら部位について色毎に分けずに共通の説明を行うときには、「Ｙ」「Ｍ」「Ｃ」「Ｋ」の文字を末尾から外して説明する。

サーマルヘッド１４０（１４０Ｙ，１４０Ｍ，１４０Ｃ，１４０Ｋ）は、装着部１５０（１５０Ｙ，１５０Ｍ，１５０Ｃ，１５０Ｋ）のプラテンローラ１３０近傍に配置されている。上述したように、サーマルヘッド１４０は、用紙を挟んでプラテンローラ１３０と対向する位置に配置されている。サーマルヘッド１４０によってインクリボンを局所的に加熱することにより、インクリボンのインクが用紙に転写される。
装着部１５０（１５０Ｙ，１５０Ｍ，１５０Ｃ，１５０Ｋ）には、インクリボンカートリッジ２００（２００Ｙ，２００Ｍ，２００Ｃ，２００Ｋ）が装着される。

図２は、インクリボンカートリッジ２００とサーマルヘッド１４０とをＹプラス側から見た斜視図である。
図３は、インクリボンカートリッジ２００とサーマルヘッド１４０とをＹマイナス側から見た斜視図である。
インクリボンカートリッジ２００は、供給軸２０１と、ガイドローラ２０２，２０３，２０４と、回収軸２０５と、外殻部２０６とを備えている。

供給軸２０１は、インクリボン３００の未使用の部分が巻き付けられている供給部である。
ガイドローラ２０２，２０３，２０４は、インクリボン３００の搬送をガイドする。ガイドローラ２０２，２０３は、インクリボンカートリッジ２００のＹマイナス端付近にヘッド挿入部２０７を挟むように配置されている。

回収軸２０５は、使用済みの前記インクリボンを巻き付けて回収する回収部である。
外殻部２０６は、インクリボンカートリッジ２００の外周を覆うカバー部品である。外殻部２０６には、ヘッド挿入部２０７と開口部２０８が設けられている。
ヘッド挿入部２０７は、インクリボンカートリッジ２００を装着部１５０へ装着するときにサーマルヘッド１４０が挿入される部分であり、溝状に凹んでいる。
外殻部２０６のヘッド挿入部２０７には、開口部２０８ａ，２０８ｂ，２０８ｃが開口している（図４、図５参照）。

本実施形態のインクリボンカートリッジ２００は、装填可能なインクリボンの幅が２種類ある。
図４は、装着部１５０に装着された状態のインクリボンカートリッジ２００を図１中に示したＡ−Ａ断面で切断した断面図である。
図５は、図４の場合よりも幅の広いインクリボンが装填されたインクリボンカートリッジ２００を図４と同様にして示した断面図である。
なお、先に示した図２及び図３では、図４に示した幅の狭いインクリボンが装填されたインクリボンカートリッジ２００を示している。
本実施形態のプリンタ装置１００は、インクリボンの色と残量とを検出するセンサを備えている。また、本実施形態のプリンタ装置１００は、図４に示した幅が狭いインクリボンと、図５に示した幅が広いインクリボンとの２種類のインクリボンのいずれが装填されているのかを検出するために、複数のセンサを備えている。

サーマルヘッド１４０のＹプラス側の表面には、リボン端部検出部１４１，１４２と、リボン外周検出部１４３とが設けられている。
本実施形態のリボン端部検出部１４１，１４２は、ＰＳＤ（Position Sensitive Detector：光位置センサ）を用いている。リボン端部検出部１４１，１４２は、インクリボン３００の幅方向（本実施形態ではＺ軸に沿った方向）のＺマイナス側の端部に相当する位置毎に設けられ、インクリボン３００の端部位置を検出する。より詳しく説明すると、リボン端部検出部１４１，１４２は、供給軸２０１に巻き付けられたインクリボン３００の幅方向のＺマイナス側の端部を含む外周面に対応する位置に対して測定光を投光する。そして、リボン端部検出部１４１，１４２は、インクリボン３００の外周面で反射した測定光を受光した結果、又は、受光できなかった場合はその結果を検出信号として出力する。リボン端部検出部１４１，１４２が出力する検出信号は、インクリボン３００の幅認識に用いられる。

リボン外周検出部１４３は、ＰＳＤを用いている。リボン外周検出部１４３は、供給軸２０１に巻き付けられたインクリボン３００の外周面に対して測定光を投光し、インクリボンの外周面で反射した測定光を受光した結果を検出信号として出力する。リボン外周検出部１４３が出力する検出信号は、インクリボン３００の色認識と残量認識に用いられる。

開口部２０８ａ，２０８ｂ、及び、開口部２０８ｃは、それぞれ、外殻部２０６のリボン端部検出部１４１，１４２、及び、リボン外周検出部１４３に対応する位置に開口した孔である。リボン端部検出部１４１，１４２、及び、リボン外周検出部１４３の測定光は、これら開口部２０８ａ，２０８ｂ、２０８ｃを通過する。

図６は、リボン端部検出部１４１，１４２、及び、リボン外周検出部１４３の検出信号を用いて各種認識処理を行う処理回路の構成を示すブロック図である。図６に示す処理回路の各構成部は、プリンタ装置１００内に設けられている。なお、以下に説明する処理回路は、ハードウェアの形態で構成してもよいし、プリンタ装置のコンピュータに状態認識プログラムを読み込むことにより実現してもよい。
プリンタ装置１００の処理回路は、リボン確認部１６０（１６０Ｙ，１６０Ｍ，１６０Ｃ，１６０Ｋ）と、警告部１７０と、表示部１８０と、印刷制御部１９０とを備えている。

リボン確認部１６０（１６０Ｙ，１６０Ｍ，１６０Ｃ，１６０Ｋ）は、サーマルヘッド１４０（１４０Ｙ，１４０Ｍ，１４０Ｃ，１４０Ｋ）にそれぞれ設けられているリボン端部検出部１４１，１４２、及び、リボン外周検出部１４３の検出信号を受け取る。そして、リボン確認部１６０（１６０Ｙ，１６０Ｍ，１６０Ｃ，１６０Ｋ）は、この検出信号を用いて各インクリボンカートリッジ２００（２００Ｙ，２００Ｍ，２００Ｃ，２００Ｋ）に装填されているインクリボン３００（３００Ｙ，３００Ｍ，３００Ｃ，３００Ｋ）の状態を確認する。リボン確認部１６０（１６０Ｙ，１６０Ｍ，１６０Ｃ，１６０Ｋ）による確認結果は、警告部１７０と印刷制御部１９０へ送られる。

警告部１７０は、リボン確認部１６０（１６０Ｙ，１６０Ｍ，１６０Ｃ，１６０Ｋ）によるインクリボン３００（３００Ｙ，３００Ｍ，３００Ｃ，３００Ｋ）の状態の確認結果に応じて警告を行う。警告部１７０は、警告の内容を表示部１８０へ表示する。また、警告部１７０は、音声で警告を行ったり、警告内容を予め設定したメールアドレスに対して電子メールを送信して警告を行ったりしてもよい。

表示部１８０は、プリンタ装置１００の各種情報を表示する表示パネルである。また、表示部１８０は、警告部１７０による警告内容の表示も行う。
印刷制御部１９０は、リボン確認部１６０（１６０Ｙ，１６０Ｍ，１６０Ｃ，１６０Ｋ）によるインクリボン３００（３００Ｙ，３００Ｍ，３００Ｃ，３００Ｋ）の状態の確認結果に応じて印刷実行中の各種パラメータを制御する。

図７は、プリンタ装置１００の処理回路をより詳細に示す図である。なお、図７は、ひとつのインクリボンカートリッジ２００に対しての処理回路を示しているが、プリンタ装置１００は、これらと同様な処理回路を４つ有している。
リボン確認部１６０は、幅認識部１６１と、残量認識部１６２と、インク色認識部１６３とを備えている。

幅認識部１６１は、リボン端部検出部１４１，１４２からの検出信号に基づいてインクリボン３００の幅を認識する。具体的には、幅認識部１６１は、リボン端部検出部１４１及び１４２の検出結果から、測定対象物までの距離を算出する。この距離は、ＰＳＤを用いていることから、簡単かつ正確に算出できる。なお、測定対象物とは、インクリボン３００が存在すればインクリボン３００が測定対象物であるが、インクリボン３００の幅が狭い場合には、リボン端部検出部１４１の測定対象物は、供給軸２０１である。
算出した距離が、リボン端部検出部１４１，１４２のいずれについても同じ距離であれば、インクリボン３００は、リボン端部検出部１４１まで幅のある幅広のインクリボンであると判断できる。一方、算出した距離が、リボン端部検出部１４１の方がリボン端部検出部１４２よりも長い場合、又は、リボン端部検出部１４１において測定不能（反射光が戻ってこない）場合には、インクリボン３００は、幅の狭いインクリボンである。

残量認識部１６２は、リボン外周検出部１４３からの検出信号に基づいてインクリボン３００の残量を認識する。具体的には、残量認識部１６２は、リボン外周検出部１４３からインクリボン３００の外周面までの距離を検出する。この距離は、インクリボン３００の残量が減ることに比例して長くなる。よって、この距離からインクリボン３００の残量を算出できる。また、残量認識部１６２は、インクリボン３００のエンド（残量ゼロ）の検出も行うことができる。本実施形態の供給軸２０１は、その表面におけるリボン外周検出部１４３の測定光の反射率が極端に小さく、さらに、その表面が粗面となっており測定光を乱反射する。したがって、インクリボン３００の残量がゼロとなると、リボン外周検出部１４３の測定光は、リボン外周検出部１４３へは殆ど戻らない。よって、リボン外周検出部１４３が測定光を検出できないときには、インクリボン３００の残量がゼロ（エンド）であると判断できる。

インク色認識部１６３は、リボン外周検出部１４３からの検出信号に基づいてインクリボン３００のインク色を認識する。具体的には、インク色認識部１６３は、リボン外周検出部１４３からインクリボン３００で反射して戻って来る光の光量を検出することにより、インク色を認識する。インクリボン３００の外周面の反射率は、インク色により異なる。したがって、同じ光量の測定光をインクリボン３００へ投光しても、リボン外周検出部１４３に戻って来る測定光の量は、インク色により異なる。よって、インク色認識部１６３は、この反射して戻って来る測定光の量から、インクリボン３００のインク色を判定できる。
ただし、リボン外周検出部１４３が光量に対して比例して検出信号を出力できる受光光量の範囲は限られている。すなわち、下限以下の受光光量では、受光光量が変化しても出力する検出信号が下限値のままである。同様に、上限以上の受光光量では、受光光量が変化しても出力する検出信号が下限値のままである。そこで、本実施形態では、リボン外周検出部１４３が光量に対して比例して検出信号を出力できる受光光量の範囲となるように投光光量を順次変化させて、投光光量に対する検出信号（受光光量）の変化を検出できるようにしている。

幅認識部１６１が認識したインクリボン３００の幅、残量認識部１６２が認識したインクリボン３００の残量、インク色認識部１６３が認識したインクリボン３００のインク色は、いずれも、警告部１７０と印刷制御部１９０へ送られる。

警告部１７０は、第１の残量警告部１７１と、第２の残量警告部１７２と、インク色警告部１７３と、リボン幅警告部１７４とを備えている。
第１の残量警告部１７１は、複数のインクリボン３００のうちで残量が第１の閾値よりも少ないインクリボン３００の交換又は準備を促す警告を行う。本実施形態では、第１の閾値として未使用時の残量に対して１０％の残量とする。

第２の残量警告部１７２は、第１の残量警告部１７１が警告を行うときに、第１の閾値よりも残量が多いインクリボン３００のうちで、第１の閾値よりも残量の多い第２の閾値よりも残量が少ないインクリボン３００の交換又は準備を促す警告を行う。本実施形態では、第２の閾値として未使用時の残量に対して２０％の残量とする。

ここで、第１の残量警告部１７１と第２の残量警告部１７２とを設けた理由を、具体例を挙げて説明する。インクリボンカートリッジ２００Ｍのインクリボン３００Ｍの残量が１０％を下回り、第１の残量警告部１７１が警告を行ったとする。このとき、インクリボンカートリッジ２００Ｃのインクリボン３００Ｃの残量が１２％であったとする。仮に第２の残量警告部１７２が設けられていない場合、プリンタ利用者は、警告にしたがってインクリボンカートリッジ２００Ｍのみを交換する。そうすると、その後わずかに印刷を行った後にインクリボンカートリッジ２００Ｃのインクリボン３００Ｃの残量が１０％を下回り、第１の残量警告部１７１が今度はインクリボンカートリッジ２００Ｃについて警告を行うこととなる。このように頻繁に警告が行われ、印刷作業が何度も中断されるということは、プリンタ装置１００の利用者にとって不利益となる可能性が高い。そこで、本実施形態では、第２の残量警告部１７２を設けた。この、第２の残量警告部１７２は、第１の残量警告部１７１が警告を行うときに、同時に交換や交換の準備を推奨するインクリボンとして第２の閾値よりも残量が少ないインクリボン３００を選択して、これについて警告を行う。

インク色警告部１７３は、本来装填されるべきインク色とは異なるインク色のインクリボン３００が装填されている場合に、その警告を行う。また、インク色警告部１７３は、何色を装填すべきであるかの指示も行う。さらに、インク色警告部１７３は、本来装填されるべきインク色とは異なるインクリボン３００が装填されている状態のまま、後述の印刷制御部１９０により制御しながら印刷動作を継続するか否かの選択を利用者に対して行わせるように表示部１８０に表示を行う。
リボン幅警告部１７４は、本来装填されるべき幅のインクリボン３００とは異なる幅のインクリボン３００が装填されている場合に、その警告を行う。

印刷制御部１９０は、本来装填されるべきインク色とは異なるインクリボン３００が装填されている場合に、インク色認識部１６３が認識したインク色に基づいて印刷動作を制御する。具体的には、印刷制御部１９０は、例えば、インクリボン３００Ｍとインクリボン３００Ｋとの位置が入れ替わっている場合には、印刷データを修正してインクリボン３００Ｍが装着されている部分のサーマルヘッド１４０Ｋにマゼンタ用の印刷データを送る。一方、インクリボン３００Ｋが装着されている部分のサーマルヘッド１４０Ｍにブラック用の印刷データを送る。印刷制御部１９０は、このように印刷データを入れ替えることによって、正しい色で印刷を行うように制御を行う。なお、この場合、本来の印刷順序とは異なる印刷順序となる。よって、用紙の逆方向への駆動が可能なプリンタ装置の場合には、印刷制御部１９０は、用紙を逆方向へ搬送しながら正しい印刷順序となるような制御を行ってもよい。

また、印刷制御部１９０は、本来装填されるべき正しいインク色のインクリボン３００が装填されている場合にも、リボン外周検出部１４３からの検出信号に基づいて検出されたインクリボン３００のインク色を印刷制御に反映する。インクリボン３００は、製造ロットの違いや保存状態等によって同じ色として製造されていたとしても、個々に色が異なっている。そこで、本実施形態の印刷制御部１９０は、実際に測定して得られたインクリボン３００の色に基づいて印刷濃度の調整を行う。これにより、より正しい色で印刷を行える。

さらに、印刷制御部１９０は、本来必要であるインクリボン３００がいずれの装着部１５０にも装填されていない場合には、他のインクリボン３００を用いて可能な限り本来の色に近い近似色で印刷を行う。例えば、ブラック（Ｋ）のインクリボン３００が装着されていない場合には、印刷制御部１９０は、他のシアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）を重ね合わせて黒に近い色を印刷する。

次に、プリンタ装置１００のインクリボン測定動作について説明する。
図８は、プリンタ装置１００のインクリボン測定動作を示すフローチャートである。なお、この図８に示すインクリボン測定動作は、例えば、所定回数の印刷を行う毎に行ってもよいし、所定時間毎に行ってもよい。
ステップ（以下、Ｓとする）１００では、装着部１５０に装着されているインクリボンカートリッジ２００のうちでインクリボンの測定を未だ行っていないインクリボン３００を選択する。なお、選択する順序は任意である。

Ｓ２００では、プリンタ装置１００は、残量確認処理を行う。Ｓ２００の残量確認処理については、図９を用いて後述する。
Ｓ３００では、プリンタ装置１００は、色確認処理を行う。Ｓ３００の色確認処理については、図１０を用いて後述する。
Ｓ４００では、プリンタ装置１００は、幅確認処理を行う。Ｓ４００の色確認処理については、図１２を用いて後述する。

Ｓ５００では、プリンタ装置１００は、装着部１５０に装着されているインクリボンカートリッジ２００の全てについてインクリボン３００の測定を行ったか否かを判断する。全てのインクリボン３００の測定を行っている場合には、Ｓ６００へ進む。未測定のインクリボン３００がある場合には、Ｓ１００に戻る。

Ｓ６００では、プリンタ装置１００は、警告が必要であるか否かを判断する。Ｓ２００、Ｓ３００、Ｓ４００における各処理中で警告が必要であるか否かの判定を既に行っており、プリンタ装置１００は、それらの判定結果にしたがい警告が必要であるか否かを判断する。警告が必要な場合は、Ｓ７００へ進む。警告が不要な場合は、そのまま測定を終了する。

図９は、残量確認処理を示すフローチャートである。
Ｓ２０１では、リボン外周検出部１４３は、その投光部から測定光をインクリボン３００に対して投光する（投光ステップ）。

Ｓ２０２では、残量認識部１６２は、リボン外周検出部１４３の受光部により受光した測定光の光量が測定限界値以上の光量であるか否かを判断する（受光ステップ、残量認識ステップ−１）。受光した測定光の光量が測定限界値以上の光量である場合には、Ｓ２０４へ進む。受光した測定光の光量が測定限界値に満たない光量である場合には、Ｓ２０３へ進む。
Ｓ２０３では、残量認識部１６２は、インクリボン３００の残量がゼロとなったことを知らせる警告が必要であると判定し、残量確認処理を終了してＳ２００へ戻る。

Ｓ２０４では、残量認識部１６２は、リボン外周検出部１４３からインクリボン３００の外周面までの距離を算出する。具体的には、残量認識部１６２は、リボン外周検出部１４３の受光部上での測定光の受光位置に基づいて、三角測距により上記距離を算出する（残量認識ステップ−２）。

Ｓ２０５では、残量認識部１６２は、Ｓ２０４で算出した距離から、インクリボン３００の残量を算出する。上記距離とインクリボン３００の残量との関係は、インクリボン３００の厚さを予め設定しておいて求めたり記憶しておいたりするとよい（残量認識ステップ−３）。

Ｓ２０６では、残量認識部１６２は、インクリボン３００の残量が第１の閾値よりも多いか否かの判断を行う。インクリボン３００の残量が第１の閾値よりも多い場合には、残量確認処理を終了してＳ２００へ戻る。インクリボン３００の残量が第１の閾値以下の場合には、Ｓ２０７へ進む。
Ｓ２０７では、残量認識部１６２は、インクリボン３００の残量が第１の閾値以下となったことを知らせる警告が必要であると判定し、残量確認処理を終了してＳ２００へ戻る。

図１０は、色確認処理を示すフローチャートである。
Ｓ３０１では、インク色認識部１６３は、残量確認処理において測定したリボン外周検出部１４３からインクリボン３００までの距離に基づいてテーブルを選択する。ここで、テーブルとは、リボン外周検出部１４３からの測定光の投光光量と受光光量との関係をインクリボン３００の色毎に記録したデータテーブルを指す。
図１１は、テーブルの一例を示す図である。
リボン外周検出部１４３にインクリボン３００から戻ってくる光量は、図１１に示すように色毎に異なる他、リボン外周検出部１４３からインクリボン３００までの距離が変わると変化する。したがって、インク色認識部１６３は、図１１に示すようなテーブルを複数段階の距離毎に複数記憶しておく。

Ｓ３０２では、インク色認識部１６３は、リボン外周検出部１４３の発光光量を所定量低下させる。
Ｓ３０３では、インク色認識部１６３は、リボン外周検出部１４３が受光した測定光に応じて出力する出力値（図１１では、受光信号電圧）が閾値以上変化したか否かを判断する（色認識ステップ−１）。この判断に用いる閾値は、図１１に例示したテーブルにおいて、光量が急激に低下し始める近辺の値とするとよい。図１１の例では、受光信号電圧２Ｖ付近とするとよい。出力値が閾値以上変化した場合には、Ｓ３０４へ進む。出力値が閾値以上変化していない場合には、Ｓ３０２へ戻る。

Ｓ３０４では、インク色認識部１６３は、リボン外周検出部１４３の出力値が変化した発光光量とテーブルとに基づいて、インクリボン３００のリボン色を判定する（色認識ステップ−２）。

Ｓ３０５では、インク色認識部１６３は、Ｓ３０４で判定したインクリボン３００のリボン色が本来装填されているべき色と一致しているか否かを判断する。正しいリボン色のインクリボン３００が装填されている場合には、色確認処理を終了してＳ３００に戻る。正しいリボン色のインクリボン３００が装填されていない場合には、Ｓ３０６へ進む。
Ｓ３０６では、正しいリボン色のインクリボン３００が装填されていないことを警告する必要があると判定し、色確認処理を終了してＳ３００に戻る。

図１２は、幅確認処理を示すフローチャートである。
Ｓ４０１では、リボン端部検出部１４１，１４２は、その投光部から測定光を投光する。
Ｓ４０２では、幅認識部１６１は、リボン端部検出部１４１，１４２の受光部で受光した測定光に基づいて、インクリボンカートリッジ２００に装填されているインクリボン３００の幅を判定する。

Ｓ４０３では、幅認識部１６１は、インクリボンカートリッジ２００に装填されているインクリボン３００の幅が、正しいリボン幅であるか否かを判断する。正しいリボン幅のインクリボン３００が装填されている場合には、幅確認処理を終了してＳ４００に戻る。正しいリボン幅のインクリボン３００が装填されていない場合には、Ｓ４０４へ進む。
Ｓ４０４では、正しいリボン幅のインクリボン３００が装填されていないことを警告する必要があると判定し、幅確認処理を終了してＳ４００に戻る。

以上説明したように、第１実施形態によれば、インクリボンの色と残量とエンドとの認識とともにインクリボンの幅の認識を小型かつ簡単な構成で行える。

（第２実施形態）
図１３は、装着部１５０に装着された状態のインクリボンカートリッジ２００−２を図４と同様にして示した断面図である。
図１４は、図１３の場合よりも幅の広いインクリボンが装填されたインクリボンカートリッジ２００−２を図１３と同様にして示した断面図である。
第２実施形態は、インクリボン３００の端部近傍に仕切り部材２０９を備えたインクリボンカートリッジ２００−２を用いる点と、インクリボン３００の幅認識にこの仕切り部材２０９を用いる点のみが第１実施形態と異なる形態である。したがって、前述した第１実施形態と同様の機能を果たす部分には、同一の符号を付して、重複する説明を適宜省略する。

仕切り部材２０９は、インクリボン３００の幅方向（Ｚ軸に沿った方向）の端部を仕切る位置となるようにインクリボンカートリッジ２００−２の外殻部２０６−２に固定されている。
外殻部２０６−２がサーマルヘッド１４０と対向する位置には、開口部２０８ｄ，２０８ｅが設けられている。開口部２０８ｄは、幅が広いインクリボン３００を装填するときに仕切り部材２０９が配置される位置に設けられている。開口部２０８ｅは、幅が狭いインクリボン３００を装填するときに仕切り部材２０９が配置される位置に設けられている。

開口部２０８ｄ，２０８ｅが仕切り部材２０９に対応する位置に設けられているので、利用者は、インクリボンカートリッジ２００−２を装着する前に目視でインクリボン３００の幅を容易に確認できる。なお、本実施形態では、図３に示したようにインクリボン３００を直接目視できる。しかし、この部分に開閉式のシャッタ等を設けてインクリボン３００を保護する場合等には、本実施形態のように仕切り部材２０９を目視確認できることにより、利用者は、取り扱いを容易に行える。

サーマルヘッド１４０のＹプラス側の表面には、リボン端部検出部１４４，１４５と、リボン外周検出部１４３とが設けられている。
リボン外周検出部１４３は、第１実施形態と同様である。
リボン端部検出部１４４，１４５は、それぞれ開口部２０８ｄ，２０８ｅを通して仕切り部材２０９の存在の有無を検出することにより、リボン端部を間接的に検出する。本実施形態のリボン端部検出部１４４，１４５は、第１実施形態のようなＰＳＤを用いずに、反射光の光量に応じた電流値を出力する反射型光センサ（フォトリフレクタ）を用いている。
幅認識部１６１は、リボン端部検出部１４４，１４５から出力された信号に基づいて、インクリボン３００の幅を認識する。

以上説明したように、第２実施形態によれば、仕切り部材２０９を設け、仕切り部材２０９と対応する位置に開口部２０８ｄ，２０８ｅを設けたので、目視とセンサとの両方によりインクリボン３００の幅を確認できる。

（変形形態）
以上説明した実施形態に限定されることなく、種々の変形や変更が可能であって、それらも本発明の範囲内である。

（１）各実施形態において、印刷制御部１９０は、インク色に関しての印刷制御を行う例を挙げて説明した。しかし、これに限らず、例えば、印刷制御部１９０は、インクリボンの幅が異なる場合に印刷を制御してもよい。すなわち、幅が広すぎる場合には、無駄が多いものの印刷は通常と変わらずに行える。その逆に幅が狭い場合には、縮小印刷を行ってもよい。さらに、印刷制御部１９０は、インクリボン３００の残量が少なくなったときに、印刷濃度を下げる等、インクリボンの消費量を少なくする節約印刷を行うようにしてもよい。

（２）各実施形態において、プリンタ装置１００は、インクリボン３００の残量とインク色との認識に加えてインクリボン３００の幅認識を行う例を挙げて説明した。しかし、これに限らず、例えば、幅認識を行わずにインクリボン３００の残量とインク色のみを認識するプリンタ装置としてもよい。

（３）第１実施形態において、リボン端部検出部１４１，１４２による検出結果は、幅認識のみに用いる例を挙げて説明した。しかし、これに限らず、例えば、リボン端部検出部１４１，１４２による検出結果を残量とインク色の認識にも用いてもよい。

（４）各実施形態において、供給軸２０１に巻き付けられたインクリボン３００を測定する例を挙げて説明した。しかし、これに限らず、例えば、回収軸２０５に巻き付けられたインクリボン３００を測定してもよい。

（５）各実施形態において、リボン外周検出部１４３の受光部前面にカラーフィルタを設け、インク色の認識精度を向上させてもよい。

（６）各実施形態において、リボン端部検出部１４１，１４２，１４４，１４５及びリボン外周検出部１４３に代えて、撮像素子を設けてもよい。この場合、撮像素子によりインクリボン３００を撮影して画像処理により、残量、インク色、幅を求めることができる。なお、撮像素子を用いる場合には、撮影時にインクリボン３００を照明する照明光を測定光として投光するとよい。

（７）各実施形態において、インクリボンカートリッジ２００，２００−２には、２種類の幅のインクリボン３００が装填可能である例を挙げて説明した。しかし、これに限らず、例えば、インクリボンカートリッジは３種類以上の幅のインクリボンが装填可能であってもよいし、１種類の幅のみのインクリボンが装填可能であってもよい。

なお、第１実施形態と第２実施形態及び変形形態は、適宜組み合わせて用いることもできるが、詳細な説明は省略する。また、本発明は以上説明した各実施形態によって限定されることはない。

１００ プリンタ装置
１１０ 媒体供給部
１２１ 供給ローラ
１２２ 排出ローラ
１２３ 切断部
１３０（１３０Ｙ，１３０Ｍ，１３０Ｃ，１３０Ｋ） プラテンローラ
１４０（１４０Ｙ，１４０Ｍ，１４０Ｃ，１４０Ｋ） サーマルヘッド
１４１，１４２ リボン端部検出部
１４４，１４５ リボン端部検出部
１４３ リボン外周検出部
１５０（１５０Ｙ，１５０Ｍ，１５０Ｃ，１５０Ｋ） 装着部
１６０（１６０Ｙ，１６０Ｍ，１６０Ｃ，１６０Ｋ） リボン確認部
１６１ 幅認識部
１６２ 残量認識部
１６３ インク色認識部
１７０ 警告部
１７１ 第１の残量警告部
１７２ 第２の残量警告部
１７３ インク色警告部
１７４ リボン幅警告部
１８０ 表示部
１９０ 印刷制御部
２００ インクリボンカートリッジ
２０１ 供給軸
２０２，２０３，２０４ ガイドローラ
２０５ 回収軸
２０６ 外殻部
２０８ａ，２０８ｂ，２０８ｃ，２０８ｄ，２０８ｅ 開口部
２０９ 仕切り部材
３００ インクリボン

Claims (12)

1. 未使用のインクリボンを巻き付けた供給部及び使用済みの前記インクリボンを巻き取る回収部を有するインクリボンカートリッジが装着される装着部と、
   前記供給部又は前記回収部に巻き付けられた前記インクリボンの外周面に対して測定光を投光し、前記インクリボンの外周面で反射した前記測定光を受光した結果を出力するリボン外周検出部と、
   前記リボン外周検出部の検出結果に基づいて前記インクリボンの残量を認識する残量認識部と、
   前記リボン外周検出部の検出結果に基づいて前記インクリボンのインク色を認識するインク色認識部と、
   を備えるプリンタ装置。
2. 請求項１に記載のプリンタ装置において、
   前記残量認識部と前記インク色認識部との少なくとも１つの認識結果に応じて警告を行う警告部を備えること、
   を特徴とするプリンタ装置。
3. 請求項２に記載のプリンタ装置において、
   当該プリンタ装置には、複数の前記インクリボンが装着可能であり、
   前記残量認識部は、装着された複数の前記インクリボン毎に前記インクリボンの残量を認識し、
   前記警告部は、
   複数の前記インクリボンのうちで前記インクリボンの残量が第１の閾値よりも少ない前記インクリボンの交換又は準備を促す警告を行う第１の残量警告部と、
   前記第１の残量警告部が前記警告を行うときに、前記第１の閾値よりも前記インクリボンの残量が多い前記インクリボンのうちで、前記第１の閾値よりも残量の多い第２の閾値よりも前記インクリボンの残量が少ない前記インクリボンの交換又は前記インクリボンの準備を促す警告を行う第２の残量警告部と、
   を備えること、
   を特徴とするプリンタ装置。
4. 請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載のプリンタ装置において、
   前記インクリボンの幅方向の少なくとも一方の端部又は端部に相当する位置毎に設けられ、前記端部又は前記端部に相当する位置を検出する複数のリボン端部検出部と、
   前記リボン端部検出部の検出結果に基づいて前記インクリボンの幅を認識する幅認識部と、
   を備えること、
   を特徴とするプリンタ装置。
5. 請求項４に記載のプリンタ装置において、
   前記リボン端部検出部は、前記供給部又は前記回収部に巻き付けられた前記インクリボンの幅方向の少なくとも一方の端部を含む外周面に対応する位置に対して測定光を投光し、前記インクリボンの外周面で反射した前記測定光を受光した結果を検出信号として出力すること、
   を特徴とするプリンタ装置。
6. 請求項４に記載のプリンタ装置において、
   前記リボン端部検出部は、前記供給部又は前記回収部に巻き付けられた前記インクリボンの幅方向の少なくとも一方の端部に接近して設けられた仕切り部材に対応する位置に対して測定光を投光し、前記仕切り部材で反射した前記測定光を受光した結果を検出信号として出力すること、
   を特徴とするプリンタ装置。
7. 請求項１から請求項６までのいずれか１項に記載のプリンタ装置において、
   当該プリンタ装置には、複数色の前記インクリボンが色毎に装着可能であり、
   いずれの色の前記インクリボンがいずれの位置に装着されているかに関わらず、前記インク色認識部が認識したインク色に基づいて印刷動作を制御する印刷制御部を備えること、
   を特徴とするプリンタ装置。
8. 請求項７に記載のプリンタ装置において、
   前記印刷制御部は、前記インク色認識部が認識した前記インクリボンのインク色が、本来装着されるべき色とは異なる色であった場合、印刷結果が正しい色となるように又は正しい色に近くなるように印刷動作を制御すること、
   を特徴とするプリンタ装置。
9. 請求項１から請求項８までのいずれか１項に記載のプリンタ装置において、
   前記リボン外周検出部は、受光する測定光の受光位置及び受光光量に応じて検出結果を出力する光位置センサであること、
   を特徴とするプリンタ装置。
10. 請求項１から請求項９までのいずれか１項に記載のプリンタ装置の前記装着部に装着されるインクリボンカートリッジであって、
    未使用のインクリボンを巻き付けた供給部と、
    使用済みの前記インクリボンを巻き取る回収部と、
    前記インクリボンと前記供給部と前記回収部とを覆うように形成された外殻部と、
    を備え、
    前記外殻部は、前記装着部に装着された状態において、前記リボン外周検出部に対応する位置に開口した開口部を有すること、
    を特徴とするインクリボンカートリッジ。
11. 未使用のインクリボンを巻き付けた供給部又は使用済みの前記インクリボンを巻き取る回収部に巻き付けられた前記インクリボンの外周面に対して測定光を投光する投光ステップと、
    前記インクリボンの外周面で反射した前記測定光を受光する受光ステップと、
    前記測定光を受光した結果に基づいて前記インクリボンの残量を認識する残量認識ステップと、
    前記測定光を受光した結果に基づいて前記インクリボンのインク色を認識するインク色認識ステップと、
    を実行するインクリボンの状態認識方法。
12. コンピュータに、
    未使用のインクリボンを巻き付けた供給部又は使用済みの前記インクリボンを巻き取る回収部に巻き付けられた前記インクリボンの外周面に対して測定光を投光する投光ステップと、
    前記インクリボンの外周面で反射した前記測定光を受光する受光ステップと、
    前記測定光を受光した結果に基づいて前記インクリボンの残量を認識する残量認識ステップと、
    前記測定光を受光した結果に基づいて前記インクリボンのインク色を認識するインク色認識ステップと、
    を実行させるためのインクリボンの状態認識プログラム。

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