JP2012242009A - 接続管、その製造方法、及びそれを用いた冷却装置 - Google Patents

Abstract

【課題】不凝縮性ガスの発生による冷却性能の低下を抑制することができる接続管を提供する。
【解決手段】本発明における接続管は、冷媒を流動する中空部を備えた金属層と、金属層の外層を覆うように形成された樹脂層とを備え、金属層は、少なくとも一部を重ね合わせて接合する接合部を設け、金属層の内面の表面粗さは、冷媒の凝縮核の大きさ以下であることを特徴する。
【選択図】 図１

Description

本発明は接続管、その製造方法、及びそれを用いた冷却装置に関し、特に冷媒の蒸発及び凝縮作用によって熱を輸送する冷却装置に用いる接続管、その製造方法に関する。

電子機器などの装置に使用される沸騰冷却は、発熱体が発する熱を受けて冷媒を液体から気体へと相変化させる蒸発部と、熱を外部へ放出することで冷媒を気体から液体に相変化させる凝縮部とで構成される。

蒸発部の内部に設けられた冷媒は、発熱体と熱的に接触しているため、発熱体が発する熱を受熱することで沸騰する。蒸発部内部の冷媒が沸騰することで発生した冷媒の蒸気は、気液の密度差による浮力によって、接続管を介して凝縮部に運ばれる。

凝縮部に運ばれた冷媒の蒸気は、外気と熱交換を行う。凝縮部が冷却されると、蒸発した冷媒は気体から液体に凝縮することで、外気へ発熱体で発生した熱の放熱を行う。発熱体がＬＳＩなどのシリコン材料である場合、動作温度の範囲で冷却性能を向上させるために、沸騰冷却装置内を減圧、および沸点が低い有機材料の冷媒を用いる。

電子装置の配置自由度を向上させるため、沸騰冷却装置の蒸発部と凝縮部とをつなぐ接続管は、柔軟性のある材料を用いる必要がある。しかし、樹脂やゴムなどの柔軟性のある有機材料を配管として用いた場合、高温である冷媒の蒸気と接続管の有機材料とが反応して、凝縮部で凝縮することができない不凝縮性ガスが発生してしまう。その結果、冷却器内部の内圧が上昇し、冷却性能が低下してしまうという問題があった。

一方、不凝縮性ガスの発生を防止するために、接続管にアルミニウムや銅など金属を用いると、その硬さによって配管の配置が制限され、また屈曲部で座屈が生じ配管に凹みが発生してしまうという問題があった。

このような問題を解決する技術が、特許文献１に記載されている。特許文献１には、冷媒液を収容する蒸発部容器と、気化した冷媒を凝縮する凝縮器と、蒸発部容器と凝縮器を配管する沸騰冷却装置が記載されている。そしてこの管は、樹脂製の管の内壁にアルミニウム、ステンレス等耐蝕・耐透過性材料の薄膜を蒸着させた構成としている。

特開平０６−２２４３３７

しかし特許文献１に記載の接続管は、接続管の内面に金属膜を蒸着した構成としている。そのため樹脂上に蒸着された金属膜の表面粗さによって、管の途中で冷媒蒸気が再凝縮して液化してしまう。そのため、このような配管を用いた関連する沸騰冷却装置においては、冷媒の熱輸送量、つまり冷却性能が低下してしまうという問題があった。

本発明の目的は、上述した課題を解決する接続管を提供することにある。

本発明における接続管は、冷媒を流動する中空部を備えた金属層と、金属層の外層を覆うように形成された樹脂層とを備え、金属層は、少なくとも一部を重ね合わせて接合する接合部を設け、金属層の内面の表面粗さは、冷媒の凝縮核の大きさ以下であることを特徴する。

本発明における接続管によれば、冷却性能の低下を抑制することができる。

第１の実施形態における接続管１を示す斜視図である。 第１の実施形態における接続管１の製造方法を示す。 第２の実施形態における接続管１の製造方法を示す。 第３の実施形態における接続管１を示す斜視図である。 第３の実施形態における接続管１の製造方法を示す。 第４の実施形態における冷却装置１０を示す断面図である。

以下に、本発明を実施するための好ましい形態について図面を用いて説明する。但し、以下に述べる実施形態には、本発明を実施するために技術的に好ましい限定がされているが、発明の範囲を以下に限定するものではない。

〔第１の実施形態〕本実施形態について図面を参照して詳細に説明する。図１は本実施形態における接続管１の斜視図である。

〔構造の説明〕図１に示すように、本実施形態における接続管１は、金属層２と、樹脂層３とを備えている。

接続管１は、少なくとも内層に金属層２と外層に樹脂層３を設けた多層の接続管である。

金属層２は、内部に中空部を備えるように曲げられて円筒状の金属管を形成している。金属層２は、アルミニウム、スズ、ステンレス、銅、真鍮、亜鉛など柔軟性を有した材料で構成される。

なお円筒状に形成した金属層２の内面の表面粗さは、接続管１を流動する冷媒の凝縮核の大きさ以下である。具体的には、表面の中心線平均粗さを、０．１μｍ以上かつ１０μｍ以下、さらに好適には１μｍ以下とすることにより、金属層２の内面が冷媒の凝縮核となることを回避することができる。

金属層２は、少なくとも一部に接合部４を設けている。接合部４において金属層２を重ね合わせて接合することで、金属層２は円筒状の金属管を形成している。

接合部４には、ロウ材として金属層２の材質より融点の低い材料を設けることができる。そして接合部４を、金属層２の融点より低く、ロウ材の融点より高い温度で加熱することで、金属層２の接合を行う。なお金属層２の接合部４には、ロウ材を設けずに、溶接により重ね合わせた金属層２同士を接合することとしてもよい。

樹脂層３は、金属層２を覆うように、金属層２の外縁部に設けられている。樹脂層３の厚さは１ｍｍ〜３ｍｍであることが望ましく、材料はポリエチレン、ブチルゴム、フッ素ゴム、シリコン、エチレンなど柔軟性のある樹脂を用いることができる。これは、樹脂層３の厚さが１ｍｍよりも薄くなると、曲げ強度および耐内圧強度を保つことが困難になるためである。一方、樹脂層３の厚さが３ｍｍよりも大きくなると、冷却装置の接続管１の柔軟性が低下するためである。

〔製造方法の説明〕次に、本実施形態における接続管１の製造方法について、図２を用いて説明する。

図２に示すように、平板状の金属層２をロールなどの器具を用いて筒状に折り曲げ、接合部４が重なり合うように円筒状の金属管を形成する。接合部４における金属層２同士の接合は、接合部４に設けたロウ材により接合してもよい。また接合部４にロウ材を設けないで、溶接により重ね合わせた金属層２同士を接合してもよい。

接合部４における金属層２同士の接合をロウ材により行う場合、金属層２の接合部４には、金属層２より融点が低いロウ材が設けられている。そして、金属層２の接合部４を加熱することによりロウ材を拡散させて、金属層２同士の接合を行う。なお接合部４の加熱は、金属層２の融点より低く、ロウ材の融点より高い温度で行う。

次に、金属層２を円筒状に形成した金属管の外層を覆うように、高温で溶かした状態のポリエチレン、ブチルゴム、フッ素ゴム、シリコン、エチレンなどの樹脂材料を射出して樹脂層３を形成する。樹脂層３は、厚さが１ｍｍから３ｍｍの範囲で形成されることが望ましい。

〔効果の説明〕次に、本実施形態における作用について説明を行う。

特許文献１に記載の管は、樹脂層の内面部に金属層を設けた構造であるが、金属層を樹脂層の内壁に蒸着した構造である。そのため樹脂の表面粗さによって、樹脂上に蒸着された金属層の表面も粗くなり、管の途中で冷媒の蒸気が再凝縮して液化してしまう。その結果、蒸発部容器から凝縮器に冷媒の蒸気を運ぶ熱輸送量が低下することで、冷却性能が低下してしまうという問題があった。

そこで本実施形態における接続管１は、平板状の金属層２に接合部４を設け、金属層２を丸めて接合部４において重ね合わせることで円筒状の金属管を形成している。そして金属層２を覆うように樹脂層３を設けている。ここで金属層２の表面粗さは、冷媒の凝縮核の大きさ以下である。

つまり本実施形態における接続管１の内層は、平板状の金属層２を丸めた構造であるため、金属層２は樹脂層３の内表面における粗さの影響をうけない。そのため金属層２の内面における表面粗さは、冷媒の凝縮核の大きさ以下とすることができる。

換言すると、接続管１内を流動する冷媒の蒸気が、金属層２の表面粗さを凝縮核として再凝縮することを防止することができる。その結果、接続管１が運ぶ冷媒蒸気の熱輸送量を低下させることがないため、冷却性能の低下を抑制することができる。

また本実施形態における接続管１は、金属層２における接合部４を重ね合わせて接続をすることで、金属層２同士が接合する接触面積を大きくすることができ、強い接続関係を実現することができる。そのため接続管１を折り曲げて配置する場合であっても、接合部４における金属層２同士の接合が分離するのを回避できる。その結果、冷媒の蒸気と樹脂層３が反応して不凝縮性ガスが発生することによる冷却性能の低下を抑制することができる。

また接続管１は、金属層２同士が接合する接触面積を大きくして強く接続すると、金属層２を薄くすることができる。なお本実施形態の構造では、金属層２の薄さを０．０３ｍｍ〜１ｍｍとすることが望ましい。金属層２を薄くできることで、接続管１は、柔軟性を有し、接続する機器にあわせて自由に配置することができる。また接続管１は、内層に金属層２を設けているため、接続管１の内部で高温の冷媒の蒸気が流動しても、樹脂層３と反応して冷却性能が低下することを防ぐことができる。

〔第２の実施形態〕次に、第２の実施形態について図面を参照して詳細に説明する。

〔構造の説明〕本実施形態における接続管１は、図３に示すように樹脂層３を熱収縮チューブ５で構成している。それ以外の構造、接続関係は、第１の実施形態と同様である。

金属層２は、内部に中空部を備える円筒状の金属管である。金属層２の膜厚は、０．０３ｍｍ〜１ｍｍとすることが望ましく、アルミニウム、スズ、ステンレス、銅、真鍮、亜鉛などの柔軟性を有した材料で構成されている。なお金属層２を円筒状に形成した金属管の内面の表面粗さは、接続管１を流動する冷媒の凝縮核の大きさ以下である。

金属層２は、平板形状であり少なくとも一部に接合部４を設けている。接合部４において金属層２同士を重ね合わせて接合することで、金属層２は円筒状の金属管を形成している。接合部４は、ロウ材として金属層２の材質であるアルミニウムやスズよりも融点の低い材料を、金属層２上に設けて接合してもよいし、また金属層２を溶接により接合してもよい。

熱収縮チューブ５は、金属層２の外縁部に設けられており、金属層２と密着している。熱収縮チューブ５の材料は、ポリエチレン、ブチルゴム、フッ素ゴム、シリコン、エチレンなどで構成される。熱収縮チューブ５の厚さは、１ｍｍ〜３ｍｍであることが望ましい。

〔製造方法の説明〕次に本実施形態における接続管１の製造方法について、図３を用いて説明する。図３は本実施形態における接続管１の製造方法を示す斜視図である。

まず第１の実施形態における製造方法と同様に、平板状の金属層２をロールなどの器具により曲げて、接合部４が重なり合うように円筒状の金属管を形成する。接合部４における金属層２同士の接合は、接合部４に設けたロウ材を加熱することにより接合してもよいし、また溶接により接合させてもよい。

次に、図３に示すように円筒状に形成された金属管の外径より内径が大きく、また金属層２と長さが等しい、もしくは長い熱収縮性チューブ５で円筒状の金属層２を覆う。

次に、熱収縮チューブ５が円筒形状の金属層２を覆った状態で、熱収縮チューブ５に対して温風などを吹きつけて加熱する。加熱された熱収縮チューブ５は、半径方向、および長手方向に収縮して、熱収縮チューブ５と金属層２とが密着する。

〔効果の説明〕次に本実施形態における接続管１の効果について説明する。

本実施形態における接続管１は、第１の実施形態と同様に、平板状の金属層２を丸めて形成した円筒状の金属管である。つまり圧延処理などにより形成されているので、金属層２の内面における表面粗さは、冷媒の凝縮核の大きさ以下とすることができる。その結果、接続管１内を流れてくる冷媒の蒸気は、金属表面の粗さにより再凝縮などは起こらない。つまり蒸発部から凝縮部に冷媒の蒸気を運ぶ熱輸送量を低下させることがないため、冷却性能の低下を抑制することができる。

また本実施形態における接続管１は、金属層２を円筒状に形成した金属管の外径よりも内径が大きく、また金属層２の長さと等しい、もしくは長い熱収縮性チューブ５を備えている。熱収縮性チューブ５は、金属管の外縁部を覆った状態で、温風などで加熱されることにより収縮して金属層２と密着する。

その結果、接合部４において重ね合わせて接合した金属管を、外側からも支持することで強く接続することができる。

また接続管１を折り曲げて配置する場合であっても、接合部４における金属層２同士の接合が分離することがないため、冷媒の蒸気と樹脂層３とが反応することで不凝縮性ガスが発生することによる冷却性能の低下を抑制することができる。

〔第３の実施形態〕次に、本実施形態について図面を参照して詳細に説明する。図４は本実施形態における接続管１の斜視図である。

〔構造の説明〕図４に示すように、本実施形態における接続管１は、樹脂層３を樹脂テープ６で構成している。それ以外の構造、接続関係は、第１の実施形態と同様である。

金属層２は、内部に中空部を備える円筒状の金属管である。金属層２の膜厚は、０．０３ｍｍ〜１ｍｍとすることが望ましく、アルミニウム、スズ、ステンレス、銅、真鍮、亜鉛などの柔軟性を有した材料で構成されている。なお金属層２を円筒状に形成した金属管の内面の表面粗さは、接続管１を流動する冷媒の凝縮核の大きさ以下である。

金属層２は、平板形状であり少なくとも一部に接合部４を設けている。接合部４において金属層２同士を重ね合わせて接合することで、金属層２を丸めて円筒状の金属管を形成する。接合部４は、ロウ材として金属層２の材質であるアルミニウムやスズなどの融点の低い材料を、金属層２上に設けて接合してもよいし、金属層２を溶接により接合してもよい。

樹脂テープ６は、金属層２の外縁部に巻きつられており、金属層２の外側に樹脂層３を形成する。なお樹脂テープ６の材料は、ポリエチレン、ブチルゴム、フッ素ゴム、シリコン、エチレンなどで構成される。

樹脂テープ６の厚さや幅は特に限定されず、円筒状の金属層２に巻きつけられたとき、隣り合う樹脂テープ６を重なり合うように巻きつけた構造でもよいし、重なり合わないように巻きつけた構造でもよい。なお樹脂テープ６を金属層２の外側に巻きつけたとき、樹脂テープ６の厚さが、１ｍｍ〜３ｍｍであることが望ましい。

これは、樹脂層３の厚さが１ｍｍよりも薄くなると、曲げ強度および耐内圧強度を保つことが困難になるためである。一方、樹脂層３の厚さが３ｍｍよりも大きくなると、冷却装置の接続管１の柔軟性が低下するためである。

〔製造方法の説明〕次に本実施形態における接続管１の製造方法について、図５を用いて説明する。

まず第１の実施形態における製造方法と同様に、平板状の金属層２をロールなどの器具により曲げて、接合部４が重なり合うように円筒状に形成する。接合部４における金属層２同士の接合は、接合部４に設けたロウ材により接合してもよいし、また溶接により接合させてもよい。

次に円筒状に形成された金属管に対して樹脂テープ６を巻きつけることで、金属層２の外側に樹脂層を形成する。

図５では、重なり合う部分がないように樹脂テープ６を金属層２に巻きつけた構造が記載されているが、これに限らない。樹脂テープ６を金属層２の外側に巻きつけたときの厚さが、１ｍｍ〜３ｍｍであることが望ましい。

つまり樹脂テープ６の厚さが１ｍｍ〜３ｍｍである場合、隣り合う樹脂テープ６どうしが重ならないように、樹脂テープ６を巻きつけることが望ましい。一方、樹脂テープ６の厚さが１ｍｍ〜３ｍｍより薄い場合、何度か重ねあわせて巻きつけることで、樹脂テープ６の厚さを１ｍｍ〜３ｍｍとしてもよい。

樹脂テープ６の厚さが１ｍｍ〜３ｍｍより薄い場合、樹脂テープ６を巻きつける回数により、樹脂層３の厚さを制御できる。そのため、例えば接続管１の湾曲部など、樹脂層３を部分的に厚く設けたい箇所には、樹脂テープ６を巻きつける回数を多くして所望の厚さを有する樹脂を形成することができる。

〔効果の説明〕次に本実施形態における接続管１の効果について説明する。

本実施形態における接続管１は、金属層２を円筒状に形成した金属管の外縁部に樹脂テープ６を巻きつけた構造である。なお、樹脂テープ６の厚さ、幅は特に限定されない。

上記の構造により、樹脂テープ６が薄い場合、金属層２に樹脂テープ６を何度か重ねあわせて巻きつけた構造とすることで、部分的に樹脂テープ６で形成された樹脂層３の厚さを制御することができる。そのため樹脂テープ６の巻き数と、軸方向の力が比例するので、樹脂層３と金属層２との密着性を巻き数によって調整することができる。

つまり接続管１を引き回す場合に、湾曲させる箇所や配置箇所などにより、接続管１の厚さを制御することができる。なお本実施形態における接続管１は、金属層２に樹脂テープ６を巻きつける回数を部分的に制御することで、所望の箇所において樹脂テープ６が巻きつけられている厚さを、厚くしたり、薄くしたりと制御することができる。

また本実施形態における接続管１は、第１の実施形態と同様に、平板状の金属層２を丸めて形成した円筒状の金属管である。つまり金属層２の内面における表面粗さは、冷媒の凝縮核の大きさ以下である。その結果、接続管１内を流れてくる冷媒の蒸気は、金属表面の粗さにより再凝縮などは起こらない。つまり蒸発部から凝縮部に冷媒の蒸気を運ぶ熱輸送量を低下させることがないため、冷却性能の低下を抑制することができる。

〔第４の実施形態〕本実施形態について図面を参照して詳細に説明する。図６は本実施形態における冷却装置１０の断面図である。

〔構造の説明〕図６に示すように、本実施形態における冷却装置１０は、実施形態１で記載している金属層２と、樹脂層３とを有する接続管１と、蒸発部７と凝縮部８とを備えている。

蒸発部７は、箱型形状であり内部に冷媒９を設けている。具体的な冷媒９としてＨＦＣ（hydro fluorocarbon：ハイドロフルオロカーボン）や、ＨＦＥ（hydro fluor ether：ハイドロフルオロエーテル）を用いているが、低沸点の材料であればこれに限定されない。

蒸発部７は、下面部において発熱体と熱的に接触しており、発熱体が発生する熱により冷媒９は沸騰する。また蒸発部７は、少なくとも２つの接続管１と接続しており、それぞれの接続管１は、凝縮部８と接続している。

蒸発部７の上面と接続する接続管１ａは、凝縮部８の上部と接続している。また蒸発部７の側部と接続する接続管１ｂは、凝縮部８の下部と接続している。なお、蒸発部７と接続管１ｂの接続箇所は、下面に近いほどよい。上記構造とすることで、蒸発部７において蒸気となった冷媒９が凝縮部８に運ばれ、そして凝縮部８において凝縮された冷媒９が蒸発部７に運ばれるという熱サイクルを維持することができる。

凝縮部８は箱型形状であり、接続管１ａから凝縮部８の上部に冷媒９が流入されると、冷媒９は凝縮部８内部を上部から下部に流れる。凝縮部８が外気により冷却されることで、凝縮部８に流入した冷媒９の蒸気は凝縮され液化する。液化した冷媒９は、凝縮部８の下部に接続した接続管１ｂを介して、側面部から蒸発部７に流れこむ。

ここで蒸発部７と凝縮部８とを接続する接続管１ａ、１ｂは、第１の実施形態に記載されている接続管１である。接続管１は、内層に金属層２と、外層に樹脂層３を設けた多層の接続管であり、金属層２の膜厚は、０．５ｍｍ以下と薄く、主にアルミニウムやスズなどの柔軟性を有した材料で構成されている。

金属層２は、少なくとも一部に接合部４を設けている。そして金属層２を丸めて接合部４において金属層２を重ね合わせて接合することで、円筒状の金属管を形成する。接合部４は、ロウ材として金属層２の材質より融点の低い材料が金属層２上に設けられている。

接続管１は、内層が薄い金属層２であり、外層が樹脂層３で構成されているため、柔軟性を有している。そのため、接続管１を任意の方向に湾曲させることで、蒸発部７と凝縮部８の配置場所に関わらず、自由に配置することができる。ここで図６に示すように、接続管１を湾曲させる場合、接合部４が内側になるように、接続管１を湾曲させることが望ましい。

〔作用・効果の説明〕次に本実施形態における作用・効果について説明を行う。

蒸発部７は、発熱体８と熱的に接触している。そのため、蒸発部７の内部に設けられた冷媒９は、発熱体８が発する熱を受熱することで沸騰する。

蒸発部７内部の冷媒９が沸騰することにより発生した蒸気は、気液の密度差による浮力によって、蒸発部７に接続している接続管１aを介して凝縮部８に運ばれる。

凝縮部８に運ばれた冷媒９の蒸気は、凝縮部８を上端部から下端部に流れるあいだ、外気と熱交換を行う。凝縮部８が冷却されることで、蒸発した冷媒９は気体から液体に凝縮し、発熱体９で発生した熱を外気へ放熱することができる。なお、凝縮部８の下端部において液化した冷媒９は、下端部に接続した接続管１ｂを介して蒸発部７に運ばれる。

ここで金属層２を重ね合わせて接合させた接合部４を、接続管１を湾曲させた場合の外側に設けた場合、接合部４には接続管１を湾曲させたことにより外側に向かう力が集中してかかり、接合が分離されてしまう可能性があった。そして接合部４において金属層２の接合が分離されると、その隙間から冷媒９が侵入し、冷媒９と樹脂層３とが反応して不凝縮ガスを発生し、冷却性能を低下させてしまうなどの問題があった。

そこで本実施形態では、接続管１を湾曲させた場合、接合部４を内側に設けている。そのため接合部４に外側に向かう力がかかるのを防ぐことにより分離を回避することができ、冷媒９の蒸気と樹脂層３とが反応して不凝縮性ガスが発生することによる冷却性能の低下を抑制することができる。

１ 接続管
２ 金属層
３ 樹脂層
４ 接合部
５ 熱収縮性チューブ
６ 樹脂テープ
７ 蒸発部
８ 凝縮部
９ 冷媒
１０ 冷却装置

Claims (15)

1. 冷媒が流動する中空部を備えた円筒状の金属層と
   前記金属層の外層を覆うように被覆して形成された樹脂層とを備え、
   前記金属層は、重ね合わせて接合した接合部を有し、
   前記金属層の内面の表面粗さは、前記冷媒の凝縮核の大きさ以下であることを特徴とする接続管。
2. 前記金属層の表面粗さは、０．１μｍ以上かつ１０μｍ以下である請求項１に記載の接続管。
3. 前記樹脂層の厚さは、１ｍｍ以上３ｍｍ以下であり、
   前記金属層の厚さは、０．０３ｍｍ以上１ｍｍ以下である請求項１乃至２に記載の接続管。
4. 前記接合部は、ロウ材により接合されている請求項１乃至３に記載の接続管。
5. 前記ロウ材の融点は、前記金属層の融点より低い請求項４に記載の接続管。
6. 前記接合部における前記金属層は、溶接により重ね合わせた前記金属層を接合されている請求項１乃至３に記載の接続管。
7. 前記金属層の材質は、アルミニウム、スズ、ステンレス、銅、真鍮、亜鉛である請求項１乃至６に記載の接続管。
8. 前記樹脂層は、熱収縮性チューブである請求項１乃至７に記載の接続管。
9. 前記樹脂層は、樹脂テープである請求項１乃至８に記載の接続管。
10. 前記１乃至９に記載の前記接続管と
    発熱体と接触し、内部に冷媒を備える蒸発部と
    前記発熱体が発する熱により蒸発した前記冷媒を凝縮する凝縮部とを備え、
    前記蒸発部と前記凝縮部とを接続し、前記接続管を通して前記冷媒が流動する冷却装置。
11. 前記接続管は湾曲した形状で配置され、前記接合部が湾曲した前記接続管の内側に設けられている請求項１０に記載の冷却装置。
12. 金属層の少なくとも一部を重ね合わせて接合することにより、円筒状の金属層を形成し、
    前記金属層の外縁部に、樹脂層を形成することを特徴とする接続管の製造方法。
13. 前記金属層の外縁部に、熱収縮性材料を配置し、
    前記熱収縮性材料を加熱し収縮させることにより前記金属層と密着させる請求項１２に記載の接続管の製造方法。
14. 前記熱収縮性材料は円筒形状であり、前記熱収縮性材料で前記金属層の外縁部を覆う請求項１３に記載の接続管の製造方法。
15. 前記熱収縮性材料は帯状であり、前記金属層の外周を周回して前記熱収縮性材料を配置する請求項１３に記載の接続管の製造方法。

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