JP2014160564A - 電池用極板の製造装置及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】スラリーの吐出作業を長時間継続して行っていても、基材上に形成されるスラリー膜の厚さを均一にする。
【解決手段】電池用極板の製造装置１は、ダイ１０を備えており、このダイ１０には、幅方向に長くスラリー３を溜める空間からなるマニホールド１１と、このマニホールド１１と繋がりスラリー３を基材２に対して吐出するスリット１２とが形成されている。ダイ１０の幅方向の中央部に設けられている流入部からマニホールド１１にスラリー３が供給される。ダイ１０には、マニホールド１１のスラリー３をスリット１２以外からダイ１０の外部へ流出させる流出部３１，３２，３３，３４が、幅方向の両端部１１ａ，１１ｂと、この両端部１１ａ，１１ｂの間の途中部１１ｃ，１１ｄに設けられている。
【選択図】 図１

Description

本発明は、基材に活物質を含むスラリーを塗布して電池用極板を製造するための製造装置、及びその製造方法に関する。

例えば、特許文献１のように、電池用極板は、ロールツーロールで送られる基材に、活物質、バインダー、導電助剤及び溶媒を含むスラリーが塗布され、製造される。このようにして製造された電池用極板において、基材上に形成される活物質を含む層の厚さは、電池の充放電量に直接影響を与えることから、特に高容量型の電池（バッテリ）の場合、基材に塗布するスラリーの膜厚管理は非常に重要となる。つまり、スラリーは、基材の幅方向及び送り方向に沿って均一な厚さで塗布される必要がある。

特開平１１−２３３１０２号公報

前記のとおり、スラリーには活物質等が含まれており、活物質等は混合され分散されているが、スラリーの処方の仕方や組成等により特性が異なり、長時間にわたって分散された状態が続くスラリーもあれば、短時間で固形成分が沈殿したり凝集したりする不安定なスラリーもある。

このようなスラリーを基材に塗布するためのダイには、前記特許文献１に開示されているように、幅方向に長いマニホールド（液溜め部）と、このマニホールドに繋がるスリットとが形成されており、スラリーは、マニホールドに供給され、マニホールドからスリットを通じて基材に対して吐出される。スリットは、基材の幅方向に沿って均一な量でスラリーが吐出されるように均一な隙間寸法で形成されているが、前記のような不安定なスラリーの場合、吐出作業を連続して行っていると、やがて、マニホールドの一部でスラリーの固形成分の沈殿や凝集が発生し、固形成分が滞留することがある。

スラリーは、ダイの中央部に形成されている流入口からマニホールドへ供給され、マニホールドの全体に広がるが、その流入口に近い中央部に比べて、マニホールドの両端部ではスラリーが流れ難くなる。このため、吐出作業を連続して行っていると、マニホールドの両端部において、スラリーの固形成分の沈殿や凝集が発生しやすく、固形成分が滞留し、スリットからのスラリーの吐出量（流量）が中央部と両端部とで不均一になることがある。

すると、スラリーの吐出作業の初期では、図５（Ａ）に示すように、基材９０上に幅方向に均一な厚さのスラリー膜９１を塗布することができるが、図５（Ｂ）に示すように、やがて（数時間後）、両端部９２，９３でスラリーの吐出量が減少して基材９０上のスラリー膜９１が薄くなり、さらに数時間後では、図５（Ｃ）に示すように、中央部９４と両端部９２，９３とでスラリー層９１の厚さが大きく異なってしまう。
前記のとおり、基材９０上に形成される活物質を含む層の厚さは、電池の充放電量に直接影響を与えることから、図５（Ｃ）に示すような状態で電気用極板が製造されると、その極板を用いた電池の品質を低下させてしまう。

そこで、本発明は、スラリーの吐出作業を長時間継続して行っていても、基材上に形成されるスラリー膜の厚さを均一にすることを目的とする。

本発明の電池用極板の製造装置は、幅方向に長くスラリーを溜める空間からなるマニホールドと、このマニホールドと繋がりスラリーを基材に対して吐出するスリットとが形成されたダイと、前記ダイの幅方向の中央部に設けられている流入部から前記マニホールドにスラリーを供給する供給手段とを備え、前記ダイには、前記マニホールドのスラリーを前記スリット以外から当該ダイの外部へ流出させる流出部が、幅方向の両端部と、この両端部の間の途中部に設けられていることを特徴とする。

本発明によれば、ダイには、マニホールドのスラリーをスリット以外からダイの外部へ流出させる流出部が、幅方向の両端部に設けられていることから、マニホールドの幅方向の両端部においてスラリーが流れ難くなるのを防ぐことができ、このため、両端部でスラリーの固形成分が沈殿や凝集しにくくなり、従来のように、スリットの両端部において、スラリーの吐出量が減少してしまうのを抑えることができる。さらに、両端部の間の途中部にも、流出部が設けられていることで、両端部のみでスラリーが流れ易くなるのを抑えている。以上より、スラリーの吐出作業を長時間継続して行っていても、基材上に形成されるスラリー膜の厚さを均一にすることが可能となる。

また、前記流出部には、前記マニホールドから流出させるスラリーの排出調整を行う調整手段が設けられているのが好ましい。
この場合、流出部を通じてマニホールドから流出させるスラリーの排出調整を行うことにより、スリットから吐出させるスラリーの量が変更される。このため、スラリーをスリットから幅方向の全長にわたって均等に吐出させるためのより厳密な制御が可能となる。

また、前記流出部は、前記マニホールドの底部と繋がっており、当該マニホールドの底部のスラリーを流出させるのが好ましい。
スラリーの固形成分は、マニホールドの底部に沈殿し凝集しようとするため、流出部が、マニホールドの底部に繋がるようにして形成されていることで、沈殿し凝集しようとする固形成分を外部へ排出しやすくなる。

また、本発明は、ダイに形成された幅方向に長いマニホールドに溜められているスラリーを、このマニホールドと繋がるスリットから吐出して、基材へ塗布して行う電池用極板の製造方法であって、前記マニホールドのスラリーを前記スリット以外の流出部から、当該ダイの外部へ流出させるステップを含み、前記流出部からのスラリーの流出を、前記マニホールドの幅方向の両端部と、この両端部の間の途中部とから行うことを特徴とする。

本発明によれば、スリット以外の流出部からのスラリーの流出を、マニホールドの幅方向の両端部と、この両端部の間の途中部とから行うことで、マニホールドの幅方向の両端部においてスラリーが流れ難くなるのを防ぐことができ、このため、両端部でスラリーの固形成分が沈殿や凝集しにくくなり、従来のように、スリットの両端部において、スラリーの吐出量が減少してしまうのを抑えることができる。さらに、両端部の間の途中部からも、スラリーを流出させることで、両端部のみでスラリーが流れ易くなるのを抑えている。以上より、スラリーの吐出作業を長時間継続して行っていても、基材上に形成されるスラリー膜の厚さを均一にすることが可能となる。

本発明によれば、スラリーの吐出作業を長時間継続して行っていても、基材上に形成されるスラリー膜の厚さを均一にすることが可能となる。

電池用極板の製造装置の概略構成を示す説明図である。 図１のａ矢視の断面図である。 （Ａ）は、図１のｂ矢視の断面図であり、（Ｂ）は、シム板１５の平面図である。 （Ａ）は、シム板の変形例を示す平面図であり、（Ｂ）は、このシム板を用いたダイによって塗布されたスラリー層を説明する断面図である。 従来技術の課題を説明する説明図であり、基材及びその上のスラリー層の横断面図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は、電池用極板の製造装置の概略構成を示す説明図である。この製造装置１は、ロールツーロールで送られる金属箔からなる基材２に、活物質、バインダー、導電助剤及び溶媒を含むスラリー３を塗布するための装置である。この製造装置によれば、塗布したスラリー３を乾燥させることで基材２上に活物質を含む層が形成され、この基材２が所定形状に切断され電池用極板となる。基材２上に形成される活物質を含む層の厚さは、電池の充放電量に直接影響を与えることから、基材２に塗布するスラリー３の膜厚管理は非常に重要であり、この製造装置１によれば、以下の実施形態において説明するように、スラリー３は、基材２の送り方向及び幅方向に沿って均一な厚さ（均一な塗膜量）で塗布される。なお、基材２の幅方向は、基材２の送り方向に直交する方向である。

製造装置１は、基材２の幅方向に沿って長く構成されたダイ１０と、このダイ１０にスラリー３を供給する供給手段２０とを備えている。ダイ１０において、その長手方向を幅方向という。この製造装置１では、ダイ１０に対向するローラ５が設置されており、ダイ１０の幅方向とローラ５の回転中心線の方向とは平行である。基材２は、このローラ５に案内され、基材２とダイ１０（後述のスリット１２の先端）との間隔（隙間）が一定に保たれ、この状態でスラリー３の塗布が行われる。

本実施形態のダイ１０は、先細り形状である第一リップ１３ａを有する第一分割体１３と、先細り形状である第二リップ１４ａを有する第二分割体１４とを、これらの間にシム板１５を挟んで、組み合わせた構成からなる。図２は、図１のａ矢視の断面図である。図３の（Ａ）は、図１のｂ矢視の断面図であり、シム板１５を、図３（Ｂ）に示している。ダイ１０は、その内部に、幅方向に長い空間からなるマニホールド１１と、このマニホールド１１と繋がるスリット１２とが形成されている。供給手段２０により供給されたスラリー３は、先ずマニホールド１１に溜められ、次に、スリット１２から吐出される。

スリット１２は、マニホールド１１と同様に幅方向に長く形成されており、スリット１２の幅方向寸法は、後述するシム板１５の内寸Ｗ（図３（Ｂ）参照）によって決定され、スリット１２の幅方向寸法と略同一の幅方向寸法のスラリー３を、基材２上に塗布することができる。スリット１２の隙間寸法（高さ寸法）は、例えば０．４〜１．５ｍｍである。本実施形態では、スリット１２の隙間方向が上下方向であり、幅方向が水平方向となる姿勢でダイ１０は設置されている。つまり、マニホールド１１とスリット１２とが水平方向に並んで配置される姿勢でダイ１０は設置されている。したがって、マニホールド１１に溜められているスラリー３をスリット１２を通じて基材２へと流す方向は水平方向となる。
なお、シム板１５の厚さを変更することにより、マニホールド１１内部の圧力（塗工圧力）を調整することができ、この調整によって、様々な特性を有するスラリー３で均一な膜厚の塗工を行うことが可能となる。

ダイ１０の幅方向の中央部には、流入部１６が設けられており、この流入部１６は、ダイ１０の外部からマニホールド１１へ繋がる貫通孔（流入口）からなる。供給手段２０は、この流入部１６に一端部が接続されている流入パイプ２１（図２参照）と、図１に示すように、スラリー３を貯留しているタンク２２と、このタンク２２内のスラリー３を、パイプ２１を通じてダイ１０へ供給するためのポンプ２３とを有している。以上より、供給手段２０は、マニホールド１１に流入部１６からスラリー３を供給することができる。なお、本実施形態では、図２に示すように、流入部１６は、マニホールド１１の底部１７と繋がっており、この底部１７からスラリー３を流入させる構成としている。

そして、マニホールド１１は、供給手段２０から供給されたスラリー３を溜めることができ、マニホールド１１に溜められているスラリー３を、スリット１２は、ロールツーロールで送られる基材２に対して吐出し、この基材２に対してスラリー３を連続的に塗布することができる。スリット１２の隙間寸法はその幅方向に一定であり、基材２上に塗布されるスラリー３の厚さは幅方向に一定となる。

また、ダイ１０には圧力センサ（図示せず）が設けられており、この圧力センサは、マニホールド１１のスラリー３の内圧を計測する。そして、この計測結果に基づいて供給手段２０によるスラリー３の供給が制御され、マニホールド１１のスラリー３の内圧を一定に保つ。マニホールド１１で内圧が一定とされるスラリー３は、スリット１２から幅方向全長にわたって均等の量で吐出され、また、前記圧力センサの計測結果に基づいて、スリット１２から吐出されるスラリー３の量が変動しないように制御され、基材２上に塗布されるスラリー３の送り方向の厚さを一定とする。また、図示しないが、パイプ２１の途中にはスラリー３用のフィルタが設けられている。

そして、ダイ１０には、マニホールド１１のスラリー３をスリット１２以外からダイ１０の外部へ流出させる流出部３１，３２，３３，３４が設けられている。本実施形態では、マニホールド１１の幅方向の両端部１１ａ，１１ｂに、第１と第２の流出部３１，３２が設けられ、この両端部１１ａ，１１ｂの間の途中部１１ｃ，１１ｄに、第３と第４の流出部３３，３４が設けられている。
流出部３１，３２，３３，３４は、マニホールド１１とダイ１０の外部とを繋ぐ貫通孔と、貫通孔に接続されている流出パイプ５１，５２，５３，５４とからなる。これら流出部３１，３２，３３，３４から流出させたスラリー３は、タンク２２へ戻される。なお、タンク２２へ戻される途中に、図示しないがフィルタが設けられているのが好ましい。

このように、ダイ１０には、マニホールド１１のスラリー３をスリット１２以外からダイ１０の外部へ流出させる流出部３１，３２が、幅方向の両端部１１ａ，１１ｂに設けられていることから、これら両端部１１ａ，１１ｂにおいてスラリー３が流れ難くなる（滞留する）のを防ぐことができる。このため、両端部１１ａ，１１ｂでスラリー３の固形成分が沈殿や凝集しにくくなり、従来のように、ダイ１０の両端部において、スラリー３の吐出量が減少してしまうのを抑えることができる。

ここで、マニホールド１１の両端部１１ａ，１１ｂにおいて、スラリー３の固形成分が沈殿や凝集し易くなる理由は、これら両端部１１ａ，１１ｂには、マニホールド１１の幅方向端面を構成する壁１０ａ，１０ｂが存在していることから（図２参照）、マニホールド１１の中央部から供給され幅方向両側へ広がるスラリー３は、両端部１１ａ，１１ｂにおいて流速が低下しやすく、スラリー３が滞留しやすいためである。特に、スラリー３は粘度（粘性）が高いため、両端部１１ａ，１１ｂにおいて滞留しやすく固形成分が沈殿や凝集しやすい。
なお、本実施形態の製造装置１のダイ１０から吐出されるスラリー３として、粘度が数千から数万ｃＰ（剪断速度＝１の場合）のものを採用することができる。

また、流出部３１，３２，３３，３４それぞれは、マニホールド１１の底部１７と繋がっており、マニホールド１１の底部１７のスラリー３を主に流出させる構成としている。スラリー３の固形成分は、マニホールド１１の底部１７に沈殿し凝集しようとするため、流出部３１，３２，３３，３４を底部１７に繋がるようにして形成することで、沈殿し凝集しようとする固形成分を、ダイ１０の外部へ排出しやすくしている。

さらに、本実施形態では、この流出部３１，３２，３３，３４それぞれには、マニホールド１１から流出させるスラリー３の排出調整を行う調整手段が設けられている。具体的に説明すると、図２に示すように、流出パイプ５１，５２，５３，５４それぞれに、前記調整手段としてバルブ６１，６２，６３，６４が接続されている。これらバルブ６１，６２，６３，６４それぞれは、流出部３１，３２，３３，３４それぞれから流出するスラリー３の流量を調整する機能を有している。なお、バルブ６１，６２，６３，６４それぞれは、流出部３１，３２，３３，３４それぞれから流出するスラリー３の圧力を調整してもよい。または、流出部３１，３２，３３，３４からタンク２２へスラリー３を戻す配管の途中に、スラリー３の流量管理（流出量調整）を行う機器（例えば、ポンプ）が設けられていてもよく、この場合、この機器が、マニホールド１１から流出させるスラリー３の排出調整を行う調整手段として機能する。

また、この製造装置１は、基材２上へ塗布したスラリー３の膜厚を測定するセンサ３６を備えている（図１参照）。センサ３６は、幅方向に沿って複数設けられていてもよい。センサ３６は、非接触式であり、基材２上のスラリー３の膜厚を、幅方向に沿って複数カ所、又は、幅方向の全長にわたって計測可能であり、計測結果は、製造装置１が備えている制御装置（コンピュータ）３７に出力される。制御装置３７はセンサ３６からの計測結果に基づくフィードバック制御を行い、バルブ６１，６２，６３，６４の開度を調整する。つまり、スラリー３の膜厚の計測結果に応じて、制御装置３７は、バルブ６１，６２，６３，６４それぞれに対して制御信号を出力し、バルブ６１，６２，６３，６４それぞれの開度を調整する。これにより、スラリー３の膜厚を幅方向に一定に保つことが可能となる。
なお、センサ３６の代わりに制御装置３７が有するタイマ機能により、バルブ６１，６２，６３，６４の開度を制御してもよい。つまり、塗布開始からある時間が経過するとスラリー３の固形成分の沈殿や凝集が問題となることから、この時間が経過する前の所定時間をタイマで計測し、その所定時間が経過すると、制御装置３７はバルブ６１，６２，６３，６４の開度を大きくする制御を行ってもよい。

さらに、本実施形態では、マニホールド１１の両端部１１ａ，１１ｂの間の途中部１１ｃ，１１ｄにも、流出部３３，３４が設けられており、両端部１１ａ，１１ｂのみでスラリー３が流れ易くなるのを抑えている。そして、この途中部１１ｃ，１１ｄに接続されているバルブ６３，６４の開度を調整することで、スラリー３の吐出作業を長時間継続して行っていても、基材２上に形成されるスラリー３の膜厚を均一にすることが可能となる。

例えば、このダイ１０を用いた塗布作業を開始してからある時間までは、マニホールド１１では、両端部１１ａ，１１ｂを含めて、スラリー３の固形成分の沈殿や凝集は発生しにくく、スリット１２の全幅において均一な吐出量を得ることができる。このため、バルブ６１，６２，６３，６４の開度は、すべて同じ程度（開度がゼロであってもよい）とされる。
しかし、ある時間を超え、両端部１１ａ，１１ｂにおいて、スラリー３の固形成分の沈殿や凝集が多く発生しそうになると、両端部１１ａ，１１ｂに対応するバルブ６１，６２の開度を大きく変更する。これにより、両端部１１ａ，１１ｂにおいてスラリー３が流れやすくなり、固形成分の沈殿や凝集が発生し難く、スリット１２の両端部において、スラリー３の吐出量が減少してしまうのを抑えることができる。
そして、両側のバルブ６１，６２の開度を大きく変更した際、スリット１２の幅方向両端部では、スラリー３の吐出量が変化する傾向にあり、これが原因となって、その幅方向の中央側に隣りの途中部１１ｃ，１１ｄでも、スラリー３の吐出量が一時的に変化する現象が起こる。

そこで、両端部１１ａ，１１ｂにおいて、固形成分の沈殿や凝集が多く発生しそうになると、両端部１１ａ，１１ｂに対応するバルブ６１，６２の開度を（徐々に）大きく変更すると共に、途中部１１ｃ，１１ｄに対応するバルブ６３，６４の開度も（徐々に）大きく変更する制御が行われる。なお、開度変更中のバルブ６３，６４の開度を、開度変更中のバルブ６１，６２の開度よりも小さくし、途中に設けられている流出部３３，３４からのスラリー３の流出量を、両端の流出部３１，３２からのスラリー３の流出量よりも少なくしている。さらに、この際、マニホールド１１のスラリー３の内圧も一定となるように制御される。
以上の制御によれば、流出部３１，３２，３３，３４を通じてマニホールド１１から流出させるスラリー３の流量を調整することにより、スリット１２から吐出させるスラリー３の量が変更される。このため、スラリー３をスリット１２から幅方向の全長にわたって均等に吐出させるためのより厳密な制御が可能となり、基材２上に形成されるスラリー３の膜厚を、幅方向及び送り方向について、均一にすることが可能となる。

前記実施形態では、塗布作業開始からある時間経過後に行われる、マニホールド１１のスラリー３をスリット１２以外の流出部３１，３２，３３，３４から吐出させるステップは、製造装置１によってスラリー３の塗布作業（塗布ステップ）が行われている時間帯に並行に実行され、スリット１２からスラリー３を吐出させた基材２は、電池用極板の対象としている。
これに対して、他の実施形態として塗布作業（塗布ステップ）の開始からある時間について経過後、所定時間についてのみ、流出部３１，３２，３３，３４からスラリー３を吐出させるステップが行われ、この所定時間について、スリット１２からスラリー３が吐出された基材２については、製品（電池用極板）の対象外としてもよい。

以上前記各実施形態に係る製造装置１によって行われる電池用極板の製造方法は、マニホールド１１に溜められているスラリー３をスリット１２以外の流出部３１，３２，３３，３４から、ダイ１０の外部へ流出させるステップを含んでおり、このステップでは、流出部３１，３２，３３，３４からのスラリー３の流出を、マニホールド１１の幅方向の両端部１１ａ，１１ｂと、この両端部１１ａ，１１ｂの間の途中部１１ｃ，１１ｄとから行う。
これにより、前記のとおり、時間経過と共に、マニホールド１１の幅方向の両端部１１ａ，１１ｂにおいてスラリー３の流れが悪くなるのを防ぎ、両端部１１ａ，１１ｂでスラリー３の固形成分が沈殿や凝集しにくくし、従来のように、両端部１１ａ，１１ｂにおいて、スラリー３の吐出量が減少してしまうのを抑えることができる。さらに、両端部１１ａ，１１ｂの間の途中部１１ｃ，１１ｄからも、スラリー３を流出させることから、両端部１１ａ，１１ｂのみでスラリー３が流れ易くなるのを抑えることができる。
以上より、スラリー３の吐出作業を長時間継続して行っていても、基材２上に形成されるスラリー３の膜厚さを均一にすることが可能となる。

また、本発明の製造装置１は、図示する形態に限らず本発明の範囲内において他の形態のものであってもよい。例えば、前記実施形態（図２参照）では、流入部１６は、マニホールド１１の底部１７と繋がっており、この底部１７からスラリー３を流入させる構成としているが、流入部１６は、マニホールド１１の側部（高さ方向の中間部）と繋がった構成であってもよい。
また、前記実施形態では、マニホールド１１のスラリー３をスリット１２を通じて基材２へと流す方向が水平方向となるようにダイ１０が設置されている場合について説明したが、ダイ１０の設置姿勢はこれ以外であってもよい。例えば、マニホールド１１とスリット１２とが鉛直方向に並んで配置される姿勢でダイ１０は設置されていてもよく、この場合において、マニホールド１１のスラリー３をスリット１２を通じて基材２へと流す方向が鉛直方向上向きとなるようにダイ１０が設置されていてもよい。なお、この場合であっても、流出部３１等はマニホールド１１の底部１７と接続されている。
さらに、前記実施形態では、両端部１１ａ，１１ｂの間において、二カ所の途中部１１ｃ，１１ｄに流出部３３，３４が設けられている場合について説明したが、途中部に設ける流出部の数はこれ以外であってもよく、流出部は、両端部１１ａ，１１ｂの間の途中部に少なくとも一カ所設けられていればよい。

また、シム板１５の形状（図３（ｂ）参照）は、図示した以外のものであってもよい。シム板１５の形状によりスリット１２（スラリー３の流路）の形状が決定されることから、シム板１５の形状によってスラリー３の固形成分が沈殿等発生しやすい途中部に、流出部を設ければよい。

例えば、シム板１５は、図４（Ａ）に示すように、幅方向に長い本体部１５ａと、この本体部１５ａの幅方向両側部から延びる第一の突出片１５ｂ，１５ｃと、これら第一の突出片１５ｂ，１５ｃの間に少なくとも一つ設けられている第二の突出片（本実施形態では二つの突出片１５ｄ，１５ｅ）とを有した櫛型であってもよい。第一の突出片１５ｂ，１５ｃによりスリット１２の幅方向寸法が規定され、第二の突出片（１５ｄ，１５ｅ）によりスリット１２が幅方向に分割される。このシム板１５の場合、スリット１２において、隣り合う突出片それぞれの間から、スラリー３が吐出され、図４（Ｂ）に示すように、機材２の上に複数条のスラリー層（ストライプのスラリー層）が形成される。
そして、前記のとおり（図２参照）、ダイ１０には、流出部（３１，３２，３３，３４）が、幅方向の両端部１１ａ，１１ｂと、この両端部１１ａ，１１ｂの間の途中部１１ｃ，１１ｄに設けられていることで、塗布作業を継続して行っても、櫛型であるシム板１５によって分割されたスリット１２の各区間からのスラリー３の吐出量を均一にすることができ、複数条のスラリー層それぞれの膜厚を一定にすることが可能となる。

なお、本発明の製造装置１は、塗布する塗布液が粘度の高いスラリーである場合に有効であり、粘度の高いスラリーを塗布して製品（例えば、光学フィルム）を製造する場合に適用してもよい。

１：電池用極板の製造装置 ２：基材 ３：スラリー
１０：ダイ １１：マニホールド １１ａ：端部 １１ｂ：端部
１１ｃ：途中部 １１ｄ：途中部 １２：スリット
１６：流入部 １７：底部 ２０：供給手段
３１：流出部 ３２：流出部 ３３：流出部 ３４：流出部
６１：バルブ ６２：バルブ ６３：バルブ ６４：バルブ

Claims (4)

1. 幅方向に長くスラリーを溜める空間からなるマニホールドと、このマニホールドと繋がりスラリーを基材に対して吐出するスリットとが形成されたダイと、
   前記ダイの幅方向の中央部に設けられている流入部から前記マニホールドにスラリーを供給する供給手段と、を備え、
   前記ダイには、前記マニホールドのスラリーを前記スリット以外から当該ダイの外部へ流出させる流出部が、幅方向の両端部と、この両端部の間の途中部に設けられていることを特徴とする電池用極板の製造装置。
2. 前記流出部には、前記マニホールドから流出させるスラリーの排出調整を行う調整手段が設けられている請求項１に記載の電池用極板の製造装置。
3. 前記流出部は、前記マニホールドの底部と繋がっており、当該マニホールドの底部のスラリーを流出させる請求項１又は２に記載の電池用極板の製造装置。
4. ダイに形成された幅方向に長いマニホールドに溜められているスラリーを、このマニホールドと繋がるスリットから吐出して、基材へ塗布して行う電池用極板の製造方法であって、
   前記マニホールドのスラリーを前記スリット以外の流出部から、当該ダイの外部へ流出させるステップを含み、
   前記流出部からのスラリーの流出を、前記マニホールドの幅方向の両端部と、この両端部の間の途中部とから行うことを特徴とする電池用極板の製造方法。

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