JP2017100183A - ホットプレス装置、及びホットプレス成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】被加工材の板厚に寸法公差内でロット毎のバラツキがあってもホットプレス成形に際し、充分な冷却速度で焼入れを行うことができるようにする。【解決手段】下型５の水平上面５ｂに被加工材Ｗをセットして押えパッド７で位置決め固定した後、カムスライド１３に固定されているカムダイ８の下降により被加工材Ｗを、下型５の側壁面５ｃ方向へ曲げ形成し、その後カムスライド１３のカム受面１３ａがカムドライバ１７のカム面１７ａに摺接し、カムスライド１３の下降に伴い摺動してカムダイ８に形成した側壁ダイ部８ａを、側壁面５ｃに対して平行に移動させて被加工材Ｗを側壁面５ｃに押し付けて焼入れを行う。【選択図】図４

Description

本発明は、被加工材の板厚に公差内でのバラツキがあっても均一な冷却による焼入れを行うことのできるホットプレス装置、及びホットプレス成形方法に関する。

近年、自動車等の車両においては、軽量化や衝突安全性向上の観点から高強度鋼板材や高張力鋼板材が積極的に使用されている。しかし、鋼板材の高強度化に伴いプレス成形性が低下し、複雑な形状成形が容易にできなくなるため、最近ではホットプレス（ホットスタンプ）と呼ばれるプレス成形工法も採用されている。

このホットプレス（ホットスタンプ）成形は、素材である被加工材（鋼板材）を略９００℃程度のオーステナイト域まで加熱し、被加工材と金型との接触により冷却しながらプレス成形することで焼入れ処理された成形品を形成するものである。

このように、ホットプレス成形では、被加工材を金型に押し当てることで冷却して焼入れするため、加工の際に被加工材と金型との間に空隙が形成されると熱伝達に支障が生じ、焼入れムラが生じ易くなる。しかし、被加工材の板厚にはＪＩＳ規格により寸法公差が規定されており、規定された寸法公差の範囲であれば板厚のバラツキは許容される。

図７に示すような被加工材Ｗをホットプレス加工より、上面部Ｓｕと、その両側に連続する縦壁部Ｓｓと、縦壁部Ｓｓの下端に形成されたフランジ部Ｓｆとを有する断面ハット形の成形品Ｓを形成する場合、図８に示すような上型（ダイ）１０１と下型（パンチ）１０２との間に、所定に加熱された被加工材Ｗを挿入する。次いで、同図（ａ）に示すように、上型１０１と下型１０２とでプレス加工すると共に、所定の冷却速度で冷却して焼入れ処理を行う。

被加工材Ｗの板厚ｔには寸法公差が設定されており、従って、板厚ｔは製造ロット毎に、寸法公差内でバラツキを有している。そのため、ホットプレス成形において所定の冷却速度を担保させるためには、プレス加工時における上型と下型との成形面間の距離を、被加工材Ｗの板厚ｔに併せて製造ロット毎に調整する必要がある。

しかし、被加工材Ｗの板厚ｔのバラツキに併せて上型と下型との成形面間の距離を一々調整することは困難であるため、例えば特許文献１（ＷＯ２０１３／００５３１８号公報）には、上型と下型とで被加工材をホットプレス成形して断面ハット形の成形品を形成するに際し、下型と上型との上部成形面にビードを形成して、接触面積を増加させることで、公差内の板厚のバラツキによって生じる冷却不足を解消する技術が開示されている。

ＷＯ２０１３／００５３１８号公報

ところで、上型と下型との成形面が基準板厚の被加工材Ｗに基づいて設計されていると仮定すると、被加工材Ｗの板厚ｔが公差下限で製造されている場合、図８（ｂ）に示すように、成形品Ｓの縦壁部Ｓｓとなる部位と上型１０１（或いは下型１０２）の成形面との間に空隙部Ｃが形成されてしまう。

一方、この被加工材Ｗが公差上限の板厚ｔで製造されている場合、同図（ｃ）に示すように、上型１０１が下死点に到達せず、成形品Ｓの上面部Ｓｕとなる部位と上型１０１の成形面との間に空隙部Ｃが形成されてしまい、更に、両金型１０１，１０２の水平下面側に設けた成形面間の間隙ｈが成形品Ｓの板厚ｔよりも広くなってしまう。

その結果、上述した文献に開示されている技術では、被加工材Ｗの板厚ｔが公差下限の場合、被加工材Ｗの水平上面の成形面にビードによって波形部を形成することで水平上面部の冷却不足は解消されるが、図８（ｂ）に示すように、縦壁部Ｓｓの表面に空隙部Ｃが形成されるため冷却不足が発生し易くなる。

一方、被加工材Ｗの板厚ｔが公差上限の場合は、成形品Ｓの上面部Ｓｕとなる部位と上型１０１の成形面との間に空隙部Ｃが形成されてしまうため、水平上面にビードによって波形を形成することは困難となる。更に、上型１０１が下死点に到達しないため、両金型１０１，１０２に設けた水平下面側の成形面の間隙ｈが板厚ｔよりも広くなり、フランジ部Ｓｆとなる部位に曲げ不良が発生する。又、フランジ部Ｓｆとなる部位が両金型１０１，１０２の成形面に接触しないため、充分な冷却速度を担保することができず、焼入れムラが発生してしまう不都合がある。

本発明は、上記事情に鑑み、被加工材の板厚に寸法公差内でバラツキがあっても、成形不良、及び冷却不足が発生せず、充分な冷却速度で焼入れを行うことができて成形品の品質を向上させることのできるホットプレス装置、及びホットプレス成形方法を提供することを目的とする。

本発明の第１は、固定型と該固定型方向へ移動自在な可動型とを有し、前記固定型が前記可動型の移動方向に指向する第１受面と該可動型の移動方向に交差する側壁面とを有し、前記可動型と前記固定型とで所定温度に加熱された被加工材を挟圧してプレス加工を行うと共に狭圧状態を保持して焼入れを行うホットプレス装置において、前記可動型は、前記固定型の前記第１受面に対して前記被加工材を該第１受面と平行な方向から押圧する押えパッドと、前記押えパッドの側方に配設されて前記固定型の前記側壁面に対し前記被加工材を、カム機構を介して該側壁面と平行な方向から押し付ける第１ダイ部を有するダイとを備える。

本発明の第２は、固定型と該固定型方向へ移動自在な可動型とを有し、前記固定型が前記可動型の移動方向に指向する第１受面と該可動型の移動方向に交差する側壁面とを有し、前記可動型と前記固定型とで所定温度に加熱された被加工材を挟圧してプレス加工を行うと共に狭圧状態を保持して焼入れを行うホットプレス成形方法において、前記可動型が、前記固定型の前記第１受面に対して前記被加工材を該第１受面と平行な方向から押圧する押えパッドと、前記押えパッドの側方に配設されて前記固定型の前記側壁面に対し前記被加工材を該側壁面と平行な方向から押し付ける第１ダイ部を有するダイとを有し、前記可動型の前記固定型方向への移動に伴い前記押えパッドが前記固定型の前記第１受面にセットした前記被加工材を該第１受面と平行な方向から押圧した後、前記第1ダイ部が前記被加工材を前記側壁面に対して該側壁面と平行な方向から押圧して保持し、前記被加工材を前記押えパッドと前記第1ダイ部とで前記固定型に保持した状態で焼入れを行う。

本発明によれば、被加工材をホットプレスするに際し、可動型を押えパッドとダイとに分割し、固定型の第１受面と側壁面とに対して被加工材を平行な方向から個別に押し付けるようにしたので、被加工材の板厚に寸法公差内でバラツキがあっても、固定型と可動型とで被加工材を隙間なく挟圧することができ、成形不良、及び冷却不足が発生せず、充分な冷却速度で焼入れを行うことができる。その結果、成形品の品質をより向上させることができる。

待機状態にあるホットプレス装置の概略図 上型が下降中途にあるホットプレス装置の概略図 基準板厚の被加工材を曲げ形成する曲げ形成過程を示し、（ａ）は押えパッドが被加工材を下型の水平上面に押し付けている状態の左半図、（ｂ）はカムダイの下降により被加工材の側壁面を曲げ形成する状態の左半図、（ｃ）は下降するカムダイがカムドライバの反力で下型側へスライドする状態の左半図 基準板厚を有する被加工材を曲げ形成する曲げ形成過程を示し、（ｄ）は下降するカムダイがカムドライバの反力で被加工材のフランジ部を曲げ形成する状態の左半図、（ｅ）はカムダイが下死点に到達した状態の左半図、（ｆ）はカムダイが下死点に到達した後の上昇する直前の状態の左半図 公差下限の板厚を有する被加工材を曲げ形成する曲げ形成過程を示し、（ｄ）は下降するカムダイがカムドライバの反力で被加工材のフランジ部を曲げ形成する状態の左半図、（ｅ）はカムダイが下死点に到達した状態の左半図 公差上限の板厚を有する被加工材を曲げ形成する曲げ形成過程を示し、（ｄ）は下降するカムダイがカムドライバの反力で被加工材のフランジ部を曲げ形成する状態の左半図、（ｅ）はカムダイが下死点に到達した状態の左半図 被加工材と、この被加工材を加工して形成した成形品の部分斜視図 従来例を示し、（ａ）は標準板厚の被加工材を曲げ形成する上型と下型の断面図、（ｂ）公差下限の板厚を有する被加工材を曲げ形成する上型と下型の断面図、（ｃ）公差上限の板厚を有する被加工材を曲げ形成する上型と下型の断面図

以下、図面に基づいて本発明の一実施形態を説明する。尚、図３〜図６では、便宜的に左半分のみを示し、右半分については対象形状であるため省略する。

図１に示すホットプレス装置１は、所定サイズに形成された鋼板材等の被加工材（ワーク）をホットプレスにより、図７に示すような断面ハット形の成形品Ｓを形成するものであり、後述する下型５とこれに対応する上型ユニット６は紙面手前から奥の方向へ長く配列されている。

このホットプレス装置１は、ベース２の紙面前後方向に一対のコラム（図示せず）が立設されており、このコラムの対向面に設けられているガイド間にラム３が昇降自在に取付けられている。又、対向一対のコラムの上面に梁部（図示せず）が架設されており、この梁部にラム３を昇降させる昇降手段（図示せず）が固設されている。一方、ベース２上にはボルスタ４が固設されており、このボルスタ４に固定型である下型（パンチ）５が交換自在に固設されており、又、この下型５を囲むように上型ユニット６が配設されている。

下型５は被加工材Ｗを曲げ形成する際の内面を規制する金型であり、内部に、被加工材Ｗを所定速度で冷却するための冷却水を循環させる冷却水循環通路５ａが成形面に沿って所定に形成されている。又、この下型５には成形面として、後述する可動型の移動方向に指向する第１受面としての水平上面５ｂ、この水平上面５ｂから可動型の移動方向に交差する側に裾広がりに所定傾斜を有して連続する側壁面５ｃ、及びこの側壁面５ｃの下端エッジに連続して外方へ延在する第２受面としての水平下面５ｄが形成されている。

一方、上型ユニット６は、下型５の水平上面５ｂにセットされた被加工材Ｗを、下型５の各成形面５ｂ〜５ｄに押し当てて、図７に示すような断面ハット形の成形品Ｓを成形するもので、下型５に対して昇降移動自在な可動型は、分割された押えパッド７とカムダイ８とに分割されている。押えパッド７は被加工材Ｗを下型５の水平上面５ｂに平行な方向から押し当てるものであり、内部に、被加工材Ｗを所定速度で冷却するための冷却水を循環させる冷却水循環通路７ｂが成形面に沿って所定に形成されている。又、カムダイ８は、被加工材Ｗを曲げ形成して下型５の側壁面５ｃと水平下面５ｄとに対して平行な方向から被加工材Ｗを押し当てるものであり、内部に、被加工材Ｗを所定速度で冷却するための冷却水を循環させる冷却水循環通路８ｄが成形面に沿って所定に形成されている。

押えパッド７は、その上端がパッドホルダ７ａに固設されており、このパッドホルダ７ａが、支持スリーブ９に挿通されている。更に、この支持スリーブ９の上端が、ラム３の底面に固設されている上型ホルダ１０に対し、ダイホルダ１１を介して支持されている。又、支持スリーブ９内に挿通されているパッドホルダ７ａの上端とダイホルダ１１との間に、ガススプリング、油圧スプリング、コイルスプリング等のパッド定圧保持源１２が介装されている。

更に、このダイホルダ１１がラム３の底面に固設されている上型ホルダ１０に固設されている。又、カムダイ８は押えパッド７を挟む両側方に対向されており、この両カムダイ８の対向面に、被加工材Ｗを下型５の側壁面５ｃと水平下面５ｄ、及び両面５ｃ，５ｄ間の屈曲部に押し当てる成形面が形成されている。この成形面は第１ダイ部としての側壁ダイ部８ａと第２ダイ部としての水平ダイ部８ｂ、及び、両ダイ部８ａ，８ｂ間に形成されたエッジ部８ｃで構成されている。

又、このカムダイ８の背面がカムスライド１３に固設されている。更に、このカムスライド１３の上面が、互いに対向離間する方向へのスライドが許容されているスライドレール１４を介して、カム支持ロッド１５の下端に支持されている。更に、このカム支持ロッド１５の上端がゴムスプリング等のカムスライド１６を介して上型ホルダ１０に垂設されている。

一方、ボルスタ４の下型５を挟む両側方にカムドライバ１７が配設され、その背面がカムドライバ定圧保持源１８に支持されている。更に、カムドライバ定圧保持源１８の背面がＬ字ブラケット１９を介してボルスタ４に固設されている。又、カムドライバ１７の底面がボルスタ４に摺動自在に支持されている。

又、カムドライバ１７の上面に摺動面としてのカム面１７ａが形成され、カムスライド１３の底面にカム面１７ａに摺接する摺動面としてのカム受面１３ａが形成されている。カムスライド１３が上方から下降してカム受面１３ａがカムドライバ１７のカム面１７ａに押し当てられると、カム面１７ａの傾斜に沿って下型５の方向へ摺動しようとする。カムスライド１３はカム受面１３ａがカム面１７ａ上を摺動するに際し、カムダイ８の側壁ダイ部８ａと水平ダイ部８ｂとが、下型５の側壁面５ｃと水平下面５ｄとに対して平行に近接離間されるように設定されていると共に、スライドレール１４に支持されて水平方向へ移動するように設定されている。

尚、このカムスライド１３とカムドライバ１７とで、カムダイ８を下型５の方向へ移動させるカム機構が構成されている。又、カムスライド１３はスライドレール１４を介してカム支持ロッド１５に支持されているため、所定以上の反力で下型５に対し近接離間する方向への移動が許容される。

次に、このような構成によるホットプレス装置１を用いて成形品Ｓを成形する際の作用について説明する。

ホットプレス装置１が図１に示す待機状態にあるとき、所定温度に加熱された被加工材Ｗの上面部Ｓｕとなる部位を下型（パンチ）５の水平上面５ｂに所定に位置決めした状態でセットする。その後、ホットプレス装置１のラム３が下降を開始し、図２に示すように、先ず、ラム３の下面に垂設されている押えパッド７が被加工材Ｗを下型（パンチ）５の水平上面５ｂ上に平行な方向から押し当てる。

この押えパッド７の上端を固設するパッドホルダ７ａは支持スリーブ９に挿通されてパッド定圧保持源１２に連設されている。従って、ラム３が更に下降すると、パッドホルダ７ａがパッド定圧保持源１２を相対的に圧縮させ、その反発力で押えパッド７が被加工材Ｗを下型５の水平上面５ｂに押し付ける。

この押えパッド７を挟む両側方には、一対のカムダイ８が対向配設されており、このカムダイ８の背面を固設されているカムスライド１３の上面が、カム支持ロッド１５の下端に固設されているスライドレール１４に支持されている。更に、カム支持ロッド１５は上型ホルダ１０にカムスライド定圧保持源１６を介して垂設されている。

従って、ラム３が更に下降すると、図３（ａ）に示すように、対向一対のカムダイ８に形成されている側壁ダイ部８ａと水平ダイ部８ｂとの間のエッジ部８ｃが、押えパッド７によって位置決め固定されている被加工材Ｗの両側に接触し、被加工材Ｗを下方へ押圧する。すると、同図（ｂ）に示すように、被加工材Ｗの側壁部としての縦壁部Ｓｓとなる両側部位が下型５の側壁面５ｃ側へ屈曲される。被加工材Ｗが曲げ加工される際に、この被加工材Ｗは押えパッド７にて位置決めされた状態で固定されているため、曲げ加工中に被加工材Ｗをクランパ等を用いて押さえておく必要がなく、ホットプレス装置１の構造の簡素化を実現することができる。

その後、ラム３が更に下降すると、同図（ｃ）に示すように、カムスライド１３の底面に形成されているカム受面１３ａがカムドライバ１７の上面に形成されているカム面１７ａに当接する。カムドライバ１７の底面はボルスタ４上に摺動自在に支持されており、又、背面に固設されているカムドライバ定圧保持源１８がＬ字ブラケット１９を介してボルスタ４に固設されている。ラム３の下降に伴いカムスライド１３のカム受面１３ａが、カムドライバ１７のカム面１７ａに押し付けられると、このカムスライド１３のカム受面１３ａがカム面１７ａに沿って摺動する。そして、カムダイ８の側壁ダイ部８ｂと水平ダイ部８ｂとが、下型５の側壁面５ｃと水平下面５ｄとに対して平行な方向から近接され、図４（ｄ）に示すように、先ず、カムダイ８に形成されているエッジ部８ｃが被加工材Ｗの端部を下型５の方向へ押圧する。

その後、このカムスライド１３の下型５方向への移動に伴い、カムダイ８の側壁ダイ部８ａが被加工材Ｗを下型５の側壁面５ｃに平行な方向から押し付ける。又、水平ダイ部８ｂが被加工材Ｗのフランジ部Ｓｆとなる部位を下型５の水平下面５ｄに平行な方向から押し付ける。更に、エッジ部８ｃにて側壁面５ｃと水平ダイ部８ｂとの間の屈曲部に押し付ける。

すると、被加工材Ｗは下型５とカムダイ８との各成形面に沿って曲げ成形され、図４（ｅ）に示すように、カムダイ８の各成形面８ａ〜８ｃが被加工材Ｗを下型５の成形面５ｂ，５ｃに被加工材Ｗの板厚を介して押し付ける。そして、そのときの反力が一定値以上になると、カムスライド１３のカム受面１３ａが、カムドライバ１７のカム面１７ａを押圧し、同図の一点鎖線の位置からカムドライバ１７をカムドライバ定圧保持源１８の付勢力に抗して、実線で示す位置（移動距離Ｌ１）まで後退させる。

そして、ラム３が下死点に達するまではカムスライド定圧保持源１６が圧縮変形し、ラム３のストロークを吸収し、又、そのときのカムスライド定圧保持源１６に発生する反発力で、カムダイ８が被加工材Ｗを下型５へ一定圧で押圧する。そして、被加工材Ｗを下型５と上型ユニット６とで挟圧した状態を保持する。下型５、押えパッド７、カムダイ８に形成されている冷却水循環通路５ａ，７ｂ，８ｄには、所定流量の冷却水が常時循環供給されており、これにより、被加工材Ｗは充分な冷却速度で焼入れされ、上面部Ｓｕと縦壁部Ｓｓとフランジ部Ｓｆとが所定に曲げ形成された成形品Ｓが完成される。

その後、この成形品Ｓを取り出すべく、ラム３を待機位置まで上昇させる。ラム３が下死点から上昇する過程で、カムスライド１３を介してカムドライバ１７を押圧しているカムスライド定圧保持源１６の反発力が徐々に弱められるため、カムドライバ１７はカムドライバ定圧保持源１８の押圧力で、図４（ｅ）に一点鎖線で示す初期位置に復帰される。すると、このカムドライバ１７に形成されているカム面１７ａがカムスライド１３のカム受面１３ａを押し上げる。その結果、カムスライド１３は、スライドレール１４に支持された状態でカム面１７ａの傾斜に沿って斜め上方へ移動し、図４（ｆ）に示す初期位置、すなわち、図４（ｄ）に一点鎖線で示す位置まで戻される。

又、上述した被加工材Ｗの板厚ｔが基準板厚ｔ±０とし、それよりも公差内で薄い板厚の被加工材Ｗをホットプレス加工する場合、図５（ｄ）に示すように、上述した図４（ｄ）と同様、ラム３の下降に伴い、カムスライド１３のカム受面１３ａがカムドライバ１７のカム面１７ａに沿って下型５の方向へスライドし、カムダイ８が被加工材Ｗを下型５の方向へ押圧する。

その後、図５（ｅ）に示すように、ラム３の下降に伴いカムダイ８が被加工材Ｗを下型５に押し付ける。そして、そのときの反力が一定値以上になると、カムドライバ１７は移動距離Ｌ２だけ押しのけられて、被加工材Ｗの板厚が基準板厚ｔ±０よリも薄い場合の誤差が自動的に吸収される。

一方、ホットプレス加工を行う被加工材Ｗが基準板厚ｔ±０よりも厚い場合、図６（ｄ）に示すように、ラム３の下降に伴い、カムスライド１３がカムドライバ１７のカム面１７ａに沿って下型５の方向へスライドし、カムダイ８が被加工材Ｗを下型５の方向へ押圧する。その後、図６（ｅ）に示すように、カムダイ８が被加工材Ｗを下型５に押し付け、そのときの反力が一定値以上になると、カムドライバ１７が距離Ｌ３だけスライドして、被加工材Ｗの板厚が基準板厚ｔ±０よリも厚い場合の誤差を自動的に吸収する。

このように、本実施形態では、カムダイ８の成形面８ａ〜８ｃが被加工材Ｗを下型５に押し当てるに際し、被加工材Ｗの縦壁部Ｓｓとフランジ部Ｓｆとなる部位を、下型５の側壁面５ｃと水平下面５ｄとに対して平行な方向から近接して押圧するようにしたので、被加工材Ｗの板厚ｔの誤差は、カムダイ８の成形面８ａ〜８ｃの進退によって自動的に吸収される。勿論、被加工材Ｗを下型５の水平上面５ｂに押し付ける押えパッド７も、水平上面５ｂと平行に下降するため、被加工材Ｗの板厚ｔの公差内での誤差は自動的に吸収される。

その結果、本実施形態のホットプレス装置１によれば、被加工材Ｗの板厚ｔに寸法公差内でのバラツキがあっても、被加工材Ｗを下型５と上型ユニット６とで隙間なく狭圧することができ、成形不良や冷却不足が発生せず、充分な冷却速度で焼入れを行うことができ、成形品Ｓの品質をより向上させることができる。

尚、上述した説明では、上型ユニット６にて被加工材Ｗの板厚ｔの公差内で誤差を吸収する態様について説明したが、本発明によれば、被加工材Ｗの板厚ｔが、0.8[mm]、1.6[mm]，2.3[mm] ，3.2[mm]と異なっていても、下型５の成形面５ｂ〜５ｄで形成される内面を基準とする成形品Ｓを、上型ユニット６を交換することなくホットプレス成形することができる。

又、成形品Ｓの形状も、押えパッド７で押える上面部Ｓｕ、カムダイ８で曲げ形成する縦壁部Ｓｓを有する形状であれば、断面ハット形に限らず、溝形、Ｚ形、Ｌ形であっても良い。

１…ホットプレス装置、
２…ベース、
３…ラム、
４…ボルスタ、
５…下型、
５ａ，７ｂ，８ｄ…冷却水循環通路、
５ｂ…水平上面、
５ｃ…側壁面、
５ｄ…水平下面、
６…上型ユニット、
７…押えパッド、
７ａ…パッドホルダ
８…カムダイ、
８ａ…側壁ダイ部、
８ｂ…水平ダイ部、
８ｃ…エッジ部、
９…支持スリーブ、
１０…上型ホルダ、
１１…ダイホルダ、
１２…パッド定圧保持源、
１３…カムスライド、
１３ａ…カム受面、
１４…スライドレール、
１５…カム支持ロッド、
１６…カムスライド定圧保持源、
１７…カムドライバ、
１７ａ…カム面、
１８…カムドライバ定圧保持源、
１９…Ｌ字ブラケット、
１０１…上型、
１０２…下型、
Ｃ…空隙部、
ｈ…間隙、
Ｓ…成形品、
Ｓｆ…フランジ部、
Ｓｓ…側壁部、
Ｓu…上面部、
ｔ…板厚
Ｗ…被加工材

Claims (6)

1. 固定型と該固定型方向へ移動自在な可動型とを有し、
   前記固定型が前記可動型の移動方向に指向する第１受面と該可動型の移動方向に交差する側壁面とを有し、
   前記可動型と前記固定型とで所定温度に加熱された被加工材を挟圧してプレス加工を行うと共に狭圧状態を保持して焼入れを行うホットプレス装置において、
   前記可動型は、
   前記固定型の前記第１受面に対して前記被加工材を該第１受面と平行な方向から押圧する押えパッドと、
   前記押えパッドの側方に配設されて前記固定型の前記側壁面に対し前記被加工材を、カム機構を介して該側壁面と平行な方向から押し付ける第１ダイ部を有するダイと
   を備えることを特徴とするホットプレス装置。
2. 前記カム機構は、
   前記ダイを固定するカムスライドと、
   前記固定型の側方に配置されたカムドライバと
   を有し、
   前記カムスライドと前記カムドライバとの対向面に互いに摺動して前記第1ダイ部を前記固定型の前記側壁面方向へ平行に移動させる摺動面が形成され、
   更に前記カムドライバに、前記被加工材を前記側壁面に押し付ける前記ダイ側から一定値以上の反力が前記摺摺面を介して作用した場合に弾性変形して前記被加工材の板厚のバラツキを吸収する定圧保持源が連設されている
   ことを特徴とする請求項１記載のホットプレス装置。
3. 前記固定型は前記第１受面とは反対側で前記側壁面に連続すると共に該側壁面から外側へ延在する第２受面を有し、
   前記ダイに前記第２受面に対して前記被加工材を第２受面と平行な方向から押圧する第２ダイ部が設けられている
   ことを特徴とする請求項１或いは２記載のホットプレス装置。
4. 前記ダイが前記押えパッドの両側方に配設されている
   ことを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載のホットプレス装置。
5. 固定型と該固定型方向へ移動自在な可動型とを有し、
   前記固定型が前記可動型の移動方向に指向する第１受面と該可動型の移動方向に交差する側壁面とを有し、
   前記可動型と前記固定型とで所定温度に加熱された被加工材を挟圧してプレス加工を行うと共に狭圧状態を保持して焼入れを行うホットプレス成形方法において、
   前記可動型が、
   前記固定型の前記第１受面に対して前記被加工材を該第１受面と平行な方向から押圧する押えパッドと、
   前記押えパッドの側方に配設されて前記固定型の前記側壁面に対し前記被加工材を該側壁面と平行な方向から押し付ける第１ダイ部を有するダイとを有し、
   前記可動型の前記固定型方向への移動に伴い前記押えパッドが前記固定型の前記第１受面にセットした前記被加工材を該第１受面と平行な方向から押圧した後、
   前記第1ダイ部が前記被加工材を前記側壁面に対して該側壁面と平行な方向から押圧して保持し、
   前記被加工材を前記押えパッドと前記第1ダイ部とで前記固定型に保持した状態で焼入れを行う
   ことを特徴とするホットプレス成形方法。
6. 前記第１ダイ部が前記被加工材を前記側壁面に押圧する際に該被加工材から一定値以上の反力を受けた場合、該第1ダイ部が前記側壁面と平行な方向へ移動して板厚のバラツキを吸収する
   ことを特徴とする請求項５記載のホットプレス成形方法。

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