JP2017142532A - 遮音材とその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】自動車のフェンダーやインストルメントパネル、カウル周辺等における音の伝達経路の空隙に挿入し易く、かつ良好な遮音性が得られる遮音材の提供を目的とする。【解決手段】遮音材１０は、配置される空隙に応じた形状にあらかじめ成形されたポリウレタンフォームで構成され、ポリウレタンフォームは表面に被膜層１１を有し、ポリウレタンフォームの内部側の通気性より被膜層１１の通気性が小さく、かつ被膜層１１表面の動摩擦係数（ＪＩＳ Ｋ７１２５）が０．９以下、被膜層１１の表面硬度がアスカーＣ硬度計で２０以下である構成とした。【選択図】図１

Description

本発明は、遮音材とその製造方法に関する。

従来、自動車においては、フェンダー、インストルメントパネル、カウル周辺等における音の伝達経路の空隙内に遮音材を配置して騒音が車内に伝わるのを抑えるようにしている。遮音材としては、ポリウレタンフォームやフェルトなどからなるものがある。

音の伝達経路の空隙では、空隙内面と遮音材との間に隙間が存在すると遮音性が低下する。そのため、圧縮復元性を有するポリウレタンフォームで空隙よりも所定量大きな遮音材を形成し、前記遮音材を圧縮状態で空隙内に配置して復元力により空隙内面に密着させるのが好ましい。空隙内への遮音材の配置は、空隙の内面に遮音材を両面粘着テープ等で固定し、その後に空隙の開口部に蓋をして遮音材を空隙内面に密着させてもよいが、その場合には、遮音材の固定作業や空隙の開口部閉鎖作業等に手間取る問題がある。そのため、空隙よりも大きなポリウレタンフォームからなる遮音材を、圧縮変形させながら空隙の挿入口から空隙内に挿入し、空隙内で復元させることによって空隙内に遮音材を密に配置することが好ましい。

しかし、従来のポリウレタンフォームからなる遮音材は、表面の滑りが悪いため、空隙よりも大きな遮音材を空隙内へ挿入する際に、空隙内面との摩擦抵抗によってスムーズに挿入し難いだけでなく、空隙内でも空隙内面との摩擦によってスムーズに復元し難いために空隙内に隙間を生じやすく、良好な遮音性が得られない問題がある。なお、表面の滑りを改善するため、ポリウレタンフォームの表面にプラスチックシートを積層することが考えられるが、その場合にはポリウレタンフォームの変形性が損なわれて、かえって空隙に挿入し難くなったり、空隙内で隙間を生じたりするようになる。

実開昭６３−１７７６５７号公報 特開２００６−１９５０５５号公報 特開２０１１−２３５７９４号公報

本発明は前記の点に鑑みなされたものであって、音の伝達経路の空隙に挿入し易く、かつ良好な遮音性を有する遮音材とその製造方法の提供を目的とする。

請求項１の発明は、ポリウレタンフォームからなる遮音材において、前記遮音材は、配置される空隙に応じた形状にあらかじめ成形されたものであって、圧縮されて空隙の内面に接触しながら空隙内に挿入され、挿入後に復元して空隙内面に密着するものであり、前記ポリウレタンフォームは表面に被膜層を有し、前記ポリウレタンフォームの内部側の通気性より前記被膜層の通気性が小さく、前記被膜層表面の動摩擦係数（ＪＩＳ Ｋ７１２５）が０．９以下、前記被膜層の表面硬度がアスカーＣ硬度計で２０以下であることを特徴とする。

請求項２の発明は、ポリオール成分、架橋剤、触媒、発泡剤、イソシアネートを含むポリウレタンフォーム原料を発泡成形型に注入し、発泡させることによりポリウレタンフォームからなる遮音材をモールド成形する遮音材の製造方法において、前記発泡成形型の内面が前記遮音材の外形状と等しい形状からなり、前記架橋剤は、分子量６０〜４７０、官能基数２〜４のエチレングリコール、ジエチレングリコール、グリセリン、ブタンテトラオール、ポリオキシプロピレングリコール、ポリエーテルテトラオール、ジエタノールアミンから選択され、前記発泡成形型の内面に、分岐鎖状ワックス系離型剤を塗布した後、前記ポリウレタンフォーム原料を注入し、発泡させることにより、表面に被膜層を有し、前記被膜層表面の動摩擦係数（ＪＩＳ Ｋ７１２５）が０．９以下であり、表面硬度がアスカーＣ硬度計で２０以下であるポリウレタンフォームからなる後加工が不要な遮音材を形成することを特徴とする。

請求項３の発明は、請求項２において、前記発泡成形型の温度は、４０〜８０℃であり、前記分岐鎖状ワックス系離型剤の融点が４０〜９０℃であることを特徴とする。

請求項４の発明は、請求項２または３において、前記ポリオール成分は、分子量３０００〜７０００のポリオール１００〜５０質量部とポリマーポリオール０〜５０質量部からなることを特徴とする。

請求項１の発明によれば、遮音材を構成するポリウレタンフォームは表面に被膜層を有し、前記被膜層表面の動摩擦係数（ＪＩＳ Ｋ７１２５）が０．９以下であるため、通常のポリウレタンフォーム（表面の動摩擦係数０．９４〜１．９１）よりも表面の滑りがよく、かつポリウレタンフォームの表面硬度がアスカーＣ硬度計で２０以下であるため、遮音材は圧縮変形性及び復元性がよい。そのため、本発明の遮音材は、例えば自動車のフェンダーや、インストルメントパネル、カウル周辺等音の伝達経路の空隙に挿入する際に、良好な滑り及び圧縮変形によって空隙内に挿入し易く、かつ空隙内ではスムーズに復元して空隙内面に密着させることができ、良好な遮音性が得られる。

請求項２の発明によれば、表面の滑り及び遮音性が良好な請求項１に記載の遮音材を容易に製造することができる。

請求項３の発明によれば、発泡成形型の温度が、４０〜８０℃であるため、次の問題の発生を防ぐことができる。すなわち、型温が４０℃よりも低い場合にはキュア性が悪くなり、生産性が良くないものとなり、逆に８０℃よりも高い場合には型に接したウレタン原料の反応性が高くなりすぎて、ウレタン原料の流れ性が悪くなり、欠肉、外観表面が荒れる恐れがある。

請求項４の発明によれば、空隙内に挿入したときに、よりしっかりとした保持性が保たれ、遮音性も向上した遮音材が得られる。

本発明における一実施形態の遮音材の斜視図である。 本発明における一実施形態の遮音材について使用位置を示す自動車の部分図である。

以下、本発明の実施形態について説明する。図１に示す遮音材１０は、図２に示す自動車のフェンダー内の空隙に、Ａ部を上向き、Ｂ部を下向きにして挿入配置されるものであり、配置される空隙に応じた形状にモールド成形されたポリウレタンフォームからなる。前記ポリウレタンフォームは表面に被膜層１１を有し、被膜層１１表面の動摩擦係数（ＪＩＳ Ｋ７１２５）が０．９以下、前記被膜層１１が形成された前記ポリウレタンフォームの表面硬度がアスカーＣ硬度計で２０以下である。

前記被膜層１１表面の動摩擦係数（ＪＩＳ Ｋ７１２５）が０．９より大きい場合には、滑りが悪く、空隙への挿入配置が難しくなる。より好ましい動摩擦係数の範囲は０．８〜０．１である。また、前記被膜層１１が形成された前記ポリウレタンフォームの表面硬度（すなわち被膜層表面の硬度）がアスカーＣ硬度計で２０より大の場合には、遮音材１０が硬すぎて、空隙への挿入が難しくなる。より好ましい表面硬度の範囲はアスカーＣ硬度計で１２〜１である。

また、前記ポリウレタンフォームは、前記被膜層１１表面の通気性（ＪＩＳ Ｋ６４００−７Ａ法）が１０Ｌ／ｍｉｎ以下、前記被膜層１１よりも内部側（すなわち被膜層１１から離れた内部側）の通気性（ＪＩＳ Ｋ６４００−７Ａ法）が１５Ｌ／ｍｉｎ以上、前記被膜層１１表面の通気性と前記被膜層１１より内部側の通気性との差が１０Ｌ／ｍｉｎ以上であるのが好ましい。前記被膜層１１表面の通気性、内部側の通気性、前記被膜層１１表面の通気性及び内部側の通気性との差が前記範囲にあることにより、通気性が小さい表面の被膜層によって、より良好な遮音性が得られる。特に、内部側ポリウレタンフォームの通気性が１５Ｌ／ｍｉｎ以上であることから、空隙への圧縮挿入時にフォーム内部の空気がある程度流通することにより、空隙への挿入時の圧縮変形を阻害せず、挿入し易さを助けるものとなる。なお、前記被膜層１１表面の通気性のより好ましい範囲は８〜２Ｌ／ｍｉｎ、前記内部側の通気性のより好ましい範囲は２０〜４０Ｌ／ｍｉｎ、前記被膜層１１表面の通気性と前記内部側の通気性との差のより好ましい範囲は１２〜３５Ｌ／ｍｉｎである。

前記遮音材１０の製造は、ポリウレタンフォーム原料を発泡成形型内に注入して発泡させるモールド成形によって行われる。モールド成形は、ポリウレタンフォームの成形方法として多用されている方法であって、発泡成形型の型内面を製品形状としておくことによって、後加工を行うことなく所望の製品形状のポリウレタンフォームを得ることができる。

ポリウレタンフォーム原料は、ポリオール成分、架橋剤、触媒、発泡剤、イソシアネートを含む。
ポリオール成分は、分子量３０００〜７０００のポリオールを１００〜５０質量部とポリマーポリオール０〜５０質量部とからなる。
分子量３０００〜７０００のポリオールとしては、ポリエーテルポリオール又はポリエステルポリオールの何れでもよい。ポリオールは一種類に限らず複数種類で構成してもよい。ポリオールの分子量が３０００未満の場合には得られるポリウレタンフォームからなる遮音材が硬いものとなり、逆に７０００を超える場合にはポリオールの粘度が高いものとなり、ポリオール成分等の原料を発泡成形型に注入時に原料の流れ性が悪くなり、型の隅々に原料が行き渡りにくくなり、ボイドや欠肉等を生じるおそれがある。また、分子量３０００〜７０００のポリオールは、官能基数が２〜４のものが好ましい。
ポリマーポリオールは、官能基数２〜４、分子量３０００〜５０００が好ましい。ポリマーオールの量は、ポリオール成分１００質量部中０〜５０質量部である。ポリマーポリオールの量が５０質量部を超える場合、ポリウレタンフォームが硬くなり過ぎて空隙への挿入がしにくいものとなる。

架橋剤は、分子量６０〜４７０、官能基数２〜４からなる。分子量が６０未満の場合、実用性の高いものがほとんどなくなり、逆に４７０を超えると反応性が低くなりすぎて被膜成形に寄与しないものとなる。分子量６０〜４７０、官能基数２〜４の架橋剤としては、エチレングリコール(官能基数２、分子量６２．１)、ジエチレングリコール（官能基数２、分子量１０６．１）、グリセリン（官能基数３、分子量９２．１）、ブタンテトラオール（官能基数４、分子量１２２．１）、ポリオキシプロピレングリコール（官能基数２〜３、分子量２００〜４００）等の多価アルコール、ジエタノールアミン（官能基数３、分子量１０５．１）、ポリアミンを挙げることができる。架橋剤は一種類に限られず、複数種類併用してもよい。架橋剤の量は、ポリオール成分１００質量部に対して０．３〜５質量部が好ましい。架橋剤の量が前記範囲よりも少ない場合には被膜形成の効果が少ないものとなり、多い場合には、ポリウレタンフォームが硬くなり過ぎて空隙への挿入がしにくいものとなる。

触媒としては、ポリウレタンフォーム用として用いられるアミン系触媒、金属触媒を挙げることができる。アミン系触媒としては、具体的には、Ｎ，Ｎ−ジメチルシクロヘキシルアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルベンジルアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエタノール、Ｎ,Ｎ´,Ｎ´−トリメチルアミノエチルピペラジン、トリエチレンジアミン等が用いられる。金属触媒としては、スタスオクトエートやジブチルチンジラウレート等の錫触媒やフェニル水銀プロピオン酸塩あるいはオクテン酸鉛等を挙げることができる。触媒の量は、ポリオール成分１００質量部に対して０．１〜８．０質量部程度である。

発泡剤としては、水、炭化水素、ハロゲン系化合物等を挙げることができ、これらの中から１種類でもよく、又２種類以上でもよい。前記炭化水素としては、シクロペンタン、イソペンタン、ノルマルペンタン等を挙げることができる。又、前記ハロゲン系化合物としては、塩化メチレン、トリクロロフルオロメタン、ジクロロジフルオロメタン、ノナフルオロブチルメチルエーテル、ノナフルオロブチルエチルエーテル、ペンタフルオロエチルメチルエーテル、ヘプタフルオロイソプロピルメチルエーテル等を挙げることができる。これらの中でも発泡剤として水が特に好適である。前記発泡剤としての水の量は、ポリオール成分１００質量部に対して０．５〜４．０質量部程度が好ましい。

イソシアネートとしては、イソシアネート基を２以上有する化合物であれば、特に限定されるものではなく、ポリウレタンフォーム用のものが使用可能である。前記イソシアネートは、１種類の単独使用でも２種類以上の併用であってもよい。前記イソシアネートとしては、芳香族系、脂肪族系、脂環族系のイソシアネート化合物、及びこれらの変性物を挙げることができる。

芳香族系イソシアネート化合物としては、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、粗製ジフェニルメタンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ナフタレンジイソシアネート（ＮＤＩ）、ｐ−フェニレンジイソシアネート（ＰＰＤＩ）、キシレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、テトラメチルキシレンジイソジアネート（ＴＭＸＤＩ）、トリジンイソシアネート（ＴＯＤＩ）等が挙げられる。脂肪族系イソシアネート化合物としては、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、リシンジイソシアネート（ＬＤＩ）、リシントリイソシアネート（ＬＴＩ）等が挙げられる。脂環族系イソシアネート化合物としては、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、シクロヘキシルジイソシアネート（ＣＨＤＩ）、水添化ＸＤＩ（Ｈ_６ＸＤＩ）、水添化ＭＤＩ（Ｈ_１２ＭＤＩ）等が挙げられる。変性イソシアネート化合物としては、イソシアネート化合物のウレタン変性体、２量体、３量体、カルボジイミド変性体、アロファネート変性体、ビュレット変性体、ウレア変性体、イソシアヌレート変性体、オキサゾリドン変性体、イソシアネート基末端プレポリマー等が挙げられる。

前記イソシアネートの配合量は、イソシアネートインデックスが８０〜１２０となる量が好ましい。イソシアネートインデックスが８０未満の場合、ポリウレタンフォームの強度が低くなりすぎ耐久性に乏しいものとなったり、ガスが抜けにくくシュリンクして成形状態が悪いものとなる。一方、インデックスが１２０を超えるとポリウレタンフォームが高硬度になり、遮音材を空隙に挿入し難くなる。なお、イソシアネートインデックスは、ポリウレタンフォーム原料中の活性水素基（例えば、ポリオールの水酸基、発泡剤として用いられる水などの活性水素基）の合計に対するイソシアネートのイソシアネート基の当量比を百分率で示す値であり、ポリウレタフォームの分野で使用されている指標である。

その他、添加剤が適宜配合される。適宜配合される添加剤としては、整泡剤、難燃剤、着色剤、充填剤等を挙げることができる。整泡剤としては、ポリウレタンフォームに用いられるものであればよく、シリコーン系整泡剤、含フッ素化合物系整泡剤および公知の界面活性剤を挙げることができる。

前記遮音材のモールド成形時、まず発泡成形型の内面に離型剤を塗布する。発泡成形型は、上下型等に分離可能な分割型からなり、型内面が遮音材の外形状と等しい形状とされている。また、発泡成形型は電熱ヒータや熱媒体循環パイプなどの加温手段が埋設され、前記電熱ヒータや熱媒体循環パイプに流した温水や加熱オイル等によって所定型温に温調可能となっている。型温は４０〜８０℃が好ましい。型温が４０℃よりも低い場合にはキュア性が悪くなり、生産性が良くないものとなり、逆に８０℃よりも高い場合には型に接したウレタン原料の反応性が高くなりすぎて、ウレタン原料の流れ性が悪くなり、欠肉、外観表面が荒れる恐れがある。

離型剤としては、分岐鎖状ワックス系離型剤が用いられる。分岐鎖状ワックス系離型剤としては、変性ポリエチレンワックス、マイクロクリスタリンワックス、炭化水素系ワックス等の分岐鎖状ワックスを主成分として用い、これを有機溶媒に溶かしたもの、又は乳化剤を用いて水分に分散させてなるものがあげられる。また、分岐鎖状ワックスは、融点が４０〜９０℃ものが好ましい。
一般的に多用されている直鎖状炭化水素系ワックスからなる離型剤または、シリコーンを含有する離型剤を用いた場合にはフォーム表面に被膜が形成しにくく、いわゆるスキンレスとなるのに対し、分岐鎖状ワックス系離型剤を用いて、本願発明の特定の架橋剤を併用した場合には、ポリウレタンフォームの表面に前記被膜層１１を形成することができる。離型剤の塗布は、刷毛あるいはスプレー等によって行う。離型剤の塗布量は３０〜３００ｇ／ｍ^２である。

前記離型剤を型内面に塗布した後、発泡成形型内に前記ポリウレタンフォーム原料を混合して注入し、発泡成形型を閉型する。注入量は、ポリウレタンフォームの密度（ＪＩＳ Ｋ７２２２：２００５）が１３０〜２００ｋｇ／ｍ^３（０．１３〜０．２０ｇ／ｃｍ^３）となる量が好ましい。
ポリウレタンフォーム原料の発泡後、発泡成形型を開けてポリウレタンフォームからなる前記遮音材１０を脱型する。得られた遮音材１０を構成するポリウレタンフォームは、表面に前記被膜層１１を有し、前記の物性を有するものである。

型内面形状が直方体からなる内面寸法４００×４００×２５ｍｍの発泡成形型（型内容積４０００ｃｍ^３）の型内面に、以下の離型剤Ａ又はＢをスプレーで（約１００ｇ／ｍ^２の割合で）塗布し、以下の原料で構成した表１の配合からなるポリウレタンフォーム原料を混合して発泡成形型内に５５０ｇ注入し、型温を６０℃に維持して発泡させた。その後脱型してポリウレタンフォームからなる実施例１〜７及び比較例１、２の遮音材を得た。なお、比較例３は、表１の配合からなるポリウレタンフォーム原料を混合して発泡成形型内に３６０ｇ注入し、型温を６０℃に維持して発泡させた。表１の配合における原料の数値は質量部である。また、比較例４として、スラブ発泡したポリウレタンフォーム（密度２３ｋｇ／ｍ^３、品番：カームフレックス Ｆ−４、株式会社イノアックコーポレーション製）を他の実施例及び比較例と同じ寸法に裁断して遮音材を形成した。比較例４は、表面に被膜がないため、空隙の隙間に挿入しにくいものであった。

・ポリオールＡ；ポリエーテルポリオール、分子量３０００、官能基数３、水酸基価５６ｍｇＫＯＨ／ｇ
・ポリオールＢ；ポリエーテルポリオール、分子量５０００、官能基数３、水酸基価３４ｍｇＫＯＨ／ｇ
・ポリマーポリオール；分子量５０００、官能基数３，水酸基価２８ｍｇＫＯＨ／ｇ
・架橋剤Ａ；ジエタノールアミン、官能基数３、分子量１０５．１
・架橋剤Ｂ；エチレングリコール、官能基数２、分子量５２．１
・架橋剤Ｃ；グリセリン、官能基数３、分子量９２．１
・架橋剤Ｄ；ポリエ一テルテトラオール、官能基数４、分子量４５０、品名：ＥＤＰ−４５０、ＡＤＥＫＡ製
・触媒；アミン触媒、品名：３３ＬＶ、エアプロダクツ株式会社製
・発泡剤；水
・整泡剤；シリコーン整泡剤、品名：ＳＺ１３４６Ｅ、東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社製
イソシアネート；変性４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、品名：コロネート１０５０、日本ポリウレタン工業株式会社製
・離型剤Ａ；分岐鎖状ワックス系離型剤、品名：Ｎ−９１５、中京油脂株式会社製、融点４８℃
・離型剤Ｂ；直鎖状ワックス系離型剤、品名：ＵＲＨ−５２０、コニシ株式会社製、融点９２〜１０２℃

実施例１はポリオール成分としてポリオールＡとポリマーポリオールをそれぞれ５０質量部使用した例、実施例２はポリオールＢを単独で使用した場合、実施例３と実施例４はポリオールＢとポリマーポリオールの量を変化させた場合、また実施例３と実施例５〜７は架橋剤の種類を異ならせた場合、比較例１は実施例３と実施例５〜７の配合において架橋剤を使用しない場合、比較例２は実施例３における離型剤Ａ（分岐鎖状ワックス系離型剤）に代えて離型剤Ｂ（直鎖状ワックス系離型剤）を使用した場合、比較例３は架橋剤を使用しない比較例１において離型剤Ａ（分岐鎖状ワックス系離型剤）に代えて離型剤Ｂ（直鎖状ワックス系離型剤）を使用した場合である。

実施例１〜７及び比較例１〜３に対して成形性と表面被膜層の有無を目視により判断した。また、密度（ＪＩＳ ＪＩＳ Ｋ７２２２:２００５）、表面硬度及び遮音性を測定した。成形性は欠肉・ダウン・シュリンク・外観不良があれば「×」とし、外観不良等がない場合に「○」とした。表面被膜層は被膜層が存在しない場合に「無」、被膜層と内側の境界が不明確であるが表面被膜層が存在する場合に「△」、被膜層が明確に存在する場合に「有」とした。表面硬度はアスカーＣ硬度計（日本ゴム協会標準規格 ＳＲＩＳ ０１０１）で測定した。遮音性は、透過損失にて測定した（音響透過損失管 伝達マトリックス法：ＡＳＴＭ Ｅ２６１１−０９準拠、細管用φ＝２８．９ｍｍ）。なお、遮音性については、測定データを縦軸に透過損失、横軸に周波数（５００〜６３００Ｈｚ）をとり、全周波数域（５００〜６３００Ｈｚ）を考慮して、透過損失が１０デシベル以下の場合に「×」、１０〜２０デシベルの場合に「△」、２０〜３０デシベルの場合に「○」と評価した。各測定結果を表１に示す。

実施例１〜７の遮音材は全て成形性が「○」、表面被膜層有り、表面硬度がアスカーＣ硬度計で２０以下であった。また、実施例１〜７の遮音材は、５００〜９００Ｈｚの領域で２０デシベルを下回ったが、１０００Ｈｚ〜３５００ＨＺで２０〜３０デシベル、３５００Ｈｚを超える高周波数域で３０デシベルを超えるため、評価が「○」となった。

これに対し、比較例１（架橋剤無、離型剤Ａ（分岐鎖状ワックス系離型剤）使用）は表面被膜層が「△」、比較例２（架橋剤Ａと離型剤Ｂ（直鎖状ワックス系離型剤）使用）と比較例３（架橋剤無、離型剤Ｂ（直鎖状ワックス系離型剤）使用）は表面被膜層が「無」であった。また、遮音性については、比較例１と比較例２はほぼ全周波数域である４０００Ｈｚ以下の領域において、１０〜２０デシベルであったため、△の評価となり、また、比較例３においては、全周波数域において、７〜１８デシベルであったため、×〜△の評価となった。

さらに実施例３、比較例２（架橋剤Ａと離型剤Ｂ（直鎖状ワックス系離型剤）を使用）及び比較例３（架橋剤無、離型剤Ｂ（直鎖状ワックス系離型剤）使用）について、表面の動摩擦係数（ＪＩＳ Ｋ７１２５）を測定した。動摩擦係数の測定結果は表１に示す通りであり、実施例３の動摩擦係数がが０．７６であったのに対し、比較例２の動摩擦係数が１．９１、比較例３の動摩擦係数が０．９４であり、実施例３は比較例２及び比較例３よりも表面の動摩擦係数が小さく、滑りが良好である。

また、実施例３、比較例２（架橋剤Ａと離型剤Ｂ（直鎖状ワックス系離型剤）を使用）及び比較例３（架橋剤無、離型剤Ｂ（直鎖状ワックス系離型剤）使用）のポリウレタンフォーム原料を用い、型内面の寸法４００×４００×１００ｍｍの発泡成形型を用い、発泡成形型の型内深さが実施例１等に使用した前記発泡成形型の４倍になっていることに合わせて注入量を実施例１等の４倍にし、他の条件は前記の場合と同様にしてポリウレタンフォームを成形させたものを、通気性測定用の実施例３、比較例２、比較例３として作成し、表面通気性（ＪＩＳ Ｋ６４００−７Ａ法）及び内部側通気性（ＪＩＳ Ｋ６４００−７Ａ法）を測定した。表面通気性用の試験片は、ポリウレタンフォーム表面から１０ｍｍの厚みにカットして、５１×５１×１０ｍｍの寸法にし、一方、内部側通気性の試験片は、成形したポリウレタンフォームの厚み方向の中央の位置でカットして、同じ寸法の形状の測定用試験片を準備し、測定に用いた。なお、通気性測定用の実施例３は表面に被膜層が存在するため、表面通気性の測定は被膜層表面の通気性測定となる。一方、通気性測定用の比較例２及び比較例３は、何れも表面に被膜層が存在しないため、表面通気性の測定は被膜層の無い表面に対する通気性測定となる。

表面通気性は実施例３が７Ｌ／ｍｉｎであったのに対し、比較例２は１５Ｌ／ｍｉｎ、比較例３は３６Ｌ／ｍｉｎであった。また内部側通気性は実施例３が２３Ｌ／ｍｉｎであったのに対し、比較例２は２２Ｌ／ｍｉｎ、比較例３は３６Ｌ／ｍｉｎであった。さらに表面通気性と内部側通気性の差は実施例３が１６Ｌ／ｍｉｎであったのに対し、比較例２は７Ｌ／ｍｉｎ、比較例３は０Ｌ／ｍｉｎであった。

このように、本発明によれば、表面の滑りが良好で空隙に挿入し易く、かつ遮音性が良好な遮音材が得られる。

１０ 遮音材
１１ 被膜層

Claims (4)

1. ポリウレタンフォームからなる遮音材において、
   前記遮音材は、配置される空隙に応じた形状にあらかじめ成形されたものであって、圧縮されて空隙の内面に接触しながら空隙内に挿入され、挿入後に復元して空隙内面に密着するものであり、
   前記ポリウレタンフォームは表面に被膜層を有し、
   前記ポリウレタンフォームの内部側の通気性より前記被膜層の通気性が小さく、
   前記被膜層表面の動摩擦係数（ＪＩＳ Ｋ７１２５）が０．９以下、
   前記被膜層の表面硬度がアスカーＣ硬度計で２０以下であることを特徴とする遮音材。
2. ポリオール成分、架橋剤、触媒、発泡剤、イソシアネートを含むポリウレタンフォーム原料を発泡成形型に注入し、発泡させることによりポリウレタンフォームからなる遮音材をモールド成形する遮音材の製造方法において、
   前記発泡成形型の内面が前記遮音材の外形状と等しい形状からなり、
   前記架橋剤は、分子量６０〜４７０、官能基数２〜４のエチレングリコール、ジエチレングリコール、グリセリン、ブタンテトラオール、ポリオキシプロピレングリコール、ポリエーテルテトラオール、ジエタノールアミンから選択され、
   前記発泡成形型の内面に、分岐鎖状ワックス系離型剤を塗布した後、前記ポリウレタンフォーム原料を注入し、発泡させることにより、表面に被膜層を有し、前記被膜層表面の動摩擦係数（ＪＩＳ Ｋ７１２５）が０．９以下であり、表面硬度がアスカーＣ硬度計で２０以下であるポリウレタンフォームからなる後加工が不要な遮音材を形成することを特徴とする遮音材の製造方法。
3. 前記発泡成形型の温度は、４０〜８０℃であり、前記分岐鎖状ワックス系離型剤の融点が４０〜９０℃であることを特徴とする請求項３に記載の遮音材の製造方法。
4. 前記ポリオール成分は、分子量３０００〜７０００のポリオール１００〜５０質量部とポリマーポリオール０〜５０質量部からなることを特徴とする請求項２または３に記載の遮音材の製造方法。

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