JP2017193059A - インクジェット用光沢紙及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、高品位の光沢紙であり、かつ搬送性の良いインクジェット用光沢紙を提供することである。【解決手段】本発明に係るインクジェット用光沢紙は、紙基材の片面に顔料と結着剤を含有するインク受容層を設けたインクジェット用光沢紙において、前記インク受容層の写像性が、ＪＩＳ Ｈ ８６８６−２：１９９９「アルミニウム及びアルミニウム合金の陽極酸化皮膜の写像性試験方法」による光学くし幅２ｍｍ入反射角度６０°による条件において、５５％以上であり、かつ、前記インク受容層を設けた面の反対面のベック平滑度が２０秒以下である。【選択図】なし

Description

本開示は、反転給紙型プリンターの搬送性に優れるインクジェット用光沢紙に関するものである。

インクジェット記録方式は、インクの液滴を吐出し、記録紙上に付着させることによってドットを形成し、記録を行う方式である。近年、インクジェットプリンター、インク、記録媒体の技術的進歩によって、印字品質の高い記録が可能になってきている。これらインクジェット記録専用の媒体としては、紙及び／又はフィルムを支持体として、顔料と結着剤を主成分とする顔料塗工層を表面に設けたものが多く使用される。

インクジェット専用媒体は、更に表面状態からマット調媒体と光沢媒体に分類される。銀塩写真により近い画像品質を要求する場合には、後者の光沢媒体が使用される。

光沢媒体の製法としては、一般的方法はキャスト法によってインク受容層を形成し表面に光沢を付与する方法と印画紙用基材上にインク受容層を形成する方法とがある。

後者の印画紙用基材は、一般にＲＣ紙（レジンコート紙）といわれるように、紙の基材上にポリエチレンのフィルム層が形成されているために、インク受容層をその表面に形成した場合、フィルム層が平滑であることから、インク受容層表面も平滑で、光沢のある表面が形成されやすい。

しかし、全体のコストは、インク吸収性をあげるために塗工量を多くする必要があり、また基材そのものが紙よりも高価であることから前者のキャスト法による光沢媒体に比べ高いものとなる。また、廃棄する場合には、複合素材であることからリサイクルができないといった問題もある。

一方で、近年、パーソナルインクジェットプリンターはデザイン性を重視しており、筐体がコンパクトな反転給紙型プリンターが多くなってきている。このタイプのプリンターは、例えば、インク受容層に印字する時には、インク受容層の反対面を上にしてセットし、給紙される際に紙が反転してインク受容層に印字される。従来の背面給紙型プリンターとは異なり、給紙機構が複雑であり、重送等（ここでいう、重送とは、複数枚が重なって給紙される現象のことである）の搬送不良が生じやすい問題がある。特にインクジェット用光沢紙の場合は、光沢面とその反対面との間の摩擦係数が大きくなる傾向があるため、搬送不良が発生しやすい。また、写像性が高い程、紙と紙が密着しやすく、重送等の搬送不良が生じやすい。また、葉書の場合、軽量なため、更に重送が生じやすい傾向にある。従来、搬送性改善を目的として、各種の提案がなされている。例えば、インク受容層の顔料とバインダーを規定することによって搬送性を向上させる提案がある（例えば、特許文献１を参照。）。

特開２０１５−１７４４４０号公報

しかし、特許文献１に記載の技術の場合には、光沢面の写像性が高くなると、搬送不良が発生しやすい問題点がある。

このように、近年普及している反転給紙型プリンターの搬送性を、搬送不良がなくなるように、完全にすることは、使用する媒体がインクジェット光沢紙の場合、一層困難である。

そこで、本開示の目的は、写像性が高い高品位の光沢紙であり、かつ搬送性の良いインクジェット用光沢紙を提供することである。より具体的には、高品位の光沢紙でありつつ、複数枚の紙をプリンターにセットした場合、紙と紙の間に適度な空隙が生じ、給紙時に紙がセパレートされやすく、重送が生じにくいインクジェット用光沢紙を提供することである。

本発明に係るインクジェット用光沢紙は、紙基材の片面に顔料と結着剤を含有するインク受容層を設けたインクジェット用光沢紙において、前記インク受容層の写像性が、ＪＩＳ Ｈ ８６８６−２：１９９９「アルミニウム及びアルミニウム合金の陽極酸化皮膜の写像性試験方法」による光学くし幅２ｍｍ入反射角度６０°による条件において、５５％以上であり、かつ、前記インク受容層を設けた面の反対面のベック平滑度が２０秒以下であることを特徴とする。

本発明に係るインクジェット用光沢紙では、前記インク受容層が、前記顔料として多孔質微細顔料を含有することが好ましい。多孔質微細顔料の幾何学的形状によって、インク受容層を形成したときに層内に空隙が形成しやすく、染料インク及び顔料インクのインク吸収性に優れる。

本発明に係るインクジェット用光沢紙では、前記多孔質微細顔料は、気相法シリカ、沈降法シリカ、γ‐アルミナ、θ‐アルミナ、ベーマイト（擬ベーマイトも含む）、アルミナ修飾シリカより選ばれる１種以上であり、前記多孔質微細顔料のＢＥＴ比表面積が１００〜４００ｍ^２／ｇであることが好ましい。染料インクと顔料インクのインク吸収性をより優れたものにすることが可能となる。

本発明に係るインクジェット用光沢紙では、前記多孔質微細顔料は、平均一次粒子径が５〜３０ｎｍ又は平均二次粒子径が２０〜１０００ｎｍのいずれか一方又は両方を満たすことが好ましい。顔料インクのインク吸収性とインク受容層の光沢感のバランスが良好となる。

本発明に係るインクジェット用光沢紙では、前記インク受容層の最表面に単分散球状コロイダルシリカが分布していることが好ましい。インク受容層の表面の写像性の向上、耐傷性の向上及び摩擦係数の低下の効果がみられる。

本発明に係るインクジェット用光沢紙は、前記インク受容層の反対面が宛名面である、葉書用紙であることが好ましい。葉書は、軽量であるゆえに重送が生じやすいが、本発明によれば搬送性に優れる。

本発明に係るインクジェット用光沢紙の製造方法は、紙基材の片面に顔料と結着剤を含有するインク受容層を設けたインクジェット用光沢紙の製造方法において、前記インク受容層を設けることとなる面の反対面のベック平滑度が１０秒以上４０秒以下である紙基材を準備する工程と、前記顔料と前記結着剤とを含有するインク受容層用塗工液を前記紙基材に塗工して塗工層を形成する工程と、前記結着剤を凝固させる凝固剤を前記結着剤に対して５質量％以上含有する凝固液を、前記塗工層が湿潤状態にあるうちに塗布して凝固処理をした後に、キャストドラムに圧接する工程と、有し、該工程を経た後の前記インク受容層の写像性が、ＪＩＳ Ｈ ８６８６−２：１９９９「アルミニウム及びアルミニウム合金の陽極酸化皮膜の写像性試験方法」による光学くし幅２ｍｍ入反射角度６０°による条件において５５％以上であり、かつ、前記インク受容層を設けた面の反対面のベック平滑度が５秒以上２０秒以下であることを特徴とする。

本開示によって、写像性が高品位の光沢紙であり、かつ搬送性の良いインクジェット用光沢紙を提供することができる。例えば、近年普及している反転給紙型のパーソナルインクジェットプリンターを使用しても、重送等の搬送不良が生じないので、本発明の有意性は大きいと考えられる。また、本開示では、紙を基材としていることから、フィルム層を有する印画紙基材に比べ、製造コストも低く、廃棄する場合にはリサイクル可能であり、資源の有効利用という観点からも好ましい。

これより本発明について実施形態を示して詳細に説明するが、本発明はこれらの記載に限定して解釈されない。本発明の効果を奏する限り、実施形態は種々の変形をしてもよい。

インクジェット用光沢紙のインク受容層を形成するための塗工液に含有させる通常用いられる顔料としては、沈降法シリカ、球状コロイダルシリカ、複数個の球状コロイダルシリカが連結した非球状コロイダルシリカ、気相法シリカ、アルミナ（ベーマイト、擬ベーマイト結晶も含む）、アルミナ修飾シリカなどを挙げることができる。

また、気相法シリカやアルミナ、複数個の球状コロイダルシリカが連結した非球状コロイダルシリカなどの多孔質微細顔料については、その極めて高い比表面積性に由来するインク吸収の良さからインクジェット用光沢紙で一般的に使用される顔料であるが、その幾何学的形状から成膜時の空隙が形成しやすく、染料インク及び顔料インクのインク吸収性に優れる一方で、摩擦係数が高くなり、搬送不良が生じやすい。

本実施形態で使用する多孔質微細顔料とは、一次粒子が凝集して二次以上の粒子を形成している顔料のことであり、粒子自体が空隙を有する顔料のことである。平均一次粒子径が５〜３０ｎｍ、平均二次粒子径（三次以上を形成している場合は最終的な凝集形状の平均粒子径とする）は２０〜１０００ｎｍであることが好ましい。ここで平均一次粒子径が５〜３０ｎｍ又は平均二次粒子径が２０〜１０００ｎｍのいずれか一方又は両方を満たすことが好ましい。いずれか一方を満たす場合として、例えば、多孔質微細顔料の微構造観察をしても一次粒子が視認できない場合、二次粒子を観察することとする。上記粒子径において、より好ましくは、平均一次粒子径が５〜２５ｎｍ、平均二次粒子径が２０〜５００ｎｍである。本実施形態で使用する多孔質微細顔料はこのような粒子径を有し、かつ、気相法シリカ、沈降法シリカ、ゲル法シリカ、複数個の球状コロイダルシリカが連結した非球状コロイダルシリカ、ベーマイト（擬ベーマイトも含む）、γ‐アルミナ、θ‐アルミナ、σ‐アルミナ、アルミナ修飾シリカであることが好ましい。顔料インクのインク吸収性と光沢感の観点から、気相法シリカ、沈降法シリカ、γ‐アルミナ、θ‐アルミナ、ベーマイト（擬ベーマイトも含む）、アルミナ修飾シリカを使用することが好ましい。更に、写像性とインク吸収性のバランスの良さから、気相法シリカを含有することが好ましい。

また、本実施形態で使用する多孔質微細顔料のＢＥＴ比表面積は、１００〜４００ｍ^２／ｇであることが好ましい。より好ましくは、１５０〜３８０ｍ^２／ｇであり、特に好ましくは、１８０〜３５０ｍ^２／ｇである。ＢＥＴ比表面積が１００ｍ^２／ｇ未満であると、顔料インクの画像鮮明性に劣ることがある。ＢＥＴ比表面積が４００ｍ^２／ｇを超えると、塗工液の粘度が高すぎて安定性が劣ることがある。ここで、ＢＥＴ比表面積は、ＢＥＴ法によって求めた単位質量あたりの表面積である。ＢＥＴ法とは、気相吸着法による粉体の比表面積測定法の一つであり、吸着等温線から１ｇの試料のもつ総表面積、すなわち比表面積を求める方法である。通常、吸着気体としては、窒素ガスが多く用いられ、吸着量を被吸着気体の圧、又は容積の変化から測定する方法が最も多く用いられている。多分子吸着の等温線を表すのに最も著名なものは、Ｂｒｕｎａｕｅｒ、Ｅｍｍｅｔｔ、Ｔｅｌｌｅｒの式であってＢＥＴ式と呼ばれ表面積決定に広く用いられている。ＢＥＴ式に基づいて吸着量を求め、吸着分子１個が表面で占める面積を掛けて、表面積が得られる。また、本発明の効果を損なわない範囲においては、ＢＥＴ比表面積が１００ｍ^２／ｇ未満の多孔質微細顔料と併用してもかまわない。

本実施形態で使用する多孔質微細顔料の粒子径は、主として動的光散乱法（例えば、大塚電子社製、ＤＬＳ−６５００）で求めることが可能であり、また、高倍率観察が可能なフィールドエミッション型の電子顕微鏡で直接観察して求めることも可能である。平均一次粒子径を求めるときには、フィールドエミッション型の電子顕微鏡を用い、平均二次粒子径を求めるときには、動的光散乱法を用いる。本開示において、平均二次粒子径とは、二次粒子の数平均粒子径を意味する。

更に、インク受容層に含有させる結着剤としては、ポリビニルアルコール（シラノール変性ポリビニルアルコール、カルボキシル変性ポリビニルアルコール等の変性ポリビニルアルコールなども含む）、ポリビニルアセタール、酸化澱粉、エーテル化澱粉、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カゼイン、ゼラチン、大豆タンパク、ポリエチレンイミド系樹脂、ポリビニルピロリドン系樹脂、ポリアクリル酸又はその共重合体、無水マレイン酸共重合体、アクリルアミド系樹脂、アクリル酸エステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂（カチオン性ポリウレタン樹脂を含む。）、ポリエステル系樹脂、ポリビニルブチラール系樹脂、アルキッド樹脂、エポキシ系樹脂、エピクロルヒドリン系樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体、アクリル酸エステル、メタアクリル酸エステルの重合体又は共重合体等のアクリル系重合体ラテックス類、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のビニル系重合体ラテックス類、コロイダルシリカとアクリル樹脂の複合体樹脂、コロイダルシリカとスチレン−アクリル樹脂の複合体樹脂、などが例示され、単独又は併用して用いられる。結着剤の使用量は、記録媒体の印字適性、塗工層の強度、表面光沢感、塗料液性などを考慮して決定される。通常、顔料１００質量部に対し１〜１００質量部の範囲で添加することが好ましい。より好ましくは、５〜６０質量部の範囲で添加し、更に好ましくは１０〜５０質量部である。１質量部未満であると、塗工層強度が低下する場合がある。１００質量部を超えると、インク吸収性が低下する場合がある。

インク受容層の塗工液には、発色性の観点から結着剤にポリビニルアルコールを含有することが好ましい。

インク受容層には、前記顔料及び前記結着剤以外にカチオン性ポリマーを添加することが好ましい。カチオン性ポリマーの作用としては、インク中に使用されている染料中のアニオン性の成分と反応し水に不溶な塩を形成することから、インクをインク受容層に、より強固に定着させ、耐水性が向上する。このようなカチオン性ポリマーとしては、ポリエチレンイミン、エピクロルヒドリン変性ポリアルキルアミン、ポリアミン、ポリアミンポリアミドエピクロルヒドリン、ジメチルアミンアンモニアエピクロルヒドリン、ポリビニルベンジルトリメチルアンモニウムハライド、ポリジアクリルジメチルアンモニウムハライド、ポリジメチルアミノエチルメタクリレート塩酸塩、ポリビニルピリジウムハライド
、カチオン性ポリアクリルアミド、カチオン性ポリスチレン共重合体、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド重合物、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド二酸化硫黄共重合物、ジアリルジメチルアンモニウムクロライドアミド共重合物、ジシアンジアミドホルマリン重縮合物、ジシアンジアミドジエチレントリアミン重縮合物、ポリアリルアミン、ポリアリルアミン塩酸塩、ポリアクリルアミド系樹脂、ポリアミドエポキシ樹脂、メラミン樹脂酸コロイド、尿素系樹脂、カチオン変性ポリビニルアルコール、アミノ酸型両性界面活性剤、ベタイン型化合物、ポリアミジン系化合物、その他第４級アンモニウム塩類などが用いられる。添加量は、特に限定されないが、顔料１００質量部に対し１〜５０質量部の範囲で添加することが好ましい。より好ましくは、５〜４０質量部の範囲で添加される。１質量部未満であると、印画部の耐水性が低下する場合がある。５０質量部を超えると、インク吸収性が劣る場合がある。

また更に、インク受容層には、分散剤、増粘剤、防腐剤、消泡剤、着色染料、着色顔料、蛍光増白剤、耐水化剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤などの添加剤を適宜選定して添加することができる。

本実施形態のインク受容層を形成する塗工液の塗工方法としては、エアーナイフコーター、ロールコーター、リバースロールコーター、バーコーター、コンマコーター、ブレードコーター、同時多層塗工機などの公知の塗工機があるが、いずれのものを用いてもよい。塗工量は、固形分換算で３〜３０ｇ／ｍ^２の範囲が好ましく、５〜２５ｇ／ｍ^２の範囲がより好ましい。塗工量が３０ｇ／ｍ^２を超えると生産性が劣り、塗工量が３ｇ／ｍ^２未満の場合には十分な光沢面が形成しづらい。

本発明に係るインクジェット用光沢紙は、公知のキャストコート法によって製造することが好ましい。キャストコート法には、ウェット法、凝固法、リウェット法が知られており、いずれの方式でも使用可能であるが、本実施形態においては、写像性の観点から凝固法であることが好ましい。凝固法は、塗工層が湿潤状態にあるうちに凝固液を塗布して凝固処理した後にキャストドラムに圧接する方法である。凝固処理においては、凝固剤は、塗工層の結着剤成分と効果的に凝固するものを選定することが重要であり、本実施形態においては例えばホウ素化合物を使用できる。また、凝固液濃度が高い場合は、凝固力が強くなり、耐傷性がより良化するので好ましい。凝固剤の含有量は、凝固しうる結着剤に対して５質量％以上が好ましい。５質量％未満の場合は、表面強度が低下する恐れがあり、更に好ましくは１０質量％以上である。凝固剤の含有量の上限は、凝固しうる結着剤に対して２００質量％以下であることが好ましい。また、凝固液にコロイダルシリカを添加することも可能である。その場合、インク受容層最表面にコロイダルシリカが存在（分布）し、光沢面の写像性の向上や、光沢面の耐傷性の向上、光沢面の摩擦係数の低下、等の効果がある。前記コロイダルシリカは、単分散球状コロイダルシリカであることが、前記効果の観点から好ましい。

また、インク受容層を塗工してから凝固液を塗布するまでの時間、凝固液を塗布してキャストドラムに到達するまでの時間、キャストドラム温度、圧着するときの圧力、及びライン速度を調整することによって、光沢度の高い表面を形成できる。これらの諸条件については、使用する設備、塗料に応じて最適条件を求めることで適正化する必要がある。

また、キャスト処理後にマシンカレンダー、ソフトカレンダー、スーパーカレンダーなどのカレンダー処理を行ってもよいし、カール調整のため、裏面に水、カール調整剤などを塗工したり、加湿したりしてカール調整を行うこともできる。

さらに、ＪＩＳ Ｈ ８６８６−２：１９９９「アルミニウム及びアルミニウム合金の陽極酸化皮膜の写像性試験方法」による光学くし幅２ｍｍ入反射角度６０°による条件の
インク受容層の写像性が５５％以上であることが光沢感の観点から必要である。さらに好ましくは、写像性が６０％以上である。写像性が６０％以上であれば、更に優れた光沢感を有するといえる。ここで、入反射角度を当該ＪＩＳ記載の４５°を６０°と変更した理由は、光沢感の差異を評価しやすくするためである。

本実施形態のインクジェット用光沢紙は、インク受容層の下に１層以上のアンダー層を設けることが経済性及びインク吸収性の観点から好ましい。アンダー層は、白色顔料と結着剤とを主成分とする。前記白色顔料は合成シリカを含有することが好ましい。また、アンダー層に含有させる結着剤はポリビニルアルコール、エチレン−酢酸ビニルであることが好ましい。

本実施形態で使用する透気性を有する紙基材としては、上質紙、中質紙、白板紙等の紙基材を用いることができる。また、本実施形態においては、燃料としてリサイクルされる場合を考慮し原料パルプとしては、塩素含有量の少ないＥＣＦ（Ｅｌｅｍｅｎｔａｌ Ｃｈｌｏｒｉｎｅ Ｆｒｅｅ）パルプ又はＴＣＦ（Ｔｏｔａｌｌｙ Ｃｈｌｏｒｉｎｅ Ｆｒｅｅ）パルプの使用が望ましい。また、使用する填料としては、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、酸化チタン、合成シリカ、アルミナ、タルク、焼成カオリンクレー、カオリンクレー、ベントナイト、ゼオライト、水酸化アルミニウム、酸化亜鉛等の公知の顔料を使用することが可能である。

また、紙料中には上記パルプ、填料以外にも公知の紙力剤、硫酸バンド、歩留まり向上剤、サイズ剤、染料、蛍光染料等の各種抄紙用薬品が適宜用いられる。各紙料の調成方法、配合、各抄紙薬品の添加方法については、本実施形態の効果を損なうものでなければ特に限定されない。また、上記紙料を用いて円網抄紙機、長網抄紙機及びツインワイヤー抄紙機等の公知の抄紙機を適用して抄造することが可能である。また、抄き合わせ数が２層以上の多層抄き紙を基材として使用することも可能である。

また、インク受容層塗工液の過度の浸透を押さえるために、紙基材には、サイズプレス等で澱粉、ポリビニルアルコール、ポリアクリルアミド等の公知の水溶性高分子を塗布することが好ましい。

本発明のインクジェット光沢紙は、インク受容層の反対面のベック平滑度を２０秒以下とする。好ましくは１９秒以下であり、更に好ましくは１８秒以下である。インク受容層の反対面のベック平滑度が２０秒を超えると重送の問題がある。下限は特に限定するものではないが、５秒以上であることが好ましく、より好ましくは１０秒以上である。ベック平滑度が５秒未満の場合は、インク受容層の表面がボコつき、写像性が低下しやすくなる。インク受容層の反対面のベック平滑度を２０秒以下に調整する方法としては、例えば、紙基材抄造時のウェットプレスやカレンダーにて平滑度を適宜調整する。キャストコート処理後は、インク受容層の反対面の平滑度が低下する傾向にあるので、ベック平滑度を最終製品の狙いより高めに調整することが好ましい。インク受容層を設ける前の紙基材としては、ベック平滑度が４０秒以下であることが好ましい。更に好ましくは３５〜１０秒である。１０秒未満では光沢表面がボコつき、光沢表面の写像性が低下するおそれがある。紙基材のベック平滑度が４０秒を超えると重送の問題がある。

次に、実施例を挙げて本発明を更に詳述するが、本発明はこれらの例に限定されるものではない。また、実施例において示す「部」及び「％」は特に明示しない限り固形質量部および固形質量％を示す。

（実施例１）
（アンダー層の形成）
サイズプレスにて酸化澱粉を表面処理した坪量１７０ｇ／ｍ^２、インク受容層を塗工する面の反対面のベック平滑度を３５秒に調整した上質紙を紙基材とした。次に、顔料として合成シリカ（ミズカシルＰ−７８Ａ、水澤化学工業社製）１００質量部、結着剤としてポリビニルアルコール（ＰＶＡ１１７：クラレ社製）１２質量部及びエチレン−酢酸ビニル（ポリゾールＥＶＡ ＡＤ−１０：昭和高分子社製）４３質量部、更にカチオン性ポリマー（パピオゲンＰ−１０５：センカ社製）２５質量部を用い、固形分濃度２０質量％のアンダー層用塗工液を得た。続いて、このアンダー層用塗工液をエアーナイフコーターで絶乾塗工量１０ｇ／ｍ^２となるように前記紙基材の片面に塗布・乾燥してアンダー層を塗設した。
（インク受容層の形成）
次いで、インク受容層塗工液の顔料として気相法シリカ（ＨＤＫ Ｔ３０、ＢＥＴ比表面積３００ｍ^２／ｇ、平均一次粒子径１０ｎｍ、平均２次粒子径１５０ｎｍ：ワッカー社製）１００質量部、結着剤としてシラノール変性ポリビニルアルコール（ＰＶＡ−Ｒ２１０５：クラレ社製）３質量部とポリビニルアルコール（ＰＶＡ−２３５、鹸化度８７ｍｏｌ％、重合度３５００：クラレ社製）１０質量部とカチオン性ポリウレタン樹脂（ハイドランＣＰ−７０２０：大日本インキ工業社製）５質量部とし、更にインク定着向上のためにカチオン性高分子（ハイマックスＳＣ−６００Ｌ：ハイモ社製）１０質量部と、を配合してセリエミキサーで攪拌して固形分濃度１８％のインク受容層用塗工液を得た。このインク受容層用塗工液を前記アンダー層形成面上にエアーナイフコーターで絶乾塗工量１０ｇ／ｍ^２となるように塗工した。次いで、インク受容層が湿潤状態にあるうちに、凝固剤としてホウ酸を１．０％及びホウ酸ナトリウムを１．０％と、単分散球状コロイダルシリカ（スノーテックスＹＬ、平均粒子径８０ｎｍ：日産化学工業社製）２．０％、アクリル樹脂（ビニブラン２５８０、日信化学工業社製）０．５％とを含む水溶液を凝固液（凝固液の濃度は４．５％）としてウェット塗布量３０ｇ／ｍ^２となるように更に塗布して凝固処理を行ったのち、得られた塗工層表面が湿潤状態にあるうちに表面温度１０５℃のキャストドラムに圧着し、インクジェット用光沢紙を作製した。なお、凝固剤はホウ酸、ホウ酸ナトリウムであり、凝固しうる結着剤は、前記ポリビニルアルコールであり、凝固剤の含有量は、凝固しうる結着剤に対して６０質量％である。

（実施例２）
実施例１において、紙基材のベック平滑度を３３秒に調整した以外は、実施例１に記載したとおりの条件でインクジェット用光沢紙を作製した。

（実施例３）
実施例１において、紙基材のベック平滑度を２１秒に調整した以外は、実施例１に記載したとおりの条件でインクジェット用光沢紙を作製した。

（実施例４）
実施例１において、インク受容層塗工液の顔料として、γ‐アルミナ（ＴＭ−３００Ｄ、ＢＥＴ比表面積２００ｍ^２／ｇ、平均一次粒子径１０ｎｍ、平均２次粒子径２５０ｎｍ：大明化学工業社製）７０質量部、θ‐アルミナ（ＴＭ−１００、ＢＥＴ比表面積１２０ｍ^２／ｇ、平均一次粒子径１４ｎｍ、平均２次粒子径４００ｎｍ：大明化学工業社製）２０質量部、沈降法シリカ（ファインシールＸ−３７Ｂ、ＢＥＴ比表面積２８７ｍ^２／ｇ、平均一次粒子径は不明、平均２次粒子径３．７μｍ：トクヤマ社製）１０質量部とした以外は、実施例１に記載したとおりの条件でインクジェット用光沢紙を作製した。

（実施例５）
実施例１において、インク受容層塗工液の顔料としてベーマイト（ベーマイトＣ０１、ＢＥＴ比表面積１２８ｍ^２／ｇ、平均一次粒子径３０ｎｍ、平均２次粒子径９０ｎｍ：大明化学工業社製）１００質量部とした以外は、実施例１に記載したとおりの条件でインクジェット用光沢紙を作製した。

（実施例６）
インク受容層の顔料として、気相法シリカ（ＨＤＫ Ｔ３０、ＢＥＴ比表面積３００ｍ^２／ｇ、平均一次粒子径１０ｎｍ、平均２次粒子径１５０ｎｍ：ワッカー社製）５５質量部、単分散球状コロイダルシリカ４５質量部（スノーテックスＡＫ−ＹＬ、平均粒子径８０ｎｍ：日産化学工業社製）とした以外は、実施例１に記載したとおりの条件でインクジェット用光沢紙を作製した。

（比較例１）
実施例１において、紙基材のベック平滑度を４０秒に調整した以外は、実施例１に記載したとおりの条件でインクジェット用光沢紙を作製した。

（比較例２）
実施例１において、紙基材のベック平滑度を６０秒に調整した以外は、実施例１に記載したとおりの条件でインクジェット用光沢紙を作製した。

得られたインクジェット用光沢紙について、次の試験を実施し、結果を表１に示した。

（１）インク受容層（光沢表面）の反対面のベック平滑度の測定：
ＪＩＳ−Ｐ８１１９に準じて測定を実施した。

（２）光沢表面（インク受容層面）の写像性：
得られたインクジェット記録用紙の光沢表面の鏡面性を評価するために写像性を測定した。写像性は、ＪＩＳ Ｈ ８６８６−２に準じて、光学くし幅２ｍｍにて入反射角度６０°とし、写像性測定器（ＩＣＭ−１Ｔ：スガ試験機社製）にて測定した。評価と
しては、写像性が５５％以上は、反射した像が鮮明に写り、光沢感に優れている。５５％未満では、反射した像が不鮮明に写り、光沢感に劣る。

（３）染料インクのインク吸収性：
ヒューレットパッカード社製インクジェットプリンター「ＥＮＶＹ５５３０」を用い、ＣＭＹＫの各インクを用いて、ＣＭＹＫの各インクのベタ（１００％濃度）及び文字並びにＲＧＢ（Ｒｅｄ-Ｇｒｅｅｎ-Ｂｌｕｅ）のベタ（１００％濃度）及び文字を得られたインクジェット記録用紙に印字した。ベタ部の各色の境界及び文字のにじみの程度を目視によって評価した。
◎：境界がくっきりしてにじみが全く無く、文字が鮮明であり、実用できる。
○：境界のにじみが目立たず、文字が鮮明であり、実用できる。
△：境界のにじみが目立ち、文字が不鮮明で実用上問題がある。
×：境界のにじみがひどく、文字が判別できなくなり実用上不可。

（４）顔料インクのインク吸収性：
セイコーエプソン社製インクジェットプリンター「ＰＸ−１０５」を用い、ＣＭＹＫの各インクを用いて、ＣＭＹＫの各インクのベタ（１００％濃度）及び文字並びにＲＧＢ（Ｒｅｄ-Ｇｒｅｅｎ-Ｂｌｕｅ）のベタ（１００％濃度）及び文字を得られたインクジェット記録用紙に印字した。ベタ部の各色の境界及び文字のにじみの程度を目視によって評価した。
◎：境界がくっきりしてにじみが全く無く、文字が鮮明であり、実用できる。
○：境界のにじみが目立たず、文字が鮮明であり、実用できる。
△：境界のにじみが目立ち、文字が不鮮明で実用上問題がある。
×：境界のにじみがひどく、文字が判別できなくなり実用上不可。

（５）プリンター搬送性：
反転給紙型インクジェットプリンター（ｂｒｏｔｈｅｒ ＤＣＰ-Ｊ９４０Ｎ、ブラザー工業社製）に、得られたインクジェット用光沢紙（葉書サイズ）を５枚ずつセットして光沢面への印字を行い、これを１００回繰り返し、重送回数をカウントした。
◎：重送回数が０回で、実用できる。
○：重送回数が１〜２回で、実用できる。
△：重送回数が３〜５回で、実用上問題がある。
×：重送回数が６回以上で、実用上不可。

ベック平滑度（秒）（１）：インク受容層用塗工液を塗工する前の、塗工予定面の反対面の紙基材のベック平滑度
ベック平滑度（秒）（２）：キャストコート処理後の、インク受容層を設けた面の反対面のベック平滑度

表１から明らかなように、実施例１〜６は、比較例１〜２に比べてプリンター搬送性に優れていた。

比較例１、２はインク受容層とは反対面のベック平滑度が２０秒を超えているために、
搬送性が悪かった。

Claims (7)

1. 紙基材の片面に顔料と結着剤を含有するインク受容層を設けたインクジェット用光沢紙において、
   前記インク受容層の写像性が、ＪＩＳ Ｈ ８６８６−２：１９９９「アルミニウム及びアルミニウム合金の陽極酸化皮膜の写像性試験方法」による光学くし幅２ｍｍ入反射角度６０°による条件において、５５％以上であり、かつ、前記インク受容層を設けた面の反対面のベック平滑度が２０秒以下であることを特徴とするインクジェット用光沢紙。
2. 前記インク受容層が、前記顔料として多孔質微細顔料を含有することを特徴とする請求項１に記載のインクジェット用光沢紙。
3. 前記多孔質微細顔料は、気相法シリカ、沈降法シリカ、γ‐アルミナ、θ‐アルミナ、ベーマイト（擬ベーマイトも含む）、アルミナ修飾シリカより選ばれる１種以上であり、
   前記多孔質微細顔料のＢＥＴ比表面積が１００〜４００ｍ^２／ｇであることを特徴とする請求項１又は２に記載のインクジェット用光沢紙。
4. 前記多孔質微細顔料は、平均一次粒子径が５〜３０ｎｍ又は平均二次粒子径が２０〜１０００ｎｍのいずれか一方又は両方を満たすことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一つに記載のインクジェット用光沢紙。
5. 前記インク受容層の最表面に単分散球状コロイダルシリカが分布していることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一つに記載のインクジェット用光沢紙。
6. 前記インク受容層の反対面が宛名面である、葉書用紙としての、請求項１〜５のいずれか一つに記載のインクジェット用光沢紙。
7. 紙基材の片面に顔料と結着剤を含有するインク受容層を設けたインクジェット用光沢紙の製造方法において、
   前記インク受容層を設けることとなる面の反対面のベック平滑度が１０秒以上４０秒以下である紙基材を準備する工程と、
   前記顔料と前記結着剤とを含有するインク受容層用塗工液を前記紙基材に塗工して塗工層を形成する工程と、
   前記結着剤を凝固させる凝固剤を前記結着剤に対して５質量％以上含有する凝固液を、前記塗工層が湿潤状態にあるうちに塗布して凝固処理をした後に、キャストドラムに圧接する工程と、有し、
   該工程を経た後の前記インク受容層の写像性が、ＪＩＳ Ｈ ８６８６−２：１９９９「アルミニウム及びアルミニウム合金の陽極酸化皮膜の写像性試験方法」による光学くし幅２ｍｍ入反射角度６０°による条件において５５％以上であり、かつ、前記インク受容層を設けた面の反対面のベック平滑度が５秒以上２０秒以下であることを特徴とするインクジェット用光沢紙の製造方法。