JP2017196945A - サービスホールカバーの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】インナーパネルに簡単に取り付けてサービスホールを塞ぐことで作業性を向上させ、かつ吸遮音効果も高め得るサービスホールカバーの製造方法を提供する。【解決手段】硬質シート３４および発泡シート３２を重ねた積層シートを加熱して軟化させる。第１成形型５２と第２成形型５４とを相対的に閉成して、該第１成形型５２の第１吸引孔６２から真空吸引を行うことにより、積層シートを第１成形型５２の第１成形面５８に沿った立体形状に真空成形する。そして、発泡シート３２には、サービスホールの開口輪郭形状に沿った壁部３６ｂを有する嵌合部３６を成形する。【選択図】図２

Description

この発明は、サービスホールカバーの製造方法に関し、更に詳細には、車両のインナーパネルとアウターパネルとの間に各種電装品等を組み込む作業等の便宜のために、該インナーパネルに開設した所要寸法のサービスホール(開口部)を簡単に塞ぐことができるサービスホールカバーを製造する方法に関するものである。

自動車等の車両には、各種電装品等を組み込む作業等の便宜のために、所要寸法の大きさのサービスホールが開設されている。例えば、車両用ドア１０は、図１０に示すように、車両外側になるアウターパネル１２と、車両内側になるインナーパネル１４とからなり、両パネル１２,１４の間に、垂直に昇降するウィンドウ１６や該ウィンドウ１６をモータで昇降させる機構等の電装品(図示せず)を介在させる空間１５が画成されている。前記インナーパネル１４の適所には、所要寸法の大きさのサービスホール(開口部)１８が開設され、前記ウィンドウ昇降機構等の電装品を前記空間１５内に組み込む際に、作業者の手が該空間１５へ容易に到達して組み込み作業をなし得るようになっている。なお、図１０において符号２０は、前記ドア１０におけるインナーパネル１４の外側(車両の内側になる)をカバーするドア内装パネルを示している。

前記インナーパネル１４のサービスホール１８は開口部であるから、前記アウターおよびインナーパネル１２,１４の空間１５へ各種電装品を組み付ける作業が終了すると、該サービスホール１８は、例えばポリエチレン(ＰＥ)シートに吸遮音材を貼り付けたサービスホールカバー２１で覆われる。具体的には、前記ポリエチレンシートからなるサービスホールカバー２１は、前記サービスホール１８の開口形状に倣った形状であって、かつ該サービスホール１８の開口寸法より若干大きい寸法に設定されている。そして、前記サービスホール１８を有する前記インナーパネル１４の外周縁に、自己粘着テープ(例えば、ブチルゴム系粘着剤である所謂ブチルテープ)を貼着した後、前記サービスホールカバー２１を前記自己粘着テープに当てがって押圧することでインナーパネル１４に貼り付ける。これにより前記サービスホール１８は、前記サービスホールカバー２１により全面的に覆われる。なお、車両走行時の音や前記電装品が発する音等を吸収乃至遮蔽するために、前記サービスホールカバー２１に適宜の吸遮音材が設けられることは前述した通りである。

特公平３−２４３６５号公報

従来のサービスホールカバー２１は、前述したように、例えばポリエチレンシートを材質としており、前記サービスホール１８より一回り大きい形状に切断することで、所定の外部輪郭形状に形成される。このように従来のサービスホールカバーを製造するには、薄いポリエチレンシートを所要形状に切断するだけのものであり、形状保持性については全く配慮されていない。そして、形状保持性を有していないために、サービスホールカバー２１を前記サービスホール１８の開口縁に簡単に取り付けることができない。そこで、インナーパネル１４に簡単かつ容易に取り付け可能であり、かつ形状保持性に優れていて作業性を向上させ得るサービスホールカバーの製造方法の確立が待たれていた。

すなわち本発明の目的は、インナーパネルに簡単に取り付けてサービスホールを塞ぐことで作業性を向上させ、かつ吸遮音効果も高め得るサービスホールカバーの製造方法を提供することにある。

前記課題を解決し、所期の目的を達成するため、本願の請求項１に係る発明は、車両のインナーパネルに開設したサービスホールを塞ぐサービスホールカバーの製造方法において、
硬質シートおよび発泡シートを重ねた積層シートを加熱して、該積層シートを軟化させる工程と、
第１成形面に吸引孔を設けると共に、該第１成形面に前記サービスホールの開口輪郭形状に対応する凹部が形成された第１型部と、この第１型部に対し相対的に開閉する第２型部との間に、前記軟化した積層シートを前記発泡シートが前記第１型部に指向した状態で介在させる工程と、
前記第１型部と第２型部とを相対的に閉成して、該第１型部の前記吸引孔から空気を吸引することにより、前記積層シートに前記サービスホールの開口輪郭形状に沿った壁部を有する嵌合部を成形する工程とからなることを要旨とする。
請求項１に係る発明によれば、硬質シートおよび発泡シートの積層シートに立体形状の嵌合部が形成され、この嵌合部の発泡シート側をサービスホールへ嵌め込み可能なサービスホールカバーが製造される。前記嵌合部は、サービスホールの開口縁部に沿う壁部を有しているので、該サービスホールに対して適切な向きおよび位置で取り付けることができる。また、サービスホールカバーがサービスホールに臨む側の面は発泡シートから形成されているので吸遮音効果が高められ、別途成形した吸遮音材をサービスホールカバーに後付けすることは必ずしも要求されない。

請求項２に係る発明では、前記第１型部に形成された前記凹部の側壁面に、該側壁面に開口する係合爪用凹部が設けられると共に、該係合爪用凹部にも前記吸引孔が設けられており、
前記成形時に前記嵌合部における発泡シートが前記係合爪用凹部に真空吸引されて、前記サービスホールの開口縁部に係止し得る係合爪部が膨出形成されることを要旨とする。
請求項２に係る発明によれば、発泡シートが係合爪用凹部に真空吸引されることで、サービスホールの開口縁部に係合保持する係合爪部をサービスホールカバーに好適に成形することができる。

請求項３に係る発明では、前記第２型部には、前記第１型部の第１成形面に対応した第２成形面が形成されると共に、前記第２成形面には、前記凹部に対応した外形輪郭を有する突部が形成されており、
前記第１型部と第２型部とを閉成して前記積層シートを真空成形することで、前記凹部と突部との間で該積層シートに前記サービスホールへ進入可能な凸形状の前記嵌合部が形成されると共に、前記硬質シートおよび発泡シートが熱接着されることを要旨とする。
請求項３に係る発明によれば、第１型部および第２型部を閉成させることで、発泡シートおよび硬質シートにサービスホールへ嵌め込まれる凸形状の嵌合部を成形することができ、かつ前工程で軟化している両シートを確実に熱接着することができる。

請求項４に係る発明では、前記第１型部と第２型部とを閉成した時に、前記係合爪用凹部とそれに対応する前記突部との間に形成されるクリアランスが加熱前の前記積層シートの厚みより大きくなるよう設定した下で、前記真空成形を行うことにより前記発泡シートにおける前記係合爪部と前記硬質シートとの間に空洞が形成されることを要旨とする。
請求項４に係る発明によれば、前記係合爪部における発泡シートの膨出部分と硬質シートとの間には空洞が存在し、該空洞が弾性変形し易くなっているので、インナーパネルに対するサービスホールカバーの取付作業を容易に行うことができる。

請求項５に係る発明では、前記第１型部および第２型部から脱型した前記積層シートは、その周縁をトリミングされてサービスホールカバーになる要旨とする。
請求項５に係る発明によれば、インナーパネルへの取付範囲に対応した形状や大きさのサービスホールカバーを成形することができる。

本発明に係るサービスホールカバーの製造方法によれば、サービスホールカバーにおける積層シートにサービスホールの開口縁部に沿う壁部を有する立体形状の嵌合部が形成されるので、該サービスホールカバーをインナーパネルへ簡単に取り付けでき作業性が向上する。

(ａ)は、第１成形型および第２成形型からなるサービスホールカバー成形装置の断面図であって、両成形型を開放した状態で示してあり、(ｂ)は、両成形型を閉成した状態を示す断面図である。 (ａ)は、第１成形型および第２成形型により発泡シートおよび硬質シートを挟んで予備成形品を真空成形している状態を示す断面図であり、(ｂ)は、(ａ)におけるＣ１部の拡大図である。 (ａ)は、両成形型を開放して、成形された予備成形品を脱型した状態を示す断面図であり、(ｂ)は、予備成形品の周縁をトリミングしてサービスホールカバーを成形した状態を示す断面図である。 サービスホールカバーとインナーパネルとを分離して示す断面図である。 図７のＶ−Ｖ線断面図であって、Ｃ２部を拡大して示してある。 (ａ)は、本発明の一実施例に係るサービスホールカバーを背面側から観察した斜視図であり、(ｂ)は、該サービスホールカバーを正面側から観察した斜視図である。 サービスホールカバーをインナーパネルに取り付けてサービスホールを塞いだ状態で示す概略図である。 (ａ)は、サービスホールカバーの正面図であり、(ｂ)は、該サービスホールカバーの背面図である。 係合爪部の変更例を設けたサービスホールカバーを、インナーパネルに取り付けてサービスホールを塞いだ状態を示す断面図であって、Ｃ３部を拡大して示してある。 従来の車両用ドアの概略縦断面図である。

次に、本発明に係るサービスホールカバーの製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下に説明する。実施例では、図１０に示す車両用ドアのインナーパネルに開設したサービスホールを塞ぐサービスホールカバーおよびその製造方法について説明するが、該インナーパネルは車両用ドアに付帯するパネルに限るものではない。なお、以後の説明では、インナーパネルに対してサービスホールカバーを取り付けた状態を基準として横方向および縦方向を規定すると共に、該インナーパネルの厚み方向を前後方向と云い、また車内側を指向する方向を前側と云うものとする。

(サービスホール１８について)
例えば、車両用ドア１０のインナーパネル１４は鋼板をプレス成形したものであって、図７に示すように、該インナーパネル１４には複数(実施例では２つ)のサービスホール１８が開設されている。前記サービスホール１８は、前述したように前記アウターパネル１２とインナーパネル１４との空間１５に電装品等を組み込むための作業用開口部であって、実施例に係るのサービスホールカバー３０は前記インナーパネル１４の右上部に開設されたサービスホール１８(１８Ａ)を塞ぐものである。このサービスホール１８(１８Ａ)は、横長の開口部として形成されており、その内縁を、上縁部１８ａ、下縁部１８ｂおよび左右の側縁部１８ｃ,１８ｄと称する。そして、上縁部１８ａは略横方向に直線状に延在すると共に、右側縁部１８ｄは縦方向に直線状に延在している。また、左側縁部１８ｃは縦方向において湾曲して延在すると共に、下縁部１８ｂは横方向において雲形に延在している。

(当受け部２２について)
また、図４、図５および図７に示すように、前記インナーパネル１４には、前記サービスホール１８の開口縁部の周りを囲んで一段窪んだ形状になっている当受け部２２が設けられている。この当受け部２２は、図５に示すように、前記サービスホールカバー３０を前記サービスホール１８に当てがって塞いだ状態でインナーパネル１４に取り付けた際に、該サービスホールカバー３０の外周に沿設したフランジ３８(後述)を安定的に当接させるものである。

(サービスホールカバー３０について)
実施例の方法により製造されるサービスホールカバー３０は、殊に図５に示すように、発泡シート３２と、該発泡シート３２に重ね合わせた硬質シート３４とからなる２層の積層シートＰとして構成されている。このサービスホールカバー３０は、図１〜図３に示す各工程を経て製造されるもので、該工程で前記発泡シート３２と硬質シート３４とは熱接着される(後述)。そして、前記サービスホール１８を塞いだ状態でサービスホールカバー３０をインナーパネル１４に取り付けた際に、前記発泡シート３２の面は前記インナーパネル１４に接する側(後側)になり、前記硬質シート３４は車内の側(前側)となる。なお、発泡シート３２および硬質シート３４が熱接着されたサービスホールカバー３０は、立体形状に成形されており、前記サービスホール１８を塞いで前記空間１５へ突出する嵌合部３６と、該嵌合部３６の外周囲に沿設されたフランジ３８と、該フランジ３８の後側に設けられた係合爪部４０とを備えている(何れも後述)。このサービスホールカバー３０は、前記フランジ３８および係合爪部４０をサービスホール１８の開口縁部に係止させることで、前記インナーパネル１４に取り付けられて該サービスホール１８を完全に閉塞する。

(発泡シート３２について)
前記発泡シート３２は、発泡成形された合成樹脂のシート材である。実施例の発泡シート３２は、ポリエチレン(ＰＥ)を発泡成形した軟質のシート材を材質とし、所要の弾力性および柔軟性を備えている。前記発泡シート３２は、独立気泡構造の発泡シートであって、通気性や吸水性を有していない。従って、車両走行時に発生する各種騒音を吸収・遮蔽する機能に優れている。そして、発泡シート３２は厚み方向での圧縮変形が可能である。また、前記発泡シート３２の厚みは２．０〜１５．０ｍｍの範囲が好ましい。

(硬質シート３４について)
前記硬質シート３４は、合成樹脂を材質とするシート材であって、実施例の合成樹脂は、前記発泡シート３２にポリエチレンを採用しているため、ソリッドのポリエチレン(ＰＥ)シートを材質としている。このため前記硬質シート３４は形状保持性を有している。また、凹状(後から観察すると凸状)に形成されることで、外力に対して適度の剛性を有し、外力により撓み変形や曲げ変形が発現した場合でも、この外力が解除された際には弾性域では元の形状に復帰するようになっている。なお、硬質シート３４の厚みは０．３〜１．５ｍｍの範囲が好ましい。

(嵌合部３６について)
前記サービスホールカバー３０の嵌合部３６は、図４および図５に示すように、該サービスホールカバー３０により前記サービスホール１８を塞ぐと、該サービスホール１８の内部へ進入して前記空間１５に臨む凸形状になっていて、底板部３６ａと、該底板部３６ａを囲んで環状に延在する側板部(壁部)３６ｂとからなる。前記底板部３６ａは、前記サービスホール１８より若干小さい寸法に設定されると共に、該サービスホール１８の開口輪郭に沿った外形輪郭を有している。前記底板部３６ａは、外縁部分よりも中央部分が前方に位置するよう湾曲している。また、前記側板部３６ｂは、底板部３６ａの外縁に連なって前方へ立ち上がっている。そして、前記側板部３６ｂの前縁は、前記サービスホール１８の開口形状と略同じ形状となっていて、該サービスホール１８の開口輪郭に沿った外形輪郭に形成されている。このように凸形状になっている嵌合部３６は、図５に示すように、前記サービスホールカバー３０をインナーパネル１４に取り付ける際に前記サービスホール１８内に進入して、前記底板部３６ａが該インナーパネル１４よりも後側(アウターパネル１２の側)に位置すると共に、側板部３６ｂがサービスホール１８の開口縁に対向する。

(フランジ３８について)
前記フランジ３８は、殊に図４に示すように、サービスホールカバー３０の周縁に形成されている。すなわちフランジ３８は、前記嵌合部３６の前縁から延出して斜め外方へ偏向した部位となっており、前側に位置する前記硬質シート３４により形状保持されると共に、後側に位置する発泡シート３２により柔軟性および吸遮音特性を確保している。そして前記フランジ３８は、図５に示すように、サービスホールカバー３０をインナーパネル１４に取り付ける際に前記当受け部２２に対して前側から当接して、当該サービスホールカバー３０が前記空間１５内へ入り込むことを規制する。そして、前記サービスホールカバー３０をインナーパネル１４に取り付けた状態では、前記フランジ３８が当受け部２２に密着して該サービスホール１８の周囲を全周に亘って封止するため、車両用ドア１０の前記空間１５内に進入した雨水が該サービスホール１８からインナーパネル１４の前側(車内)へ入ることが防止される。また、外部騒音が車内へ進入するのも低減できる。

(係合爪部４０について)
前記係合爪部４０は、図４〜図６および図８(殊に図５の拡大部)に示すように、前記嵌合部３６を形成する側板部３６ｂにおいて、前記発泡シート３２に一体形成されたものである。この係合爪部４０は、前記サービスホールカバー３０の嵌合部３６を前記サービスホール１８に当てがって押し込んだ際に、該サービスホール１８の開口周縁において前記インナーパネル１４の後面に係止することで、該サービスホールカバー３０が該インナーパネル１４から前側へ離脱することを規制する。実施例のサービスホールカバー３０には、前記係合爪部４０が、前記嵌合部３６の周方向へ断続的に複数(実施例では５個)形成されている。前記５つの係合爪部４０の夫々は、前記サービスホール１８の開口縁に沿って位置する前記当受け部２２の後側に係止して、該当受け部２２の前側に前記フランジ３８が当接して密着した状態を維持する。また、各係合爪部４０が前記当受け部２２の後側に係止することで、車両走行中の振動や車両用ドア１０を閉めた際の衝撃がサービスホールカバー３０に伝達された場合でも、該サービスホールカバー３０がインナーパネル１４から離脱するのを防止し得る。

前記各係合爪部４０は、図２(ｂ)を参照して製造方法の個所で後述するように、前記嵌合部３６を形成する側板部３６ｂにおいて、前記発泡シート３２を部分的に外方へ膨出させて形成される。各係合爪部４０は、発泡シート３２において、前記嵌合部３６の側板部３６ｂを構成する部分に、該発泡シート３２だけで形成されている。そして、前記発泡シート３２の膨出により形成された各係合爪部４０の内側には、硬質シート３４との間に空洞４２が形成されている。これにより、前記係合爪部４０は硬質シート３４に接着されていないことになり、前記空洞４２の存在により弾性変形を容易に生じさせる。

(成形装置５０について)
次に、前述した実施例のサービスホールカバー３０の製造方法について説明する。実施例のサービスホールカバー３０は、図１に示す成形装置５０により成形される。この成形装置５０は、第１成形型(第１型部)５２と、図示省略した作動手段の作動により該第１成形型５２に対して近接・離間移動して開閉するよう配設された第２成形型(第２型部)５４とを備えている。この第２成形型５４は、作動手段の作動に基づいて、第１成形型５２に近接して閉成した成形位置(図１(ｂ)、図２参照)および該第１成形型５２から離間して開放した開放位置(図１(ａ)、図３参照)の間を開閉する。また、成形装置５０は、サービスホールカバー３０を構成する前記発泡シート３２および硬質シート３４を重ね合わせた状態で両シート３２,３４の周縁を環状に把持するシート把持体５６を備えている。すなわち、成形装置５０は、前記シート把持体５６で重ね合わせた状態に把持した平坦状の発泡シート３２および平坦状の硬質シート３４を、第１成形型５２および第２成形型５４で挟み込むことで、立体形状をなす前記サービスホールカバー３０を成形する。

(第１成形型５２について)
前記成形装置５０の第１成形型５２は、図１に示すように、第２成形型５４に対向する部位(上部)に、上方へ向いた第１成形面５８が設けられている。この第１成形面５８は、前記サービスホールカバー３０の後面の形状を反転した凹凸状をなしている。また第１成形面５８には、サービスホールカバー３０における前記嵌合部３６を形成するための凹部５８ａが形成されている。そして第１成形面５８には、前記シート把持体５６に把持された発泡シート３２の下側外面が押し付けられる。

また、前記第１成形型５２の第１成形面５８には、前記サービスホールカバー３０の各係合爪部４０を成形するための複数(実施例では５つ)の係合爪用凹部６０が形成されている。各係合爪用凹部６０は、前記凹部５８ａの側壁面において該側壁面に開口するように凹ませてあり、各係合爪部４０の外面形状を反転した凹状をなしている。そして、図１(ｂ)および図２に示すように、前記第１成形型５２と第２成形型５４とを閉成した状態において、前記係合爪用凹部６０とそれに対応する突部７０ａ(後述)との間に形成されるクリアランスは、加熱前の前記積層シートＳの厚みより大きくなるよう寸法設定してある。従って、第１成形型５２と第２成形型５４とを閉成した状態で真空成形を行うと、前記係合爪用凹部６０により発泡シート３２に形成された前記係合爪部４０および硬質シート３４の間に、前記空洞４２が形成される。

そして、前記第１成形型５２には、第１成形面５８の所要位置に、複数の第１吸引孔６２が開口形成されている。これら第１吸引孔６２は、前記凹部５８ａの底面と、該凹部５８ａの外側を囲む壁面と、前記各係合爪用凹部６０とに開口形成されている。各第１吸引孔６２は、第１成形型５２内に形成された第１通気路６４を介して、該第１成形型５２の外面に開口形成された第１排気孔６６と連通している。更に、第１成形型５２には、前記第１排気孔６６から空気を吸引する第１吸気装置６８が配設されている。すなわち、第１成形型５２は、第１吸気装置６８を作動させることで第１成形面５８の各第１吸引孔６２から空気を吸引して、前記発泡シート３２を該第１成形面５８および各係合爪用凹部６０に密着させて真空成形する真空成形型である。

(第２成形型５４について)
前記成形装置５０の第２成形型５４には、図１に示すように、前記第１成形型５２の第１成形面５８に対応して第２成形面７０が設けられている。すなわち、前記第１成形型５２と第２成形型５４とを相対的に閉成すると、前記積層シートＰに前記サービスホール１８に進入可能な前記嵌合部３６が、前記第１成形面５８と第２成形面７０との間に形成される。更に詳しくは、前記第２成形面７０は、前記サービスホールカバー３０の前面の形状を反転した凸状をなしており、サービスホールカバー３０の前記嵌合部３６を形成する突部７０ａが、前記サービスホール１８の開口輪郭形状に対応する輪郭形状で凹設されている。そして第２成形面７０には、前記シート把持体５６に把持された硬質シート３４の上側外面が押し付けられる。このような第２成形型５４の第２成形面７０は、前記成形位置において、前記第１成形型５２の第１成形面５８との間に、前記サービスホールカバー３０(積層シートＰ)の厚みに基づいた間隔で対向するようになっている。具体的には、前記第１成形面５８と第２成形面７０との間隔は、積層シートＰの厚み(成型前の発泡シート３２の厚みと硬質シート３４の厚みとの和)より僅かに小さく設定されている。これにより、第１成形型５２および第２成形型５４が相対的に閉成した状態では、前記発泡シート３２が厚み方向に適宜圧縮されて、該発泡シート３２および硬質シート３４が互いに押し付けられる。

また、前記第２成形型５４には、前記第２成形面７０に、複数の第２吸引孔７２が開口形成されている。これら第２吸引孔７２は、前記突部７０ａの頂面および該突部７０ａの外側を囲む壁面に開口形成されている。各第２吸引孔７２は、第２成形型５４内に形成された第２通気路７４を介して、該第２成形型５４の外面に開口形成された第２排気孔７６と連通している。更に、第２成形型５４には、前記第２排気孔７６から空気を吸引する第２吸気装置７８が配設されている。すなわち、第２成形型５４は、第２吸気装置７８を作動させることで第２成形面７０の各第２吸引孔７２から空気を吸引して、前記硬質シート３４を該第２成形面７０に密着させて真空成形する真空成形型である。

(加熱手段について)
実施例の成形装置５０には、前記シート把持体５６で把持した平坦状の積層シートＳの発泡シート３２および硬質シート３４を、所定の成形温度まで加熱する加熱手段(図示せず)を備えている。この加熱手段は、前記第１成形型５２および第２成形型５４によりサービスホールカバー３０を成形する前に、発泡シート３２を、前記嵌合部３６、フランジ３８および係合爪部４０の形状に変形可能な状態まで加熱して軟化させるものである。また、硬質シート３４を、前記嵌合部３６およびフランジ３８の形状に変形可能な状態まで加熱して軟化させる。但し、前記発泡シート３２および硬質シート３４は、軟化する状態までに温度制御されるに止まり、この段階では両シート３２,３４が熱接着されるものではない。

(サービスホールカバー３０の製造方法について)
次に、図１〜図３を引用して、前記成形装置５０による実施例のサービスホールカバー３０の製造方法について説明する。なお、前記発泡シート３２および硬質シート３４は、予め所要寸法に裁断されている。

(発泡シート３２および硬質シート３４の軟化工程)
先ず、前記発泡シート３２および硬質シート３４を、前記シート把持体５６,５６により重ね合わせた状態で把持する。なお、シート把持体５６で把持した積層シートＳは、発泡シート３２および硬質シート３４が重ね合わせた状態に重なっているだけであり、両シート３２,３４は互いに接着されてはいない。このようにシート把持体５６,５６で把持した積層シートＰを、図示しないヒータ等の加熱手段により加熱して軟化させる。

(発泡シート３２および硬質シート３４のセット)
次に、図１(ａ)に示すように、前記第２成形型５４を、第１成形型５２の上方へ開放して開放位置に待機させる。そして、前記シート把持体５６,５６を第１成形型５２の上方へ移動させ、加熱により軟化した積層シートＳ(発泡シート３２および硬質シート３４)を、発泡シート３２を第１成形型５２に指向させると共に、硬質シート３４を第２成形型５４に指向させた状態で、該第１成形型５２の第１成形面５８の上方に位置させる。

(発泡シート３２および硬質シート３４の成形工程)
次に、前記第１成形型５２に配設した前記第１吸気装置６８および前記第２成形型５４に配設した前記第２吸気装置７８を夫々作動させた状態で、第２成形型５４を開放位置から成形位置に向けて閉成させる。ここで、第２成形型５４が成形位置まで閉成する直前の適宜タイミングにおいて、前記シート把持体５６,５６で把持された積層シートＰの発泡シート３２が、第１成形型５２の第１成形面５８に接触する。この際に、前記各第１吸引孔６２から空気が真空吸引されていることで、発泡シート３２は、第１成形面５８の凹部５８ａの周囲、該凹部５８ａおよび各係合爪用凹部６０に真空吸引されて密着し、該凹部５８ａおよび各係合爪用凹部６０の外面に沿った立体形状に真空変形される。一方、第２成形型５４が成形位置まで移動する直前のタイミングにおいて、前記シート把持体５６で把持された積層シートＰの硬質シート３４が、第２成形型５４の第２成形面７０に接触する。この際に、前記各第２吸引孔７２から空気が真空吸引されていることで、硬質シート３４は、第２成形面７０の突部７０ａおよびその周囲に真空吸引されて密着し、該第２成形面７０に沿った立体形状に真空変形される。

次に、図２に示すように、前記第２成形型５４を前記成形位置まで閉成させて、第１成形型５２の第１成形面５８に密着した発泡シート３２と、第２成形型５４の第２成形面７０に密着した硬質シート３４とを、該第１成形型５２および第２成形型５４により厚み方向両側から挟んで押し付ける。そして、互いに接触した発泡シート３２および硬質シート３４は、加圧されると共に軟化していることで相互に融着して熱接着されるようになる。但し、発泡シート３２において、第１成形型５２の前記各係合爪用凹部６０に密着している膨出部分は、硬質シート３４から離間して該硬質シート３４には接着されず、該発泡シート３２と硬質シート３４との間には空洞４２が画成される。

前記第１成形型５２および第２成形型５４を型閉めした状態で所定時間に亘り保持することで、第１成形型５２および該第２成形型５４で押圧された前記発泡シート３２と硬質シート３４との互いに密着した部分を熱接着する。これにより、発泡シート３２と硬質シート３４とが接着している前記嵌合部３６と、該発泡シート３２と硬質シート３４とが接着している前記フランジ３８と、硬質シート３４から離間した発泡シート３２からなる各係合爪部４０とが立体形状をなす予備成形品Ｗが成形される。

(予備成形品の脱型工程)
所定時間の経過後に、図３(ａ)に示すように、前記第２成形型５４を前記第１成形型５２から離間させて型開きし、シート把持体５６を第１成形型５２から離間させることで、成形された予備成形品Ｗを該第１成形型５２から脱型する。なお、第１成形型５２の各係合爪用凹部６０により真空成形された各係合爪部４０は、予備成形品Ｗの脱型方向において該第１成形型５２の第１成形面５８と重なっており、各係合爪部４０の空洞４２が容易に弾性変形することで、第１成形型５２から予備成形品Ｗの離脱が許容される。

(トリミング工程)
成形された予備成形品Ｗは、後工程において、図３(ｂ)に示すように、シート把持体５６で把持されていた部分を含む不要部分を、カッター等の切断手段によりトリミングする。これにより、前記サービスホール１８(１８Ａ)の輪郭形状より一回り大きいサイズの外部輪郭をなす実施例のサービスホールカバー３０が成形される。

(インナーパネル１４へのサービスホールカバー３０の取り付け)
前記成形装置５０により成形された実施例のサービスホールカバー３０は、図５に示すように、サービスホール１８(１８Ａ)が開設されたインナーパネル１４に対し、該サービスホール１８に嵌合部３６を整合させた状態で前側から押し付けて取り付ける。この際に、サービスホールカバー３０に形成された各係合爪部４０は、サービスホール１８の開口縁部に当接するようになる。この状態で、サービスホールカバー３０を後方へ更に押すことにより、サービスホール１８の開口縁部に押された各係合爪部４０は、前記空洞４２の空間が潰されて縮小されるように弾性変形する。これにより、各係合爪部４０は、潰れるように弾性変形することでサービスホール１８を通過することが許容され、弾性変形した状態で該サービスホール１８を通過してインナーパネル１４の後側へ移動する。そして、各係合爪部４０は、サービスホール１８からインナーパネル１４の後方へ抜け出ると、該サービスホール１８の開口縁部による押し付けが解除されることで元の形状に弾性復帰する。なお、必要に応じて、前記フランジ３８の発泡シート３２部分に自己粘着テープを貼着したもとで、サービスホールカバー３０をインナーパネル１４に取り付けるようにしてもよい。

前記各係合爪部４０は、図５に示すように、前記空洞４２の空間がもとの容積に拡大するように弾性復帰することで、サービスホール１８の開口縁部に沿って延在する前記当受け部２２に対し、インナーパネル１４の後側から係止する。一方、サービスホールカバー３０のフランジ３８は、前記当受け部２２に対してインナーパネル１４の前側から当接する。従って、サービスホールカバー３０は、フランジ３８および各係合爪部４０が前記当受け部２２に前後から当接および係止することで、サービスホール１８を塞いだ状態でインナーパネル１４に取り付けられる。

図５および図７に示すように、インナーパネル１４に取り付けられた実施例のサービスホールカバー３０は、発泡シート３２がサービスホール１８からドア空間１５内に露出している。また、サービスホールカバー３０は、フランジ３８における発泡シート３２の部分がサービスホール１８の開口縁部に沿って延在する前記当受け部２２に前側から弾力的に当接すると共に、発泡シート３２からなる各係合爪部４０が該当受け部２２に後側から弾力的に係止することで、インナーパネル１４に弾力的に掛止される。これにより、サービスホールカバー３０は、サービスホール１８の外周囲をフランジ３８で封止した状態で該サービスホール１８を塞ぐようになる。従って、サービスホールカバー３０は、ドア空間１５内に進入した雨水がサービスホール１８を介してインナーパネル１４の前側へ侵入することを防止する。また、サービスホールカバー３０は、車両の外部からドア空間１５内に進入した車外騒音を発泡シート３２で吸収し得るので、車外騒音がサービスホール１８から車内へ入るのを低減させる。

従って、前述した方法により製造された実施例のサービスホールカバー３０によれば、発泡シート３２と硬質シート３４とが接着された２層の積層構造となっているので、該硬質シート３４により形状保持性が確保される。そして、車両用ドア１０のインナーパネル１４に取り付けたサービスホールカバー３０は、該インナーパネル１４の側となる発泡シート３２がサービスホール１８に臨んでいるので、車両走行時の車外騒音を吸収・遮断し、該車外騒音がサービスホール１８を介して車内へ進入することを低減する。従って、実施例のサービスホールカバー３０は、別途の吸遮音材を後付けすることは必ずしも要求せず、コスト低減を図り得る。また、サービスホールカバー３０は、各係合爪部４０をサービスホール１８の開口縁部に沿った当受け部２２に係止させるだけで、該サービスホール１８を塞いだ状態でインナーパネル１４に取り付けることができ、取り付け作業性の向上を図り得る。

また、前述した方法により製造された実施例のサービスホールカバー３０の各係合爪部４０は、前記サービスホール１８の内部へ進入する前記嵌合部３６に関して、前記発泡シート３２を部分的に外方へ膨出させることにより形成される。また、前記発泡シート３２の膨出部分と硬質シート３４との間には空洞４２が形成されている。従って、各係合爪部４０は前記空洞４２によって弾性変形が容易になる。これにより、インナーパネル１４に対してサービスホールカバー３０を取り付ける際には、嵌合部３６がサービスホール１８に整合することで該サービスホール１８に対する該サービスホールカバー３０の位置決めが図られると共に、各係合爪部４０が弾性変形し易いことで、該インナーパネル１４に対する当該サービスホールカバー３０の取り付け作業が格段に容易となる。そして、インナーパネル１４に対してサービスホールカバー３０を適切な姿勢で取り付けることができる。

更に、前述した方法により製造された実施例のサービスホールカバー３０には、該サービスホールカバー３０が前記サービスホール１８を塞いだ際に、該サービスホール１８の内部へ進入する嵌合部３６が形成されている。これにより、サービスホールカバー３０が立体形状をなしており、該サービスホールカバー３０の剛性を高めることができる。そして、嵌合部３６がサービスホール１８の内部へ進入することで、サービスホールカバー３０がインナーパネル１４の外側(前側)へ突出しないので、インナーパネル１４と該インナーパネル１４に取り付けられるドア内装パネル２０との間隔を狭めることができ、車両用ドア１０を車体に閉成した際に車内を広くすることができる。

一方、前述したサービスホールカバーの製造方法によれば、真空吸引した第１成形型５２および第２成形型５４を相対的に閉成して、硬質シート３４および発泡シート３２を重ねた積層シートＰを両成形型５２,５４の間に介在させることで、立体形状をなすと共に発泡シート３２に嵌合部３６が形成された積層構造のサービスホールカバー３０を製造することができる。そして、発泡シート３２が第１成形型５２における第１成形面５８の係合爪用凹部６０に真空吸引されることで、該発泡シート３２が膨出変形して係合爪部４０を好適に成形することができる。そして、各係合爪部４０は、前記硬質シート３４との間に空洞４２が画成された状態で形成されるので、該係合爪部４０を容易に弾性変形するようにすることができ、インナーパネル１４に簡単かつ容易に取り付けることが可能なサービスホールカバー３０を製造し得る。

また、予備成形品Ｗの発泡シート３２および硬質シート３４の周縁における余剰部分をトリミングすることで、前記サービスホール１８(１８Ａ)の輪郭形状より一回り大きいサイズの外部輪郭をなすサービスホールカバー３０を製造することができる。すなわち、インナーパネル１４への取付範囲に対応した形状や大きさのサービスホールカバー３０を成形することができる。

そして、前記製造方法によれば、硬質シート３４により形状保持性を有すると共に発泡シート３２により吸遮音機能を有するサービスホールカバー３０を成形することができる。また、サービスホールカバー３０の成形と同時に発泡シート３２に各係合爪部４０を成形することができるので、インナーパネル１４に対して取り付けが容易なサービスホールカバー３０を低コストで製造することができる。

(変更例)
本発明に係るサービスホールカバーの製造方法は、実施例に例示したことに限らず種々の変更が可能である。
（１）実施例では、車体における車両用ドア１０のインナーパネル１４に開設されたサービスホール１８を例示したが、本願のサービスホールカバーが取り付けられるサービスホールは、車両用ドア１０以外のインナーパネルに開設されたサービスホールも対象とされる。
（２）本願のサービスホールカバーの製造方法は、実施例で例示した形状のサービスホールカバー３０に限らず、インナーパネル１４に開設されるサービスホール１８の開口形状や開口寸法に応じて、様々な立体形状のサービスホールカバー３０を製造することが可能である。すなわち、第１成形型５２の第１成形面５８の形状および第２成形型５４の第２成形面７０の形状を変更することで、嵌合部３６の形状が異なる様々な立体形状のサービスホールカバー３０を製造することができる。
（３）発泡シート３２に設けられる係合爪部４０の数は、実施例で例示した５個に限るものではなく、サービスホールカバー３０の形状やサイズに応じて６個以上または４個以下であってもよい。
（４）第１成形型５２の第１成形面５８に設けられた係合爪用凹部６０の形状、サイズを変更することにより、様々な凸形状の係合爪部４０を発泡シート３２に形成することができる。例えば、図９に示すように、係合爪部４０の形状を、サービスホールカバー３０の後側から前側にいくにつれて嵌合部３６の外面からの突出量が大きくなる鉤状に成形してもよい。このような鉤状の係合爪部４０の場合には、サービスホールカバー３０をインナーパネル１４に取り付ける際に、サービスホール１８の開口縁部に対する該係合爪部４０の引っ掛かりが軽減され、該係合爪部４０をインナーパネル１４に係止し易くすることができる。
（５）実施例では、サービスホールカバー３０に１つの嵌合部３６を設けて、１つのサービスホール１８を塞ぐサービスホールカバー３０の製造方法を例示したが、２つ以上の嵌合部３６を設けたサービスホールカバー３０を製造することも可能である。このように、２つ以上の嵌合部３６を設けたサービスホールカバー３０によれば、１つの該サービスホールカバー３０により２つ以上のサービスホール１８を塞ぐようにすることができる。
（６）実施例では、ポリエチレン(ＰＥ)製の発泡シートおよびポリエチレン(ＰＥ)製の硬質シートを使用したサービスホールカバー３０を例示したが、これら発泡シートおよび硬質シートの材質はこれに限るものではなく、熱可塑性樹脂(好ましくはオレフィン系樹脂)であればサービスホールカバー３０を製造することが可能である。但し、発泡シートおよび硬質シートは、互いに熱接着(融着)が可能な樹脂の組み合わせとすることが好ましく、例えばポリプロピレン(ＰＰ)の発泡シートとポリプロピレン(ＰＰ)のソリッドの硬質シートとしてもよい。
（７）発泡シート３２としては、比重が０．０１５〜０．１、圧縮応力が３５ＫＰａ〜９０ＫＰａ(JIS K6767 圧縮歪25％)のものが好ましく、また硬質シート３４としては、比重が０．９〜０．９７、曲げ弾性率が７８０ＭＰａ(JIS K7171)以上のものが好ましい。
（８）成形装置５０の第１成形型５２および第２成形型５４は、上下方向に近接、離間して開閉するものに限らず、第１成形型５２および第２成形型５４が横方向または斜め方向に近接、離間して開閉するものであってもよい。

１０ 車両用ドア，１４ インナーパネル，１８ サービスホール
３０ サービスホールカバー，３２ 発泡シート，３４ 硬質シート，３６ 嵌合部
３６ａ 側板部(壁部)，４０ 係合爪部，５２ 第１成形型(第１型部)
５４ 第２成形型(第２型部)，５８ 第１成形面，５８ａ 凹部，６０ 係合爪用凹部
６２ 第１吸引孔(吸引孔)，７０ 第２成形面，７０ａ 突部，Ｐ 積層シート

Claims (5)

1. 車両のインナーパネルに開設したサービスホールを塞ぐサービスホールカバーの製造方法において、
   硬質シートおよび発泡シートを重ねた積層シートを加熱して、該積層シートを軟化させる工程と、
   第１成形面に吸引孔を設けると共に、該第１成形面に前記サービスホールの開口輪郭形状に対応する凹部が形成された第１型部と、この第１型部に対し相対的に開閉する第２型部との間に、前記軟化した積層シートを前記発泡シートが前記第１型部に指向した状態で介在させる工程と、
   前記第１型部と第２型部とを相対的に閉成して、該第１型部の前記吸引孔から空気を吸引することにより、前記積層シートに前記サービスホールの開口輪郭形状に沿った壁部を有する嵌合部を成形する工程とからなる
   ことを特徴とするサービスホールカバーの製造方法。
2. 前記第１型部に形成された前記凹部の側壁面に、該側壁面に開口する係合爪用凹部が設けられると共に、該係合爪用凹部にも前記吸引孔が設けられており、
   前記成形時に前記嵌合部における発泡シートが前記係合爪用凹部に真空吸引されて、前記サービスホールの開口縁部に係止し得る係合爪部が膨出形成される請求項１記載のサービスホールカバーの製造方法。
3. 前記第２型部には、前記第１型部の第１成形面に対応した第２成形面が形成されると共に、前記第２成形面には、前記凹部に対応した外形輪郭を有する突部が形成されており、
   前記第１型部と第２型部とを閉成して前記積層シートを真空成形することで、前記凹部と突部との間で該積層シートに前記サービスホールへ進入可能な凸形状の前記嵌合部が形成されると共に、前記硬質シートおよび発泡シートが熱接着される請求項１または２記載のサービスホールカバーの製造方法。
4. 前記第１型部と第２型部とを閉成した時に、前記係合爪用凹部とそれに対応する前記突部との間に形成されるクリアランスが加熱前の前記積層シートの厚みより大きくなるよう設定した下で、前記真空成形を行うことにより前記発泡シートにおける前記係合爪部と前記硬質シートとの間に空洞が形成される請求項２または３記載のサービスホールカバーの製造方法。
5. 前記第１型部および第２型部から脱型した前記積層シートは、その周縁をトリミングされてサービスホールカバーになる請求項１〜４の何れか一項に記載のサービスホールカバーの製造方法。

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