JP2017222094A - 樹脂ウィンドウの製造方法及び樹脂ウィンドウ - Google Patents

Abstract

【課題】導電部及びバスバーを容易に設けることが可能であるとともに、高い美観を発揮し、かつ、製造コストの低廉化が可能な樹脂ウィンドウの製造方法及び樹脂ウィンドウを提供する。【解決手段】本発明の樹脂ウィンドウの製造方法では、型準備工程で第１型１１、第２型１３及び第３型１５を準備する。また、フィルム準備工程で機能フィルム５を準備する。機能フィルム５は、基材５ａ、導電部５ｂ及びバスバー５ｃ、５ｄを有しており、熱変形可能である。配置工程では、基材５ａの裏面５０ｂを第１型１１の第１型面１３０に当接させつつ、第１型面１３０に機能フィルム５を配置する。第１射出工程では、機能フィルム５の周縁に隠蔽体３が一体に設けられた中間品１７を得る。第２射出工程では、第１面１ａ及び第２面１ｂを有する透明体１を形成する。この際、第２面１ｂの周縁に中間品１７が一体に設けられる。こうして、樹脂ウィンドウ１００が得られる。【選択図】図１

Description

本発明は、樹脂ウィンドウの製造方法及び樹脂ウィンドウに関する。

特許文献１に従来の樹脂ウィンドウが開示されている。この樹脂ウィンドウは、透明体と、フィルムと、枠体とを備えている。透明体は板状をなしており、第１面と、第１面の反対側に位置する第２面とを有している。透明体は、透明樹脂によって形成されている。フィルムは、シート状をなす透明な基材と、基材の表面に形成された硬質皮膜とを有している。フィルムは、透明体の第１面に一体に設けられている。枠体は樹脂製であり、透明体に一体に設けられている。枠体は、透明体の端面と、フィルムの周縁を含む透明体の第１面の周縁と、透明体の第２面の周縁とを覆っている。

この樹脂ウィンドウは、以下のようにして製造される。まず、準備工程として、第１型面を有する第１型と、第２型面を有する第２型と、第３型面を有する第３型とを準備する。第１型面は、第２型面とともに板状の第１キャビティを形成する。第３型面は、第１型面とともに製品形状の第２キャビティを形成する。また、フィルム準備工程として、フィルムを準備する。次に、載置工程として、第１型面にフィルムを載置する。

次に、第１射出工程として、この状態で第１型と第２型とを型締めする。そして、第１キャビティ内に第１溶融樹脂を射出することによって、中間品を得る。この中間品は、第１溶融樹脂が固化した透明樹脂からなる透明体に対し、その透明体の第１面にフィルムが一体に設けられている。

次に、第２射出工程として、第１型と前記第２型とを型開きした後、第１型と第３型とを型締めする。そして、第２キャビティ内に第２溶融樹脂を射出する。この第２溶融樹脂が固化することにより、中間品に一体に形成された樹脂性の枠体が形成される。こうして、樹脂ウィンドウが完成する。

この樹脂ウィンドウでは、フィルムの硬質皮膜によって透明体の第１面を保護することが可能となっている。また、上記の製造方法によれば、透明体の第１面にフィルムを容易に設けることが可能となっている。

特開平２−２２７２２４号公報

ところで、この種の樹脂ウィンドウでは、例えば、透明体に対する防曇や融氷や装飾等の機能を付加するため、通電によって発熱や発光等が生じる導電部と、導電部と通電可能なバスバーとを追加することが考えられる。

この場合、これらの導電部及びバスバーを印刷等によって透明体に直接設けることが考えられる。しかし、樹脂製の透明体は、平坦な板状に形成されるだけでなく、湾曲形状にも形成され得るため、このように湾曲した透明体に導電部及びバスバーを設けることは困難である。

そこで、上記従来の樹脂ウィンドウの製造方法におけるフィルム準備工程において、基材に導電部及びバスバーが形成されたフィルムを準備することが考えられる。この場合には、中間体を形成する透明体が湾曲形状であっても、その第１面に導電部及びバスバーを容易に設けることが可能となる。

しかしながら、この場合には、透明体の第２面側にバスバーが露出するため、樹脂ウィンドウの美観が損なわれてしまう。このため、バスバーの露出を防止するために、例えば、第２面に対して不透明色の隠蔽体を設けたり、不透明色を着色したりする工程を追加すれば、その分、樹脂ウィンドウの製造が困難となり、製造コストが増大する。

本発明は、上記従来の実情に鑑みてなされたものであって、導電部及びバスバーを容易に設けることが可能であるとともに、高い美観を発揮し、かつ、製造コストの低廉化が可能な樹脂ウィンドウの製造方法及び樹脂ウィンドウを提供することを解決すべき課題としている。

本発明における第１の樹脂ウィンドウの製造方法は、第１型面を有する第１型と、前記第１型に対して型閉めされて前記第１型面とともに第１キャビティを形成する第２型面を有する第２型と、前記第１型に対して型閉めされて前記第１型面とともに製品形状の第２キャビティを形成する第３型面を有する第３型とを準備する型準備工程と、
シート状をなす透明な基材と、前記基材の裏面に形成された導電部と、前記基材の前記裏面に形成され、前記導電部と通電可能なバスバーとを有し、熱変形可能な機能フィルムを準備するフィルム準備工程と、
前記基材の前記裏面を前記第１型面に当接させつつ、前記第１型面に前記機能フィルムを配置する配置工程と、
前記第１型と前記第２型とを型閉めして前記第１キャビティ内に第１溶融樹脂を射出することにより、前記第１溶融樹脂が固化した不透明樹脂からなる隠蔽体を形成し、前記機能フィルムの周縁に前記隠蔽体が一体に設けられた中間品を得る第１射出工程と、
前記第１型と前記第２型とを型開きした後、前記第１型と前記第３型とを型閉めして前記第２キャビティ内に第２溶融樹脂を射出することにより、前記第２溶融樹脂が固化した透明樹脂からなり、第１面と、前記第１面の反対側に位置する第２面とを有する透明体を形成し、前記第２面の周縁に前記中間品が一体に設けられた製品を得る第２射出工程とを備え、
前記第１型面は、前記隠蔽体の前記裏面を形成する第１形成部位と、前記透明体の前記第２面を形成する第２形成部位とを有し、
前記配置工程では、前記第２形成部位に前記導電部を配置するとともに、前記第１形成部位に前記バスバーを配置することを特徴とする。

第１の樹脂ウィンドウの製造方法では、第１型の第１型面が第１形成部位と第２形成部位とを有している。第１形成部位は、第１射出工程で中間品を得る際に、隠蔽体の裏面を形成する。第２形成部位は、第２射出工程で製品を得る際に、透明体の第２面を形成する。また、この製造方法では、フィルム準備工程で準備される機能フィルムには、透明な基材の裏面に導電部及びバスバーが形成されている。そして、配置工程で第１型面に機能フィルムを配置する際には、第２形成部位に導電部を配置するとともに、第１形成部位にバスバーを配置した状態で、基材の裏面を前記第１型面に当接させる。これらのため、第１射出工程で得られた中間体では、隠蔽体の裏面にバスバーを位置させた状態で、機能フィルムの周縁に隠蔽体が一体に設けられることになる。そして、第２射出工程では、透明体の第２面の周縁に中間品が一体に設けられた製品、つまり、透明体の第２面に隠蔽体と導電部とが一体に設けられた樹脂ウィンドウが得られる。

こうして、この製造方法では、機能フィルムが基材と導電部とバスバーとを有しているため、導電部及びバスバーを透明体に直接形成する場合に比べて、これらを容易に設けることが可能となる。そして、この製造方法では、導電部は透明体の第２面に配置され、バスバーは隠蔽体の裏面に配置される。ここで、透明体は透明樹脂からなる一方、隠蔽体は不透明樹脂からなる。このため、この製造方法で得られた樹脂ウィンドウでは、導電部は透明体の第１面側に露出するものの、バスバーは、隠蔽体によって隠蔽され、透明体の第１面側に露出しない。このため、この製造方法では、透明体の第１面側にバスバーが露出することを防止するために、第１面に対して、別途に隠蔽体を設けたり、不透明色を着色したりする工程が不要となる。

したがって、本発明における第１の樹脂ウィンドウの製造方法によれば、導電部及びバスバーを容易に設けることが可能であるとともに、樹脂ウィンドウが高い美観を発揮し、かつ、製造コストの低廉化が可能である。

本発明における第２の樹脂ウィンドウの製造方法は、第１型面を有する第１型と、前記第１型に対して型閉めされて前記第１型面とともに第１キャビティを形成する第２型面を有する第２型と、前記第１型に対して型閉めされて前記第１型面とともに製品形状の第２キャビティを形成する第３型面を有する第３型とを準備する型準備工程と、
シート状をなす透明な基材と、前記基材の裏面に形成された導電部と、前記基材の前記裏面に形成され、前記導電部と通電可能なバスバーを形成するバスバー形成部とを有し、熱変形可能な機能フィルムを準備するフィルム準備工程と、
前記基材の前記裏面を前記第１型面に当接させつつ、前記第１型面に前記機能フィルムを配置する配置工程と、
前記第１型と前記第２型とを型閉めして前記第１キャビティ内に第１溶融樹脂を射出することにより、前記第１溶融樹脂が固化した不透明樹脂からなる隠蔽体を形成し、前記機能フィルムの周縁に前記隠蔽体が一体に設けられた第１中間品を得る第１射出工程と、
前記第１型と前記第２型とを型開きした後、前記第１型と前記第３型とを型閉めして前記第２キャビティ内に第２溶融樹脂を射出することにより、前記第２溶融樹脂が固化した透明樹脂からなり、第１面と、前記第１面の反対側に位置する第２面とを有する透明体を形成し、前記第２面の周縁に前記第１中間品が一体に設けられた第２中間品を得る第２射出工程と、
前記バスバー形成部に前記バスバーを形成して製品を得るバスバー形成工程とを備え、
前記第１型面は、前記隠蔽体の前記裏面を形成する第１形成部位と、前記透明体の前記第２面を形成する第２形成部位とを有し、
前記配置工程では、前記第２形成部位に前記導電部を配置するとともに、前記第１形成部位に前記バスバー形成部を配置することを特徴とする。

第２の樹脂ウィンドウの製造方法は、第１の樹脂ウィンドウの製造方法とほぼ同様であるものの、フィルム準備工程で準備される機能フィルムには、基材の裏面にバスバー形成部が形成されている。つまり、フィルム準備工程で準備された際の機能フィルムには、バスバーは形成されていない。そして、配置工程で第１型面に機能フィルムを配置する際には、第２形成部位に導電部を配置するとともに、第１形成部位にバスバー形成部を配置した状態で、基材の裏面を前記第１型面に当接させる。これにより、第１射出工程で得られた第１中間体では、隠蔽体の裏面にバスバー形成部を位置させた状態で、機能フィルムの周縁に隠蔽体が一体に設けられることになる。そして、バスバー形成工程において、バスバー形成部にバスバーが形成され、樹脂ウィンドウが得られる。こうして、この製造方法によっても、上記の第１の樹脂ウィンドウの製造方法と同様の作用を奏することが可能である。

したがって、本発明における第２の樹脂ウィンドウの製造方法も、導電部及びバスバーを容易に設けることが可能であるとともに、樹脂ウィンドウが高い美観を発揮し、かつ、製造コストの低廉化が可能である。

本発明における第１の樹脂ウィンドウは、板状をなし、第１面と、前記第１面の反対側に位置する第２面とを有する透明樹脂からなる透明体と、
前記透明体の前記第２面の周縁に一体に設けられ、不透明樹脂からなる隠蔽体と、
前記透明体の前記第２面と前記隠蔽体の裏面とに一体に設けられた機能フィルムとを備え、
前記機能フィルムは、前記透明体の前記第２面及び前記隠蔽体の前記裏面に一体に設けられ、シート状をなす透明な基材と、前記基材に形成され、前記第２面に位置する導電部と、前記基材に形成され、前記隠蔽体の前記裏面に位置して前記導電部と通電可能なバスバーとを有していることを特徴とする。

本発明における第１の樹脂ウィンドウでは、機能フィルムが透明体の第２面と隠蔽体の裏面とに一体に設けられている。これにより、導電部は透明体の第２面に配置され、バスバーは、隠蔽体の裏面に配置される。そして、透明体は透明樹脂からなり、隠蔽体は不透明樹脂からなる。このため、この樹脂ウィンドウは、第１、２の樹脂ウィンドウの製造方法で得られた樹脂ウィンドウと同様の作用を奏することが可能である。

したがって、本発明における第１の樹脂ウィンドウは、導電部及びバスバーを容易に設けることが可能であるとともに、高い美観を発揮し、かつ、製造コストの低廉化が可能である。

本発明における第３の樹脂ウィンドウの製造方法は、第１型面を有する第１型と、前記第１型に対して型閉めされて前記第１型面とともに板状をなす第１キャビティを形成する第２型面を有する第２型と、前記第２型に対して型閉めされて前記第２型面とともに製品形状の第２キャビティを形成する第３型面を有する第３型とを準備する型準備工程と、
シート状をなす透明な基材と、前記基材の裏面に形成された導電部と、前記基材の前記裏面に形成され、前記導電部と通電可能なバスバーと、前記バスバーと重なるように前記基材の表面又は前記裏面に形成され、前記基材の前記表面に前記バスバーが露出すること防止する不透明色からなる着色部とを有し、熱変形可能な機能フィルムを準備する準備工程と、
前記基材の前記裏面を前記第１型面に当接させつつ、前記第１型面に前記機能フィルムを配置する配置工程と、
前記第１型と前記第２型とを型閉めして前記第１キャビティ内に第１溶融樹脂を射出することにより、前記第１溶融樹脂が固化した透明樹脂からなり、第１面と、前記第１面の反対側に位置する第２面とを有する透明体を形成し、前記機能フィルムの前記基材の前記表面に前記透明体が一体に設けられた中間品を得る第１射出工程と、
前記第１型と前記第２型とを型開きした後、前記第２型と前記第３型とを型閉めして前記第２キャビティ内に第２溶融樹脂を射出することにより、前記第２溶融樹脂が固化した不透明樹脂からなり、前記導電部及び前記バスバーを露出する隠蔽体を形成し、前記第２面の周縁に前記隠蔽体が一体に設けられた製品を得る第２射出工程とを備えていることを特徴とする。

第３の樹脂ウィンドウの製造方法では、フィルム準備工程で準備される機能フィルムは、透明な基材の裏面に導電部及びバスバーが形成されている他、基材の表面又は裏面に不透明色からなる着色部が形成されている。そして、配置工程では、基材の裏面を第１型面に当接させつつ、第１型面に機能フィルムを配置する。このため、第１射出工程で得られた中間体では、基材の表面に透明体の第２面が一体に設けられることになる。そして、第２射出工程では、透明体の第２面の周縁に隠蔽体が一体に設けられた樹脂ウィンドウが得られる。この際、枠体は、導電部及びバスバーを露出させて形成される。

こうして、この製造方法でも、機能フィルムが基材と導電部とバスバーとを有しているため、導電部及びバスバーを透明体に直接形成する場合に比べて、これらを容易に設けることが可能となる。さらに、機能フィルムは、着色部を有しているため、この製造方法で得られた樹脂ウィンドウでは、バスバーは基材の表面側、ひいては、透明体の第１面側に露出することがない。このため、この製造方法でも、透明体の第１面側にバスバーが露出することを防止するために、第１面に対して、別途に隠蔽体を設けたり、不透明色を着色したりする工程が不要となる。また、例えば、第１面に不透明色を着色して着色部を形成する場合には、着色部とバスバーとの位置決めを慎重に行う必要があり、その分、樹脂ウィンドウの製造が複雑になる。これに対し、この製造方法では、機能フィルムが着色部を有することにより、着色部とバスバーとの位置決めを新たに行う必要がなく、製造を容易化できる。

さらに、隠蔽体がバスバーを隠蔽する必要がないため、この製造方法では、隠蔽体を必要以上に大きく形成しなくても足りる。このため、この製造方法では、第２射出工程において、第２溶融樹脂の射出量を少なくすることができる。

したがって、本発明における第３の樹脂ウィンドウの製造方法も、導電部及びバスバーを容易に設けることが可能であるとともに、樹脂ウィンドウ高い美観を発揮し、かつ、製造コストの低廉化が可能である。

本発明における第４の樹脂ウィンドウの製造方法は、第１型面を有する第１型と、前記第１型に対して型閉めされて前記第１型面とともに板状をなす第１キャビティを形成する第２型面を有する第２型と、前記第２型に対して型閉めされて前記第２型面とともに製品形状の第２キャビティを形成する第３型面を有する第３型とを準備する型準備工程と、
シート状をなす透明な基材と、前記基材の裏面に形成された導電部と、前記基材の前記裏面に形成され、前記導電部と通電可能なバスバーが形成されるバスバー形成部と、前記バスバー形成部に重なるように前記基材の表面又は前記裏面に形成され、前記基材の前記表面に前記バスバーが露出すること防止する不透明色からなる着色部とを有し、熱変形可能な機能フィルムを準備する準備工程と、
前記基材の前記裏面を前記第１型面に当接させつつ、前記第１型面に前記機能フィルムを配置する配置工程と、
前記第１型と前記第２型とを型閉めして前記第１キャビティ内に第１溶融樹脂を射出することにより、前記第１溶融樹脂が固化した透明樹脂からなり、第１面と、前記第１面の反対側に位置する第２面とを有する透明体を形成し、前記機能フィルムの前記基材の前記表面に前記透明体が一体に設けられた第１中間品を得る第１射出工程と、
前記第１型と前記第２型とを型開きした後、前記第２型と前記第３型とを型閉めして前記第２キャビティ内に第２溶融樹脂を射出することにより、前記第２溶融樹脂が固化した不透明樹脂からなり、前記導電部及び前記バスバーを露出する隠蔽体を形成し、前記第２面の周縁に前記隠蔽体が一体に設けられた第２中間品を得る第２射出工程と、
前記バスバー形成部に前記バスバーを形成して製品を得るバスバー形成工程とを備えていることを特徴とする。

第４の樹脂ウィンドウの製造方法は、第３の樹脂ウィンドウの製造方法とほぼ同様であるものの、フィルム準備工程で準備される機能フィルムには、基材の裏面にバスバー形成部が形成されている。つまり、この製造方法では、フィルム準備工程で準備された際の機能フィルムには、バスバーは形成されていない。これにより、第１射出工程で得られた第１中間体では、基材の裏面にバスバー形成部が露出した状態となる。そして、バスバー形成工程において、バスバー形成部にバスバーが形成されて樹脂ウィンドウが得られる。こうして、この製造方法によっても、上記の第３の樹脂ウィンドウの製造方法と同様の作用を奏することが可能である。

したがって、本発明における第４の樹脂ウィンドウの製造方法も、導電部及びバスバーを容易に設けることが可能であるとともに、樹脂ウィンドウが高い美観を発揮し、かつ、製造コストの低廉化が可能である。

本発明における第２の樹脂ウィンドウは、板状をなし、第１面と、前記第１面の反対側に位置する第２面とを有する透明樹脂からなる透明体と、
前記透明体の前記第２面に一体に設けられた機能フィルムと、
前記透明体の前記第２面の周縁及び前記機能フィルムの裏面の前記周縁に一体に設けられ、不透明樹脂からなる隠蔽体とを備え、
前記機能フィルムは、前記透明体の前記第２面に一体に設けられ、シート状をなす透明な基材と、前記基材に形成され、前記第２面に位置する導電部と、前記基材に形成され、前記導電部と通電可能なバスバーと、前記基材の表面又は前記裏面に形成され、前記基材の前記表面に前記バスバーが露出することを防止する着色部とを有し、
前記隠蔽体は、前記導電部及び前記バスバーを露出させていることを特徴とする。

本発明における第２の樹脂ウィンドウでは、機能フィルムが導電部、バスバー及び着色部を有している。この着色部は、不透明色からなる。そして、この樹脂ウィンドウでは、機能フィルムが透明体の第２面に一体に設けられることにより、導電部、バスバー及び着色部が透明体に設けられている。このため、この樹脂ウィンドウは、第３、４の樹脂ウィンドウの製造方法で得られた樹脂ウィンドウと同様の作用を奏することが可能である。

したがって、本発明における第２の樹脂ウィンドウも、導電部及びバスバーを容易に設けることが可能であるとともに、高い美観を発揮し、かつ、製造コストの低廉化が可能である。

本発明における第１〜４の樹脂ウィンドウの製造方法によれば、導電部及びバスバーを容易に設けることが可能であるとともに、樹脂ウィンドウが高い美観を発揮し、かつ、製造コストの低廉化が可能である。また、本発明における第１、２の樹脂ウィンドウは、導電部及びバスバーを容易に設けることが可能であるとともに高い美観を発揮し、かつ、製造コストの低廉化が可能である。

図１は、実施例１の樹脂ウィンドウの製造方法で製造された樹脂ウィンドウを示す透明体の第１面側から見た正面図である。 図２は、実施例１の樹脂ウィンドウの製造方法で製造された樹脂ウィンドウに係り、図１におけるＡ−Ａ断面を示す要部拡大断面図である。 図３は、実施例１の樹脂ウィンドウの製造方法に係り、フィルム準備工程で準備する機能フィルムを示す基材の裏面側から見た背面図である。 図４は、実施例１の樹脂ウィンドウの製造方法に係り、第１型及び第２型を示す断面図である。 図５は、実施例１の樹脂ウィンドウの製造方法に係り、載置工程を示す要部拡大断面図である。 図６は、実施例１の樹脂ウィンドウの製造方法に係り、第１射出工程を示す断面図である。 図７は、実施例１の樹脂ウィンドウの製造方法に係り、第２キャビティを示す断面図である。 図８は、実施例１の樹脂ウィンドウの製造方法に係り、第２射出工程を示す断面図である。 図９は、実施例２の樹脂ウィンドウの製造方法に係り、フィルム準備工程で準備する機能フィルムを示す基材の裏面側から見た背面図である。 図１０は、実施例２の樹脂ウィンドウの製造方法に係り、第２中間品を示す断面図である。 図１１は、実施例３の樹脂ウィンドウの製造方法で製造された樹脂ウィンドウを示す透明体の第１面側から見た正面図である。 図１２は、実施例３の樹脂ウィンドウの製造方法で製造された樹脂ウィンドウに係り、図１１におけるＢ−Ｂ断面を示す要部拡大断面図である。 図１３は、実施例３の樹脂ウィンドウの製造方法に係り、フィルム準備工程で準備する機能フィルムを示す基材の裏面側から見た背面図である。 図１４は、実施例３の樹脂ウィンドウの製造方法に係り、フィルム準備工程で準備する機能フィルムを示す基材の表面側から見た正面図である。 図１５は、実施例３の樹脂ウィンドウの製造方法に係り、第１型及び第２型を示す断面図である。 図１６は、実施例３の樹脂ウィンドウの製造方法に係り、載置工程を示す要部拡大断面図である。 図１７は、実施例３の樹脂ウィンドウの製造方法に係り、第１射出工程を示す断面図である。 図１８は、実施例３の樹脂ウィンドウの製造方法に係り、第２キャビティを示す断面図である。 図１９は、実施例３の樹脂ウィンドウの製造方法に係り、第２射出工程を示す断面図である。 図２０は、実施例４の樹脂ウィンドウの製造方法に係り、フィルム準備工程で準備する機能フィルムを示す基材の裏面側から見た背面図である。 図２１は、実施例４の樹脂ウィンドウの製造方法に係り、第２中間品を示す断面図である。 図２２は、実施例４の樹脂ウィンドウの製造方法で製造された樹脂ウィンドウに係り、図１１と同方向の断面を示す要部拡大断面図である。

以下、本発明を具体化した実施例１〜４を図面を参照しつつ説明する。

（実施例１）
図１に示す樹脂ウィンドウ１００は、透明体１と、隠蔽体３と、機能フィルム５とを備えている。この樹脂ウィンドウ１００は、図示しない車両に採用されている。本実施例では、図１中に示す矢印方向によって樹脂ウィンドウ１００の左右方向及び前後方向を規定している。左右方向と前後方向とは直交する。そして、図２以降では、図１に対応して樹脂ウィンドウ１００の各方向を規定している。また、図２、図１０、図１２、図２１及び図２２では、樹脂ウィンドウ１００及び後述する樹脂ウィンドウ２００、３００が車両に取り付けられた際に室外側となる方向と、室内側となる方向とを規定している。なお、これらの各方向は説明の便宜上のための一例である。

図２に示すように、透明体１は、略矩形の平坦な板状をなしており、第１面１ａと、第１面１ａの反対側に位置する第２面１ｂとを有している。第１面１ａは、樹脂ウィンドウ１００が車両に取り付けられた際に車外側に面するようになっている。第２面１ｂは、樹脂ウィンドウ１００が車両に取り付けられた際に車内側に面するようになっている。

透明体１は、第１面１ａから第２面１ｂまで透光性を有するポリカーボネートを主成分とする透明樹脂からなる。なお、透明体１は、ポリカーボネート以外の透明樹脂を主成分とするものでも良い。また、透明体１の厚みは適宜設計することができる。

隠蔽体３は板状をなしており、表面３ａと、表面３ａの反対側に位置する裏面３ｂとを有している。具体的には、隠蔽体３は、図１に示すように、枠状に形成されている。そして、隠蔽体の外周は、透明体１の外周と同形状とされている。図２に示すように、隠蔽体３は、表面３ａを透明体１の第２面１ｂに当接させた状態で、第２面１ｂの周縁に一体に設けられている。これにより、隠蔽体３では、樹脂ウィンドウ１００が車両に取り付けられた際に裏面３ｂが車内側に位置するようになっている。なお、隠蔽体３は枠状以外の形状に形成されても良い。

隠蔽体３は、黒色に着色されたポリカーボネートを主成分とする不透明樹脂からなる。これにより、樹脂ウィンドウ１００において、隠蔽体３が設けられている部分では、車外側から車内側が見えなくなっている。つまり、透明体１の第１面１ａ側から、隠蔽体３の裏面３ｂは見えなくなっている。なお、隠蔽体３は、黒色以外の不透明色に着色されても良い。また、ポリカーボネート以外の不透明樹脂を主成分とするものでも良い。また、隠蔽体３の厚みについても、適宜設計することができる。

図３に示すように、機能フィルム５は、基材５ａと、導電部５ｂと、バスバー５ｃ、５ｄとを有している。基材５ａは矩形のシート状をなしており、図２に示す表面５０ａと表面５０ａの反対側に位置する裏面５０ｂとを有している。基材５ａは透明であり、表面５０ａから裏面５０ｂまで透光性を有している。図１に示すように、基材５ａは、透明体１及び隠蔽体３よりも、上下方向及び左右方向が小さく形成されている。

図３に示すように、導電部５ｂ及びバスバー５ｃ、５ｄは、いずれも導電材料からなり、基材５ａの裏面５０ｂに形成されている。具体的には、導電部５ｂ及びバスバー５ｃ、５ｄは、基材５ａの裏面５０ｂに対して、導電材料がスクリーン印刷されることによって形成されている。なお、フォトリソグラフィーやエッチング蒸着等の方法によって、導電部５ｂ及びバスバー５ｃを基材５ａの裏面５０ｂに形成しても良い。

導電部５ｂは、基材５ａ左右方向に直線状に延びる複数本の導電線によって構成されている。バスバー５ｃ、５ｄは、それぞれ基材５ａの上下方向に延びている。バスバー５ｃは、導電部５ｂの左側に位置しており、導電部５ｂと接続している。バスバー５ｄは、導電部５ｂの右側に位置しており、導電部５ｂと接続している。これにより、バスバー５ｃ、５ｄは、導電部５ｂと通電可能となっている。

図２に示すように、この樹脂ウィンドウ１００では、機能フィルム５は、透明体１の第２面１ｂと隠蔽体３の裏面３ｂとに一体に設けられている。この際、機能フィルム５では、基材５ａの表面５０ａを透明体１の第２面１ｂ及び隠蔽体３の裏面３ｂに対面させた状態としている。また、図１に示すように、導電部５ｂは、透明体１の第２面１ｂに配置されており、バスバー５ｃ、５ｄは、隠蔽体３の裏面３ｂに配置されている。なお、図２等では、説明を容易にするため、基材５ａ、導電部５ｂ及びバスバー５ｃの各厚みを誇張して図示している。

この樹脂ウィンドウ１００は、以下に説明する樹脂ウィンドウ製造方法（以下、単に製造方法という。）によって製造される。まず、この製造方法では、型準備工程として、図４に示す第１型１１及び第２型１３と、図７に示す第３型１５とを準備する。図４示すように、第１型１１には、第１型面１１０が凹設されている。この第１型面１１０は、第１形成部位１１０ａと、第２形成部位１１０ｂと、凹溝１１０ｃとを有している。第１形成部位１１０ａは、後述する第１射出工程において、隠蔽体３の裏面３ｂを形成する。また、第２形成部位１１０ｂは、後述する第２射出工程において、透明体１の第２面１ｂを形成する。凹溝１１０ｃは、導電部５ｂ及びバスバー５ｃ、５ｄに整合するように、第１形成部位１１０ａ及び第２形成部位１１０ｂに形成されている。なお、凹溝１１０ｃの形成を省略しても良い。

一方、第２型１３には、第２型面１３０が形成されている。第２型面１３０は、平坦に形成されている。第２型面１３０は、第１射出工程において、隠蔽体３の表面３ｂを形成する。図７に示すように、第３型１５には、第３型面１５０が凹設されている。第３型面１５０は、第２射出工程において、透明体１の第１面１ａを形成する。

また、フィルム準備工程として、図３に示す機能フィルム５を準備する。つまり、このフィルム準備工程で準備される機能フィルム５には、基材５ａの裏面５０ｂに導電部５ｂ及びバスバー５ｃ、５ｄが既に形成されている。

次に、載置工程として、図５に示すように、第１型面１３０に機能フィルム５を配置する。この載置工程では、機能フィルム５は、第２形成部位１１０ｂに導電部５ｂを配置するとともに、第１形成部位１１０ａにバスバー５ｃ、５ｄを配置した状態で、基材５ａの裏面５０ｂを第１型面１３０に当接させる。この際、導電部５ｂ及びバスバー５ｃ、５ｄを凹溝１１０ｃに整合させることにより、基材５ａの裏面５０ｂを第１型面１３０に密着させる。

次に、第１射出工程を行う。第１射出工程では、まず初めに、第１型面１３０に機能フィルム５を配置した状態で、同図に示すように、第１型１１と第２型１３とを型閉めする。これにより、第１型１１と第２型１３との間には、第１型面１１０と第２型面１３０とによって、第１キャビティＣ１が形成される。この第１キャビティＣ１は枠状をなしている。

そして、図示しない射出機によって、第１キャビティＣ１内に第１溶融樹脂を射出する。この第１溶融樹脂は、隠蔽体３を構成する上記の不透明樹脂、すなわち、黒色に着色されたポリカーボネートを主成分とする不透明樹脂を含んでいる。この第１溶融樹脂が固化することにより、図６に示すように、隠蔽体３が形成される。この際、機能フィルム５は、第１型面１３０の形状に沿って熱変形し、隠蔽体３に密着して一体化する。こうして、隠蔽体３と機能フィルム５とからなる中間品１７が得られる。ここで、配置工程において、上記のように機能フィルム５が第１型面１３０に配置されていることから、中間品１７では、隠蔽体３の裏面３ｂにバスバー５ｃ、５ｄを位置させた状態で、機能フィルム５の基材５ａの表面５０ａの周縁に隠蔽体３が一体に設けられている。

次に、第２射出工程を行う。第２射出工程では、まず初めに、第１型１１と第２型１３とを型開きし、その後、図７に示すように、第１型１１と第３型１５とを型閉めする。これにより、第１型１１と第３型１５との間には、第１型面１１０と第３型面１５０とによって、第２キャビティＣ２が形成される。この第１キャビティＣ２は、製品である樹脂ウィンドウ１００の形状をなしている。なお、第１型１１と第２型１３とを型開きするに際して、中間品１７の取り出しは行わない。このため、第２キャビティＣ２内には、中間品１７が配置されている。

そして、図示しない射出機によって、第２キャビティＣ２内に第２溶融樹脂を射出する。この第２溶融樹脂は、透明体１を構成する上記のポリカーボネートを主成分とする透明樹脂を含んでいる。この第２溶融樹脂が固化することにより、図８に示すように、第１面１ａ及び第２面１ｂを有する上記の透明体１が形成される。この際も機能フィルム５は熱変形し、第２面１ｂに密着する。これにより、透明体１の第２面１ｂには、中間品１７が一体に形成されている。より具体的には、第２面１ｂの周縁には、隠蔽体３の表面３ａが当接した状態で隠蔽体３が一体となっている。また、第２面１ｂにおいて隠蔽体３よりも内側には、基材５ａの表面５０ａが当接した状態で機能フィルム５が一体となっている。これにより、第２面１ｂにおいて隠蔽体３よりも内側には、導電部５ｂが配置されている。こうして、図１に示す樹脂ウィンドウ１００が完成する。

この樹脂ウィンドウ１００は、車両の窓枠に取り付けられる。この際、樹脂ウィンドウ１００と車両との取付箇所は、隠蔽体３によって隠蔽されるため、車外側に露出することがない。そして、樹脂ウィンドウ１００が車両に取り付けられることにより、バスバー５ｃ、５ｄがそれぞれ図示しないコントローラに電気的に接続される。これにより、バスバー５ｃ、５ｄが導電部５ｂに通電することにより、導電部５ｂが発熱する。これにより、樹脂ウィンドウ１００では、導電部５ｂによって透明体１の防曇や融氷を行うことが可能となっている。なお、隠蔽体３及びバスバー５ｃ、５ｄは、車両を構成するパネル（図示略）によって覆われるため、車室内に露出することはない。

ここで、本実施例の製造方法では、準備工程で準備される機能フィルム５が基材５ａと導電部５ｂとバスバー５ｃ、５ｄとを有している（図３参照）。このため、導電部５ｂ及びバスバー５ｃ、５ｄを透明体１の第２面１ｂに直接形成する場合に比べて、これらを容易に設けることが可能となっている。そして、この製造方法では、導電部５ｂは透明体１の第２面１ｂに配置され、バスバー５ｃ、５ｄは隠蔽体３の裏面３ｂに配置される。ここで、透明体１は透明樹脂からなる一方、隠蔽体３は不透明樹脂からなる。このため、この製造方法で製造された樹脂ウィンドウ１００では、バスバー５ｃ、５ｄは、隠蔽体５の裏面５ｂに露出しているものの、図１に示すように、バスバー５ｃ、５ｄは、隠蔽体５によって隠蔽されており、透明体１の第１面１ａ側、すなわち、車外側には露出しない。これにより、この製造方法では、透明体１の第１面１ａ側にバスバー５ｃ、５ｄが露出することを防止するために、第１面１ａに対して、別途に隠蔽体を設けたり、不透明色を着色したりする工程が不要となっている。また、機能フィルム５の基材５ａは透明であるため、樹脂ウィンドウ１００を車外側から見た場合であっても、基材５ａは、ほぼ見えることがない。

したがって、実施例１の樹脂ウィンドウの製造方法によれば導電部５ｂ及びバスバー５ｃ、５ｄを容易に設けることが可能であるとともに、樹脂ウィンドウ１００が高い美観を発揮し、かつ、製造コストの低廉化が可能である。

(実施例２)
実施例２の製造方法は、実施例１の製造方法とほぼ同様であるものの、この製造方法では、フィルム準備工程において、上記の機能フィルム５に変えて、図９に示す機能フィルム５１を準備する。この機能フィルム５１は、機能フィルム５と同様、基材５ａと、基材５ａの裏面５０ｂに形成された導電部５ｂとを有している。そして、この機能フィルム５１では、同図の仮想線で示すように、基材５ａの裏面５０ｂにバスバー形成部５ｅ、５ｆが設定されている。バスバー形成部５ｅは導電部５ｂの左側に位置しており、バスバー形成部５ｆは導電部５ｂの右側に位置している。つまり、この製造方法では、フィルム準備工程で準備された時点では、機能フィルム５１に対して、バスバー５ｃ、５ｄが形成されていない。

この製造方法では、載置工程において、第１型面１３０に機能フィルム５１を配置する。この際、機能フィルム５１は、第２形成部位１１０ｂに導電部５ｂを配置するとともに、第１形成部位１１０ａにバスバー形成部５ｅ、５ｆを対面させた状態で、基材５ａの裏面５０ｂを第１型面１３０に当接させる。

そして、実施例１の製造方法と同様、第１射出工程を行うことにより、図１０に示す第１中間品１９を得る。この第１中間品１９は、隠蔽体３と機能フィルム５１とからなる。ここで、機能フィルム５と同様、機能フィルム５１も熱変形し、隠蔽体３と機能フィルム５１とが一体化する。これにより、第１中間品１９では、隠蔽体３の裏面にバスバー形成部５ｅ、５ｆを位置させた状態で、基材５ａの表面５０ａの周縁に隠蔽体３が一体に設けられている。

さらに、実施例１の製造方法と同様、第２射出工程において、第２キャビティＣ２内に第２溶融樹脂を射出することにより、第２中間品２１を得る。この第２中間品２１は、第１面１ａと第２面１ｂとを有する透明体１と、第１中間品１９とからなる。この際も機能フィルム５１は熱変形し、第２面１ｂに密着する。これにより、第２中間品２１では、第２面１ｂの周縁に隠蔽体３の表面３ａが当接した状態で隠蔽体３が一体となっている。また、第２面１ｂにおいて隠蔽体３よりも内側には、基材５ａの表面５０ａが当接した状態で機能フィルム５１が一体となっている。これにより、この第２中間品２１でも、第２面１ｂにおいて隠蔽体３よりも内側には、導電部５ｂが配置されている。

そして、第２中間品２１を第２キャビティＣ２内から取り出し、バスバー形成工程を行う。バスバー形成工程では、バスバー形成部５ｅ、５ｆに導電材料を塗布する。こうして、バスバー形成部５ｅにバスバー５ｃが形成され、バスバー形成部５ｆにバスバー５ｄが形成される。これにより、この製造方法によっても、図１に示す樹脂ウィンドウ１００を製造することができる。

（実施例３）
図１１及び図１２に示す樹脂ウィンドウ２００は、透明体１と、隠蔽体３と、機能フィルム５２とを備えている。この樹脂ウィンドウ２００も、図示しない車両に採用されている。

図１３及び図１４に示すように、機能フィルム５２は、上記の機能フィルム５と同様、基材５ａと、導電部５ｂと、バスバー５ｃ、５ｄとを有している。そして、この機能フィルム５２は、着色部５ｇ、５ｈをさらに有している。図１３に示すように、導電部５ｂと及びバスバー５ｃ、５ｄは、基材５ａの裏面５０ｂに形成されている。一方、図１４に示すように、着色部５ｇ、５ｈは、基材５ａの裏面５０ａに形成されている。着色部５ｇ、５ｈは、裏面５０ａに対して不透明色の黒色が着色されることによって形成されている。ここで、着色部５ｇは、バスバー５ｃと重なるように表面５０ａの左端に位置しており、基材５ａの上下方向に延びている。着色部５ｈは、バスバー５ｄと重なるように表面５０ａの右端に位置しており、基材５ａ上下方向に延びている。着色部５ｇ、５ｈは、隠蔽３の形状に沿う形状に形成されており、互いに左右対称となっている。なお、着色部５ｇ、５ｈは、黒色以外の不透明色で着色されて形成されても良い。また、着色部５ｇ、５ｈの形状は適宜設計することができる。

図１２に示すように、この樹脂ウィンドウ２００では、機能フィルム５２は、透明体１の第２面１ｂに一体で設けられており、透明体１と隠蔽体３との間に位置している。具体的には、機能フィルム５２では、基材５ａの表面５０ａを透明体１の第２面１ｂに対面させており、基材５ａの裏面５０ｂに隠蔽体３の表面３ａを対面させている。ここで、図１１に示すように、この樹脂ウィンドウ２００では、隠蔽体３は、導電部５ｂ及びバスバー５ｃ、５ｄよりも外側で第２面１ｂの周縁に一体で設けられている。

この樹脂ウィンドウ２００は、以下に説明する製造方法によって製造される。まず、この製造方法では、型準備工程として、図１５に示す第１型３１及び第２型３３と、図１８に示す第３型３５とを準備する。図１５に示すように、第１型３１には、第１型面３１０が形成されている。第１型面３１０は、後述する第１射出工程において、透明体１の第２面１ｂを形成する。また、第１型面３１０には、電部５ｂ及びバスバー５ｃ、５ｄに整合する凹溝３１０ａが形成されている。なお、凹溝３１０ａの形成を省略しても良い。

一方、第２型３３には、第２型面３３０が凹設されている。第２型面３３０は、第１射出工程において、透明体１の第１面１ａを形成する。そして、図１８に示す第３型３５には、第３型面３５０が凹設されている。第３型面３５０は、第２射出工程において、隠蔽体３の裏面３ｂを形成する。

また、フィルム準備工程として、図１３及び図１４に示す機能フィルム５２を準備する。つまり、このフィルム準備工程で準備される機能フィルム５２には、基材５ａの表面５０ａに着色部５ｇ、５ｈが既に形成されており、基材５ａの裏面５０ｂに導電部５ｂ及びバスバー５ｃ、５ｄが既に形成されている。

次に、載置工程として、図１６に示すように、第１型面３１０に機能フィルム５２を配置する。この際、機能フィルム５２は、導電部５ｂ及びバスバー５ｃ、５ｄを凹溝３１０ａに整合させることにより、基材５ａの裏面５０ｂを第１型面３１０に密着させる。

次に、第１射出工程を行う。第１射出工程では、まず初めに、第１型面３１０に機能フィルム５２を配置した状態で、同図に示すように、第１型３１と第２型３３とを型閉めする。これにより、第１型３１と第２型３３との間には、第１型面３１０と第２型面３３０とによって、第１キャビティＣ１０が形成される。この第１キャビティＣ１は板状をなしている。

そして、実施例１の製造方法と同様、第１キャビティＣ１０内に第１溶融樹脂を射出する。この第１溶融樹脂は、実施例１の製造方法における第２溶融樹脂と同様であり、透明体１を構成するポリカーボネートを主成分とする透明樹脂を含んでいる。この第１溶融樹脂が固化することにより、板状をなして第１面１ａと第２面１ｂとを有する透明体１が形成される。この際、機能フィルム５２は熱変形して、第２面１ｂに密着する。これにより、透明体１と機能フィルム５２とが一体化し、透明体１と機能フィルム５２とからなる中間品１８が得られる。ここで、配置工程において、上記のように機能フィルム５２が第１型面３１０に配置されていることから、中間品１８では、透明体１の第２面１ｂに対して、機能フィルム５の基材５ａの表面５０ａが一体に設けられている。

次に、第２射出工程を行う。第２射出工程では、まず初めに、第１型３１と第２型３３とを型開きし、その後、図１８に示すように、第２型３３と第３型３５とを型閉めする。これにより、第２型３３と第３型３５との間には、第２型面３３０と第３型面３５０とによって、第２キャビティＣ２０が形成される。この第１キャビティＣ２０は、製品である樹脂ウィンドウ２００の形状をなしている。なお、第１型３１と第２型３３とを型開きするに際して、中間品１８の取り出しは行わない。このため、第２キャビティＣ２０内には、中間品１８が配置されている。

そして、第２キャビティＣ２０内に第２溶融樹脂を射出する。この第２溶融樹脂は、実施例１の製造方法における第１溶融樹脂と同様であり、黒色に着色されたポリカーボネートを主成分とする不透明樹脂を含んでいる。この第２溶融樹脂が固化することにより、隠蔽体３が形成される。この隠蔽体３は、中間品１８に一体に形成されている。つまり、機能フィルム５２の基材５ａの裏面５０ｂを含む第２面１ｂの周縁に対して、表面３ａを当接させた状態で隠蔽体３が一体で設けられている。ここで、隠蔽体３は、導電部５ｂ及びバスバー５ｃ、５ｄよりも外側で第２面１ｂと一体となっている。これにより、隠蔽体３は、導電部５ｂ及びバスバー５ｃ、５ｄを露出させている。こうして、図１１に示す樹脂ウィンドウ２００が完成する。

この樹脂ウィンドウ２００でも、図１に示す上記の樹脂ウィンドウ１００と同様、樹脂ウィンドウ２００と車両との取付箇所は、隠蔽体３によって隠蔽され、車外側に露出することがない。そして、導電部５ｂによって透明体１の防曇や融氷を行うことが可能となっている。

そして、図１３及び図１４に示すように、この製造方法では、準備工程で準備される機能フィルム５２が基材５ａ、導電部５ｂ、バスバー５ｃ、５ｄの他、着色部５ｇ、５ｈを有している。これらの着色部５ｇ、５ｈは、それぞれバスバー５ｃ、５ｄと重なるように基材５ａの表面５０ａに形成されている。このため、この製造方法で製造された樹脂ウィンドウでは、図１１及び図１２に示すように、着色部５ｇ、５ｈによって、バスバー５ｃ、５ｄは、基材５ａの表面側、ひいては、透明体１の第１面１ａ側に露出することがない。

ここで、透明体１の第１面１ａ側にバスバー５ｃ、５ｄが露出することを防止するに当たって、例えば、第１面１ａの所定の位置に不透明色を着色して着色部５ｇ、５ｈを形成することも考えられる。しかし、この場合には、着色部５ｇ、５ｈとバスバー５ｃ、５ｄが透明体１と機能フィルム５２とに別々に設けられるため、着色部５ｇ、５ｈとバスバー５ｃ、５ｄとの位置決めを慎重に行う必要がある。このため、樹脂ウィンドウ２００の製造が複雑になる。これに対し、この製造方法では、機能フィルム５２が着色部５ｇ、５ｈを有することにより、着色部５ｇ、５ｈとバスバー５ｃ、５ｄとの位置決めを新たに行う必要がなく、製造を容易化できる。

さらに、実施例１の製造方法で製造された樹脂ウィンドウ１００と異なり、この製造方法で製造された樹脂ウィンドウ２００では、隠蔽体３がバスバー５ｃ、５ｄを隠蔽する必要がない。このため、この製造方法では、隠蔽体３を必要以上に大きく形成しなくても足りる。このため、この製造方法では、第２射出工程において、第２溶融樹脂の射出量を少なくすることが可能となっている。この製造方法における他の作用は実施例１の製造方法と同様である。

特に、機能フィルム５２では、着色部５ｇ、５ｈが隠蔽体３と同色の黒色に着色されることによって形成されている。このため、この製造方法で製造された樹脂ウィンドウ２００では、透明体１の第１面１ａ側、すなわち、車外側から見た際に、着色部５ｇ、５ｈが隠蔽体３と同化し、着色部５ｇ、５ｈと隠蔽体３とで一つの形状を構成する。これにより、着色部５ｇ、５ｈが目立ち難くなり、この点においても、樹脂ウィンドウ２００が高い美観を発揮する。

（実施例４）
実施例４の製造方法は、実施例３の製造方法とほぼ同様であるものの、この製造方法では、フィルム準備工程において、上記の機能フィルム５２に変えて、図２０に示す機能フィルム５３を準備する。この機能フィルム５３は、機能フィルム５２と同様、基材５ａと、導電部５ｂと、着色部５ｇ、５ｈとを有している。ここで、この機能フィルム５３では、導電部５ｂ及び着色部５ｇ、５ｈがいずれも基材５ａの裏面５０ｂに形成されている。そして、この機能フィルム５３では、同図の仮想線で示すように、基材５ａの裏面５０ｂにバスバー形成部５ｉ、５ｊが設定されている。バスバー形成部５ｉは、着色部５ｇと重なるように導電部５ｂの左側に位置しており、バスバー形成部５ｊは、着色部５ｈと重なるように導電部５ｂの右側に位置している。つまり、この製造方法では、フィルム準備工程で準備された時点では、機能フィルム５３に対して、バスバー５ｃ、５ｄが形成されていない。

この製造方法では、載置工程において、実施例３の製造方法と同様して、第１型面３１０に機能フィルム５３を配置する。その後、実施例３の製造方法と同様、第１射出工程において第１溶融樹脂を射出し、透明体１を形成する。この際、機能フィルム５３は熱変形し、第２面１ｂに密着する。これにより、図２１に示ように、透明体１と機能フィルム５３とからなる第１中間品２３が得られる。この第１中間品２３では、透明体１の第２面１ｂに対して、機能フィルム５３の基材５ａの表面５０ａが一体に設けられている。

さらに、実施例３の製造方法と同様、第２射出工程において、第２溶融樹脂を射出し、隠蔽体３を形成する。こうして、第１中間品２３と隠蔽体３とからなる第２中間品２５を得る。この第２中間品２５では、隠蔽体３が第１中間品２３に一体に形成されている。具体的には、機能フィルム５３の基材５ａの裏面５０ｂを含む第２面１ｂの周縁に対して、表面３ａを当接させた状態で隠蔽体３が一体に設けられている。この際、基材５ａの裏面５０ｂでは、着色部５ｇ、５ｈの各一部が隠蔽体３に覆われているものの、導電部５ｂ及びバスバー形成部５ｉ、５ｊは、隠蔽体３の内側に位置しており、隠蔽体３から露出している。

第２中間品２５を得た後、バスバー形成工程を行う。バスバー形成工程では、バスバー形成部５ｉ、５ｊに対して、実施例２の製造方法と同様に導電材料を塗布する。これにより、図２２に示すように、バスバー形成部５ｉにバスバー５ｃが形成される。また、同図では省略するものの、バスバー形成部５ｊにも同様にバスバー５ｄが形成される。こうして、同図に示す樹脂ウィンドウ３００が完成する。

このように、この製造方法では、基材５ａの裏面５０ｂにおいて、バスバー５ｃが着色部５ｇに積層されて形成される。図示を省略するものの、バスバー５ｄも同様に、基材５ａの裏面５０ｂにおいて、着色部５ｈに積層されて形成される。このため、この製造方法によって製造された樹脂ウィンドウ３００でも、図１２に示す樹脂ウィンドウ２００と同様、着色部５ｇ、５ｈによって、バスバー５ｃ、５ｄは、透明体１の第１面１ａ側に露出することがない。この製造方法における他の作用は実施例３の製造方法と同様である。

以上において、本発明を実施例１〜４に即して説明したが、本発明は上記実施例１〜４に制限されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更して適用できることはいうまでもない。

例えば、透明体１は平坦な板状に限らず、湾曲形状に形成されても良い。

また、導電部５ｂは、バスバー５ｃ、５ｄと通電することによって発光するように構成されても良い

さらに、実施例１の製造方法において、フィルム準備工程において、基材５ａが透明体１及び隠蔽体３より大きく形成された機能フィルム５を準備し、第２射出工程後に基材５の不要部分を削除しても良い。実施例２〜４の製造方法においても同様である。

また、機能フィルム５２において、着色部５ｇ、５ｈが基材５の裏面５０ｂに形成されていても良い。また、機能フィルム５３において、着色部５ｇ、５ｈが基材５の表面５０ａに形成されていても良い。

本発明は車両や建物等に利用可能である。

１…透明体
１ａ…第１面
１ｂ…第２面
３…隠蔽体
５、５１、５２、５３…機能フィルム
５ａ…基材
５ｂ…導電部
５ｃ、５ｄ…バスバー
５ｅ、５ｆ、５ｉ、５ｊ…バスバー形成部
５ｇ、５ｈ…着色部
１１、３１…第１型
１３、３３…第２型
１５、３５…第３型
１７、１８…中間品
１９、２３…第１中間品
２１、２５…第２中間品
１００、２００、３００…樹脂ウィンドウ
１１０、３１０…第１型面
１１０ａ…第１形成部位
１１０ｂ…第２形成部位
１３０、３３０…第２型面
１５０、３５０…第３型面
Ｃ１、Ｃ１０…第１キャビティ
Ｃ２、Ｃ２０…第２キャビティ

Claims (6)

1. 第１型面を有する第１型と、前記第１型に対して型閉めされて前記第１型面とともに第１キャビティを形成する第２型面を有する第２型と、前記第１型に対して型閉めされて前記第１型面とともに製品形状の第２キャビティを形成する第３型面を有する第３型とを準備する型準備工程と、
   シート状をなす透明な基材と、前記基材の裏面に形成された導電部と、前記基材の前記裏面に形成され、前記導電部と通電可能なバスバーとを有し、熱変形可能な機能フィルムを準備するフィルム準備工程と、
   前記基材の前記裏面を前記第１型面に当接させつつ、前記第１型面に前記機能フィルムを配置する配置工程と、
   前記第１型と前記第２型とを型閉めして前記第１キャビティ内に第１溶融樹脂を射出することにより、前記第１溶融樹脂が固化した不透明樹脂からなる隠蔽体を形成し、前記機能フィルムの周縁に前記隠蔽体が一体に設けられた中間品を得る第１射出工程と、
   前記第１型と前記第２型とを型開きした後、前記第１型と前記第３型とを型閉めして前記第２キャビティ内に第２溶融樹脂を射出することにより、前記第２溶融樹脂が固化した透明樹脂からなり、第１面と、前記第１面の反対側に位置する第２面とを有する透明体を形成し、前記第２面の周縁に前記中間品が一体に設けられた製品を得る第２射出工程とを備え、
   前記第１型面は、前記隠蔽体の前記裏面を形成する第１形成部位と、前記透明体の前記第２面を形成する第２形成部位とを有し、
   前記配置工程では、前記第２形成部位に前記導電部を配置するとともに、前記第１形成部位に前記バスバーを配置することを特徴とする樹脂ウィンドウの製造方法。
2. 第１型面を有する第１型と、前記第１型に対して型閉めされて前記第１型面とともに第１キャビティを形成する第２型面を有する第２型と、前記第１型に対して型閉めされて前記第１型面とともに製品形状の第２キャビティを形成する第３型面を有する第３型とを準備する型準備工程と、
   シート状をなす透明な基材と、前記基材の裏面に形成された導電部と、前記基材の前記裏面に形成され、前記導電部と通電可能なバスバーを形成するバスバー形成部とを有し、熱変形可能な機能フィルムを準備するフィルム準備工程と、
   前記基材の前記裏面を前記第１型面に当接させつつ、前記第１型面に前記機能フィルムを配置する配置工程と、
   前記第１型と前記第２型とを型閉めして前記第１キャビティ内に第１溶融樹脂を射出することにより、前記第１溶融樹脂が固化した不透明樹脂からなる隠蔽体を形成し、前記機能フィルムの周縁に前記隠蔽体が一体に設けられた第１中間品を得る第１射出工程と、
   前記第１型と前記第２型とを型開きした後、前記第１型と前記第３型とを型閉めして前記第２キャビティ内に第２溶融樹脂を射出することにより、前記第２溶融樹脂が固化した透明樹脂からなり、第１面と、前記第１面の反対側に位置する第２面とを有する透明体を形成し、前記第２面の周縁に前記第１中間品が一体に設けられた第２中間品を得る第２射出工程と、
   前記バスバー形成部に前記バスバーを形成して製品を得るバスバー形成工程とを備え、
   前記第１型面は、前記隠蔽体の前記裏面を形成する第１形成部位と、前記透明体の前記第２面を形成する第２形成部位とを有し、
   前記配置工程では、前記第２形成部位に前記導電部を配置するとともに、前記第１形成部位に前記バスバー形成部を配置することを特徴とする樹脂ウィンドウの製造方法。
3. 板状をなし、第１面と、前記第１面の反対側に位置する第２面とを有する透明樹脂からなる透明体と、
   前記透明体の前記第２面の周縁に一体に設けられ、不透明樹脂からなる隠蔽体と、
   前記透明体の前記第２面と前記隠蔽体の裏面とに一体に設けられた機能フィルムとを備え、
   前記機能フィルムは、前記透明体の前記第２面及び前記隠蔽体の前記裏面に一体に設けられ、シート状をなす透明な基材と、前記基材に形成され、前記第２面に位置する導電部と、前記基材に形成され、前記隠蔽体の前記裏面に位置して前記導電部と通電可能なバスバーとを有していることを特徴とする樹脂ウィンドウ。
4. 第１型面を有する第１型と、前記第１型に対して型閉めされて前記第１型面とともに板状をなす第１キャビティを形成する第２型面を有する第２型と、前記第２型に対して型閉めされて前記第２型面とともに製品形状の第２キャビティを形成する第３型面を有する第３型とを準備する型準備工程と、
   シート状をなす透明な基材と、前記基材の裏面に形成された導電部と、前記基材の前記裏面に形成され、前記導電部と通電可能なバスバーと、前記バスバーと重なるように前記基材の表面又は前記裏面に形成され、前記基材の前記表面に前記バスバーが露出すること防止する不透明色からなる着色部とを有し、熱変形可能な機能フィルムを準備する準備工程と、
   前記基材の前記裏面を前記第１型面に当接させつつ、前記第１型面に前記機能フィルムを配置する配置工程と、
   前記第１型と前記第２型とを型閉めして前記第１キャビティ内に第１溶融樹脂を射出することにより、前記第１溶融樹脂が固化した透明樹脂からなり、第１面と、前記第１面の反対側に位置する第２面とを有する透明体を形成し、前記機能フィルムの前記基材の前記表面に前記透明体が一体に設けられた中間品を得る第１射出工程と、
   前記第１型と前記第２型とを型開きした後、前記第２型と前記第３型とを型閉めして前記第２キャビティ内に第２溶融樹脂を射出することにより、前記第２溶融樹脂が固化した不透明樹脂からなり、前記導電部及び前記バスバーを露出する隠蔽体を形成し、前記第２面の周縁に前記隠蔽体が一体に設けられた製品を得る第２射出工程とを備えていることを特徴とする樹脂ウィンドウの製造方法。
5. 第１型面を有する第１型と、前記第１型に対して型閉めされて前記第１型面とともに板状をなす第１キャビティを形成する第２型面を有する第２型と、前記第２型に対して型閉めされて前記第２型面とともに製品形状の第２キャビティを形成する第３型面を有する第３型とを準備する型準備工程と、
   シート状をなす透明な基材と、前記基材の裏面に形成された導電部と、前記基材の前記裏面に形成され、前記導電部と通電可能なバスバーが形成されるバスバー形成部と、前記バスバー形成部に重なるように前記基材の表面又は前記裏面に形成され、前記基材の前記表面に前記バスバーが露出すること防止する不透明色からなる着色部とを有し、熱変形可能な機能フィルムを準備する準備工程と、
   前記基材の前記裏面を前記第１型面に当接させつつ、前記第１型面に前記機能フィルムを配置する配置工程と、
   前記第１型と前記第２型とを型閉めして前記第１キャビティ内に第１溶融樹脂を射出することにより、前記第１溶融樹脂が固化した透明樹脂からなり、第１面と、前記第１面の反対側に位置する第２面とを有する透明体を形成し、前記機能フィルムの前記基材の前記表面に前記透明体が一体に設けられた第１中間品を得る第１射出工程と、
   前記第１型と前記第２型とを型開きした後、前記第２型と前記第３型とを型閉めして前記第２キャビティ内に第２溶融樹脂を射出することにより、前記第２溶融樹脂が固化した不透明樹脂からなり、前記導電部及び前記バスバーを露出する隠蔽体を形成し、前記第２面の周縁に前記隠蔽体が一体に設けられた第２中間品を得る第２射出工程と、
   前記バスバー形成部に前記バスバーを形成して製品を得るバスバー形成工程とを備えていることを特徴とする樹脂ウィンドウの製造方法。
6. 板状をなし、第１面と、前記第１面の反対側に位置する第２面とを有する透明樹脂からなる透明体と、
   前記透明体の前記第２面に一体に設けられた機能フィルムと、
   前記透明体の前記第２面の周縁及び前記機能フィルムの裏面の前記周縁に一体に設けられ、不透明樹脂からなる隠蔽体とを備え、
   前記機能フィルムは、前記透明体の前記第２面に一体に設けられ、シート状をなす透明な基材と、前記基材に形成され、前記第２面に位置する導電部と、前記基材に形成され、前記導電部と通電可能なバスバーと、前記基材の表面又は前記裏面に形成され、前記基材の前記表面に前記バスバーが露出することを防止する着色部とを有し、
   前記隠蔽体は、前記導電部及び前記バスバーを露出させていることを特徴とする樹脂ウィンドウ。

Images