JP2018192586A - 搬送システム、台車、位置決め装置、加工システム及び位置決め方法 - Google Patents

Abstract

【課題】台車上での精密かつ安定したワークの位置決めを実現するとともに、台車の軽量化、小型化を実現することができる搬送システム、台車、位置決め装置及び位置決め方法を提供する。【解決手段】ワークが供給され、搬送路により搬送される台車が、ワークの位置決めの基準となる基準部材と、台車の外に設けられた制御部により動作が制御され、ワークを固定する固定部とを有し、第１の方向において台車上で位置決めされたワークであって、固定部により固定される前のワークが、位置決め部により、第１の方向と交差する第２の方向に前記基準部材に対して押し付けられて、第２の方向において台車上でワークが位置決めされる。【選択図】 図３

Description

本発明は、ワークを搬送する搬送システム、その搬送システムに用いられる台車及び位置決め装置、その搬送システムを有する加工システム、並びにワークの位置決め方法に関するものである。

ワークの搬送装置を有する加工システムにおいては、所定の作業工程を行う複数の作業装置が所定の間隔をおいて設置され、それらの作業工程間にはワーク搬送装置が配設されている。そして、各作業工程でワークに所定の加工が施された後、そのワークが搬送装置により、次の作業工程へ順に搬送されるようになっている。

加工システムにおいて、各作業工程にて部品の組み立て等の精密な加工を施すためには、あらかじめワークを所定の位置に位置決めする必要がある。そのために、従来の加工システムにおいては、作業工程毎にワークの位置決め装置を設置し、搬送装置からワークの受渡しを行った後、位置決め装置にてワークの位置決めを行っていた。

また、ワークの位置決め方法としては、当接位置決め方式が広く知られている。当接位置決め方式は、位置決め装置上にワークの当接基準部品を設け、バネ等の付勢手段にてワークの当接基準を当接基準部品に当接させて位置決めを行う。

上述のように作業工程毎に搬送装置から位置決め装置へワークの受渡しを行ってワークの位置決めを行う場合、受渡し時間及び位置決め時間により無駄な時間が発生する懸念があった。さらには、ワークハンドリングを複数回繰り返すことによりワークに傷が発生する懸念もあった。

そこで、位置決め装置へのワークの受渡しを行うことなく搬送台車上のワークに直接加工することも行われている。しかしながら、この場合、搬送台車上に複数のプッシャー及びプッシャー動作用のアクチュエータを搭載すると、搬送台車が肥大化、複雑化する問題がある。また、この場合、搬送台車上で位置決めされたワークの位置を保持したまま、搬送動作や各種の加工作業を行う必要がある。このため、ワークを搬送台車に強固に固定する必要があるが、そのためにはプッシャーによる押し付け力を強くする必要があり、その結果、位置決め動作時にワークに傷等が発生する懸念があった。

また、搬送台車上にプッシャー動作用のアクチュエータを設けると、アクチュエータに動力を伝達するための配線、配管等によって、搬送台車の動作領域が制限されてしまう問題があった。

上記の問題に対して、特許文献１には、カムプレート及び複数のリンクにより１個のアクチュエータの動作で互いに垂直な２方向の位置決めを可能にする技術が開示されている。

また、特許文献２には、ワークの位置決め用クランプの駆動手段を台車に設けずに組み立てラインのワーク着脱位置の側方に設け、その駆動手段で位置決め用クランプを作動させる技術が開示されている。

特許第４０１４１８３号号公報 特開２００３−１４５３６２号公報

しかしながら、特許文献１に開示された技術は、搬送台車上に少なくとも１台のアクチュエータを搭載しなくてはならない。このため、特許文献１に開示された技術には、搬送台車が肥大化、複雑化するという問題、及び搬送台車の動作領域が制限されるという問題があった。

また、特許文献２に開示された技術では、ワークに形成されたクランプ孔に位置決め案内部材が挿入されることにより、ワークが位置決めされる。このため、特許文献２に開示された技術には、ワークにクランプ孔を形成する必要があり、クランプ孔が形成可能なワークに限られるという問題、及び当接位置決め方式に比べて位置決め精度が劣るという問題があった。

本発明の目的は、台車上での精密かつ安定したワークの位置決めを実現するとともに、台車の軽量化、小型化を実現することができる搬送システム、台車、位置決め装置及び位置決め方法を提供することにある。

また、本発明の他の目的は、上記搬送システムを用いた加工システムを提供することにある。

本発明の一観点によれば、ワークが供給される台車と、前記台車を搬送する搬送路と、前記台車上の前記ワークを位置決めする位置決め装置とを有し、前記台車が、前記ワークの位置決めの基準となる基準部材と、前記台車上に前記ワークを固定する固定部とを有し、前記位置決め装置が、第１の方向において前記台車上で位置決めされた前記ワークであって、前記固定部により固定される前の前記ワークを、前記第１の方向と交差する第２の方向に前記基準部材に対して前記ワークを押し付けて、前記第２の方向において前記台車上で前記ワークを位置決めする位置決め部を有し、前記台車の外に設けられ、前記固定部の動作を制御する制御部をさらに有することを特徴とする搬送システムが提供される。

本発明の他の観点によれば、ワークが供給され、搬送路により搬送される台車であって、前記ワークの位置決めの基準となる基準部材と、前記台車の外に設けられた制御部により動作が制御され、前記ワークを固定する固定部とを有し、第１の方向において前記台車上で位置決めされた前記ワークであって、前記固定部により固定される前の前記ワークが、位置決め部により、前記第１の方向と交差する第２の方向に前記基準部材に対して押し付けられて、前記第２の方向において前記台車上で前記ワークが位置決めされることを特徴とする台車が提供される。

本発明のさらに他の観点によれば、ワークが供給される台車と、前記台車を搬送する搬送路とを有し、前記台車が、前記ワークの位置決めの基準となる基準部材と、前記台車上に前記ワークを固定する固定部とを有し、前記台車の外に設けられ、前記固定部の動作を制御する制御部をさらに有する搬送システムに用いられる位置決め装置であって、第１の方向において前記台車上で位置決めされた前記ワークであって、前記固定部により固定される前の前記ワークを、前記第１の方向と交差する第２の方向に前記基準部材に対して前記ワークを押し付けて、前記第２の方向において前記台車上で前記ワークを位置決めする位置決め部と、前記位置決め部を駆動する駆動部とを有することを特徴とする位置決め装置が提供される。

本発明のさらに他の観点によれば、上記搬送システムと、前記固定部により前記台車上に固定された前記ワークに対して加工作業を施す加工装置とを有することを特徴とする加工システムが提供される。

本発明のさらに他の観点によれば、ワークの位置決めの基準となる基準部材を有する台車上で前記ワークを位置決めする位置決め方法であって、第１の位置決め部により、第１の方向に前記基準部材に対して前記ワークを押し付けて、前記第１の方向において前記ワークを前記台車上で位置決めする工程と、前記第１の方向において前記台車上で位置決めされた前記ワークを、第２の位置決め部により、前記第１の方向と交差する第２の方向に前記基準部材に対して前記ワークを押し付けて、前記第２の方向において前記台車上で前記ワークを位置決めする工程と、前記第２の方向において前記台車上で位置決めされた前記ワークを、前記台車上に固定する工程とを有することを特徴とする位置決め方法が提供される。

本発明によれば、台車上での精密かつ安定したワークの位置決めを実現するとともに、台車の軽量化、小型化を実現することができる。

本発明の第１実施形態による加工システムの全体構成を示す概略図である。 本発明の第１実施形態による搬送装置の構成を示す概略図である。 本発明の第１実施形態による搬送装置の構成を示す概略図である。 本発明の第１実施形態による搬送装置の構成を示す概略図である。 本発明の第１実施形態による搬送台車及びワーク位置決め装置の構成を示す概略図である。 本発明の第１実施形態による搬送台車及びワーク位置決め装置の構成を示す上面図である。 本発明の第１実施形態による搬送台車及びワーク位置決め装置の図４に示す矢印Ａの側からその矢印Ａの方向に見たＡ矢視図である。 本発明の第１実施形態による搬送台車及びワーク位置決め装置の図４に示す矢印Ｂの側からその矢印Ｂの方向に見たＢ矢視図である。 本発明の第１実施形態による加工システムのシステム構成を示す概略図である。 本発明の第１実施形態による搬送台車、ワーク投入装置、位置決め駆動モータ、Ｘ方向押し付け部、Ｙ方向押し付け部及び押し付け部制御レバーの動作を示すタイミングチャートを示す図である。 本発明の第１実施形態による搬送台車、ワーク投入装置、ワーク位置決め機構及びワーク位置決め装置の動作を示す概略図である。 本発明の第１実施形態による搬送台車、ワーク投入装置、ワーク位置決め機構及びワーク位置決め装置の動作を示す概略図である。 本発明の第１実施形態による搬送台車、ワーク投入装置、ワーク位置決め機構及びワーク位置決め装置の動作を示す概略図である。 本発明の第１実施形態による搬送台車、ワーク投入装置、ワーク位置決め機構及びワーク位置決め装置の動作を示す概略図である。 本発明の第１実施形態による搬送台車、ワーク投入装置、ワーク位置決め機構及びワーク位置決め装置の動作を示す概略図である。 本発明の第１実施形態による搬送台車、ワーク投入装置、ワーク位置決め機構及びワーク位置決め装置の動作を示す概略図である。 本発明の第１実施形態による搬送台車、ワーク投入装置、ワーク位置決め機構及びワーク位置決め装置の動作を示す概略図である。 本発明の第１実施形態による搬送台車、ワーク投入装置、ワーク位置決め機構及びワーク位置決め装置の動作を示す概略図である。 本発明の第２実施形態による搬送台車及びワーク位置決め装置の構成を示す概略図である。 本発明の第３実施形態による加工システムの全体構成を示す概略図である。

［第１実施形態］
本発明の第１実施形態について図面を参照して説明する。

まず、本実施形態による加工システムの全体構成について図１を用いて説明する。図１は、本実施形態による加工システムの全体構成を示す概略図であり、システム全体を上面から見た図を概略的に表したものである。

図１に示すように、本実施形態による加工システム００は、搬送装置往路１と、搬送装置復路２と、台車移載装置３と、台車移載装置４と、ワーク投入装置５と、ワーク排出装置６と、加工装置７と、搬送台車１０とを有している。また、本実施形態による加工システム００は、後述のワーク位置決め装置１１０を有している。本実施形態による加工システム００は、加工すべき加工対象であるワークＷを搬送するとともに、搬送台車１０上でワークＷを位置決めする搬送システム０１を含んでいる。搬送システム０１は、搬送装置往路１と、搬送装置復路２と、台車移載装置３と、台車移載装置４と、搬送台車１０と、ワーク位置決め装置１１０とを有している。搬送装置往路１、搬送装置復路２、台車移載装置３及び台車移載装置４は、搬送台車１０の搬送路を構成する。

ここで、以下の説明において用いる直交座標系であるＸＹＺ座標系のＸ軸、Ｙ軸及びＺ軸の各座標軸及び方向を定義する。まず、水平に搬送される搬送台車１０の搬送方向に沿ってＸ軸をとる。また、水平に置かれた後述の架台２３に対して垂直な軸、すなわち鉛直方向に沿った軸をＺ軸とし、Ｘ軸及びＺ軸と直交する軸をＹ軸とする。このように座標軸が定義されるＸＹＺ座標系において、Ｘ軸に沿った方向をＸ方向とし、Ｘ方向のうち、搬送台車１０の搬送方向と同方向を＋Ｘ方向、＋Ｘ方向とは逆方向を−Ｘ方向とする。また、Ｙ軸に沿った方向をＹ方向とし、Ｙ方向のうち、＋Ｘ方向に対して右側から左側に向かう方向を＋Ｙ方向とし、＋Ｙ方向とは逆方向を−Ｙ方向とする。また、Ｚ軸に沿った方向をＺ方向とし、Ｚ方向のうち、搬送路側から搬送台車１０側に向かう方向、すなわち鉛直上向き方向を＋Ｚ方向とし、搬送台車１０側から搬送路側に向かう方向、すなわち鉛直下向き方向を−Ｚ方向とする。

加工システム００においては、それぞれ搬送台車１０を搬送する直線状の搬送路を構成する搬送装置往路１及び搬送装置復路２が互いに平行に設置されている。台車である搬送台車１０は、搬送装置往路１及び搬送装置復路２に沿って搬送される。搬送装置往路１の最上流には、台車移載装置３が設置されている。また、搬送装置往路１の最下流には、台車移載装置４が設置されている。搬送装置往路１に沿って搬送された搬送台車１０は、台車移載装置４により搬送装置復路２に移載される。また、搬送装置復路２に沿って搬送された搬送台車１０は、台車移載装置３により搬送装置往路１に移載される。すなわち、搬送台車１０は、搬送装置往路１及び搬送装置復路２に沿って循環搬送される。なお、搬送台車１０は、１台だけ設置されていてもよいし、複数台設置されていてもよい。

搬送装置往路１の上流には、搬送台車１０にワークＷを供給して搭載するためのワーク供給装置であるワーク投入装置５が設置されている。搬送装置往路１の下流には、搬送台車１０よりワークＷを取り出して排出するためのワーク排出装置６が設置されている。

ワーク投入装置５とワーク排出装置６との間には、１台又は複数台の加工装置７が設置されている。複数台の加工装置７は、所定の間隔で設置されている。加工装置７は、搬送台車１０上に固定されたワークＷに対して、部品の組み立てや塗布等の所定の加工作業を施す。なお、加工装置７としては、特に限定されるものではなく、ワークＷに対して種々の加工作業を施す加工装置を用いることができる。

搬送台車１０は、搬送装置往路１に対して所定の間隔で設置されたワーク投入装置５、加工装置７及びワーク排出装置６の間を順次搬送される台車である。搬送台車１０には、ワーク投入装置５にてワークＷが供給されて投入される。次いで、搬送台車１０上でのワークＷの位置決め及び固定を経た後、搬送台車１０上のワークＷに対して、加工装置７により所定の加工作業が施される。加工装置７によるすべての加工作業が完了した後、ワーク排出装置６により、搬送台車１０上からワークＷが取り出される。

次に、搬送システム０１における搬送装置往路１、搬送装置復路２、台車移載装置３、４及び搬送台車１０の構成について図２Ａ乃至図２Ｃを用いてより詳細に説明する。

図２Ａは、搬送装置往路１をＹ方向から見た図である。図２Ｂは、搬送台車１０をＹ方向から見た図である。図２Ｃは、搬送装置往路１及び搬送台車１０をＸ軸向から見た図である。

搬送装置往路１は、モジュール化されて構成されており、複数の搬送モジュール１１を有している。加工システム００は、複数の搬送モジュール１１、台車移載装置３及び台車移載装置４にそれぞれ通信可能に接続された複数の下位コントローラ４３を有している。下位コントローラ４３は、接続先の搬送モジュール１１又は台車移載装置３、４を制御する。

なお、図２Ａでは、説明を簡単にするため、２つの搬送モジュール１１を示し、それぞれに接続された下位コントローラ４３として、２つの下位コントローラ４３ａ、４３ｂを示している。また、台車移載装置３に接続された下位コントローラ４３として、下位コントローラ４３ｃ、４３ｄを示している。また、台車移載装置４に接続された下位コントローラ４３として、下位コントローラ４３ｅ、４３ｆを示している。説明では、特に区別する必要がないかぎり、下位コントローラを単に「下位コントローラ４３」と表記する。複数の下位コントローラ４３は、下位コントローラネットワーク４２に通信可能に接続されている。

加工システム００は、さらに、中位コントローラ４１と、上位コントローラ４０とを有している。複数の下位コントローラ４３には、下位コントローラネットワーク４２を介して、中位コントローラ４１が通信可能に接続されている。中位コントローラ４１は、複数の下位コントローラ４３を制御する。さらに、中位コントローラ４１には、中位コントローラ４１に動作指令を送る上位コントローラ４０が通信可能に接続されている。

図２Ａ及び図２Ｃに示すように、搬送モジュール１１は、架台２３の水平な設置面上に設置されている。搬送モジュール１１は、搬送モジュール筺体２２と、エンコーダ１２ａ、１２ｂ、１２ｃと、コイル群１３と、ガイドレール１４とを有している。また、下位コントローラ４３には、図示しない電源が接続されている。なお、以下の説明では、特に区別する必要がないかぎり、エンコーダ１２ａ、１２ｂ、１２ｃを単に「エンコーダ１２」と表記する。なお、エンコーダ１２の数及び取り付け位置は、搬送台車１０や搬送モジュール１１の大きさや、搬送台車１０の位置検出の精度等に応じて適宜設定することができる。

搬送モジュール筺体２２は、架台２３の水平な設置面上に設置されている。エンコーダ１２は、搬送モジュール筺体２２の複数の位置に取り付けられている。コイル群１３は、Ｘ方向に沿って搬送モジュール筺体２２に取り付けられている。ガイドレール１４は、Ｘ方向に沿って搬送モジュール筺体２２の上に取り付けられている。

図２Ｂ及び図２Ｃに示すように、搬送台車１０は、天板１５と、スケール１６と、複数の永久磁石１７と、永久磁石ブラケット１８と、スケールブラケット２０と、ガイドブロック２１と、ワーク位置決め機構１００を有している。

ガイドブロック２１は、天板１５の下面に取り付けられている。永久磁石ブラケット１８は、天板１５の下面に取り付けられている。スケールブラケット２０は、天板１５のＸ方向に沿った側面に取り付けられている。複数の永久磁石１７は、Ｘ方向に並ぶように永久磁石ブラケット１８に取り付けられている。スケール１６は、スケールブラケット２０に取り付けられている。

ワーク位置決め機構１００は、天板１５の上に取り付けられている。ワーク位置決め機構１００は、搬送台車１０上のワークＷをＺ方向に位置決めするととともに、搬送台車１０上にワークＷを固定するためのものである。

搬送台車１０は、天板１５に取り付けられたガイドブロック２１がガイドレール１４に案内されており、Ｘ方向に沿って移動可能に搬送モジュール１１の上に配置されている。スケール１６は、スケールブラケット２０を介して天板１５に取り付けられており、搬送台車１０の位置検出に用いられるパターンを有している。

永久磁石ブラケット１８を介して天板１５に取り付けられた複数の永久磁石１７と、搬送モジュール筺体２２に取り付けられたコイル群１３との間には、コイル群１３に電流が印加されることにより、搬送台車１０を駆動する電磁力が発生する。搬送台車１０は、複数の永久磁石１７とコイル群１３との間に発生する電磁力により駆動され、搬送装置往路１上を＋Ｘ方向に沿って搬送される。このように、本実施形態では、ムービングマグネット（ＭＭ）型リニアモータによる搬送システム０１が構成されている。

搬送モジュール１１のエンコーダ１２は、搬送台車１０に取り付けられたスケール１６とのギャップが一定となるように搬送モジュール筺体２２に取り付けられている。エンコーダ１２は、スケール１６のパターンを読み取ることにより、搬送台車１０のＸ方向における位置を、エンコーダ１２からの相対位置として検出することができる。

エンコーダ１２は、搬送台車１０が搬送モジュール１１中のどの位置においても検出できるような位置に設置されている。

下位コントローラ４３は、接続されたエンコーダ１２の出力及びそのエンコーダ１２が設置された位置に基づき、搬送モジュール１１上における搬送台車１０の位置を算出することができる。下位コントローラ４３は、算出した搬送台車１０の位置等に応じて、コイル群１３に印加される電流量を制御することができる。これにより、下位コントローラ４３は、搬送台車１０を所定の位置まで所定の速度で搬送して停止させることができる。

また、下位コントローラ４３は、隣接する搬送モジュール１１から接続先の搬送モジュール１１に搬送台車１０が進入することをエンコーダ１２により検知することができる。下位コントローラ４３は、接続先の搬送モジュール１１に進入した搬送台車１０を所定の位置まで所定の速度で搬送し、停止させるため、接続先の搬送モジュール１１内における搬送台車１０の制御を行う。

下位コントローラ４３は、中位コントローラ４１と情報をやり取りするための通信機能を有している。下位コントローラ４３は、その下位コントローラ４３が保有するエンコーダ１２により検出される搬送台車１０の位置情報等に関する通信を中位コントローラ４１と行う。

中位コントローラ４１は、搬送台車１０を動作させるための指令を下位コントローラ４３のそれぞれに送信することができる。これにより、中位コントローラ４１は、複数台の搬送台車１０の制御を行うことができる。

なお、搬送装置復路２も、搬送台車１０の搬送方向が、搬送装置往路１における搬送方向とは逆方向となるように構成されている点を除き、上述した搬送装置往路１と同様の構成を有している。

続いて、台車移載装置３及び台車移載装置４の構成について説明する。台車移載装置３及び台車移載装置４は、図２Ａに示すように、それぞれ、Ｙ方向に動作可能な台車移載アクチュエータ３１と、台車移載アクチュエータ３１上に搭載され、搬送モジュール１１と同様の構成のモジュールとを有している。

台車移載装置３に接続された下位コントローラ４３ｃは、台車移載装置３の台車移載アクチュエータ３１を制御する。台車移載装置３に接続された下位コントローラ４３ｄは、下位コントローラ４３ａ、４３ｂと同様に、台車移載装置３の搬送モジュール１１と同様の構成のモジュールを制御する。また、台車移載装置４に接続された下位コントローラ４３ｅは、台車移載装置４の台車移載アクチュエータ３１を制御する。台車移載装置４に接続された下位コントローラ４３ｆは、下位コントローラ４３ａ、４３ｂと同様に、台車移載装置４の搬送モジュール１１と同様の構成のモジュールを制御する。

台車移載装置３及び台車移載装置４は、それぞれ、搬送装置往路１と搬送装置復路２との間を動作することにより、搬送台車１０の移載を行う。台車移載装置４は、搬送装置往路１に沿って搬送された搬送台車１０を、搬送装置往路１から搬送装置復路２に移載する。台車移載装置３は、搬送装置復路２に沿って搬送された搬送台車１０を、搬送装置復路２から搬送装置往路１に移載する。

上位コントローラ４０は、加工システム００全体を制御し、中位コントローラ４１の他に、加工装置７を制御する加工装置７用のコントローラ５３（図７参照）等が通信可能に接続されている。上位コントローラ４０は、加工システム００における各装置の動作及び動作順を制御する。

次に、図３及び図４を用いて、搬送台車１０上のワーク位置決め機構１００、及び搬送台車１０へワークＷを位置決めするためのワーク位置決め装置１１０の構成について説明する。

図３は、搬送台車１０及びワーク位置決め装置１１０の構成を示す概略図であり、搬送台車１０及びワーク位置決め装置１１０をＹ方向から見た図である。図４は、搬送台車１０及びワーク位置決め装置１１０の構成を示す上面図である。

搬送台車１０の上のワーク位置決め機構１００は、搬送台車１０上のワークＷをＺ方向において位置決めするための位置決め機構である。ワーク位置決め機構１００は、図３に示すように、ワークＷに当接してワークＷを位置決めするための基準となる基準部材である当接基準１０１を有している。また、ワーク位置決め機構１００は、ワークＷを当接基準１０１に当接させるためのＺ方向押し付け部１０２と、Ｚ方向押し付け部１０２の動作案内のための直動ガイド１０３とを有している。また、ワーク位置決め機構１００は、Ｚ方向押し付け部１０２を移動させる付勢力を発生するためのＺ方向押し付け部１０２用のバネ１０４を有している。なお、バネ１０４に代えて、バネ以外の弾性体、マグネット等の付勢手段を用いることもできる。

さらに、ワーク位置決め機構１００は、ワークＷを固定するための固定部１０５と、固定部１０５の動作案内のための直動ガイド１０６と、固定部１０５を移動させる付勢力を発生するための固定部１０５用のバネ１０７とを有している。なお、バネ１０７に代えて、バネ以外の弾性体、マグネット等の付勢手段を用いることもできる。

位置決めのための基準部材である当接基準１０１は、ワーク投入装置５により搬送台車１０に投入されるワークＷの上方に位置するように、搬送台車１０の天板１５の上方に設けられている。当接基準１０１に対しては、Ｚ方向押し付け部１０２により＋Ｚ方向にワークＷが押し付けられ、Ｘ方向押し付け部１１２ａにより＋Ｘ方向にワークＷが押し付けられ、Ｙ方向押し付け部１１２ｂにより＋Ｙ方向にワークＷが押し付けられる。

なお、当接基準１０１は、＋Ｘ方向、＋Ｙ方向及び＋Ｚ方向の各方向についてワークＷが押し付けられる部分が一体的に設けられていてもよい。また、＋Ｘ方向、＋Ｙ方向及び＋Ｚ方向の各方向について押し付けられる複数の当接基準１０１が別個に設けられていてもよい。

Ｚ方向押し付け部１０２は、ワーク投入装置５によりワークＷが投入される空間を介して当接基準１０１に対向するように配置されている。Ｚ方向押し付け部１０２は、Ｚ方向に、より具体的には鉛直方向上向きである＋Ｚ方向に当接基準１０１に対してワークＷを押し付けて、Ｚ方向においてワークＷを搬送台車１０上で位置決めする位置決め部である。Ｚ方向押し付け部１０２は、Ｚ方向に動作可能に直動ガイド１０３に案内され、バネ１０４を介して天板１５に連結されている。バネ１０４は、Ｚ方向押し付け部１０２を＋Ｚ方向に付勢する付勢力を発生する。

搬送台車１０にワークＷが供給されておらず、搬送台車１０上にワークＷがない場合、Ｚ方向押し付け部１０２は、次の位置に位置している。すなわち、Ｚ方向押し付け部１０２は、Ｚ方向押し付け部１０２と当接基準１０１との間の間隔が、ワークＷのＺ方向の寸法よりも小さくなる位置に位置している。ワークＷの供給に際しては、Ｚ方向押し付け部１０２が、押し付け制御レバー１１１により押し下げられることにより、ワークＷを供給可能なクリアランスが当接基準１０１とＺ方向押し付け部１０２との間に生じる。

固定部１０５は、＋Ｚ方向及び−Ｚ方向の両方向にＺ方向押し付け部１０２に当接可能に、搬送台車１０の天板１５の上方に設けられている。固定部１０５は、Ｚ方向に動作可能に直動ガイド１０６に案内され、バネ１０７を介して天板１５に連結されている。バネ１０７は、固定部１０５を＋Ｚ方向に付勢する付勢力を発生する。

続いて、ワーク位置決め装置１１０の構成について説明する。ワーク位置決め装置１１０は、搬送台車１０の外に設けられている。具体的には、ワーク位置決め装置１１０は、ワーク供給装置であるワーク投入装置５に設けられている。なお、ワーク位置決め装置１１０は、必ずしも搬送台車１０外のワーク投入装置５に設けられている必要はなく、ワーク投入装置５とは別個に設けられていてもよい。

ワーク位置決め装置１１０は、搬送台車１０上のワークＷをＸ方向及びＹ方向において位置決めするための位置決め装置である。ワーク位置決め装置１１０は、押し付け制御レバー１１１と、Ｘ方向押し付け部１１２ａと、Ｙ方向押し付け部１１２ｂとを有している。また、ワーク位置決め装置１１０は、押し付け制御レバー１１１の動作案内のための直動ガイド１１３と、Ｘ方向押し付け部１１２ａの動作案内のための直動ガイド１１４と、Ｙ方向押し付け部１１２ｂの動作案内のための直動ガイド１１５とを有している。

押し付け制御レバー１１１は、固定部１０５及びＺ方向押し付け部１０２の動作を制御するためのレバーである。押し付け制御レバー１１１は、Ｚ方向に動作可能に直動ガイド１１３に案内され、−Ｚ方向に動作して固定部１０５に当接できるように設けられている。押し付け制御レバー１１１は、図４に示すように、搬送装置往路１の側方に設けられた取り付けベース１１６に取り付けられている。取り付けベース１１６には、押し付け制御レバー１１１、Ｘ方向押し付け部１１２ａ及びＹ方向押し付け部１１２ｂを動作させるための位置決め駆動モータ３０１（図５及び図６参照）が設けられている。

Ｘ方向押し付け部１１２ａは、Ｘ方向に動作可能に直動ガイド１１４に案内され、Ｚ方向押し付け部１０２によりＺ方向において搬送台車１０上で位置決めされたワークＷの側方に位置できるように設けられている。Ｘ方向押し付け部１１２ａは、Ｚ方向押し付け部１０２により位置決めされたワークＷに＋Ｘ方向に当接し、当接基準１０１に対してワークＷを＋Ｘ方向に押し付けることができるように構成されている。Ｘ方向押し付け部１１２ａは、例えばバネ押し方式によりワークＷを当接基準１０１に押し付ける。こうして当接基準１０１に対して＋Ｘ方向にワークＷを押し付けることにより、Ｘ方向押し付け部１１２ａは、Ｘ方向においてワークＷを位置決めする。

このように、Ｘ方向押し付け部１１２ａは、ワークＷを、Ｘ方向に、より具体的には＋Ｘ方向に当接基準１０１に対してワークＷを押し付けて、Ｘ方向においてワークＷを搬送台車１０上で位置決めする位置決め部である。Ｘ方向押し付け部１１２ａにより位置決めされるワークＷは、Ｚ方向押し付け部１０２によりＺ方向において搬送台車１０上で位置決めされているが、固定部１０５により固定される前の状態のものである。Ｘ方向押し付け部１１２ａがワークＷを位置決めするＸ方向は、Ｚ方向押し付け部１０２がワークＷを位置決めするＺ方向と直交する方向である。なお、Ｘ方向押し付け部１１２ａがワークＷを位置決めする方向は、Ｚ方向押し付け部１０２がワークＷを位置決めする方向と必ずしも直交する必要はなく、Ｚ方向押し付け部１０２がワークＷを位置決めする方向と交差する方向であればよい。

Ｙ方向押し付け部１１２ｂは、Ｙ方向に動作可能に直動ガイド１１５に案内され、Ｚ方向押し付け部１０２によりＺ方向において搬送台車１０上で位置決めされたワークＷの側方に位置できるように設けられている。Ｙ方向押し付け部１１２ｂは、Ｚ方向押し付け部１０２により位置決めされたワークＷに＋Ｙ方向に当接し、当接基準１０１に対してワークＷを＋Ｙ方向に押し付けることができるように構成されている。Ｙ方向押し付け部１１２ｂは、例えばバネ押し方式によりワークＷを当接基準１０１に押し付ける。こうして当接基準１０１に対して＋Ｙ方向にワークＷを押し付けることにより、Ｙ方向押し付け部１１２ｂは、Ｙ方向においてワークＷを位置決めする。

このように、Ｙ方向押し付け部１１２ｂは、ワークＷを、Ｙ方向に、より具体的には＋Ｙ方向に当接基準１０１に対してワークＷを押し付けて、Ｙ方向においてワークＷを搬送台車１０上で位置決めする位置決め部である。Ｙ方向押し付け部１１２ｂにより位置決めされるワークＷは、Ｚ方向押し付け部１０２によりＺ方向において搬送台車１０上で位置決めされているが、固定部１０５により固定される前の状態のものである。Ｙ方向押し付け部１１２ｂがワークＷを位置決めするＹ方向は、Ｚ方向押し付け部１０２がワークＷを位置決めするＺ方向と直交する方向である。なお、Ｙ方向押し付け部１１２ｂがワークＷを位置決めする方向は、Ｚ方向押し付け部１０２がワークＷを位置決めする方向と必ずしも直交する必要はなく、Ｚ方向押し付け部１０２がワークＷを位置決めする方向と交差する方向であればよい。

押し付け制御レバー１１１は、Ｚ方向押し付け部１０２及び固定部１０５の動作を制御する制御部である。押し付け制御レバー１１１は、−Ｚ方向に動作すると、固定部１０５に当接する。押し付け制御レバー１１１は、さらに−Ｚ方向に動作して、バネ１０７により＋Ｚ方向に付勢されている固定部１０５に係合する。そして、押し付け制御レバー１１１は、バネ１０７による付勢力に抗して固定部１０５を−Ｚ方向に押し下げる。これにより、バネ１０７がたわみ、固定部１０５が−Ｚ方向に移動してＺ方向押し付け部１０２に当接する。

押し付け制御レバー１１１が固定部１０５をさらに−Ｚ方向に押し下げると、固定部１０５は、バネ１０４により付勢されているＺ方向押し付け部１０２に係合する。そして、固定部１０５は、バネ１０４による付勢力に抗してＺ方向押し付け部１０２を−Ｚ方向に押し下げる。これにより、バネ１０４がたわみ、Ｚ方向押し付け部１０２が−Ｚ方向に移動する。

上述のようにして、押し付け制御レバー１１１が−Ｚ方向に移動すると、固定部１０５及びＺ方向押し付け部１０２が−Ｚ方向に移動する。これにより、当接基準１０１とＺ方向押し付け部１０２との間に所定のクリアランスが生じる。その状態で、ワーク投入装置５により、ワークＷを当接基準１０１とＺ方向押し付け部１０２との間に供給する。

ワークＷの供給後、押し付け制御レバー１１１が＋Ｚ方向に移動することにより、まず、Ｚ方向押し付け部１０２がワークＷに当接する。さらに、Ｚ方向押し付け部１０２は、バネ１０４の付勢力により、鉛直方向上向きである＋Ｚ方向にワークＷを当接基準１０１に押し付ける。こうして、Ｚ方向押し付け部１０２により、Ｚ方向において搬送台車１０上でワークＷを位置決めする。

次いで、Ｘ方向押し付け部１１２ａ、及びＹ方向押し付け部１１２ｂが動作して、それぞれＸ方向及びＹ方向の位置決めを行う。Ｘ方向押し付け部１１２ａは、当接基準１０１に対してワークＷを＋Ｘ方向に押し付けて、Ｘ方向におけるワークＷの位置決めを行う。また、Ｙ方向押し付け部１１２ｂは、当接基準１０１に対してワークＷを＋Ｙ方向に押し付けて、Ｙ方向におけるワークＷの位置決めを行う。このとき、ワークＷは、当接基準１０１及びＺ方向押し付け部１０２と接しているため、滑り摩擦抵抗を受ける。このため、Ｘ方向押し付け部１１２ａ及びＹ方向押し付け部１１２ｂは、それぞれ滑り摩擦抵抗に抗しうる力でワークＷを押し付ける。すなわち、Ｘ方向押し付け部１１２ａ及びＹ方向押し付け部１１２ｂは、それぞれ、ワークＷと当接基準１０１との間及びワークＷとＺ方向押し付け部１０２との間の摩擦力より強い力でワークＷを押し付ける。摩擦力は、バネ１０４の付勢力により発生する垂直抗力に、ワークＷと当接基準１０１との間及びワークＷとＺ方向押し付け部１０２との間の摩擦係数を乗じて得られる力である。

上述のようにＸ方向押し付け部１１２ａ及びＹ方向押し付け部１１２ｂが動作することにより、ワークＷは、当接基準１０１に当接して位置決めされる。こうして位置決めされたワークＷに対して、さらに押し付け制御レバー１１１が＋Ｚ方向に移動することにより、固定部１０５がＺ方向押し付け部１０２に当接する。これにより、固定部１０５は、Ｚ方向押し付け部１０２を介して、当接基準１０１に対してワークＷを押し付けてワークＷを固定する。このとき、バネ１０４の付勢力に加えて、バネ１０７の付勢力がワークＷに伝わる結果、ワークＷは強固に固定される。Ｚ方向押し付け部１０２のみが当接基準１０１に対してワークＷを押し付ける力は、バネ１０４による力である。一方、固定部１０５が当接基準１０１に対してワークＷを押し付ける力は、バネ１０４、１０７による力である。したがって、固定部１０５が当接基準１０１に対してワークＷを押し付ける力は、Ｚ方向押し付け部１０２のみが当接基準１０１に対してワークＷを押し付ける力よりも大きい。

図４に示すように、搬送台車１０は、搬送装置往路１に沿って＋Ｘ方向に移動する。図４において、＋Ｘ方向に順に示す教示点Ｐ（１）、Ｐ（２）及びＰ（３）は、それぞれ搬送台車１０の位置を教示する教示点である。教示点Ｐ（１）は、台車移載装置３上の搬送台車１０の位置を教示する教示点である。教示点Ｐ（２）は、ワーク投入装置５用の搬送台車１０の位置を教示する教示点である。教示点Ｐ（３）は、加工装置７用の搬送台車１０の位置を教示する教示点である。ワークＷを搭載していない搬送台車１０が教示点Ｐ（１）から教示点Ｐ（２）に移動した後、搬送台車１０へのワークＷの投入動作が行われる。投入された搬送台車１０上のワークＷは、搬送台車１０が教示点Ｐ（３）へ移動することで、図４には不図示の加工装置７へと搬送される。加工装置７へ搬送されたワークＷに対しては、搬送台車１０上で、加工装置７により所定の加工作業が行われる。

ワーク投入装置５には、ワーク投入装置５をＹ方向に動作させるワーク投入アクチュエータ２０１が設けられている。また、ワーク投入アクチュエータ２０１上には、ワーク投入位置決め機構２００が設けられている。図４において、＋Ｙ方向に順に示す教示点Ｐ（１１）及びＰ（１２）は、それぞれワーク投入アクチュエータ２０１の位置を教示する教示点である。教示点Ｐ（１１）は、搬送台車１０にワークＷを投入する準備を行う教示点である。Ｐ（１２）は、搬送台車１０へワークＷを投入してワークＷの受け渡しを行う教示点である。ワーク投入装置５は、Ｘ方向押し付け部１１２ａ及びＹ方向押し付け部１１２ｂのほか、ワーク把持爪２０２が搭載されている。ワーク投入装置５は、ワーク把持爪２０２により把持したワークＷを搬送台車１０へ投入する。

ワークＷの投入動作では、まず、ワークＷが搭載されていない搬送台車１０が、教示点Ｐ（１）から教示点Ｐ（２）に移動する。次いで、取り付けベース１１６に設置された押し付け制御レバー１１１の動作により、上述のように当接基準１０１とＺ方向押し付け部１０２との間に所定のクリアランスが生じる。こうして、ワークＷの投入準備が整う。

次いで、ワーク投入装置５が、ワーク投入アクチュエータ２０１により教示点Ｐ（１１）から教示点Ｐ（１２）に移動して、搬送台車１０へのワークＷの投入動作が行われる。その後、押し付け制御レバー１１１、並びにＸ方向押し付け部１１２ａ及びＹ方向押し付け部１１２ｂの動作により、搬送台車１０上におけるワークＷの位置決めが行われる。

位置決め動作の完了後、ワーク投入装置５は、ワーク投入アクチュエータ２０１により教示点Ｐ（１２）から教示点Ｐ（１１）に移動する。位置決めされたワークＷを搭載した搬送台車１０は、教示点Ｐ（３）へと移動する。

次に、ワーク投入装置５上の押し付け制御レバー１１１の構成について図５を用いて説明する。図５は、搬送台車１０及びワーク位置決め装置１１０の図４に示す矢印Ａの側からその矢印Ａの方向に見たＡ矢視図である。

図５に示すように、押し付け制御レバー１１１に対しては、これを駆動するための位置決め駆動モータ３０１が設けられている。位置決め駆動モータ３０１には、位置決め駆動モータ３０１の回転に応じて回転して押し付け制御レバー１１１を駆動する駆動カム３０２が設けられている。押し付け制御レバー１１１には、駆動カム３０２の回転に追従するカムフォロア３０３が設けられている。押し付け制御レバー１１１は、カムフォロア３０３を介して駆動カム３０２の回転運動が直線運動に変換されて伝達されることにより、Ｚ方向に動作するように構成されている。

図５において、駆動カム３０２の外周に右回りに順に、位置決め駆動モータ３０１の回転位置を教示する教示点Ｐ（２１）、Ｐ（２２）、Ｐ（２３）を示している。教示点Ｐ（２１）、Ｐ（２２）、Ｐ（２３）は、それぞれ次のとおりである。なお、図５には、位置決め駆動モータ３０１の回転に応じた押し付け制御レバー１１１のＺ方向における位置ｐ（１）、ｐ（２）、ｐ（３）を−Ｚ方向に順に示している。

教示点Ｐ（２１）は、位置決め駆動モータ３０１の待機を教示する教示点である。教示点Ｐ（２１）での押し付け制御レバー１１１の位置は、押し付け制御レバー１１１が待機する位置ｐ（１）である。教示点Ｐ（２２）は、押し付け制御レバー１１１の解放を教示する教示点である。教示点Ｐ（２２）での押し付け制御レバー１１１の位置は、押し付け制御レバー１１１が解放されて最下点に位置する位置ｐ（３）である。教示点Ｐ（２３）は、位置決め駆動モータ３０１による駆動完了を教示する教示点である。一度の位置決め動作に対して、位置決め駆動モータ３０１は３６０°回転する。このため、位置決め駆動モータ３０１の待機を教示する教示点Ｐ（２１）と位置決め駆動モータ３０１の駆動完了を教示する教示点Ｐ（２３）とは同じ点となる。このため、教示点Ｐ（２３）での押し付け制御レバー１１１の位置は、位置ｐ（１）となる。こうして押し付け制御レバー１１１が再び位置ｐ（１）に戻ると、ワークＷが、ワークＷに当接するＺ方向押し付け部１０２、及びＺ方向押し付け部１０２に当接する固定部１０５により固定される。なお、位置ｐ（１）と位置ｐ（３）との間の位置ｐ（２）は、固定部１０５がＺ方向押し付け部１０２に当接せずに、Ｚ方向押し付け部１０２のみがワークＷに当接する押し付け位置である。

次に、ワーク投入装置５上のワーク投入位置決め機構２００の構成について図６を用いて説明する。図６は、搬送台車１０及びワーク位置決め装置１１０の図４に示す矢印Ｂの側からその矢印Ｂの方向に見たＢ矢視図である。

取り付けベース１１６に設けられた位置決め駆動モータ３０１には、位置決め駆動モータ３０１の回転に応じて回転してＸ方向押し付け部１１２ａ及びＹ方向押し付け部１１２ｂを駆動する駆動カム４０２が設けられている。ワーク投入アクチュエータ２０１上には、駆動カム４０２の回転に従動してＺ方向に動作する従動機構４０５が設けられている。従動機構４０５には、駆動カム４０２の回転に追従するカムフォロア４０３が設けられている。従動機構４０５上には、従動機構４０５の動作に応じてＺ方向に動作する駆動機構４０１が設けられている。駆動機構４０１は、Ｘ方向押し付け部１１２ａ及びＹ方向押し付け部１１２ｂを駆動するためのものである。従動機構４０５と駆動機構４０１との間には、従動機構４０５の動作を駆動機構４０１に伝達する伝達機構４０６が設けられている。駆動機構４０１には、Ｘ方向押し付け部１１２ａ及びＹ方向押し付け部１１２ｂにそれぞれ設けられたカムフォロア４０４が係合する溝部４０７が設けられている。

位置決め駆動モータ３０１が回転することにより、駆動カム４０２が回転する。駆動カム４０２の回転運動は、カムフォロア４０３を介して直線運動に変換されて従動機構４０５に伝達される。これにより、従動機構４０５がＺ方向に動作する。

従動機構４０５のＺ方向の動作は、伝達機構４０６を介して駆動機構４０１に伝達される。これにより、駆動機構４０１がＺ方向に動作する。

駆動機構４０１のＺ方向の動作により、溝部４０７に係合するカムフォロア４０４が水平方向における位置を変える。すなわち、Ｘ方向押し付け部１１２ａに設けられたカムフォロア４０４は、Ｘ方向における位置を変える。Ｙ方向押し付け部１１２ｂに設けられたカムフォロア４０４は、Ｙ方向における位置を変える。こうしてカムフォロア４０４が位置を変えることにより、Ｘ方向押し付け部１１２ａがＸ方向に動作し、Ｙ方向押し付け部１１２ｂがＹ方向に動作する。

図６において、Ｚ方向に動作する駆動機構４０１の位置ｑ（１）、ｑ（２）を示している。位置ｑ（１）は、Ｘ方向押し付け部１１２ａ及びＹ方向押し付け部１１２ｂが待機する位置である。位置ｑ（２）は、Ｘ方向押し付け部１１２ａ及びＹ方向押し付け部１１２ｂにより位置決めが行われる位置である。

駆動機構４０１が位置ｑ（１）から位置ｑ（２）に移動することで、Ｘ方向押し付け部１１２ａ及びＹ方向押し付け部１１２ｂが、それぞれ＋Ｘ方向及び＋Ｙ方向に動作してワークＷのＸ方向及びＹ方向の位置決めを行う。駆動機構４０１が位置ｑ（２）から位置ｑ（１）に再び移動することで、Ｘ方向押し付け部１１２ａ及びＹ方向押し付け部１１２ｂが、それぞれ−Ｘ方向及び−Ｙ方向に動作して退避する。

上述のようにして、位置決め駆動モータ３０１、駆動カム４０２、従動機構４０５、カムフォロア４０３、駆動機構４０１及びカムフォロア４０４により、Ｘ方向押し付け部１１２ａ及びＹ方向押し付け部１１２ｂを駆動する駆動部が構成されている。このようにＸ方向押し付け部１１２ａ及びＹ方向押し付け部１１２ｂを駆動する駆動部は、搬送台車１０外に設けられている。

上述のように、Ｘ方向押し付け部１１２ａ、Ｙ方向押し付け部１１２ｂ及び押し付け制御レバー１１１は、位置決め駆動モータ３０１の動作により、駆動カム３０２及び駆動カム４０２を介して互いに連動して動作するように構成されている。

次に、本実施形態による加工システム００のシステム構成について図７を用いて説明する。図７は、本実施形態による加工システム００のシステム構成を示す概略図である。

加工システム００は、上述のように、上位コントローラ４０と、中位コントローラ４１と、下位コントローラ４３とを有している。上位コントローラ４０は、加工システム００の全体の動作を制御するためのものである。中位コントローラ４１は、下位コントローラ４３に指令を送り、搬送台車１０の動作を制御するためのものである。下位コントローラ４３は、中位コントローラ４１から送られる指令に基づき、搬送台車１０の搬送を制御する。

また、加工システム００は、ワーク投入アクチュエータ２０１を制御するためのワーク投入アクチュエータ２０１用のコントローラ５１と、位置決め駆動モータ３０１を制御するための位置決め駆動モータ３０１用のコントローラ５２とを有している。さらに、加工システム００は、加工装置７を制御するための加工装置７用のコントローラ５３を有している。コントローラ５１、５２、５３は、それぞれ上位コントローラ４０に通信可能に接続されている。

加工システム００は、上位コントローラ４０が、予め決められた動作及び動作順を指示する指令を各コントローラ４１、４３、５１、５２、５３に指令を順次送ることで、ワークＷに対して所定の加工を行うように構成されている。

次に、搬送台車１０へのワークＷの投入動作及びワークＷの位置決め動作について図８及び図９Ａ乃至図９Ｈを用いて説明する。

図８は、搬送台車１０、ワーク投入装置５、位置決め駆動モータ３０１、Ｘ方向押し付け部１１２ａ、Ｙ方向押し付け部１１２ｂ及び押し付け制御レバー１１１の動作を示すタイミングチャートを示す図であり、タイミングチャート５０１〜５０６を示す。図９Ａ乃至図９Ｈは、搬送台車１０、ワーク投入装置５、ワーク位置決め機構１００及びワーク位置決め装置１１０の動作を示す概略図である。

図８において、タイミングチャート５０１は、搬送台車１０の動作を示すタイミングチャートであり、搬送台車１０の各時刻における状態を表している。タイミングチャート５０２は、ワーク投入装置５の動作を示すタイミングチャートであり、ワーク投入アクチュエータ２０１により動作されるワーク投入装置５の各時刻における状態を表している。タイミングチャート５０３は、位置決め駆動モータ３０１の動作を示すタイミングチャートであり、位置決め駆動モータ３０１の各時刻における状態を表している。タイミングチャート５０４は、Ｘ方向押し付け部１１２ａの動作を示すタイミングチャートであり、Ｘ方向押し付け部１１２ａの各時刻における状態を表している。タイミングチャート５０５は、Ｙ方向押し付け部１１２ｂの動作を示すタイミングチャートであり、Ｙ方向押し付け部１１２ｂの各時刻における状態を表している。タイミングチャート５０６は、押し付け制御レバー１１１の動作を示すタイミングチャートであり、押し付け制御レバー１１１の各時刻における状態を表している。

図９Ａは、図８に示す時刻ｔ０〜ｔ２における搬送台車１０その他の装置の状態を表す。図９Ｂは時刻ｔ３、図９Ｃは時刻ｔ４、図９Ｄは時刻ｔ５、図９Ｅは時刻ｔ６、図９Ｆは時刻ｔ７、図９Ｇは時刻ｔ８、図９Ｈは時刻ｔ９における搬送台車１０その他の装置の状態を表す。

まず、ワークＷを搭載していない状態の搬送台車１０が、時刻ｔ１〜ｔ２にかけて、台車移載装置３上の搬送台車１０の位置を教示する教示点Ｐ（１）から、ワーク投入装置５用の搬送台車１０の位置を教示する教示点Ｐ（２）に移動する。この時刻ｔ２での状態を図９Ａが示している。

続いて、位置決め駆動モータ３０１が、時刻ｔ２〜ｔ３にかけて、位置決め駆動モータ３０１の待機を教示する教示点Ｐ（２１）から、押し付け制御レバー１１１の解放を教示する教示点Ｐ（２２）に移動する。これにより、押し付け制御レバー１１１が、解放されてその最下点である位置ｐ（３）に移動する。この時刻ｔ３での状態を図９Ｂが示している。このとき、押し付け制御レバー１１１は、固定部１０５に係合して、固定部１０５及び固定部１０５が係合したＺ方向押し付け部１０２を押し下げる。これにより、当接基準１０１とＺ方向押し付け部１０２との間に所定のクリアランスが生じ、ワークＷの投入準備が整う。

続いて、ワーク投入アクチュエータ２０１が、時刻ｔ３〜ｔ４にかけて、ワークＷの投入準備を教示する教示点Ｐ（１１）から、ワークＷの投入を教示する教示点Ｐ（１２）に移動する。これにより、ワーク投入装置５も同様に移動する。続いて、ワーク投入装置５は、搬送台車１０上にワークＷを投入して供給する。ワークＷは、当接基準１０１とＺ方向押し付け部１０２との間に投入される。この時刻ｔ４での状態を図９Ｃが示している。

続いて、位置決め駆動モータ３０１が、位置決め駆動モータ３０１の駆動完了を教示する教示点Ｐ（２３）に移動を開始する。すると、まず、押し付け制御レバー１１１を駆動するための駆動カム３０２により、押し付け制御レバー１１１が位置ｐ（２）に移動する。このときの時刻は時刻ｔ５であり、時刻ｔ５での状態を図９Ｄが示している。図９Ｄに示すように、押し付け制御レバー１１１が位置ｐ（２）に位置した状態では、Ｚ方向押し付け部１０２のみがワークＷに当接している。固定部１０５は、押し付け制御レバー１１１に係止されているため、Ｚ方向押し付け部１０２に当接していない。このため、Ｚ方向押し付け部１０２及び固定部１０５のうちのＺ方向押し付け部１０２のみが、当接基準１０１に対してワークＷを＋Ｚ方向に押し付けている。固定部１０５は、Ｚ方向押し付け部１０２に当接していないため、ワークＷを＋Ｚ方向に押し付けていない。こうしてＺ方向押し付け部１０２が当接基準１０１に対してワークＷを＋Ｚ方向に押し付けることにより、搬送台車１０上のワークＷがＺ方向において位置決めされる。

続いて、位置決め駆動モータ３０１が教示点Ｐ（２３）に向かっての移動を続けると、駆動カム４０２により、駆動機構４０１が、位置ｑ（１）から位置ｑ（２）に移動する。位置ｑ（１）は、Ｘ方向押し付け部１１２ａ及びＹ方向押し付け部１１２ｂが待機する位置である。位置ｑ（２）は、Ｘ方向押し付け部１１２ａ及びＹ方向押し付け部１１２ｂにより位置決めが行われる位置である。こうして駆動機構４０１が移動することで、Ｘ方向押し付け部１１２ａが＋Ｘ方向に動作し、Ｙ方向押し付け部１１２ｂが＋Ｙ方向に動作する。これにより、それぞれがワークＷの押し付け動作を行って、ワークＷを位置決めする。Ｘ方向押し付け部１１２ａは、当接基準１０１に対してワークＷを＋Ｘ方向に押し付けて、Ｘ方向におけるワークＷの位置決めを行う。また、Ｙ方向押し付け部１１２ｂは、当接基準１０１に対してワークＷを＋Ｙ方向に押し付けて、Ｙ方向におけるワークＷの位置決めを行う。この押し付け動作時の時刻ｔ６での状態を図９Ｅが示している。

上述のように、まず、Ｚ方向押し付け部１０２により当接基準１０１に対してワークＷを押し付けて当接させることで、ワークＷの姿勢を安定させることができる。次いで、Ｘ方向押し付け部１１２ａ及びＹ方向押し付け部１１２ｂによりワークＷの位置決めを行うことで、これら押し付け部１１２ａ、１１２ｂにより、安定して当接基準１０１に対してワークＷを押し付けて当接させることができる。したがって、本実施形態では、搬送台車１０上で精密かつ安定したワークＷの位置決めを行うことが可能となる。

Ｘ方向及びＹ方向のワークＷの押し付け動作時には、例えば、タイミングチャート５０４、５０５に示すように、まず、Ｘ方向押し付け部１１２ａが動作し、次にＹ方向押し付け部１１２ｂが動作するようにしてもよい。また、先にＹ方向押し付け部１１２ｂが動作し、その後Ｘ方向押し付け部１１２ａが動作するようにしてもよい。また、Ｘ方向押し付け部１１２ａとＹ方向押し付け部１１２ｂとが同時に動作するようにしてもよい。

続いて、さらに位置決め駆動モータ３０１が教示点Ｐ（２３）に向かっての移動を続けると、時刻ｔ７で、駆動カム３０２により押し付け制御レバー１１１が、その待機である位置ｐ（１）に移動する。すると、固定部１０５は、Ｚ方向押し付け部１０２に当接する一方、押し付け制御レバー１１１から分離する。Ｚ方向押し付け部１０２に当接した固定部１０５は、Ｚ方向押し付け部１０２を介して、当接基準１０１に対してワークＷを＋Ｚ方向に押し付ける。この時刻ｔ７での状態を図９Ｆが示している。こうして、Ｚ方向押し付け部１０２及び固定部１０５が、それぞれバネ１０４、１０７の付勢力により、当接基準１０１に対してワークＷを押し付けることにより、ワークＷが搬送台車１０上に固定される。

このように、本実施形態では、搬送台車１０上におけるワークＷの位置決め後に、固定部１０５により、当接基準１０１に当接させたワークＷの固定を行う。これにより、位置決めを行うときのＸ方向押し付け部１１２ａ及びＹ方向押し付け部１１２ｂの押付け力とは無関係に搬送台車１０上で強固にワークＷの位置を固定することができる。その結果、位置決め時にワークＷに傷が発生することなく、搬送台車１０上で強固にワークＷの位置を固定することができる。

また、固定部１０５によるワークＷの固定後に以下に述べるようにＸ方向押し付け部１１２ａ及びＹ方向押し付け部１１２ｂが退避したとしても、ワークＷが当接基準１０１に当接している状態を維持することができる。したがって、位置決めを行うための位置決め部であるＸ方向押し付け部１１２ａ及びＹ方向押し付け部１１２ｂを搬送台車１０上に搭載する必要がなく、搬送台車１０の軽量化、小型化を実現することができる。

さらに、搬送台車１０外に設けられた押し付け制御レバー１１１により、搬送台車１０上のＺ方向押し付け部１０２及び固定部１０５が動作される。したがって、搬送台車１０上にこれらを動作させるためのアクチュエータを設ける必要がないため、動力を伝達するための配線、配管が不要となる。その結果、搬送台車１０の動作領域が制限されることがなく、搬送台車１０の搬送路を高い自由度で設けることができる。例えば、搬送台車１０の搬送路として、循環搬送路を形成することも可能となる。

上述のようにして、本実施形態では、搬送台車１０上へのワークＷの位置決め及び固定を行う。このとき、ワークＷの押し付け動作は、例えば、Ｚ方向押し付け部１０２、Ｘ方向押し付け部１１２ａ、Ｙ方向押し付け部１１２ｂ及び固定部１０５の順に行われる。ワークＷの押し付け動作の際、押し付けが完了している方向と直交する方向には、ワークＷが当接基準１０１を滑りつつ移動する。このときの滑り摩擦抵抗に打ち勝つ力でワークＷを押し付ける必要がある。このため、各押し付け部１０２、１１２ａ、１１２ｂ及び固定部１０５がワークＷを押し付ける力の大きさの関係は、次の関係であることが望ましい。すなわち、上記の順で押し付ける場合、Ｚ方向押し付け部１０２、Ｘ方向押し付け部１１２ａ、Ｙ方向押し付け部１１２ｂ及び固定部１０５の順で押し付ける力が大きくなる関係であることが望ましい。

続いて、さらに位置決め駆動モータ３０１が教示点Ｐ（２３）に向かっての移動を続けると、時刻ｔ８で、駆動カム４０２により、駆動機構４０１が再び位置ｑ（１）に移動する。これにより、Ｘ方向押し付け部１１２ａ及びＹ方向押し付け部１１２ｂが、それぞれワークＷから分離する。この時刻ｔ８での状態を図９Ｇが示している。また、この時点で、位置決め駆動モータ３０１は、教示点Ｐ（２３）への移動を完了する。

続いて、ワーク投入アクチュエータ２０１が、再び教示点Ｐ（１１）に移動することで、搬送台車１０が移動可能になる。図９Ｈは、ワークＷが固定された搬送台車１０が移動可能になった時刻ｔ９での状態を示している。
その後、搬送台車１０は、搬送装置往路１上を搬送されて、加工装置７へと移動していく。

加工装置７では、搬送されたワークＷに対して、部品の組み付け、塗装等の作業工程が実施される。こうしてワークＷに対して加工装置７により作業工程を実施することにより、電子機器等の物品が製造される。なお、作業工程を実施する加工装置７は、特定の作業工程を実施する装置に限定されるものではなく、あらゆる装置であってよい。また、製造される物品も特定のものに限定されるものではなく、あらゆる物品であってよい。本実施形態による加工システム００を用いた物品の製造方法により、種々の物品を製造することができる。

以上のとおり、本実施形態では、Ｚ方向押し付け部１０２が搬送台車１０上の当接基準１０１に対してワークＷを＋Ｚ方向に押し付けることにより、ワークＷのＺ方向における位置決めを行う。また、Ｘ方向押し付け部１１２ａ及びＹ方向押し付け部１１２ｂが、それぞれ搬送台車１０上の当接基準１０１に対してワークＷを＋Ｘ方向及び＋Ｙ方向に押し付けることにより、それぞれワークＷのＸ方向及びＹ方向における位置決めを行う。したがって、本実施形態によれば、搬送台車１０上での精密かつ安定したワークＷの位置決めを実現することができる。

また、本実施形態では、Ｚ方向におけるワークＷの位置決めを行うＺ方向押し付け部１０２が搬送台車１０に設けられている。一方、Ｘ方向及びＹ方向におけるワークＷの位置決めを行うＸ方向押し付け部１１２ａ及びＹ方向押し付け部１１２ｂが搬送台車１０外に設けられている。また、搬送台車１０外に設けられた押し付け制御レバー１１１により、固定部１０５及びＺ方向押し付け部１０２の動作を制御する。したがって、本実施形態によれば、搬送台車１０の軽量化、小型化を実現することができる。

［第２実施形態］
本発明の第２実施形態について図１０を用いて説明する。図１０は、本実施形態による搬送台車及び位置決め装置の構成を示す概略図である。なお、上記第１実施形態と同様の構成要素については同一の符号を付し説明を省略し又は簡略にする。

本実施形態において、台車である搬送台車１０は、図１０に示すように、天板１５と、当接基準１０１と、固定部１０５と、固定部１０５用のバネ１０７と、支持部材１０８とを有している。なお、図１０には、ワークＷにかかる重力６０１を矢印で模式的に示している。

本実施形態では、第１実施形態とは異なり、ワークＷを位置決めするための基準部材である当接基準１０１が、天板１５の上面に設けられている。搬送台車１０上に投入されるワークＷは、当接基準１０１上に載置されて、−Ｚ方向に受ける重力６０１により当接基準１０１に対して当接するようになっている。

当接基準１０１が設けられた天板１５の上方には、支持部材１０８が設けられている。支持部材１０８には、バネ１０７を介して固定部１０５が連結されて吊設されている。固定部１０５は、当接基準１０１上に載置されたワークＷを、当接基準１０１に対して−Ｚ方向に押し付けて固定することが可能になっている。

本実施形態による加工システムにおいても、搬送台車１０上のワークＷをＸ方向及びＹ方向において位置決めするための位置決め装置であるワーク位置決め装置６１０が、搬送台車１０外に設けられている。ただし、ワーク位置決め装置６１０は、ワーク位置決め装置６１０は、ワーク投入装置６３０とは別個にワーク投入装置６３０の下流側に設けられている。また、押し付け制御レバー１１１を制御する押し付け制御装置６２０が搬送台車１０外に設けられている。

ワーク位置決め装置６１０は、位置決め装置用アクチュエータ６１１と、Ｘ方向押し付け部であるＸ方向押し付けシリンダ６１２ａと、Ｙ方向押し付け部であるＹ方向押し付けシリンダ６１２ｂとを有している。Ｘ方向押し付けシリンダ６１２ａ及びＹ方向押し付けシリンダ６１２ｂは、位置決め装置用アクチュエータ６１１上に設けられている。

位置決め装置用アクチュエータ６１１は、Ｘ方向押し付けシリンダ６１２ａ及びＹ方向押し付けシリンダ６１２ｂを含むワーク位置決め装置６１０の位置を変更する位置変更部である。位置決め装置用アクチュエータ６１１は、Ｘ方向押し付けシリンダ６１２ａ及びＹ方向押し付けシリンダ６１２ｂを、待機位置から搬送台車１０上のワークＷの位置決めを行う位置決め位置に移動させる。また、位置決め装置用アクチュエータ６１１は、Ｘ方向押し付けシリンダ６１２ａ及びＹ方向押し付けシリンダ６１２ｂを、位置決め位置から待機位置に移動させる。

Ｘ方向押し付けシリンダ６１２ａ及びＹ方向押し付けシリンダ６１２ｂは、それぞれ位置決め位置において、搬送台車１０の当接基準１０１上に載置されたワークＷの位置決め動作を行う。Ｘ方向押し付けシリンダ６１２ａは、当接基準１０１上に載置されたワークＷに＋Ｘ方向に当接し、当接基準１０１に対してワークＷを＋Ｘ方向に押し付けることができるように構成されている。こうして当接基準１０１に対して＋Ｘ方向にワークＷを押し付けることにより、Ｘ方向押し付けシリンダ６１２ａは、Ｘ方向においてワークＷを位置決めする。Ｙ方向押し付けシリンダ６１２ｂは、当接基準１０１上に載置されたワークＷに＋Ｙ方向に当接し、当接基準１０１に対してワークＷを＋Ｙ方向に押し付けることができるように構成されている。こうして当接基準１０１に対して＋Ｙ方向にワークＷを押し付けることにより、Ｙ方向押し付けシリンダ６１２ｂは、Ｙ方向においてワークＷを位置決めする。

押し付け制御装置６２０は、押し付け制御レバー１１１と、押し付け制御レバー１１１を動作させるための駆動アクチュエータ６２１とを有している。押し付け制御レバー１１１は、駆動アクチュエータ６２１によりＺ方向に動作可能になっている。

ワーク投入装置６３０は、ワーク把持爪６３１と、ワーク把持ハンド６３２と、投入装置用アクチュエータ６３３とを有している。ワーク把持爪６３１及びワーク把持ハンド６３２は、投入装置用アクチュエータ６３３上に設けられている。

第１実施形態では、ワーク投入アクチュエータ２０１により、ワーク投入装置５とワーク位置決め装置１１０とを動作させていた。これに対して、本実施形態では、位置決め装置用アクチュエータ６１１及び投入装置用アクチュエータ６３３が互いに独立して設けられている。この点で、本実施形態は、第１実施形態とは異なる。

また、第１実施形態では、位置決め駆動モータ３０１により、押し付け制御レバー１１１、Ｘ方向押し付け部１１２ａ及びＹ方向押し付け部１１２ｂを動作させていた。これに対して、本実施形態では、押し付け制御レバー１１１が、駆動アクチュエータ６２１により動作される。また、本実施形態では、Ｘ方向押し付けシリンダ６１２ａ及びＹ方向押し付けシリンダ６１２ｂにより、それぞれＸ方向及びＹ方向のワークＷの押し付け動作を行う。これらの点で、本実施形態は、第１実施形態とは異なる。

本実施形態では、ワークＷの投入に際して、押し付け制御レバー１１１が＋Ｚ方向に移動する。これにより、押し付け制御レバー１１１は、固定部１０５に当接して、バネ１０７により＋Ｚ方向に付勢されている固定部１０５に係合する。そして、押し付け制御レバー１１１は、バネ１０７による付勢力に抗して固定部１０５を＋Ｚ方向に押し上げる。こうして、搬送台車１０上の当接基準１０１と固定部１０５との間に、ワークＷを投入するためのクリアランスが生じる。

続いて、ワーク把持ハンド６３２により、ワーク把持爪６３１に把持されたワークＷが搬送台車１０上に供給される。続いて、ワーク把持爪６３１に把持されたワークＷをワーク把持ハンド６３２が解放することにより、ワークＷは、−Ｚ方向に受ける重力６０１の影響を受けて−Ｚ方向に移動して、当接基準１０１に当接する。これにより、ワークＷは、Ｚ方向において位置決めされる。

こうして搬送台車１０上でＺ方向において位置決めされたワークＷは、固定部１０５により搬送台車１０上に固定される。ワークＷの固定に際しては、押し付け制御レバー１１１が−Ｚ方向に移動することで、押し付け制御レバー１１１が固定部１０５から離れる。すると、バネ１０７により付勢されている固定部１０５がワークＷに当接する。こうして、固定部１０５によりワークＷが固定される。こうしてワークＷが固定された状態で、搬送台車１０は、ワークＷのＸ方向及びＹ方向における位置決めを行う位置等に搬送される。

上述のようにして重力６０１により当接基準１０１に当接されて固定部１０５により固定されたワークＷは、固定部１０５による固定が解除されてから、Ｘ方向及びＹ方向において位置決めされる。固定部１０５による固定を解除する際には、押し付け制御レバー１１１が＋Ｚ方向に移動する。これにより、押し付け制御レバー１１１は、固定部１０５に当接して、バネ１０７により＋Ｚ方向に付勢されている固定部１０５に係合する。そして、押し付け制御レバー１１１は、バネ１０７による付勢力に抗して固定部１０５を＋Ｚ方向に押し上げる。こうして、固定部１０５がワークＷから離れて、固定部１０５とワークＷとの間にクリアランスが生じる。

固定部１０５による固定が解除されたワークＷは、Ｘ方向押し付けシリンダ６１２ａにより当接基準１０１に対して＋Ｘ方向に押し付けられて、Ｘ方向において位置決めされる。また、ワークＷは、Ｙ方向押し付けシリンダ６１２ｂにより当接基準１０１に対して＋Ｙ方向に押し付けられて、Ｙ方向において位置決めされる。なお、Ｘ方向押し付けシリンダ６１２ａによるＸ方向における位置決め及びＹ方向押し付けシリンダ６１２ｂによるＹ方向における位置決めは、いずれが先に行われてもよいし、同時に行われてもよい。

続いて、押し付け制御レバー１１１が−Ｚ方向に移動することで、押し付け制御レバー１１１が固定部１０５から離れる。すると、バネ１０７により付勢されている固定部１０５がワークＷに当接する。こうして、固定部１０５によりワークＷが固定される。

本実施形態のように、Ｚ方向押し付け部１０２を設けずに、搬送台車１０上のワークＷのＺ方向における位置決めを、重力６０１を利用して行うことができる。

［第３実施形態］
本発明の第３実施形態について図１１を用いて説明する。図１１は、本実施形態による加工システムの全体構成を示す概略図である。なお、上記第１及び第２実施形態と同様の構成要素については同一の符号を付し説明を省略し又は簡略にする。

本実施形態による加工システム０３は、図１１に示すように、搬送台車１０と、ワーク位置決め装置６１０と、押し付け制御装置６２０と、ワーク投入装置６３０と、循環搬送装置７００と、ワーク排出装置７３０とを有している。押し付け制御装置６２０は、ワーク投入装置６３０、ワーク位置決め装置６１０及びワーク排出装置７３０のそれぞれに対して設置されている。

循環搬送装置７００は、台車である搬送台車１０を搬送する搬送装置であり、オーバル型の搬送路を有し、搬送台車１０の循環動作が可能であるように構成されている。

搬送台車１０、ワーク位置決め装置６１０、押し付け制御装置６２０及びワーク投入装置６３０は、第２実施形態にて説明した構成と同様の構成を有する。循環搬送装置７００のオーバル型の搬送路に対して、ワーク投入装置６３０、ワーク位置決め装置６１０、複数の加工装置７及びワーク排出装置７３０は、この順で循環方向に沿って配置されている。ワーク投入装置６３０、ワーク位置決め装置６１０及びワーク排出装置７３０に対しては、押し付け制御装置６２０がそれぞれ配置されている。

図１１において、循環搬送装置７００における搬送路の循環方向に沿って順に示す教示点Ｐ（７１）、Ｐ（７２）、Ｐ（７３）及びＰ（７４）は、それぞれ搬送台車１０の位置を示す教示点である。教示点Ｐ（７１）は、ワーク投入装置６３０用の搬送台車１０の位置を教示する教示点である。教示点Ｐ（７２）は、ワーク位置決め装置６１０用の搬送台車１０の位置を教示する教示点である。教示点Ｐ（７３）は、加工装置７用の搬送台車１０の位置を教示する教示点である。教示点Ｐ（７４）は、ワーク排出装置７３０用の搬送台車１０の位置を教示する教示点である。

まず、搬送台車１０が教示点Ｐ（７１）に移動すると、押し付け制御装置６２０及びワーク投入装置６３０により、搬送台車１０上の当接基準１０１と固定部１０５との間にワークＷが供給される。搬送台車１０上に供給されたワークＷは、Ｚ方向において重力６０１により当接基準１０１に当接された後、固定部１０５により搬送台車１０上に固定される。このとき、Ｘ方向及びＹ方向においては、当接基準１０１にワークＷが当接していないため、ワークＷと当接基準１０１との間にはクリアランスがある。すなわち、ワークＷは、Ｚ方向においては位置決めされている一方、Ｘ方向及びＹ方向においては位置決めされていない。

続いて、搬送台車１０は、教示点Ｐ（７２）に移動する。すると、押し付け制御装置６２０により、固定部１０５によるワークＷの固定が解除されて、固定部１０５とワークＷとの間にクリアランスが生じる。

続いて、ワーク位置決め装置６１０により、Ｘ方向及びＹ方向において当接基準１０１に対してワークＷを当接させて、Ｘ方向及びＹ方向におけるワークＷの位置決めを行う。その後、固定部１０５により搬送台車１０上にワークＷを固定する。

続いて、搬送台車１０は、教示点Ｐ（７３）に移動する。すると、加工装置７は、搬送台車１０上に固定されたワークＷに対して、所定の加工作業を施す。その後、搬送台車１０は、複数の加工装置７によるワークＷに対する所定の加工作業を経た後、教示点Ｐ（７４）に移動する。すると、押し付け制御装置６２０により、固定部１０５によるワークＷの固定が解除される。続いて、ワーク排出装置７３０は、搬送台車１０からワークＷを取り出す。

本実施形態のように、搬送台車１０の循環動作が可能な搬送路を構成することもできる。なお、上記では、第２実施形態による搬送台車１０及びワーク位置決め装置６１０の構成を用いた場合について説明したが、これに限定されるものではない。第１実施形態による搬送台車１０及びワーク位置決め装置１１０を用いた場合であっても、搬送台車１０の循環動作が可能な搬送路を構成することもできる。

また、上記では、ワーク投入装置６３０とは別個にワーク位置決め装置６１０が設けられている場合について説明したが、これに限定されるものではない。ワーク投入装置６３０にワーク位置決め装置６１０が設けられていてもうよい。

［変形実施形態］
本発明は、上位実施形態に限らず、種々の変形が可能である。

例えば、上記実施形態では、台車である搬送台車１０の搬送方式としてＭＭ型リニアモータによる搬送方式を用いた場合を例に説明したが、これに限定されるものではない。搬送台車１０の搬送方式としては、インデックス方式や、単軸ロボットによる間欠送り搬送方式等を用いることもできる。

また、上記実施形態では、Ｘ方向押し付け部１１２ａ及びＹ方向押し付け部１１２ｂがバネ押し方式のものである場合を例に説明したが、これに限定されるものではない。Ｘ方向押し付け部１１２ａ及びＹ方向押し付け部１１２ｂは、バネ押し方式のほか、空圧シリンダ方式、油圧シリンダ方式、単軸ロボットによる押付制御方式等のものであってもよい。

００ 加工システム
０１ 搬送システム
０３ 加工システム
７ 加工装置
１０ 搬送台車
１００ ワーク位置決め機構
１０１ 当接基準
１０２ Ｚ方向押し付け部
１０５ 固定部
１１０ ワーク位置決め装置
１１２ａ Ｘ方向押し付け部
１１２ｂ Ｙ方向押し付け部
６１０ ワーク位置決め装置
６１２ａ Ｘ方向押し付けシリンダ
６１２ｂ Ｙ方向押し付けシリンダ
６２０ 押し付け制御装置

Claims (20)

1. ワークが供給される台車と、
   前記台車を搬送する搬送路と、
   前記台車上の前記ワークを位置決めする位置決め装置とを有し、
   前記台車が、
   前記ワークの位置決めの基準となる基準部材と、
   前記台車上に前記ワークを固定する固定部とを有し、
   前記位置決め装置が、
   第１の方向において前記台車上で位置決めされた前記ワークであって、前記固定部により固定される前の前記ワークを、前記第１の方向と交差する第２の方向に前記基準部材に対して前記ワークを押し付けて、前記第２の方向において前記台車上で前記ワークを位置決めする位置決め部を有し、
   前記台車の外に設けられ、前記固定部の動作を制御する制御部をさらに有する
   ことを特徴とする搬送システム。
2. 前記位置決め部が、前記台車の外に設けられていることを特徴とする請求項１に記載の搬送システム。
3. 前記台車に前記ワークを供給するためのワーク供給装置を有し、
   前記ワーク供給装置に、前記位置決め部と前記制御部とが設けられている
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載の搬送システム。
4. 前記台車が、他の位置決め部を有し、
   前記他の位置決め部が、前記第１の方向に前記基準部材に対して前記ワークを押し付けて、前記第１の方向において前記ワークを前記台車上で位置決めし、
   前記制御部が、前記他の位置決め部の動作を制御する
   ことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の搬送システム。
5. 前記固定部が、前記基準部材に対して前記ワークを押し付けて前記ワークを固定し、
   前記他の位置決め部が前記ワークを前記基準部材に対して押し付ける力よりも、前記固定部が前記ワークを前記基準部材に対して押し付ける力が大きい
   ことを特徴とする請求項４に記載の搬送システム。
6. 前記他の位置決め部及び前記固定部が、それぞれバネにより前記ワークを前記基準部材に対して押し付ける
   ことを特徴とする請求項４又は５に記載の搬送システム。
7. 前記他の位置決め部が、鉛直方向上向きに前記ワークを前記基準部材に対して押し付ける
   ことを特徴とする請求項４乃至６のいずれか１項に記載の搬送システム。
8. 前記台車上に前記ワークがない場合において、前記他の位置決め部と前記基準部材との間隔が、前記ワークの寸法よりも小さい
   ことを特徴とする請求項４乃至７のいずれか１項に記載の搬送システム。
9. 前記台車が永久磁石を有し、
   前記搬送路が、前記台車を移動させる電磁力を前記永久磁石との間に発生させるコイル群を有する
   ことを特徴とする請求項１乃至８のいずれか１項に記載の搬送システム。
10. ワークが供給され、搬送路により搬送される台車であって、
    前記ワークの位置決めの基準となる基準部材と、
    前記台車の外に設けられた制御部により動作が制御され、前記ワークを固定する固定部とを有し、
    第１の方向において前記台車上で位置決めされた前記ワークであって、前記固定部により固定される前の前記ワークが、位置決め部により、前記第１の方向と交差する第２の方向に前記基準部材に対して押し付けられて、前記第２の方向において前記台車上で前記ワークが位置決めされる
    ことを特徴とする台車。
11. 前記制御部により動作が制御され、前記第１の方向に前記基準部材に対して前記ワークを押し付けて、前記第１の方向において前記ワークを前記台車上で位置決めする他の位置決め部を有する
    ことを特徴とする請求項１０に記載の台車。
12. 前記固定部が、前記基準部材に対して前記ワークを押し付けて前記ワークを固定し、
    前記他の位置決め部が前記ワークを前記基準部材に対して押し付ける力よりも、前記固定部が前記ワークを前記基準部材に対して押し付ける力が大きい
    ことを特徴とする請求項１１に記載の台車。
13. 前記他の位置決め部及び前記固定部が、それぞれバネにより前記ワークを前記基準部材に対して押し付ける
    ことを特徴とする請求項１１又は１２に記載の台車。
14. 前記他の位置決め部が、鉛直方向上向きに前記ワークを前記基準部材に対して押し付ける
    ことを特徴とする請求項１１乃至１３のいずれか１項に記載の台車。
15. 前記ワークがない場合において、前記他の位置決め部と前記基準部材との間隔が、前記ワークの寸法よりも小さい
    ことを特徴とする請求項１１乃至１４のいずれか１項に記載の台車。
16. ワークが供給される台車と、前記台車を搬送する搬送路とを有し、前記台車が、前記ワークの位置決めの基準となる基準部材と、前記台車上に前記ワークを固定する固定部とを有し、前記台車の外に設けられ、前記固定部の動作を制御する制御部をさらに有する搬送システムに用いられる位置決め装置であって、
    第１の方向において前記台車上で位置決めされた前記ワークであって、前記固定部により固定される前の前記ワークを、前記第１の方向と交差する第２の方向に前記基準部材に対して前記ワークを押し付けて、前記第２の方向において前記台車上で前記ワークを位置決めする位置決め部と、
    前記位置決め部を駆動する駆動部とを有する
    ことを特徴とする位置決め装置。
17. 前記位置決め部及び前記駆動部が、前記台車の外に設けられている
    ことを特徴とする請求項１６に記載の位置決め装置。
18. 請求項１乃至９のいずれか１項に記載された搬送システムと、
    前記固定部により前記台車上に固定された前記ワークに対して加工作業を施す加工装置と
    を有することを特徴とする加工システム。
19. 請求項１８に記載の加工システムを用いて物品を製造する物品の製造方法であって、
    前記台車により前記ワークを搬送する工程と、
    前記固定部により前記台車上に固定された前記ワークに対して、前記加工装置により前記加工作業を施す工程と
    を有することを特徴とする物品の製造方法。
20. ワークの位置決めの基準となる基準部材を有する台車上で前記ワークを位置決めする位置決め方法であって、
    第１の位置決め部により、第１の方向に前記基準部材に対して前記ワークを押し付けて、前記第１の方向において前記ワークを前記台車上で位置決めする工程と、
    前記第１の方向において前記台車上で位置決めされた前記ワークを、第２の位置決め部により、前記第１の方向と交差する第２の方向に前記基準部材に対して前記ワークを押し付けて、前記第２の方向において前記台車上で前記ワークを位置決めする工程と、
    前記第２の方向において前記台車上で位置決めされた前記ワークを、前記台車上に固定する工程と
    を有することを特徴とする位置決め方法。

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