JP2019013976A - 鍛造プレス及びその故障予測方法 - Google Patents

Abstract

【課題】新たに測定器具を設置することなくプレス本体の運転状況を把握し、的確に故障予測できるようにする。【解決手段】クランク軸を回転駆動してスライド１を昇降動作させるプレス本体１０と、プレス本体１０の運転状況を検出する複数のセンサと、複数のセンサの情報を元に運転状況を分析するプログラマブル・ロジック・コントローラ４０と、分析された運転状況をグラフ表示するモニタ４２とを設ける。プログラマブル・ロジック・コントローラ４０が運転状況の変化についての情報を分析し、故障の予測をする。【選択図】図１

Description

本発明は、鍛造プレス及びその故障予測方法に関し、特に鍛造プレスのモニタリング技術に関する。

従来より、クランク軸を回転駆動してスライドを昇降動作させる機械式の鍛造プレスが知られている。このような鍛造プレスを使用しているうちに種々の異常が発生し、突然鍛造プレスが停止して生産がストップする場合がある。そのような場合、異常内容の解明のために測定器などを用意する必要があり、復旧までに時間がかかる。また、現地にて実機を確認しないと故障状態が解析できなかった。さらに、鍛造プレスの初期正常状態が不明確なため、故障原因の解明に時間がかかってしまう。

そこで例えば、特許文献１のように、産業機械の稼動状態を測定する測定手段と、この測定手段により測定されるデータを時系列的に連続する波形データとして記録する記録手段と、この記録された波形データを処理して図形表示する表示手段とを備えた産業機械のモニタ装置が知られている。

特開２０００−２１０８００号公報

しかしながら、特許文献１の発明は、故障が発生したときの故障診断を行うことができるが、その故障の予測までは想定していない。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、新たに測定器具を設置することなくプレス本体の運転状況を把握し、的確に故障予測できるようにすることにある。

上記の目的を達成するために、この発明では、複数のセンサで得られた情報からプレス本体の運転状況をモニタリングするようにした。

具体的には、第１の発明の鍛造プレスは、
クランク軸を回転駆動してスライドを昇降動作させるプレス本体と、
上記プレス本体の運転状況を検出する複数のセンサと、
上記複数のセンサの情報を元に上記運転状況を分析するプログラマブル・ロジック・コントローラと、
上記分析された運転状況をグラフ表示するモニタとを備え、
上記プログラマブル・ロジック・コントローラは、上記運転状況の変化についての情報を分析し、故障の予測をする。

上記の構成によると、鍛造プレスは、プレス本体の運転状況を検出する複数のセンサを備えているので、最初に複数のセンサを備えていれば、新たに複数のセンサを設けなくても、モニタを見れば運転状況を容易に把握できる。そして、その運転状況の変化を監視することで、規則性等からプレス本体の故障予測を行える。また、故障に到った場合でも、測定結果を見直すことで異常箇所を容易に発見でき、すぐに修理を行って早期に運転再開を行える。

第２の発明では、第１の発明において、
上記プログラマブル・ロジック・コントローラは、上記プレス本体の初期正常状態を保存しておき、該初期正常状態と計測した上記運転状況とを比較して故障を予測する。

上記の構成によると、複数のセンサから得られた計測結果の初期正常状態からの変化をモニタで確認することで、過去の経験則も照らし合わせて故障の予測を行える。

第３の発明では、第１又は第２の発明において、
上記複数のセンサは、少なくとも
上記プレス本体に加わる荷重を図る荷重センサと、
上記プレス本体のプレス角度を検出するバリカムとを含み、
上記プログラマブル・ロジック・コントローラは、上記プレス角度と上記荷重センサの値との関係を監視し、該関係が範囲外にあるとき異常と判断する。

上記の構成によると、荷重の移り変わりを常時モニタリングすることにより、異常を発見して故障予防、製品精度管理、部品交換時期の予測などを行える。

第４の発明では、第１から第３のいずれか１つの発明において、
上記複数のセンサは、少なくとも上記プレス本体のダイハイトを検出する変位センサを含み、
上記プログラマブル・ロジック・コントローラは、上記変位センサの値が、予め設定された範囲外にあるとき異常と判断する。

上記の構成によると、常時モニタリングすることにより、製品精度管理上重要なダイハイトの管理を容易且つ確実に行って異常を発見し、故障を予防できる。

第５の発明では、第１から第４のいずれか１つの発明において、
上記複数のセンサは、少なくとも
上記プレス本体のプレス角度を検出するバリカムと、
上記プレス本体の下ノックアウト装置の位置を検出する変位センサと、
上記プレス本体の上ノックアウト装置の位置を検出する変位センサとを含み、
上記プログラマブル・ロジック・コントローラは、上記プレス角度と、上記プレス本体の下ノックアウト装置の位置及び上ノックアウト装置の位置との関係を監視し、該関係が予め設定された範囲外にあるとき異常と判断する。

上記の構成によると、常時モニタリングすることにより、製品精度管理上重要なプレス角度と上下ノックアウト装置の位置の管理を容易且つ確実に行って異常を発見し、故障を予防できると共に製品精度を保つことができる。

第６の発明では、第１から第５のいずれか１つの発明において、
上記複数のセンサは、上記プレス本体のクラッチの圧力を検出するクラッチ圧センサ、該クラッチを駆動する作動油の圧力を検出するクラッチタンク圧センサ、上記プレス本体のブレーキの弛み圧を検出するブレーキ弛み圧センサ、該ブレーキの冷却水の圧力を検出するブレーキタンク圧センサ、該ブレーキの冷却水の流量を検出するブレーキ冷却水流量センサ、上記プレス本体に供給される高圧エアの圧力を検出するエアブロー圧力センサ、上記プレス本体の各部温度を検出する測温抵抗体、金型を潤滑する潤滑油の流量を検出する金型潤滑流量センサ、上記プレス本体に供給される材料の温度を検出する材料温度センサからなる群から選択され、
上記プログラマブル・ロジック・コントローラは、上記選択された複数のセンサで得られた情報の推移から故障の予測をする。

上記の構成によると、予め設けたセンサからの情報を得て常時モニタリングを行え、故障予防、製品精度管理、部品交換時期の予測等を行える。

第７の発明では、第１から第６のいずれか１つの発明において、
公衆無線通信回線を通じて上記プログラマブル・ロジック・コントローラをネットワークに接続する無線通信装置を備え、
上記ネットワークに接続された保守端末から少なくとも上記プレス本体の故障予測及び製品精度管理を行うように構成されている。

上記の構成によると、遠隔地からプレス本体のモニタリングを行って故障予防、製品精度管理、部品交換時期の予測などを行える。

第８の発明では、
クランク軸を回転駆動してスライドを昇降動作させるプレス本体と、該プレス本体の運転状況を検出する複数のセンサと、該複数のセンサの情報を元に上記運転状況を分析するプログラマブル・ロジック・コントローラと、上記分析された運転状況をグラフ表示するモニタとを準備する準備工程と、
上記プレス本体の初期正常状態を上記複数のセンサを情報を元に上記プログラマブル・ロジック・コントローラが分析し、保存する初期状態保存工程と、
上記プレス本体の運転中の上記複数のセンサを情報を元に上記プログラマブル・ロジック・コントローラが分析し、運転状況の変化を上記モニタに表示する運転状況表示工程と、
上記初期正常状態と計測した上記運転状況とを比較して故障を予測する故障予測工程とを含む構成とする。

上記の構成によると、最初に鍛造プレスにプレス本体の運転状況を検出する複数のセンサを設けておけば、新たに複数のセンサを設けなくても、モニタを見れば運転状況を容易に把握できる。そして、複数のセンサから得られた計測結果の初期正常状態からの変化をモニタで確認することで、過去の経験則も照らし合わせて故障の予測を行える。また、故障に到った場合でも、モニタを利用して測定結果を見直すことで異常箇所を容易に発見でき、すぐに修理を行って早期に運転再開を行える。

以上説明したように、本発明によれば、プレス本体の運転状況を検出する複数のセンサを設け、プログラマブル・ロジック・コントローラが運転状況の変化についての情報を分析し、故障の予測をするようにしたことにより、新たに測定器具を設置することなくプレス本体の運転状況を把握し、的確に故障予測できる。

本発明の実施形態に係る鍛造プレスの構成の概要を示す図である。 プレス本体及び各種センサの概要を示す図である。 複数のセンサのそれぞれについてまとめた図である。 モニタのスライドモーション線図を示す画面例を示す図である。 モニタの温度表示グラフの画面例を示す図である。 モニタの荷重・エネルギー表示の画面例を示す図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

図２は本発明の実施形態に係る鍛造プレス１１を示し、この鍛造プレス１１は、機械式の熱間鍛造プレスよりなるプレス本体１０を備えている。例えばプレス本体１０は、金型（図示省略）が取り付けられるスライド１とボルスタ２とがフレーム３内の上下に対向するように設けられている。また、プレス本体１０は、回転駆動されるクランク軸４にコンロッド５で連結されたスライド１が昇降動作するように構成されている。そして、メインモータ６でベルト７によって回転駆動されるフライホイール８が、クランク軸４の一端側にクラッチ９を介して接続されている。クランク軸４には、クランク軸４の回転を止めてスライド１を停止させるブレーキ装置１２が取り付けられている。このプレス本体１０は、メインモータ６でフライホイール８を一定速度で回転駆動し、クラッチ９を入りとして、フライホイール８の回転をクランク軸４に伝達することによってスライド１を昇降させて鍛造するように構成されている。

プレス本体１０は、運転状況を検出する複数のセンサを備えている。これら複数のセンサについては後述する。プレス本体１０は、複数のセンサの情報を元に運転状況を分析するプログラマブル・ロジック・コントローラとしてのＰＬＣ４０を備えている。このＰＬＣ４０は、モニタとしてのモニタリングＰＣ４２に接続され、このモニタリングＰＣ４２のモニタでＰＬＣ４０で分析された運転状況をグラフ表示可能に構成されている。

プレス本体１０は、公衆無線通信回線を通じてＰＬＣ４０をネットワーク４５に接続する無線通信装置４３を備えている。そして、インターネット回線４４等を通じてネットワーク４５に接続された保守端末４６から少なくともプレス本体１０の故障予測及び製品精度管理を行うように構成されていている。

そして、図２に示すように、複数のセンサとしては種々のものが考えられる。本実施形態では、例えば、図３に列挙されている。例えば、複数のセンサは、プレス本体１０に加わる荷重を図る歪みゲージ等よりなる荷重センサ２０を含む。歪みゲージは、プレス本体１０の必要箇所に貼り付けられており、例えば、図１に示すように、荷重センサ２０の値は荷重計２０ａで収集され、ＰＬＣ４０に送られるようになっている。荷重センサ２０は複数設けてもよい。そして、プレス本体１０は、そのプレス角度を検出するバリカム２１を備えている。

複数のセンサは、プレス本体１０のブレーキ装置１２の弛み圧を検出するブレーキ弛み圧センサ２２、プレス本体１０のクラッチ９の圧力を検出するクラッチ圧センサ２３、クラッチ９を駆動する作動油の圧力を検出するクラッチタンク圧センサ２４、ブレーキ装置１２の冷却水の圧力を検出するブレーキタンク圧センサ２５、ブレーキ装置の冷却水の流量を検出するブレーキ冷却水流量センサ２６、プレス本体１０の各部温度を検出する測温抵抗体２９、金型を潤滑する潤滑油の流量を検出する金型潤滑流量センサ３０、プレス本体１０に供給される高圧エアの圧力を検出するエアブロー圧力センサ３１、プレス本体１０に供給される材料の温度を検出する材料温度センサ３２とを含むことができる。これらのセンサは全て設ける必要はなく、必要に応じて適切に選択すればよい。

また、複数のセンサは、プレス本体１０のダイハイトを検出するダイハイト変位センサ３３を含む。さらに、複数のセンサは、プレス本体１０の下ノックアウト装置の位置（ＢＫＯ位置）を検出するＢＫＯ位置変位センサ２７と、上ノックアウト装置の位置（ＳＫＯ位置）を検出するＳＫＯ位置変位センサ２８とを備えている。

なお、図３に示すように、複数のセンサは、生産量をカウントする光線式センサ３４を含んでもよく、クラッチ動作時間の測定のためのクラッチ入信号３５、ブレーキ動作時間測定用のブレーキ入信号３６がＰＬＣ４０に入力されるようにしてもよい。

次いで、本実施形態におけるＰＬＣ４０の作動について説明する。

まず、準備工程として、ＰＬＣ４０、各種センサ、モニタリングＰＣ４２等が設けられた鍛造プレス１１を準備する。さらに鍛造プレス１１に無線通信装置４３を設けるが、これは必須ではない。

次いで、初期状態保存工程において、プレス本体１０の初期正常状態を複数のセンサを情報を元にＰＬＣ４０が分析し、保存しておく。

次いで、運転状況表示工程において、プレス本体１０の運転中の複数のセンサを情報を元にＰＬＣ４０が分析し、運転状況の変化をモニタリングＰＣ４２に表示する。例えば、図４〜図６に示される。

そして、故障予測工程において、ＰＬＣ４０は、初期正常状態と計測した運転状況とを比較して故障を予測する。例えば、故障が予測されるような場合には、モニタリングＰＣ４２にその旨を表示する。このようにＰＬＣ４０は、プレス本体１０の初期正常状態を保存しておき、この初期正常状態と計測した運転状況とを比較して故障を予測する。

例えば、図６に示された荷重センサ２０の値が、各プレス角度に対応して設定された範囲外にあるとき、ＰＬＣ４０は、異常と判断する。また、荷重センサ２０のピーク値を予め設定しておき、その値を超えたら異常と判断する。このように本実施形態では、荷重の移り変わりを常時モニタリングすることにより、故障予防、製品精度管理、部品交換時期の予測などを行える。

図４に示すように、ブレーキ弛み圧センサ２２からの信号については、ブレーキ開放信号から弛み圧の立ち上がりまでの時間を監視し、予め設定した設定幅になければ異常と判断する。また、ブレーキ閉信号から弛み圧の立ち下がりまでの時間を監視し、予め設定した設定幅になければ異常と判断する。

クラッチ圧センサ２３については、クラッチＯＮ信号からＯＮ圧の立ち上がりまでを監視し、予め設定した設定幅になければ異常と判断する。また、クラッチＯＦＦ信号からＯＮ圧の立ち下がりまでを監視し、予め設定した設定幅になければ異常と判断する。

クラッチタンク圧センサ２４については、圧力推移を監視し、設定圧以上でなければ異常と判断する。

ブレーキタンク圧センサ２５についても、圧力推移を監視し、設定圧以上でなければ異常と判断する。

ブレーキ冷却水流量センサ２６については、流量推移を監視し、設定量以上でなければ異常と判断する。

ＰＬＣ４０は、図４及び図６に示す、バリカム２１の値と、ＢＫＯ位置変位センサ２７及びＳＫＯ位置変位センサ２８の値とを監視し、この関係が予め設定された範囲外にあるとき異常と判断する。本実施形態では、常時モニタリングすることにより、製品精度管理上も重要なプレス角度と上下ノックアウト装置の位置の管理を容易且つ確実に行って故障の予防、製品精度管理等を行える。

またＰＬＣ４０は、図５に例示するように、測温抵抗体２９からの信号を受け、各温度の推移をモニタリングＰＣ４２に表示させ、絶対温度と温度勾配を監視し、設定幅になければ異常と判断する。

またＰＬＣ４０は、金型潤滑流量センサ３０から送られてくる信号を元に潤滑油の流量を監視し、設定幅になければ異常と判断する。

またＰＬＣ４０は、エアブロー圧力センサ３１からのエアブロー圧力の値を受け、モニタリングＰＣ４２にその値を表示し、設定幅になければ異常と判断する。

また、ＰＬＣ４０は、材料温度センサ３２からの値を受け、材料温度を監視し、設定幅になければ異常と判断する。

モニタ画面は図示しないが、ＰＬＣ４０は、ダイハイト変位センサ３３の値が、予め設定された範囲外にあるとき異常と判断する。このように、常時ダイハイトをモニタリングすることにより、製品精度管理上重要なダイハイトの管理を容易且つ確実に行える。

なお、ＰＬＣ４０は、光線式センサ３４からの信号を受け、生産量を監視し、モニタリングＰＣ４２に表示できるようにしてもよい。その生産量の推移から故障を予測することもできる。また、ＰＬＣ４０は、クラッチ入信号３５やブレーキ入信号３６を受け、クラッチ動作時間や、ブレーキ動作時間を監視し、異常がないか判断する。

このように、ＰＬＣ４０は、選択された複数のセンサで得られた情報の推移から運転状況の変化についての情報を分析し、異常があった場合、そのまま運転を続けると故障につながると判断した場合には、自動停止したり、警告を発したりするようにしてもよい。

以上説明したように、本実施形態では、予め設けたセンサからの情報を得て常時モニタリングを行え、故障予防、製品精度管理、部品交換時期の予測を行える。

さらに本実施形態では、鍛造プレス１１は、プレス本体１０の運転状況を検出する複数のセンサを備えているので、新たに複数のセンサを設けなくても、モニタリングＰＣ４２を見れば運転状況を容易に把握できる。そして、その運転状況の変化を監視することで、例えば異常発生の規則性等からプレス本体１０の故障予測を行える。また、故障に到った場合でも、測定結果を見直すことで異常箇所を容易に発見でき、すぐに修理を行って早期に運転再開を行える。

本実施形態では、複数のセンサから得られた計測結果の初期正常状態からの変化をモニタリングＰＣ４２で確認することで、過去の経験則も照らし合わせて効率的且つ確実に故障の予測を行うことができる。

しかも、無線通信装置４３を用いた場合には、インターネット回線４４等を通じてネットワーク４５に接続された保守端末４６からプレス本体１０のモニタリングを行って、現地に行かなくても、故障予防、製品精度管理、部品交換時期の予測などを行うことができる。

また、モニタリングＰＣ４２を管理者が目視で確認し、初期正常状態を含めた各数値の移り変わりからＰＬＣ４０が故障予測する前に故障予防をしたり、部品交換をしたりしてもよい。

そして、万一故障が発生しても、ＰＬＣ４０が各センサのデータを記憶しているので、それを解析することで、容易且つ迅速に故障の原因を追及できる。しかも、そのデータを利用してさらに正確な故障予防を行えるようにしてもよい。

したがって、本実施形態に係る鍛造プレス１１によると、プレス本体１０の運転状況を検出する複数のセンサを設け、ＰＬＣ４０が運転状況の変化についての情報を分析し、故障の予測をするようにしたことにより、新たに測定器具を設置することなくプレス本体１０の運転状況を把握し、的確に故障予測できる。

（その他の実施形態）
本発明は、実施形態について、以下のような構成としてもよい。

すなわち、上記実施形態では、プレス本体１０が予め各種センサ等を備えている例について説明したが、既存のプレス本体に各種センサ等を設けてもよい。一度、複数のセンサ等を設けていれば、新たに測定機器を設けることなく故障予防、製品精度管理、部品交換時期の予測などを行うことができる。

上記実施形態では、無線通信装置４３を設けて遠隔地でも故障予測等を行えるようにしているが、この無線通信装置４３等は必ずしも必要ではなく、無線通信装置４３を介することなく、ネットワーク４５によって鍛造プレス１１と離れた管理室で管理できるようにしてもよいし、複数の鍛造プレス１１を同時に管理できるようにしてもよい。さらには、ネットワーク４５等につながずに鍛造プレス１１単体で管理できるようにしてもよい。

なお、以上の実施形態は、本質的に好ましい例示であって、本発明、その適用物や用途の範囲を制限することを意図するものではない。

１ スライド
２ ボルスタ
３ フレーム
４ クランク軸
５ コンロッド
６ メインモータ
７ ベルト
８ フライホイール
９ クラッチ
１０ プレス本体
１１ 鍛造プレス
１２ ブレーキ装置
２０ 荷重センサ
２０ａ 荷重計
２１ バリカム
２２ ブレーキ弛み圧センサ
２３ クラッチ圧センサ
２４ クラッチタンク圧センサ
２５ ブレーキタンク圧センサ
２６ ブレーキ冷却水流量センサ
２７ ＢＫＯ位置変位センサ
２８ ＳＫＯ位置変位センサ
２９ 測温抵抗体
３０ 金型潤滑流量センサ
３１ エアブロー圧力センサ
３２ 材料温度センサ
３３ ダイハイト変位センサ
３４ 光線式センサ
３５ クラッチ入信号
３６ ブレーキ入信号
４０ ＰＬＣ（プログラマブル・ロジック・コントローラ）
４２ モニタリングＰＣ（モニタ）
４３ 無線通信装置
４４ インターネット回線
４５ ネットワーク
４６ 保守端末

Claims (8)

1. クランク軸を回転駆動してスライドを昇降動作させるプレス本体と、
   上記プレス本体の運転状況を検出する複数のセンサと、
   上記複数のセンサの情報を元に上記運転状況を分析するプログラマブル・ロジック・コントローラと、
   上記分析された運転状況をグラフ表示するモニタとを備え、
   上記プログラマブル・ロジック・コントローラは、上記運転状況の変化についての情報を分析し、故障の予測をする
   ことを特徴とする鍛造プレス。
2. 請求項１に記載の鍛造プレスにおいて、
   上記プログラマブル・ロジック・コントローラは、上記プレス本体の初期正常状態を保存しておき、該初期正常状態と計測した上記運転状況とを比較して故障を予測する
   ことを特徴とする鍛造プレス。
3. 請求項１又は２に記載の鍛造プレスにおいて、
   上記複数のセンサは、少なくとも
   上記プレス本体に加わる荷重を図る荷重センサと、
   上記プレス本体のプレス角度を検出するバリカムとを含み、
   上記プログラマブル・ロジック・コントローラは、上記プレス角度と上記荷重センサの値との関係を監視し、該関係が範囲外にあるとき異常と判断する
   ことを特徴とする鍛造プレス。
4. 請求項１乃至３のいずれか１つに記載の鍛造プレスにおいて、
   上記複数のセンサは、少なくとも上記プレス本体のダイハイトを検出する変位センサを含み、
   上記プログラマブル・ロジック・コントローラは、上記変位センサの値が、予め設定された範囲外にあるとき異常と判断する
   ことを特徴とする鍛造プレス。
5. 請求項１乃至４のいずれか１つに記載の鍛造プレスにおいて、
   上記複数のセンサは、少なくとも
   上記プレス本体のプレス角度を検出するバリカムと、
   上記プレス本体の下ノックアウト装置の位置を検出する変位センサと、
   上記プレス本体の上ノックアウト装置の位置を検出する変位センサとを含み、
   上記プログラマブル・ロジック・コントローラは、上記プレス角度と、上記プレス本体の下ノックアウト装置の位置及び上ノックアウト装置の位置との関係を監視し、該関係が予め設定された範囲外にあるとき異常と判断する
   ことを特徴とする鍛造プレス。
6. 請求項１乃至５のいずれか１つに記載の鍛造プレスにおいて、
   上記複数のセンサは、上記プレス本体のクラッチの圧力を検出するクラッチ圧センサ、該クラッチを駆動する作動油の圧力を検出するクラッチタンク圧センサ、上記プレス本体のブレーキの弛み圧を検出するブレーキ弛み圧センサ、該ブレーキの冷却水の圧力を検出するブレーキタンク圧センサ、該ブレーキの冷却水の流量を検出するブレーキ冷却水流量センサ、上記プレス本体に供給される高圧エアの圧力を検出するエアブロー圧力センサ、上記プレス本体の各部温度を検出する測温抵抗体、金型を潤滑する潤滑油の流量を検出する金型潤滑流量センサ、上記プレス本体に供給される材料の温度を検出する材料温度センサからなる群から選択され、
   上記プログラマブル・ロジック・コントローラは、上記選択された複数のセンサで得られた情報の推移から故障の予測をする
   ことを特徴とする鍛造プレス。
7. 請求項１乃至６のいずれか１つに記載の鍛造プレスにおいて、
   公衆無線通信回線を通じて上記プログラマブル・ロジック・コントローラをネットワークに接続する無線通信装置を備え、
   上記ネットワークに接続された保守端末から少なくとも上記プレス本体の故障予測及び製品精度管を行うように構成されている
   ことを特徴とする鍛造プレス。
8. クランク軸を回転駆動してスライドを昇降動作させるプレス本体と、該プレス本体の運転状況を検出する複数のセンサと、該複数のセンサの情報を元に上記運転状況を分析するプログラマブル・ロジック・コントローラと、上記分析された運転状況をグラフ表示するモニタとを準備する準備工程と、
   上記プレス本体の初期正常状態を上記複数のセンサを情報を元に上記プログラマブル・ロジック・コントローラが分析し、保存する初期状態保存工程と、
   上記プレス本体の運転中の上記複数のセンサを情報を元に上記プログラマブル・ロジック・コントローラが分析し、運転状況の変化を上記モニタに表示する運転状況表示工程と、
   上記初期正常状態と計測した上記運転状況とを比較して故障を予測する故障予測工程とを含む
   ことを特徴とする鍛造プレスの故障予測方法。