JP2023113473A - Ｐｔｐ用シート及び成形体 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、適度な柔軟性を有し、成形性に優れるＰＴＰ用シート及び該ＰＴＰ用シートを含む成形体を提供することを目的とする。
【解決手段】ポリプロピレン系樹脂を含み、厚みが２００～４００μｍであり、１２５℃で引張試験を行ったときに、１５０％伸長時の引張応力（１５０％引張応力）が１．８～３．０ＭＰａであり、示差走査熱量計（ＤＳＣ）による結晶融解熱量が６３．０～８０．０Ｊ／ｇであることを特徴とする、ＰＴＰ用シート。
【選択図】なし

Description

本発明は、ＰＴＰ（プレススルーパック）用シート及び該ＰＴＰ用シートを含む成形体に関する。

医薬品や食品等の包装形態の一つとして、底材と蓋材とを備えるＰＴＰ包装体が知られている。ＰＴＰ包装体は、底材に形成されているポケット状の凹部に内容物を充填した後、凹部以外の部分であるフランジ部に蓋材をヒートシールすることにより製造される。収納された内容物は、内容物に対して底材の外側から蓋材の方向に力を加えて蓋材を突き破ることにより、取り出すことができる。

底材としては、従来、ポリ塩化ビニル系樹脂を含むプラスチックシートからなるものが多く使用されてきた。しかしながら、近年、ポリ塩化ビニル樹脂シートは、焼却時に塩素ガスを発生するという環境面の問題から敬遠されつつあり、これに代わる樹脂としてポリプロピレン樹脂が使用されるようになっている。例えば、特許文献１～７には、ポリプロピレン系樹脂を含むＰＴＰ用蓋材が開示されている。

一方、蓋材には、従来、内容物を押し出すことによって容易に破れるという性質に優れたアルミ箔、グラシン紙等が用いられてきた。しかしながら、近年、使い捨てプラスチック製品の削減とリサイクルの実施、再生可能資源への転換という流れから、底材だけでなく、蓋材にもポリプロピレン系樹脂等を含むプラスチックシートを用いることにより、ゴミとして廃棄する場合の分別の必要がなく、リサイクル可能な環境対応型のＰＴＰ包装体が注目されている。

特開平１１－１２９４１７号公報 特開平９－３１４７７０号公報 特開平１０－３２９８６５号公報 特開平９－２１５７２６公報 特許第３９１９３６５号公報 特開２００５－２６３２８７号公報 特開２００４－６７９２９号公報

しかしながら、ポリプロピレン系樹脂シートは、ポリ塩化ビニル系樹脂シートに比べて成形性に劣るという問題点がある。具体的には、ポリ塩化ビニルシートに比べて成形温度範囲が狭く、かつ高温である。成形性を改善するために種々の工夫がなされてきたが、常温でのシートの剛性とのバランスをとるのが難しく、常温での剛性が高くなるあまり、誤飲時に食道壁を傷つけて損傷させるという危険性もある。

そこで、本発明は、適度な柔軟性を有し、成形性に優れるＰＴＰ用シート及び該ＰＴＰ用シートを含む成形体を提供することを目的とする。

本発明者等は、上記課題を解決するため鋭意検討を重ねた結果、ポリプロピレン系樹脂を含み、特定の範囲の厚み、１５０％引張応力、及び結晶融解熱量を有するシートとすることで、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。

即ち、本発明は以下のとおりである。
［１］
ポリプロピレン系樹脂を含み、
厚みが２００～４００μｍであり、
１２５℃で引張試験を行ったときに、１５０％伸長時の引張応力（１５０％引張応力）が１．８～３．０ＭＰａであり、
示差走査熱量計（ＤＳＣ）による結晶融解熱量が６３．０～８０．０Ｊ／ｇである
ことを特徴とする、ＰＴＰ用シート。
［２］
少なくとも２層で構成され、そのうち１層がヒートシール層であり、前記ヒートシール層のシール面の静摩擦係数が０．７以下である、［１］に記載のＰＴＰ用シート。
［３］
前記ヒートシール層のシール面に対して厚み２０～４０μｍのポリプロピレンフィルムを１００℃でヒートシールしたときに、シール強度が８Ｎ／１５ｍｍ以上である、［２］に記載のＰＴＰ用シート。
［４］
１２５℃で引張試験を行ったときに、上降伏点が存在しないか、又は、存在する場合に３ＭＰａ以下である、［１］～［３］のいずれかに記載のＰＴＰ用シート。
［５］
前記ヒートシール層にポリオレフィン系熱可塑性エラストマーを含む［２］～［４］のいずれかに記載のＰＴＰ用シート。
［６］
［１］～［５］のいずれかに記載のＰＴＰ用シートを含み、
前記ＰＴＰ用シートの押込み荷重が１５～２１Ｎである
ことを特徴とする、成形体。

本発明によれば、適度な柔軟性を有し、成形性に優れるＰＴＰ用シート及び該ＰＴＰ用シートを含む成形体を提供することができる。

図１は、実施例において、高温引張試験で用いた試験片の形状を示す平面図である。

以下、本発明を実施するための形態（以下、「本実施形態」という。）について、詳細に説明するが、本発明は以下の記載に限定されるものではなく、その要旨の範囲内で種々変形して実施できる。

〈ＰＴＰ用シート〉
本実施形態のＰＴＰ用シートは、ポリプロピレン系樹脂を含む。
ＰＴＰ用シート１００質量％中のポリプロピレン系樹脂の含有量は、７０質量％以上であることが好ましく、より好ましくは９０質量％以上であり、特に好ましくは１００質量％である。ポリプロピレン系樹脂の含有量が上記範囲であると、生産過程で排出される端部や使用後のゴミをマテリアルリサイクルする際に、ポリプロピレンとしての物性を落とさずに再資源化することができる傾向にある。例えば、再利用するために再混錬した後も透明性が維持されてリサイクル性が良好となる傾向にある。

〈〈ポリプロピレン系樹脂〉〉
ＰＴＰ用シートに含まれるポリプロピレン系樹脂は、特に限定されることなく、例えば、プロピレンホモポリマー、プロピレンと他のモノマーとの共重合体、及びこれらの変性物等が挙げられる。また、環境対応の観点から、バイオポリプロピレンであってもよい。

プロピレンと共重合可能なモノマーとしては、例えば、エチレン、１－ブテン、イソブチレン、１－ペンテン、１－ヘキセン等のα－オレフィン等が挙げられる。重合形態は、特に限定されず、ランダム共重合体、ブロック共重合体等であってもよい。

ポリプロピレン系樹脂の製造方法としては、特に限定されず、触媒の存在下でプロピレンやその他のモノマーを重合させる方法等の公知の方法を用いることができる。具体的には、例えば、触媒とアルキルアルミニウム化合物との存在下、重合温度０～１００℃、重合圧力３～１００気圧の範囲で、プロピレンやその他のモノマーを重合させる方法が挙げられる。
上記触媒としては、三塩化チタン触媒、塩化マグネシウム等の担体に担持したハロゲン化チタン触媒等が挙げられる。重合体の分子量を調整するために、水素等の連鎖移動剤を添加してもよい。

ポリプロピレン系樹脂の製造において、上記触媒の他に、ポリプロピレンのアイソタクティシティや重合活性を高めるため、第三成分として、電子供与性化合物を内部ドナー成分又は外部ドナー成分として用いることができる。電子供与性化合物としては、特に限定されず、公知のものが使用でき、例えば、ε－カプロラクトン、メタクリル酸メチル、安息香酸エチル、トルイル酸メチル等のエステル化合物；亜リン酸トリフェニル、亜リン酸トリブチル等の亜リン酸エステル；ヘキサメチルホスホリックトリアミド等のリン酸誘導体；アルコキシエステル化合物；芳香族モノカルボン酸エステル；芳香族アルキルアルコキシシラン；脂肪族炭化水素アルコキシシラン；各種エーテル化合物；各種アルコール類；各種フェノール類等が挙げられる。

上記方法における重合方式としては、バッチ式又は連続式のいずれであってもよい。重合方法は、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン等の溶媒下での溶液重合、スラリー重合、無溶媒下でのモノマー中での塊状重合、ガス状モノマー中での気相重合等が挙げられる。

ポリプロピレン系樹脂は、未変性のポリプロピレン系樹脂をα，β－不飽和カルボン酸又はその誘導体（酸無水物やエステルも含む）等の変性剤により変性したものであってもよい。変性ポリプロピレン系樹脂としては、例えば、未変性のポリプロピレン系樹脂をα，β－不飽和カルボン酸又はその誘導体でグラフト化又は付加させたもの等が挙げられる。具体例としては、α，β－不飽和カルボン酸又はその誘導体が、ポリプロピレン系樹脂全体の０．０１～１０質量％程度の割合で、ポリプロピレン系樹脂にグラフト又は付加しているもの等が挙げられる。
変性ポリプロピレン系樹脂は、例えば、ラジカル発生剤の存在下又は非存在下、溶融状態、溶液状態、又はスラリー状態で、３０～３５０℃の範囲で、未変性のポリプロピレン系樹脂と変性剤とを反応させることによって得られる。

ポリプロピレン系樹脂が、未変性のポリプロピレンと変性ポリプロピレンとの混合物である場合、未変性のポリプロピレンと変性ポリプロピレンとの混合割合は、特に限定されることなく、任意の割合としてよい。

ポリプロピレン系樹脂は、１種単独であっても、２種以上の組み合わせであってもよいが、適度な剛性及び柔軟性と優れた成形性を有するＰＴＰ用シートとなる傾向にあることから、プロピレンホモポリマー（Ｈ－ＰＰ）とプロピレンランダムコポリマー（Ｒ－ＰＰ）との混合物であることが好ましい。
プロピレンホモポリマーを含むことにより、例えば、ＰＴＰ用シートをＰＴＰ用底材に成形する際に、シートが伸びて変形するのを抑制できる傾向にあり、また、内容物を保護するのに十分な剛性を発現できる傾向にある。また、プロピレンランダムコポリマーを含むことにより、プロピレンホモポリマーのみの場合と比較して、低温（１１０～１４０℃等）での成形性が良好となる傾向にある。
以下、好適なプロピレンホモポリマー及びプロピレンランダムコポリマーについてさらに説明する。

プロピレンホモポリマーとしては、プロピレンホモポリマーのシートを用いて１２５℃で引張試験を行ったときに、１５０％伸長時の引張応力（１５０％引張応力）が３．８～５．８ＭＰａであることが好ましく、より好ましくは３．９～５．６ＭＰａ、さらに好ましくは４．０～５．５ＭＰａである。１５０％引張応力が上記範囲であると、低温（１１０～１４０℃等）でも成形しやすい傾向にある。

また、プロピレンホモポリマーは、プロピレンホモポリマーのシートを用いて１２５℃で引張試験を行ったときに、上降伏点が、１５０％引張応力＋０～２ＭＰａであることが好ましく、より好ましくは１５０％引張応力＋０～１ＭＰａである。上降伏点と１５０％引張応力との差が＋０～２ＭＰａであると、成形温度の幅が広くなり、成形性に優れる傾向にある。

また、プロピレンホモポリマーは、プロピレンホモポリマーのシートを用いて常温で引張試験を行ったときの引張弾性率が、６５０～８５０ＭＰａであることが好ましく、より好ましくは６５０～８２０ＭＰａ、さらに好ましくは６５０～８００ＭＰａである。引張弾性率が６５０ＭＰａ以上であると、ＰＴＰ用シートが適度な剛性を有し、シートの成形中にシートが伸びて変形するのを抑制できる傾向にあり、８５０ＭＰａ以下であると、ＰＴＰ用シートが適度な柔軟性を有し、ＰＴＰ用シートの破片を誤飲した際に食道壁を損傷する危険を低減できる傾向にある。
プロピレンホモポリマーシートの引張弾性率の制御方法としては、例えば、シートの結晶融解熱量を調整する方法が挙げられ、結晶融解熱量を低減すると、引張弾性率は低下する傾向にある。

プロピレンランダムコポリマーとしては、プロピレンランダムコポリマーのシートを用いて１２５℃で引張試験を行ったときに、１５０％伸長時の引張応力（１５０％引張応力）が、０．１～０．８ＭＰａであることが好ましく、より好ましくは０．２～０．８ＭＰａであり、さらに好ましくは０．３～０．７ＭＰａである。１５０％引張応力が０．１ＭＰａ以上であると、ＰＴＰ用シートが適度な剛性を有し、シートを成形中にシートが伸びて変形するのを抑制できる傾向にあり、０．８ＭＰａ以下であると、低温（１１０～１４０℃等）での成形が良好となる傾向にある。

１２５℃での引張試験は、具体的には、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。
また、常温での引張試験は、ＪＩＳ Ｋ７１２７に準拠して実施するものであり、具体的には、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。

プロピレンホモポリマーのメルトフローレート（ＭＦＲ）は、１．０～１５ｇ／１０分であることが好ましく、より好ましくは１．５～１２ｇ／１０分、さらに好ましくは２～１０ｇ／１０分である。ＭＦＲが上記範囲であると、ＭＦＲが１．０以下であると押出成形が困難になって適さず、１５以上であるとＰＴＰ用シート加工時の割れが発生しやすい。
また、プロピレンランダムコポリマーのメルトフローレート（ＭＦＲ）は、０．８～１５ｇ／１０分であることが好ましく、より好ましくは１～１２ｇ／１０分、さらに好ましくは１．５～１０ｇ／１０分である。ＭＦＲが上記範囲であると、ＭＦＲが０．４以下であると押出成形が困難になって適さず、１５以上であるとＰＴＰ用シート加工時の割れが発生しやすくなる。
なお、ＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０に準拠して２３０℃、２．１６ｋｇｆの荷重で測定することができる。

プロピレンホモポリマーとプロピレンランダムコポリマーとの配合質量比（Ｈ－ＰＰ：Ｒ－ＰＰ）は、４０：６０～６０：４０であることが好ましく、より好ましくは４５：５５～５５：４５、さらに好ましくは４２．５：５７．５～５７．５：４２．５である。配合質量比が上記範囲であると、適度な柔軟性及び剛性を有し、成形性に優れるＰＴＰ用シートとなる傾向にある。

本実施形態のＰＴＰ用シートは、少なくとも２層で構成された積層体であってもよく、例えば、基材層とヒートシール層とを含む積層体であってもよい。
基材層及びヒートシール層以外の層としては、例えば、強度等のＰＴＰ用シートの物性を調整するための調整層、ガスバリア性を向上させるためのバリア層等が挙げられる。
積層数は、特に限定されないが、柔軟性、シール性、及びリサイクル性のバランスの観点から、２～５層であることが好ましく、２～３層であることがより好ましい。

〈〈基材層〉〉
基材層は、ポリプロピレン系樹脂を含むものであれば特に限定されず、ポリプロピレン系樹脂としては、上述のものが挙げられ、１種単独でも、２種以上の組み合わせであってもよい。成形性及び柔軟性の観点から、基材層に含まれるポリプロピレン系樹脂は、上述のプロピレンホモポリマーとプロピレンランダムコポリマーとの混合物であることが好ましい。
基材層１００質量％中のポリプロピレン系樹脂の含有量は、生産過程で排出される端部や使用後のゴミをマテリアルリサイクルする際に、ポリプロピレンとしての物性を落とさずに再資源化することができ、例えば、再利用するために再混錬した後も透明性が維持されてリサイクル性が良好となる傾向にあることから、９０質量％以上であることが好ましく、より好ましくは９５質量％以上であり、特に好ましくは１００質量％である。

基材層の厚みは、２２５～３１５μｍであることが好ましく、より好ましくは２３５～２８５μｍ、さらに好ましくは２４０～２７０μｍである。厚みが２２５μｍ未満であると、シートが柔らかくなりすぎて錠剤の保護性が低下しやすく、３１５μｍ超であると、シートの成形温度幅が狭くなる傾向にある。

〈〈ヒートシール層〉〉
ヒートシール層は、ＰＴＰ用シートのシール面（例えば、ＰＴＰ用シートを成形してＰＴＰ用底材とした際に、ＰＴＰ用蓋材と接着される面）を形成する層である。
ヒートシール層は、ポリプロピレン系樹脂を含むものであれば特に限定されず、ポリプロピレン系樹脂としては、上述のものが挙げられ、１種単独でも、２種以上の組み合わせであってもよい。
ヒートシール層１００質量％中のポリプロピレン系樹脂の含有量は、再利用するために再混錬した後も透明性が維持されてリサイクル性が良好となる傾向にあることから、４０～９０質量％であることが好ましく、より好ましくは４５～７５質量％であり、さらに好ましくは５０～６０質量％である。

ヒートシール層は、優れたヒートシール性を発現する観点から、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーを含むことが好ましい。
ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーは、結晶化度が５０％以下の低結晶性ないし非晶性のオレフィン系重合体であり、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーのモノマー（オレフィン）としては、例えば、エチレン、プロピレン、１－ブテン、イソブチレン、１－ペンテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、３－メチル－１－ブテン、２－メチル－１－ブテン、１－ヘキセン、１－オクテン、１－デセン、１－ドデセン等のα－オレフィン、シクロブテン、シクロペンテン、シクロヘキセン等の環状オレフィンが挙げられる。
中でも、低温（１００～１４０℃等）でのヒートシール性に優れることから、低融点（５５～９０℃）のポリプロピレン系エラストマーが好ましい。また、環境対応の観点から、バイオポリオレフィン系熱可塑性エラストマーであってもよい。
ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーは、１種単独でも、２種以上の組み合わせであってもよい。

ポリオレフィン系熱可塑性エラストマーの製造方法は、特に限定されず、シングルサイト系触媒、マルチサイト系触媒等の公知の触媒を用いて重合することができる。

ヒートシール層１００質量％中のポリオレフィン系熱可塑性エラストマーの含有量は、再利用するために再混錬した後も透明性が維持されてリサイクル性が良好となる傾向にあることから、１０～６０質量％であることが好ましく、より好ましくは２０～５５質量％であり、さらに好ましくは３０～５０質量％である。

ヒートシール層は、シール面の静摩擦係数が０．７以下であることが好ましく、より好ましくは０．６以下、さらに好ましくは０．５５以下である。シール面の静摩擦係数が０．７以下であると、例えば、ＰＴＰ用シートをポリプロピレン系樹脂製のＰＴＰ用蓋材に対するＰＴＰ用底材として用い、ＰＴＰ包装体を成形する時に、蓋材に皺がよることなく成形することができる傾向にある。また、シール面の静摩擦係数の下限は、特に限定されないが、例えば、ＰＴＰ用シートをポリプロピレン系樹脂製のＰＴＰ用蓋材に対するＰＴＰ用底材として用い、ＰＴＰ包装体を成形する時に、底材と蓋材とがずれることを防ぐ観点からは、０．０１以上であることが好ましく、より好ましくは０．０３以上、さらに好ましくは０．０５以上である。
なお、ヒートシール層のシール面の静摩擦係数は、具体的には、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。

ＰＴＰ用シートは、ヒートシール層のシール面に対して厚み２０～４０μｍのポリプロピレンフィルムを１００℃でヒートシールしたときに、シール強度が８Ｎ／１５ｍｍ以上であることが好ましく、より好ましくは８．５Ｎ／１５ｍｍ以上、さらに好ましくは９．０Ｎ／１５ｍｍ以上である。上記シール強度が８Ｎ／１５ｍｍ以上であると、ヒートシールする際の温度がアルミ箔等（１６０～２００℃）よりも低いポリプロピレンフィルム等（１００～１４０℃）に対するシール性に優れるため、例えば、ポリプロピレン系樹脂製のＰＴＰ用蓋材に対するＰＴＰ用底材として好適に用いることができる。また、上記シール強度の上限は、特に限定されないが、３０Ｎ／１５ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは２０Ｎ／１５ｍｍ以下、さらに好ましくは１８Ｎ／１５ｍｍ以下である。
なお、上記シール強度は、具体的には、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。

ヒートシール層の厚みは、２０～７５μｍであることが好ましく、より好ましくは２０～７０μｍ、さらに好ましくは３０～６０μｍである。厚みが２０μｍ以上であると、例えば、ポリプロピレン系樹脂製のＰＴＰ用蓋材に対するＰＴＰ用底材として用いた場合に、蓋材とのシール性を発現しやすく、７５μｍ以下であると、ＰＴＰ用シートの成形性に与える影響が少なく、成形しやすいＰＴＰ用シートとなる傾向にある。

本実施形態のＰＴＰ用シートは、当該技術分野において通常用いられる添加剤、例えば、無機充填材、無機充填材の分散を補助する金属石鹸、着色剤、可塑剤、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、滑剤、帯電防止剤、結晶核剤等を含んでいてもよい。
添加剤の含有量は、本発明の効果を損なわない範囲であれば特に限定されないが、ＰＴＰ用シートを１００質量％として５質量％以下であることが好ましく、リサイクル性の観点からは、添加剤を含まないことが特に好ましい。

また、ＰＴＰ用シートは、その表面に印刷を施す場合、印刷の特性改善を目的としたコロナ処理、プラズマ処理、紫外線処理、ＡＣ（アンカーコート）処理等の処理を行ってもよい。

ＰＴＰ用シートの厚みは、全体として２００～４００μｍであり、好ましくは２５０～３５０μｍであり、より好ましくは２５０～３００μｍである。厚みが２００μｍ未満であると、シートが薄く錠剤保護性が悪化しやすく、４００μｍ超であると、錠剤の突出し性が悪化したり、成形する際の加工適性が低下する傾向にある。

ＰＴＰ用シートは、１２５℃で引張試験を行ったときに、１５０％伸長時の引張応力（１５０％引張応力）が１．８～３．０ＭＰａであり、好ましくは１．９～３．０ＭＰａ、より好ましくは２．０～２．９ＭＰａである。１５０％引張応力が１．８ＭＰａ以上であると、過度に柔軟となって成形温度の上限が低くなりすぎるのを抑制できる傾向にあり、その結果、成形中にシートが伸びて変形しやすくなるのを抑制できる傾向にある。また、１５０％引張応力が３．０ＭＰａ以下であると、成形型への追従性よくポケットを成形できる傾向にある。
ＰＴＰ用シートの１５０％引張応力の制御方法としては、例えば、プロピレンホモポリマーとプロピレンランダムコポリマーとの混合物を用い、その配合比を調整する方法が挙げられ、プロピレンホモポリマーの配合比率を増加させると、１５０％引張応力は大きくなる傾向にある。

ＰＴＰ用シートは、１２５℃で引張試験を行ったときに、上降伏点が存在しないか、又は、存在する場合には３ＭＰａ以下であることが好ましい。上降伏点が存在しないか、又は、存在する場合には３ＭＰａ以下であると、適度な引張弾性率を有し、例えば、凹部を有するＰＴＰ用底材に成形した際に、完全な形状の凹部が得られる傾向にある。上降伏点が存在する場合、より好ましくは２．９ＭＰａ以下、さらに好ましくは２．８ＭＰａ以下であり、また、下限は特に限定されないが、成形中のシートの変形を抑制する観点からは、１．８ＭＰａ以上であることが好ましく、さらに好ましくは２．０ＭＰａ以上である。
ＰＴＰ用シートの上降伏点の制御方法としては、例えば、プロピレンホモポリマーとプロピレンランダムコポリマーとの混合物を用い、その配合比を調整する方法が挙げられプロピレンホモポリマーの配合比率を増加させると、上降伏点は大きくなる傾向にある。
なお、上降伏点とは、応力－歪曲線の弾性変形領域（試験開始から応力が最初に低下に転じるまでの領域）において、応力が最大値を示す点を意味する。

ＰＴＰ用シートは、常温で引張試験を行ったときに、ＭＤ引張弾性率が、４００～６００ＭＰａであることが好ましく、より好ましくは４２５～５７５ＭＰａ、さらに好ましくは４５０～５５０ＭＰａである。ＭＤ引張弾性率が６００ＭＰａ超であると、シートが硬くなりすぎてＰＴＰ用シートの破片を誤飲した際に、食道壁を損傷する危険性が高まる傾向にある。また、ＭＤ引張弾性率が４００ＭＰ未満であると、常温での剛性が不足し、成形する際の加工適性が低下する傾向にある。
ＰＴＰ用シートのＭＤ引張弾性率の制御方法としては、例えば、ＰＴＰ用シートの結晶融解熱量やＭＤ配向度を調整する方法が挙げられ、結晶融解熱量やＭＤ配向度を低減すると、ＭＤ引張弾性率は低下する傾向にある。
なお、ＭＤとは、ＰＴＰ用シート製造時のシートの流れ方向を意味する。

ＰＴＰ用シートは、常温で引張試験を行ったときに、ＴＤ引張弾性率が、４００～６００ＭＰａであることが好ましく、より好ましくは４２５～５７５ＭＰａ、さらに好ましくは４５０～５５０ＭＰａである。ＴＤ引張弾性率が６００ＭＰａ超であると、シートが硬くなりすぎてＰＴＰ用シートの破片を誤飲した際に食道壁を損傷する危険性が高まる傾向にある。また、ＴＤ引張弾性率が４００ＭＰａ未満であると、常温での剛性が不足し、成形する際の加工適性が低下する傾向にある。
ＰＴＰ用シートのＴＤ引張弾性率の制御方法としては、例えば、ＰＴＰ用シートの結晶融解熱量やＴＤ配向度を調整する方法が挙げられ、結晶融解熱量やＴＤ配向度を低減すると、ＴＤ引張弾性率は低下する傾向にある。
なお、ＴＤとは、ＭＤに垂直な方向を意味する。

常温での引張試験は、ＪＩＳ Ｋ７１２７に準拠して実施するものであり、具体的には、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。

ＰＴＰ用シートの示差走査熱量計（ＤＳＣ）により測定した結晶融解熱量は、６３．０～８０．０Ｊ／ｇであり、好ましくは６４．０～７５．０Ｊ／ｇであり、より好ましくは６４．０～７３．０Ｊ／ｇである。結晶融解熱量が上記範囲であると、ＭＤ引張弾性率及びＴＤ引張弾性率が好適範囲になりやすく、適度な柔軟性及び剛性が得られる傾向にある。
ＰＴＰ用シートの結晶融解熱量の制御方法としては、例えば、ＰＴＰ用シートを製造する際のシートの冷却速度、製造後のアニール、結晶核剤の添加等を調整する方法が挙げられる。一例として、ＰＴＰ用シートをダイレクトインフレーション法により製造する際の冷却を徐冷化すること、シートを製造後にアニールすること、結晶核剤を添加すること等により結晶融解熱量を増加させることができる。
なお、示差走査熱量計（ＤＳＣ）による結晶融解熱量の測定は、具体的には、後述の実施例に記載の方法により行うことができる。

ＰＴＰ用シートは、成形性の観点から、深さ：４ｍｍ、開口部分：直径１０ｍｍの円形、底面部分：直径８ｍｍの円形の凹部を有するＰＴＰ用底材を成形する際に、成形温度の幅が１０℃以上であることが好ましく、より好ましくは１２℃以上、さらに好ましくは１３℃以上である。
なお、成形温度は、上記凹部が完全に成形された温度領域を指し、具体的には、後述の実施例に記載の方法により測定することができる。

本実施形態のＰＴＰ用シートは、適度な柔軟性を有し、成形性に優れることから、ＰＴＰ用底材の成形材料として使用することが好ましく、特に、低温でのヒートシール性にも優れることやリサイクル性の観点から、ポリプロピレン系樹脂製のＰＴＰ用蓋材に対するＰＴＰ用底材の成形材料として使用することが好ましい。

＜ＰＴＰ用シートの製造方法＞
ＰＴＰ用シートの製造方法としては、特に限定されないが、冷却速度が比較的遅く、結晶融解熱量を高めることができることから、ダイレクトインフレーション法（環状ダイを備えた公知の溶融押出機を用いて原材料をチューブ状に押出した後、直接エアーを吹き込み延伸させる方法）が好ましい。ＰＴＰ用シートが複数層からなる積層体である場合は、共押出ダイレクトインフレーション法であることが好ましい。
以下、積層体であるＰＴＰ用シートを共押出ダイレクトインフレーション法により製造する方法について、その概略を説明する。

各層の構成材料である樹脂又は樹脂組成物を、樹脂の融解温度以上で溶融し、層数に対応した台数の押出機を用いて各層を同時に押出する。押出された各層の樹脂又は樹脂組成物をフィードパイプを通じて環状ダイに送り、環状ダイを介して各層が積層したチューブ状のフィルムを作製する。続いて、フィルム内にエアー（空気、窒素等）を吹き込んでバブルを形成させ、フィルムをＭＤ及びＴＤ方向に延伸させることにより、ＰＴＰ用シートを製造する。

フィルムのＭＤ延伸倍率（ＤＤＲ）は、４～１５倍であることが好ましく、より好ましくは５～１０倍である。ＭＤ延伸倍率が４倍以上であると、
バブルの脈動が抑制され、延伸が安定化する傾向にあり、１０倍以下であると、目的の厚みのシートが得られる傾向にある。
また、フィルムのＴＤ延伸倍率（ＢＵＲ）は、１．２～４倍であることが好ましく、より好ましくは１．５～３倍である。ＴＤ延伸倍率１．２倍以上であるとバブルの脈動が抑制され、延伸が安定化する傾向にあり、４倍以下であると目的の厚みのシートが得られる、傾向にある。
なお、ＭＤ延伸倍率は、ピンチローラーの速度で調節することができ、ＴＤ延伸倍率は、フィルム内に吹き込むエアーの体積により調節することができる。

＜成形体＞
本実施形態の成形体は、上述の本実施形態のＰＴＰ用シートを含むことを特徴とする。
本実施形態の成形体は、ＰＴＰ用底材として好適に用いることができ、特に、低温でのヒートシール性にも優れることやリサイクル性の観点から、ポリプロピレン系樹脂製のＰＴＰ用蓋材に対するＰＴＰ用底材として使用することが好ましい。

ＰＴＰ用底材としての成形体の形状は、内容物を収容する凹部を有するものであれば特に限定されず、凹部の底面部分及び開口部分の形状は、例えば、矩形（正方形、長方形、三角形等）又は円形（円、楕円等）であってよく、矩形は角が丸みを帯びていてもよい。
ＰＴＰ用底材としての成形体のサイズは、特に限定されず、内容物の大きさや数等に応じて適宜定めてよいが、例えば、凹部の深さは、１～１５ｍｍであることが好ましく、より好ましくは２～１０ｍｍである。また、特に、凹部の開口部分及び底面部分の形状が円形である場合、開口部分の直径は、例えば、それぞれ５～１５０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは９～１００ｍｍである。また、底面部分の直径は、それぞれ開口部分の直径の５～２０％であることが好ましい。
また、凹部以外の部分であるフランジ部は、特に限定されないが、凹部の深さ方向に直交する方向に延びるように設けられていることが好ましい。フランジ部の平均幅としては、例えば、２～１００ｍｍであることが好ましく、より好ましくは４～５０ｍｍである。

成形体において、ＰＴＰ用シートの押込み荷重は、１５～２１Ｎであることが好ましく、より好ましくは１７～１９Ｎである。押込み荷重が上記範囲であると、適度な柔軟性及び剛性を有し、ＰＴＰ用シートの破片を誤飲した際に食道壁を損傷する危険を低減できる傾向にある。
成形体の押込み荷重を制御する方法としては、例えば、フィルムの厚みを大きくしたり、補強層を設けることにより押込み荷重を増加させる方法、結晶化度を減少させることにより押込み荷重を低下させる方法等が挙げられる。
なお、成形体の押込み荷重は、具体的には、後述の実施例に記載の方法により行うことができる。

＜成形体の製造方法＞
本実施形態の成形体の製造方法は、特に限定されず、成形体は、本実施形態のＰＴＰ用シートを成形することにより製造することができる。例えば、成形体がＰＴＰ用底材である場合は、ＰＴＰ成形機を用いて従来公知の方法により製造することができる。

以下、本実施形態について、具体的な実施例及び比較例を挙げて説明するが、本実施形態はこれらに限定されるものではない。

実施例及び比較例で用いた測定・評価方法は以下のとおりである。

〈シール面の静摩擦係数〉
ＰＴＰ用シートのシール面の静摩擦係数を、摩擦係数測定装置（ＴＯＹＯＳＥＩＫＩ社製「ＦＲＩＣＴＩＯＮ ＴＥＳＴＥＲ ＴＲ」）を用いて測定した。移動試験片、固定試験片共にＰＴＰ用シートを使用し、ＰＴＰ用シートのヒートシール層のシール面同士の静摩擦係数を測定した。試験条件は、試験速度１０００ｍｍ／ｍｉｎ、移動距離１２０ｍｍ、スライダーの質量５００ｇとした。
静摩擦係数が０．７以下である場合を「〇（良好）」、０．７超である場合を「×（不良）」と評価した。

〈引張試験〉
（高温引張試験）
原材料の各樹脂シートとＰＴＰ用シートから、それぞれ図１に示す形状の試験片を切り出した。この試験片の端部を、１２５℃において、精密万能試験機（（株）エー・アンド・ディ製「高温槽付きテンシロン」）にチャック間距離が３０ｍｍとなるように取り付け、チャック間の移動速度２００ｍｍ／分にて移動を行い、１５０％伸長時の引張応力（１５０％引張応力）及び上降伏点を測定した。それぞれ３枚の試験片について測定した値を平均した値を、その原材料の樹脂シート及びＰＴＰ用シートの１５０％引張応力及び上降伏点とした。
（常温引張試験〉
原材料の樹脂シート及びＰＴＰ用シートについて、ＪＩＳ Ｋ７１２７に準拠して常温で引張試験を行い、樹脂シートの引張弾性率（ＭＰａ）、ＰＴＰ用シートのＭＤ引張弾性率（ＭＰａ）及びＴＤ引張弾性率（ＭＰａ）を測定した。
具体的には、熱プレス機で製造した原材料の各樹脂１種のみからなる樹脂シートと、ＰＴＰ用シートから、それぞれ短冊状の試験片（長さ１５０ｍｍ×幅１０ｍｍ）を切り出した。この試験片の端部を、精密万能試験機（（株）島津製作所製「オートグラフ」）に、チャック間距離が５０ｍｍとなるように取り付け、チャック間の移動速度２００ｍｍ／分にて移動を行い、２％伸長時の荷重を引張弾性率（ＭＰａ）とした。それぞれ３枚の試験片について測定した値を平均した値を、その原材料の樹脂シートの引張弾性率、ＰＴＰ用シートのＭＤ引張弾性率及びＴＤ引張弾性率とした。
また、ＰＴＰ用シートの１５０％引張応力について、１．８～３．０ＭＰａである場合を「〇（良好）」、１．８ＭＰａ未満又は３．０ＭＰａ超である場合を「×（不良）」とした。
ＰＴＰ用シートの上降伏点については、３ＭＰａ以下である場合を「〇（良好）」、３ＭＰａ超である場合を「×（不良）」とした。
ＰＴＰ用シートのＭＤ引張弾性率及びＴＤ引張弾性率については、いずれも４００～６００ＭＰａである場合を「〇（良好）」、一方でも４００ＭＰａ未満又は６００ＭＰａ超である場合を「×（不良）」として、柔軟性を評価した。

〈結晶融解熱量〉
ＰＴＰ用シートからサンプル（５～１０ｍｇ）を切り出し、示差走査熱量計（ＤＳＣ）（日立ハイテクサイエンス社製「ＤＳＣ７０００Ｘ」）を用いて、窒素雰囲気下、熱量標準としてインジウムを使用して測定を行った。加熱プログラムとしては、サンプルを１０℃／分の昇温速度で０℃から２００℃まで昇温し、得られた熱流曲線の融解に起因する吸熱ピークに対して、低温側から外挿する直線をベースラインとして、結晶融解熱量（Ｊ／ｇ）を求めた。

〈シール性〉
ＰＴＰ用シートについて、以下の手順でシール強度を測定した。
まず、ＰＴＰ用シートのシール層と後述のとおり作製したポリプロピレンフィルム（厚み４０μｍ）のＴＰＯ層とをヒートシールテスター（テスター産業（株）製）によりヒートシールした。その際のシール温度を１００℃、シール時間を０．５秒、シール圧力を０．２５ＭＰａとした。その後、短冊状の試験片（ＰＴＰ用シート及びポリプロピレンフィルムの長さ各４０ｍｍ（計８０ｍｍ）×幅１５ｍｍ）を切り出した。この試験片のシール部を、精密万能試験機（島津製作所製、オートグラフ）のチャック間に配置し、幅５ｍｍのヒートシール線が引張方向に対して垂直になり、かつチャック間距離が３０ｍｍとなるように試験片端部を取り付けた。チャック間の移動速度２００ｍｍ／分にて移動を行い、１８０°剥離試験を実施し、シール部が完全に剥がれるまでの最大荷重をシール強度（Ｎ／１５ｍｍ）とした。それぞれ５枚の試験片について測定した値を平均し、そのＰＴＰ用シートのシール強度とした。
［ポリプロピレンフィルムの作製］
共押出ダイレクトインフレーション法を用いて、ポリプロピレン樹脂（ＰＰ）層とポリオレフィン系エラストマー（ＴＰＯ）層とを積層した２層のポリプロピレンフィルムを作製した。
具体的には、ポリプロピレン（後述のＨ－ＰＰ１）とポリオレフィン系エラストマー（後述のＴＰＯ－１）のペレットを、それぞれ樹脂の融解温度以上で溶融し、複数台の押出機を用いて各層を同時に押出した。押出された各層の樹脂をフィードパイプを通じて環状ダイに送り、環状ダイを介して各層が積層したチューブ状の積層フィルムを作製した。なお、厚み比がＰＰ層：ＴＰＯ層＝８０：２０となるように調整した。
続いて、積層フィルムに空気を吹き込んで延伸させることにより、厚み４０μｍのポリプロピレンフィルムを得た。なお、延伸倍率は、ＭＤ３０倍、ＴＤ２倍とした。

〈成形性〉
ＰＴＰ成形機（ＣＫＤ（株）製「ＦＢＰ－Ｍ１」）を用い、ＰＴＰ用シートを、深さ：４ｍｍ、開口部分：直径１０ｍｍの円形、底面部分：直径８ｍｍの円形の凹部を有し、深さ方向に直交する方向に延びる平均幅１０ｍｍのフランジ部を有する成形体（ＰＴＰ用底材）に成形した。１１５～１４５℃の範囲で成形を行い、凹部が完全に成形された温度領域をそのＰＴＰ用シートの成形温度（℃）とした。
なお、「凹部が完全に成形された」とは、深さ：３．６～４ｍｍ、開口部分：直径９～１０ｍｍの円形、底面部分：直径７．７～８ｍｍの円形の凹部を有する状態を指すものとする。
また、成形温度の温度幅が１０℃以上である場合を「〇（優れる）」、７℃以上１０℃未満である場合を「△（実用可能）」、７℃未満である場合を「×（不良）」として、成形性を評価した。

〈リサイクル性〉
ＰＴＰ用シートを１０ｍｍ×１０ｍｍ角に多数切り出し、Ｈ－ＰＰ樹脂（後述のＨ－ＰＰ１）のペレットと、ＰＴＰ用シート：Ｈ－ＰＰ樹脂＝８０：２０の質量割合で混合し、混錬・押出成形評価試験装置（（株）東洋精機製作所製「ラボプラストミル」）で２００℃、５０ｒｐｍの条件下で１０分間混錬した。混錬物を、熱プレス機（東洋精機（株）製）で２００℃、面圧０．５ＭＰａで９０秒加熱プレスした後、２００℃、面圧２０ＭＰａで６０秒加熱プレスした。その後、１分間冷却することで厚み３５０～４５０μｍのプレスシートを作製した。
プレスシートを３５ｍｍ×３５ｍｍ角に切り出し、測色色差計（日本電色工業（株）製「ＺＥ６０００」）を用い、透過モード、２３℃、５０％ＲＨの条件でｂ＊値を測定した。それぞれ３枚の試験片について測定した値を平均し、そのプレスシートのｂ＊値とした。ｂ＊値が大きいほどフィルムの黄変度合いが大きいことを表す。
ｂ＊値が６未満である場合を「〇（優れる）」、６以上である場合を「×（不良）」として、リサイクル性を評価した。

〈押込み荷重〉
上記〈成形性〉に記載の方法に従って成形した成形体について、以下の手順で押込み荷重（Ｎ）を測定した。
成形体から、ポケットを１つ含むようにして１７ｍｍ×１７ｍｍ角の試験片を切り出した。切り出した試験片のポケット底面を上面にして、直径１０ｍｍの穴を有する治具に固定した。精密万能試験機（島津製作所、オートグラフ）に、先端が径４ｍｍで平板状の針を装着し、固定した試験片に、ポケットの底面側から垂直に押し込むことで、押込み荷重試験を行った。測定は温度２３℃、湿度５０％ＲＨの環境下で行い、針の移動速度は５０ｍｍ／分とし、ポケット底面がフランジ部と同じ高さになるまで押し込まれた際にかかる圧縮荷重の最大値を測定した。それぞれ３つの試験片について測定した圧縮荷重の最大値を平均し、その値を成形体の押込み荷重とした。
押込み荷重が１５Ｎ以上２１Ｎ以下である場合を「〇（良好）」、１５Ｎ未満又は２１Ｎ超である場合を「×（不良）」として、評価した。

実施例及び比較例で使用した原材料は以下のとおりである。

〈ポリプロピレン（ＰＰ）系樹脂〉
・Ｈ－ＰＰ１：ポリプロピレンホモポリマー（サンアロマー（株）製「ＰＬ５００Ａ」）
・Ｈ－ＰＰ２：ポリプロピレンホモポリマー（サンアロマー（株）製「ＶＳ７００Ａ」）
・Ｈ－ＰＰ３：ポリプロピレンホモポリマー（サンアロマー（株）製「ＰＬＢ００Ａ」）
・Ｒ－ＰＰ１：ポリプロピレンランダムコポリマー（サンアロマー（株）製「ＰＣ５４０Ｒ」）
・Ｒ－ＰＰ２：ポリプロピレンランダムコポリマー（住友化学（株）製「住友ノーブレン（登録商標）Ｓ１３１」）
・Ｒ－ＰＰ３：ポリプロピレンランダムコポリマー（サンアロマー（株）製「ＰＳ３２０Ｍ」）

〈オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）〉
・ＴＰＯ－１：プロピレン－α－オレフィンコポリマー（三井化学（株）製、タフマー（登録商標）ＸＭ７０７０Ｓ）

ポリプロピレン系樹脂及びオレフィン系熱可塑性エラストマーの物性を表１に示す。

［実施例１］
共押出ダイレクトインフレーション法を用いて、Ｈ－ＰＰ１とＲ－ＰＰ１との混合物からなる基材層と、とＲ－ＰＰ１とＴＰＯ－１との混合物からなるヒートシール層とを積層した２層のＰＴＰ用シートを作製した。
具体的には、各層ごとに押出機を用い、原材料である樹脂のペレットを樹脂の融解温度以上で溶融し、各層をそれぞれの押出機から同時に押出した。押出された各層の樹脂をフィードパイプを通じて環状ダイに送り、環状ダイを介して各層が積層したチューブ状の積層フィルムを作製した。なお、厚み比が基材層：ＴＰＯ層＝９０：１０となるように調整した。
続いて、積層フィルムに空気を吹き込んで延伸させることにより、厚み３００μｍのＰＴＰ用シートを得た。
組成及び各物性の測定・評価結果を表２に示す。

［実施例２～７、比較例１～５］
実施例２～７、比較例１～５は、表２、表３に示すように原材料、層比率等を変更したこと以外は実施例１と同様にして、ＰＴＰ用シートを作製した。
組成及び各物性の測定・評価結果を表２、表３に示す。

［比較例６］
特開平１１－１２９４１７号公報に記載の実施例２を参考に、厚み０．３０ｍｍの層構成がＨ－ＰＰ１／Ｈ－ＰＰ１（８５質量％）＋ジシクロペンタジエン系石油樹脂（１５質量％）／Ｈ－ＰＰ１からなる３層系シートを、実施例１と同様の手法で作製し、ＰＰシートを得た。なお、各層の厚みは０．０１５ｍｍ／０．２７ｍｍ／０．０１５ｍｍとした。
表３に示すように、得られたＰＰシートをＰＴＰ用シートとした。
組成及び各物性の測定・評価結果を表３に示す。

本発明のＰＴＰシートは、錠剤、カプセル等の医薬品やキャンディーやチョコレート等の食品の包装に好適に使用できる。

Claims (6)

1. ポリプロピレン系樹脂を含み、
   厚みが２００～４００μｍであり、
   １２５℃で引張試験を行ったときに、１５０％伸長時の引張応力（１５０％引張応力）が１．８～３．０ＭＰａであり、
   示差走査熱量計（ＤＳＣ）による結晶融解熱量が６３．０～８０．０Ｊ／ｇである
   ことを特徴とする、ＰＴＰ用シート。
2. 少なくとも２層で構成され、そのうち１層がヒートシール層であり、前記ヒートシール層のシール面の静摩擦係数が０．７以下である、請求項１に記載のＰＴＰ用シート。
3. 前記ヒートシール層のシール面に対して厚み２０～４０μｍのポリプロピレンフィルムを１００℃でヒートシールしたときに、シール強度が８Ｎ／１５ｍｍ以上である、請求項２に記載のＰＴＰ用シート。
4. １２５℃で引張試験を行ったときに、上降伏点が存在しないか、又は、存在する場合に３ＭＰａ以下である、請求項１～３のいずれか一項に記載のＰＴＰ用シート。
5. 前記ヒートシール層にポリオレフィン系熱可塑性エラストマーを含む請求項２～４のいずれか一項に記載のＰＴＰ用シート。
6. 請求項１～５のいずれか一項に記載のＰＴＰ用シートを含み、
   前記ＰＴＰ用シートの押込み荷重が１５～２１Ｎである
   ことを特徴とする、成形体。
   

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