JP2504876B2 - 表面材の取付方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、建築物の外装材や内
装材などの表面材を下地材に取り付ける方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】図６は、従来の表面材の取付方法の１例
を表す。この図にみるように、表面材１１を接着剤１２
で下地材１３に貼り付けている。しかし、これだけでは
表面材１１が落下しやすいので安全のために、表面材１
１にその端面側からクランク状の金具１４を打ち込んで
固定し、この金具１４を下地材１３にねじ１５などでと
めることにより表面材１１を下地材１３に固定してい
る。下地材１３は、Ｃ形鋼１６にボルト１７などで固定
されている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】クランク状の金具１４
を表面材１１に固定する作業は熟練を要し、作業性が悪
い。特に表面材１１が多孔質素材の場合、打ち込み時に
表面材１１が割れることがあり、表面材１１がだめにな
ってしまうことがある。しかも、金具１４と表面材１１
との摩擦で落下を防止することになるが、金具１４と表
面材１１の接触面は打ち込み部分だけであるので、その
信頼性が低い。

【０００４】この発明は、表面材の下地材への固定を手
作業でももちろんできるが、機械的に能率良く行うこと
ができ、表面材の損傷が起こりにくく、信頼性の高い、
表面材の取付方法を提供することを課題とする。

【０００５】上記課題を解決するために、この発明は、
下地材の表面に、接着剤を介在させて表面材を密着する
ように重ね合わせ、表面材を貫き下地材までも穿つよう
に貫通孔を設け、この貫通孔に固定材を注入し固定する
表面材の取付方法を提供する。

【０００６】この発明で用いられる表面材としては、た
とえば、セラミック、石、硝子、大型タイル、ＡＬＣ
（オートクレーブ養生軽量気泡コンクリート：Autoclav
ed Lightweight Concrete の略称）、コンクリート板な
どの内装材および／または外装材などが挙げられる。こ
の発明で用いられる下地材としては、たとえば、セメン
ト板、ブロック、合板、ＡＬＣ、モルタルなどが挙げら
れる。

【０００７】上記表面材と下地材を重合わせて、貫通孔
をあける。この孔あけ作業は、たとえば、ドリルなどに
より行うことができ、自動化が可能である。このとき、
下地材の表面に、接着剤を介在させて表面材を密着する
ように貼り合わせているので仮止めにもなり便利であ
る。接着剤としては、たとえば、エポキシ系接着剤、ウ
レタン系接着剤などが用いられる。

【０００８】貫通孔は、表面材を貫き、下地材の少なく
とも表面側を穿つようになっている必要がある。これ
は、貫通孔の先端（奥側）が下地材を穿っていることに
より、固定材のアンカー効果が期待されるからである。
なお、貫通孔は、表面材と下地材とを重合わせたときに
一致するように表面材および下地材の各製造時に別々に
あけられてもよい。

【０００９】貫通孔は、下地材の内部で横に広がってい
たり、ねじ溝を有していたり、表面材の表側でざぐりを
有していたりしてもよい。貫通孔を下地材の内部で横に
広がっている形状にするには、たとえば、油圧により拡
縮する切削刃を先端に設けた特殊ドリルが用いられる。
固定材が下地材の内部で横に広がっていると、固定材が
下地材から抜け出にくくなる。貫通孔をねじ溝を有して
いる形状にするには、たとえば、下孔をあけた後、タッ
プなどでねじ切りをするというやり方が採用される。固
定材が下地材にねじ溝を有していると、固定材が下地材
から抜け出にくくなり、固定材が表面材にねじ溝を有し
ていると、表面材が固定材から外れにくくなる。貫通孔
の表面材の表側にざぐりをいれるには、たとえば、ざぐ
り用切削刃を一体に設けた特殊ドリルが用いられる。固
定材が表面材の表側でざぐりを有していると、表面材が
固定材から外れにくくなる。

【００１０】表面材と下地材を重ね合わせた状態で、貫
通孔に液状の固定材を注入し、この固定材を固化させて
固定する。ここで用いられる固定材としては、たとえ
ば、樹脂、金属などである。樹脂としては、たとえば、
エポキシ系樹脂、フェノール系樹脂、シリコーン系樹
脂、アクリル系樹脂、メラミン系樹脂などが用いられ
る。樹脂は貫通孔に注入してから固化（ここでは硬化も
含むものとする）させる。

【００１１】貫通孔に注入される金属としては、たとえ
ば、鉛、アルミニウム、鉄、ハンダなどの金属単体また
は合金などが用いられる。金属は溶融させて貫通孔に注
入し冷却固化させる。上記固定材だけでも、表面材が下
地材に十分に固定されるが、横方向にかかる応力に備え
て、表面材と下地材にわたるように貫通孔に補強材を挿
入しておくとよい。このような補強材は、たとえば、金
属の棒、プラスチック棒などである。金属の棒の素材と
しては、たとえば、鉄、アルミニウム、チタン、鉛など
の金属単体または合金などが使用される。

【００１２】この発明の表面材の取付方法は、表面材の
施工現場で行うことができるが、大量に一括生産する場
合には、あらかじめ工場で行っておくことが可能であ
る。工場でその作業を行うようにすれば、生産性および
生産効率の向上を図ることができる。

【００１３】本発明の表面材の取付方法では、下地材の
表面に、接着剤を介在させて表面材を密着するように重
ね合わせて仮止めした後、表面材を貫き下地材までも穿
つように貫通孔をあけて貫通孔に固定材を注入して両材
を固定する。接着剤を介在させて両材を密着するように
仮止めするので、両材の間に隙間が全くまたはほとんど
生じない。このため、貫通孔に固定材を注入すると、下
地材の表面に穿たれた貫通孔部分まで確実に固定材が充
填され、両材が固定される。ここでは、接着剤を介在さ
せて両材を密着するように仮止めしているので、貫通孔
をあける作業がやりやすい。また、表面材に金具を打ち
込むのではなく、貫通孔をあけるようにしているので、
表面材の損傷が起こりにくい。特に、表面材が多孔質素
材であっても、割れや欠けの発生が起こりにくい。

【００１４】表面材と下地材の重ね合わせ、貫通孔あ
け、固定材の注入、固定材の固化、といった一連の作業
を手作業でも行うことができるが、工場で自動的に行う
ようにすることが可能である。

【００１５】

【実施例】以下に、この発明をその実施例を表す図面を
参照しながら詳しく説明するが、この発明は図に示した
ものに限定されない。図１は、この発明の表面材の取付
方法の１実施例をその工程順に表し、図２はその表面材
取付後の様子を表す。図１は図２のＭ−Ｍ’断面に相当
する。この実施例は、表面材１をあらかじめ下地材３に
取り付けたのち、現場で下地材３と一緒に施工されてい
く場合である。図１のＡにみるように、表面材１と下地
材３を密着するように重ね合わせる。このとき、両者の
間に接着剤（図示省略）を介在させて貼り合わせて両者
を仮止めする。表面材１には、図２のＡにみるように、
横方向に２本の装飾用の溝１ａが設けられている。図１
のＢにみるように、これらの溝１ａの底面に、表面材１
を貫通し下地材３まで穿つ貫通孔４をあけ、図１のＣに
みるように、これらの貫通孔４に液状の固定材５を注入
し、図１のＤにみるように、固定材５を固化させる（５
ａは固化後の固定材である）。これにより、表面材１は
下地材３に固定される。図１のＤにみるように、表面材
１を下地材３に固定したものをＣ形鋼６にボルト７など
で固定する。

【００１６】図２のＢにみるように、貫通孔に補強材８
を挿入しておき、固定材を注入することもできる。図３
は、この発明の表面材の取付方法の別の１実施例をその
工程順に表す。この実施例は、表面材１を施工現場で下
地材３に取り付けていく場合である。図３のＡにみるよ
うに、下地材３をＣ形鋼６にボルト７などで固定する。
図３のＢにみるように、この下地材３の上に表面材１を
密着するように重ね合わせる。このとき、両者の間に接
着剤（図示省略）を介在させて貼り合わせて両者を仮止
めする。表面材１には、図２のＡにみるように、横方向
に２本の装飾用の溝１ａが設けられている。図３のＣに
みるように、表面材１の四隅のこれらの溝１ａの底面
に、表面材１を貫通し下地材３まで穿つ貫通孔４をあ
け、図３のＤにみるように、これらの貫通孔４に液状の
固定材５を注入し、図３のＥにみるように、固定材５を
固化させる（５ａは固化後の固定材である）。これによ
り、表面材１は下地材３に固定される。

【００１７】図４は、この発明の表面材の取付方法のさ
らに別の１実施例を表す。この実施例では、表面材を貫
通し下地材３まで穿つ貫通孔４１がその下地材３内部の
部分で横に広がっていること以外は、上述の実施例と同
様である。図５は、この発明の表面材の取付方法のさら
に別の１実施例を表す。この実施例では、表面材を貫通
し下地材３まで穿つ貫通孔４２がねじ溝を有しているこ
と以外は、上述の実施例と同様である。

【００１８】上述の実施例では、貫通孔４，４１，４２
には、表面材１の表側に座ぐり４ａが設けられていた
が、これは必ずしも設ける必要はない。以下に、この発
明の具体的な実施例を示すが、この発明は下記実施例に
限定されない。貫通孔は、表面材と下地材の寸法や材質
などに合わせて適宜設ければよいが、たとえば、直径５
〜１０mm、その深さが表面材を貫通し、下地材をその厚
みの１／２から貫通するまでの深さとされ、表面材の周
囲から２０〜１００mmの位置に、２００〜５００mmの間
隔で設けられるが、これに限定されるものではない。

【００１９】−実施例１− 図１に示す方法に従って表面材１を取り付けた。表面材
１として発泡セラミック板（９１０mm×１８２０mm×厚
み１８mm）を用い、下地材３として補強繊維混入セメン
ト板（１２００mm×２７００mm×厚み１２mm）を用い、
固定材５として下記のコンクリート用エポキシ系接着剤
を用いた。表面材１と下地材３を重ね合わせるときに通
常のエポキシ系接着剤を介在させて密着するように重ね
合わせ、接着剤を常法により硬化させて一体化し仮止め
した。その仮止めした物に表面材１の表面側からドリル
で貫通孔４をあけ、貫通孔４の縁に皿形のざぐり４ａを
入れた。貫通孔４は直径８mmで、表面材１を貫通して下
地材３の厚みの半分まで達しており、表面材１の周囲か
ら２０mmの位置に３００mm間隔で設けられた。ざぐりは
直径１６mm、深さ５mmであった。この貫通孔４に固定材
５を注入し、室温で２４時間放置して硬化させた。 〔コンクリート用エポキシ系接着剤〕 （主 剤）・ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂 ７２重量部 ・充填材（硅石粉など） ２７．５重量部 ・コロイダルシリカ ０．５重量部 （硬化剤）・ポリアミド（アミン価２６０〜３６０）４０重量部 ・硬化促進剤（ＤＭＰ−３０） １重量部 ・充填材（硅石粉など） ８重量部 配合比： 主剤：硬化剤＝２：１（重量比） このようにして表面材１を取り付けたのち、垂直引張試
験を行った。このとき、材料破壊に至るまで負荷を与え
たが、表面材１は下地材３から脱落しなかった。表面材
１の固定材５で固定した部分には破損がなかった。ま
た、接着剤により表面材１と下地材３とを仮止めしたの
で、貫通孔４をあける作業およびざぐり４ａを入れる作
業がやりやすかった。

【００２０】−実施例２− 実施例１において、固定材５としてハンダを用い、これ
を溶融させて貫通孔４に注入して冷却固化したこと以外
は実施例２と同様にして表面材を取り付けた。実施例１
と同様にして垂直引張試験を行ったところ、実施例１と
同様の結果が得られた。

【００２１】−実施例３− 図３に示す方法に従って表面材１を取り付けた。表面材
１としてＡＬＣ（６００mm×１８００mm×厚み３６mm）
を用い、下地材３として合板（１２００mm×２７００mm
×厚み１５mm）を用い、固定材５として下記のフェノー
ル樹脂含有ニトリルゴム接着剤を用いた。下地材３の上
に通常のエポキシ系接着剤を介在させて表面材１を密着
するように重ね合わせ、接着剤を常法により硬化させて
からその重ね合わせ物に表面材１の表面側からドリルで
貫通孔４をあけ、貫通孔４の縁に皿形のざぐり４ａを入
れた。貫通孔４は直径１０mmで、表面材１を貫通して下
地材３の厚みの半分まで達しており、表面材１の周囲か
ら３０mmの位置に４００mm間隔で設けられた。ざぐりは
直径２０mm、深さ６mmであった。この貫通孔４に固定材
５を注入して硬化させた。 〔フェノール樹脂含有ニトリルゴム接着剤〕 ・カルボキシル基含有ニトリルゴム ２０重量部 （カルボキシルＮＢＲ） ・メチルエチルケトン ２０８．４重量部 ・フェノール樹脂 ８０．０重量部 ・クマロンインデン樹脂 ２．０重量部 ・亜鉛華 ２．０重量部 ・ステアリン酸 ０．２重量部 このようにして表面材１を取り付けたのち、垂直引張試
験を行った。このとき、材料破壊に至るまで負荷を与え
たが、表面材１は下地材３から脱落しなかった。表面材
１の固定材５で固定した部分には破損がなかった。

【００２２】−実施例４− 実施例３において、貫通孔４に直径３mm、長さ３０mmの
鉄製の棒を入れてから固定材５を注入したこと以外は実
施例３と同様にして表面材１を取り付けた。実施例３と
同様にして垂直引張試験を行ったところ、実施例３と同
じ結果が得られた。

【００２３】−実施例５− 実施例３において、貫通孔４をあけるときにねじ溝を切
るようにしたこと以外は実施例３と同様にして表面材１
を取り付けた。実施例３と同様にして垂直引張試験を行
ったところ、実施例３と同じ結果が得られた。

【００２４】

【発明の効果】この発明の表面材の取付方法では、接着
剤を介在させて両材を密着するように仮止めしているの
で、貫通孔をあける作業がやりやすく、しかも、両材が
密着しているため、貫通孔に固定材を注入すると、下地
材の表面に穿たれた貫通孔部分まで確実に固定材が充填
される。貫通孔に注入固化した固定材により表面材を固
定するため、安定した固定ができるとともに、固定箇所
が表面材の端部に限らず、全面にわたり任意に設定でき
るので、信頼性が高い。また、表面材に金具を打ち込む
ことがないので、表面材に損傷が起こりにくく、特に、
表面材が多孔質素材であっても割れや欠けの発生が起こ
りにくい。この発明によれば、熟練を要する金具の打ち
込み作業がなくなるので、作業性が向上するとともに機
械化が容易となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の表面材の取付方法の１実施例を表す
概略工程図である。

【図２】この発明の表面材の取付方法の１実施例を表す
部分平面図と拡大部分断面図（Ｍ−Ｍ’断面図）であ
る。

【図３】この発明の表面材の取付方法の別の１実施例を
表す縮小概略工程図である。

【図４】この発明の表面材の取付方法のさらに別の１実
施例を表す拡大部分断面図である。

【図５】この発明の表面材の取付方法のさらに別の１実
施例を表す拡大部分断面図である。

【図６】従来の表面材の取付方法の１例を表す部分平面
図と拡大部分断面図（Ｎ−Ｎ’断面図）である。

【符号の説明】

１ 表面材 ３ 下地材 ４ 貫通孔 ４ａ 座ぐり ５ 液状の固定材 ５ａ 固化後の固定材 ８ 補強材 ４１ 貫通孔 ４２ 貫通孔

Claims (7)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 下地材の表面に、接着剤を介在させて表
   面材を密着するように重ね合わせ、表面材を貫き下地材
   までも穿つように貫通孔を設け、この貫通孔に固定材を
   注入し固定する表面材の取付方法。
2. 【請求項２】 固定材が樹脂であり、樹脂を注入して固
   化させる請求項１記載の表面材の取付方法。
3. 【請求項３】 固定材が金属であり、溶融した金属を注
   入して冷却固化する請求項１記載の表面材の取付方法。
4. 【請求項４】 貫通孔がねじ溝を有する請求項１から３
   までのいずれかに記載の表面材の取付方法。
5. 【請求項５】 貫通孔が表面材の表側に座ぐりを有する
   請求項１から４までのいずれかに記載の表面材の取付方
   法。
6. 【請求項６】 貫通孔に補強材を挿入しておいて固定材
   を注入する請求項１から５までのいずれかに記載の表面
   材の取付方法。
7. 【請求項７】 補強材が金属の棒である請求項６記載の
   表面材の取付方法。