JP3012013B2 - 亜鉛導入結晶性アルミノシリケートの製造法およびそれを用いた炭化水素類の水素化分解方法 - Google Patents
亜鉛導入結晶性アルミノシリケートの製造法およびそれを用いた炭化水素類の水素化分解方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、亜鉛導入結晶性アルミ
ノシリケートの製造方法およびそれを用いた炭化水素類
特に重質油の水素化分解方法に関するものである。
ノシリケートの製造方法およびそれを用いた炭化水素類
特に重質油の水素化分解方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、炭化水素類、特に重質油の水素化
分解においては、アルミナなどのアモルファスの無機酸
化物に周期律表上の第VI族および第VIII族金属を担持し
た触媒もしくは、これにさらにリンやホウ素などを添加
した触媒、あるいは、結晶性アルミノシリケートを含有
する触媒（特開昭５８−９２６８０、特開昭６１−１２
６１９６、特公昭５４−３７１６４）を使用していた。
分解においては、アルミナなどのアモルファスの無機酸
化物に周期律表上の第VI族および第VIII族金属を担持し
た触媒もしくは、これにさらにリンやホウ素などを添加
した触媒、あるいは、結晶性アルミノシリケートを含有
する触媒（特開昭５８−９２６８０、特開昭６１−１２
６１９６、特公昭５４−３７１６４）を使用していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、アモルファス
の無機酸化物を担体とする触媒では、分解に高温を要
し、かつ、高温運転によりスラッジや不飽和分などを生
成するなどの好ましくない傾向がみられた。また、結晶
性アルミノシリケートを含有する触媒では、比較的低温
で高い分解性を示すものの、劣化が著しく寿命が短かっ
たり、重油の分解ではスラッジの発生が著しく実質的に
高分解運転が不可能となる等の問題点があった。また、
より重質な油の処理、あるいは、より高い分解を達成す
るには、これらの触媒では不十分であった。
の無機酸化物を担体とする触媒では、分解に高温を要
し、かつ、高温運転によりスラッジや不飽和分などを生
成するなどの好ましくない傾向がみられた。また、結晶
性アルミノシリケートを含有する触媒では、比較的低温
で高い分解性を示すものの、劣化が著しく寿命が短かっ
たり、重油の分解ではスラッジの発生が著しく実質的に
高分解運転が不可能となる等の問題点があった。また、
より重質な油の処理、あるいは、より高い分解を達成す
るには、これらの触媒では不十分であった。
【０００４】本発明の発明者らは、前記の問題点を解決
し、より低温でより高分解活性を有する触媒を提供する
ことを目的としてゼオライト系触媒の改良について研究
を進めた結果、ゼオライトを特定の方法で処理すること
によって得られる亜鉛導入結晶性アルミノシリケートを
含有する触媒を用いることにより、その目的が達成され
ることを見出し本発明に到達した。
し、より低温でより高分解活性を有する触媒を提供する
ことを目的としてゼオライト系触媒の改良について研究
を進めた結果、ゼオライトを特定の方法で処理すること
によって得られる亜鉛導入結晶性アルミノシリケートを
含有する触媒を用いることにより、その目的が達成され
ることを見出し本発明に到達した。
【０００５】
【課題を解決するための手段】すなわち本発明は、Ｙ型
ゼオライトを脱アルカリ処理して得られる結晶性アルミ
ノシリケートを、亜鉛を含有し、かつ、ゼオライト骨格
中のアルミニウムを溶出させうる溶液と接触させること
を特徴とする亜鉛導入結晶性アルミノシリケートの製造
法および、かくして得られた亜鉛導入結晶性アルミノシ
リケートを含有する触媒を用いて、炭化水素類を水素化
分解することを特徴とする炭化水素類の水素化分解方法
である。
ゼオライトを脱アルカリ処理して得られる結晶性アルミ
ノシリケートを、亜鉛を含有し、かつ、ゼオライト骨格
中のアルミニウムを溶出させうる溶液と接触させること
を特徴とする亜鉛導入結晶性アルミノシリケートの製造
法および、かくして得られた亜鉛導入結晶性アルミノシ
リケートを含有する触媒を用いて、炭化水素類を水素化
分解することを特徴とする炭化水素類の水素化分解方法
である。
【０００６】本発明で用いるＹ型ゼオライトは、ケイ素
とアルミニウムのモル比が３〜６のフォージャサイト構
造をもつ合成ゼオライトであり、製法の如何に関わら
ず、いずれも支障なく用いることができる。本発明で
は、まず、このＹ型ゼオライトを脱アルカリ処理し、ア
ルカリ金属含有量を微量にする必要がある。これは、Ｙ
型ゼオライトの結晶構造の安定化を図るものである。ア
ルカリ金属含有量は１重量％以下、特に０．５重量％以
下が好ましく、１重量％以上であると、これ以後の処理
においてＹ型ゼオライトの結晶構造の崩壊を招く。
とアルミニウムのモル比が３〜６のフォージャサイト構
造をもつ合成ゼオライトであり、製法の如何に関わら
ず、いずれも支障なく用いることができる。本発明で
は、まず、このＹ型ゼオライトを脱アルカリ処理し、ア
ルカリ金属含有量を微量にする必要がある。これは、Ｙ
型ゼオライトの結晶構造の安定化を図るものである。ア
ルカリ金属含有量は１重量％以下、特に０．５重量％以
下が好ましく、１重量％以上であると、これ以後の処理
においてＹ型ゼオライトの結晶構造の崩壊を招く。
【０００７】上記脱アルカリ処理は、例えば、次のよう
な手順によって行うことができる。Ｙ型ゼオライトをア
ンモニア塩を含有する水溶液で処理することにより、ア
ルカリ金属をアンモニウムイオンでイオン交換し、これ
を焼成する。このような処理を数回繰り返すことによ
り、アルカリ金属含有量を０．５重量％以下に低減した
Ｙ型ゼオライト（以下ＨＹと称する）を調製することが
できる。なお、この脱アルカリ処理の際、Ｙ型ゼオライ
トの結晶構造は一部破壊される。この破壊は主として焼
成時に起こる。破壊を抑制するには、なるべく低温で、
好ましくは４００〜５００℃で焼成するのがよい。
な手順によって行うことができる。Ｙ型ゼオライトをア
ンモニア塩を含有する水溶液で処理することにより、ア
ルカリ金属をアンモニウムイオンでイオン交換し、これ
を焼成する。このような処理を数回繰り返すことによ
り、アルカリ金属含有量を０．５重量％以下に低減した
Ｙ型ゼオライト（以下ＨＹと称する）を調製することが
できる。なお、この脱アルカリ処理の際、Ｙ型ゼオライ
トの結晶構造は一部破壊される。この破壊は主として焼
成時に起こる。破壊を抑制するには、なるべく低温で、
好ましくは４００〜５００℃で焼成するのがよい。
【０００８】このように調製したＨＹを、亜鉛を含有
し、かつ、ゼオライト骨格中のアルミニウムを溶出させ
うる溶液と接触させることにより、亜鉛導入結晶性アル
ミノシリケートを調製することができるが、ＨＹを上記
溶液と接触させる前に、高温水蒸気もしくは酸性水溶液
等で処理し、より水熱安定性を増大させてから用いるこ
ともできる。（以下、本発明ではこのような処理をした
Ｙ型ゼオライトをＵＳＹと呼ぶ。またこれに亜鉛を導入
して得られた結晶性アルミノシリケートをＺｎ−ＵＳＹ
と呼び、ＨＹに直接亜鉛を導入して得られた結晶性アル
ミノシリケートをＺｎ−ＨＹと呼ぶ）。上記ＨＹ型ある
いはＵＳＹ型ゼオライトは市販品を使用することもでき
る。
し、かつ、ゼオライト骨格中のアルミニウムを溶出させ
うる溶液と接触させることにより、亜鉛導入結晶性アル
ミノシリケートを調製することができるが、ＨＹを上記
溶液と接触させる前に、高温水蒸気もしくは酸性水溶液
等で処理し、より水熱安定性を増大させてから用いるこ
ともできる。（以下、本発明ではこのような処理をした
Ｙ型ゼオライトをＵＳＹと呼ぶ。またこれに亜鉛を導入
して得られた結晶性アルミノシリケートをＺｎ−ＵＳＹ
と呼び、ＨＹに直接亜鉛を導入して得られた結晶性アル
ミノシリケートをＺｎ−ＨＹと呼ぶ）。上記ＨＹ型ある
いはＵＳＹ型ゼオライトは市販品を使用することもでき
る。
【０００９】亜鉛導入結晶性アルミノシリケート中の亜
鉛の含有量は、アルミノシリケートの性状および溶液の
性状によって異なる。本発明においてはアルミノシリケ
ートに亜鉛を導入すると同時にゼオライト骨格中のアル
ミニウムを溶出させることが必要である。そのような処
理を行なうための、亜鉛を含有し、かつ、ゼオライト骨
格中のアルミニウムを溶出させうる溶液として、例え
ば、塩化亜鉛、硝酸亜鉛、硫酸亜鉛といった亜鉛化合物
塩を溶解し、かつ、塩酸、硝酸、硫酸といった鉱酸、ま
たは酢酸、蓚酸などの有機酸を加えてpHを４以下、好ま
しくは３〜−１とした酸性水溶液あるいは、ＥＤＴＡの
ようにアルミニウムを選択的に結晶格子内から抜き出す
ことのできる有機試薬を含有する溶液を挙げることがで
きる。
鉛の含有量は、アルミノシリケートの性状および溶液の
性状によって異なる。本発明においてはアルミノシリケ
ートに亜鉛を導入すると同時にゼオライト骨格中のアル
ミニウムを溶出させることが必要である。そのような処
理を行なうための、亜鉛を含有し、かつ、ゼオライト骨
格中のアルミニウムを溶出させうる溶液として、例え
ば、塩化亜鉛、硝酸亜鉛、硫酸亜鉛といった亜鉛化合物
塩を溶解し、かつ、塩酸、硝酸、硫酸といった鉱酸、ま
たは酢酸、蓚酸などの有機酸を加えてpHを４以下、好ま
しくは３〜−１とした酸性水溶液あるいは、ＥＤＴＡの
ようにアルミニウムを選択的に結晶格子内から抜き出す
ことのできる有機試薬を含有する溶液を挙げることがで
きる。
【００１０】亜鉛導入結晶性アルミノシリケートは、そ
れ単味で成形し触媒としてもよいが、通常はアルミナな
どの無機酸化物マトリックスと混練などの操作により混
合し成形して担体とした後、さらに周期律表上の第VI族
および／または第VIII族金属を担持して触媒とすること
が好ましい。すなわち、上記亜鉛導入結晶性アルミノシ
リケートと無機酸化物のヒドロゲルとを十分に混合し、
所定の形状に成形し、常温ないし２００℃、好ましくは
１００〜１３０℃で０．５時間以上乾燥した後、３５０
〜８００℃、好ましくは、４５０〜６００℃で０．５時
間以上焼成することにより担体を得ることができる。こ
の場合、亜鉛導入結晶性アルミノシリケートを１〜９０
％、より好ましくは５〜５０％とすることが好ましい。
また、無機酸化物マトリックスとしては、アルミナ、シ
リカ−アルミナ、チタニア−アルミナ、ジルコニア−ア
ルミナ等、多孔質で、非晶質のものが好適に用いられ
る。これらの無機酸化物マトリックスは、亜鉛導入結晶
性アルミノシリケートのバインダーとして働き、触媒の
強度を向上させると共に、周期律表上の第VI族および／
または第VIII族金属の担体として働き、亜鉛導入結晶性
アルミノシリケートの細孔の外の反応場としての役割を
持っている。このため、無機酸化物マトリックスの持つ
酸性質などの特性は非常に重要であり、表面積は３０m2
/g以上とすることが好ましい。
れ単味で成形し触媒としてもよいが、通常はアルミナな
どの無機酸化物マトリックスと混練などの操作により混
合し成形して担体とした後、さらに周期律表上の第VI族
および／または第VIII族金属を担持して触媒とすること
が好ましい。すなわち、上記亜鉛導入結晶性アルミノシ
リケートと無機酸化物のヒドロゲルとを十分に混合し、
所定の形状に成形し、常温ないし２００℃、好ましくは
１００〜１３０℃で０．５時間以上乾燥した後、３５０
〜８００℃、好ましくは、４５０〜６００℃で０．５時
間以上焼成することにより担体を得ることができる。こ
の場合、亜鉛導入結晶性アルミノシリケートを１〜９０
％、より好ましくは５〜５０％とすることが好ましい。
また、無機酸化物マトリックスとしては、アルミナ、シ
リカ−アルミナ、チタニア−アルミナ、ジルコニア−ア
ルミナ等、多孔質で、非晶質のものが好適に用いられ
る。これらの無機酸化物マトリックスは、亜鉛導入結晶
性アルミノシリケートのバインダーとして働き、触媒の
強度を向上させると共に、周期律表上の第VI族および／
または第VIII族金属の担体として働き、亜鉛導入結晶性
アルミノシリケートの細孔の外の反応場としての役割を
持っている。このため、無機酸化物マトリックスの持つ
酸性質などの特性は非常に重要であり、表面積は３０m2
/g以上とすることが好ましい。
【００１１】次に、このようにして得られた担体に、周
期律表上の第VI族および／または第VIII族金属の塩を溶
解した溶液を含浸などの方法により担持し、触媒とする
ことができる。なお、担体に含浸させる上記第VI族金属
成分としては、パラモリブデン酸アンモニウム、モリブ
デン酸、モリブデン酸アンモニウム、リンモリブデン
酸、タングステン酸アンモニウム、タングステン酸、無
水タングステン酸、タングストリン酸等の化合物等を例
示することができる。また、第VIII族金属成分として
は、ニッケル、あるいはコバルトの硝酸塩、硫酸塩、塩
化物、フッ化物、臭化物、酢酸塩、炭酸塩、リン酸塩等
の水溶液が用いられる。これらの金属の担持量は、その
合計量として、酸化物換算で、第VI族金属は５〜２５重
量％とし、第VIII族金属は０．５〜１０重量％とするこ
とが好ましい。
期律表上の第VI族および／または第VIII族金属の塩を溶
解した溶液を含浸などの方法により担持し、触媒とする
ことができる。なお、担体に含浸させる上記第VI族金属
成分としては、パラモリブデン酸アンモニウム、モリブ
デン酸、モリブデン酸アンモニウム、リンモリブデン
酸、タングステン酸アンモニウム、タングステン酸、無
水タングステン酸、タングストリン酸等の化合物等を例
示することができる。また、第VIII族金属成分として
は、ニッケル、あるいはコバルトの硝酸塩、硫酸塩、塩
化物、フッ化物、臭化物、酢酸塩、炭酸塩、リン酸塩等
の水溶液が用いられる。これらの金属の担持量は、その
合計量として、酸化物換算で、第VI族金属は５〜２５重
量％とし、第VIII族金属は０．５〜１０重量％とするこ
とが好ましい。
【００１２】上述の方法で調製した触媒を用いて、炭化
水素類を水素化分解する場合、この反応の条件は、温度
約３５０〜４５０℃、水素分圧約５０〜２００kg/cm2、
液空間速度約０．１〜５hr-1、水素対炭化水素類の比、
約１００〜４０００N1/1の範囲で選定することが好まし
い。一般に、この触媒は、炭化水素類を処理するに先立
ち、硫化水素、二硫化炭素といった硫黄化合物を含有し
た炭化水素類で予備硫化した後用いるとよい。
水素類を水素化分解する場合、この反応の条件は、温度
約３５０〜４５０℃、水素分圧約５０〜２００kg/cm2、
液空間速度約０．１〜５hr-1、水素対炭化水素類の比、
約１００〜４０００N1/1の範囲で選定することが好まし
い。一般に、この触媒は、炭化水素類を処理するに先立
ち、硫化水素、二硫化炭素といった硫黄化合物を含有し
た炭化水素類で予備硫化した後用いるとよい。
【００１３】この水素化分解は広範な炭化水素類に適用
できるが、特には、原油、原油から得られる灯油、軽
油、減圧軽油、常圧蒸留残油、減圧蒸留残油、および、
原油または残渣油を溶剤脱れき処理した脱れき油、ガス
油、減圧軽油等が、本発明の効果が顕著で好適である。
できるが、特には、原油、原油から得られる灯油、軽
油、減圧軽油、常圧蒸留残油、減圧蒸留残油、および、
原油または残渣油を溶剤脱れき処理した脱れき油、ガス
油、減圧軽油等が、本発明の効果が顕著で好適である。
【００１４】
【実施例】実施例１ （ａ）東ソー製ナトリウム型Ｙ型ゼオライト（ＳｉＯ2
／Ａｌ2 Ｏ3 モル比＝２．９、Ｎａ2 Ｏ含有量＝１２．
３重量％、格子定数＝２．４６３nm、表面積＝約８００
m2/g）２００ｇを、１Ｍの硝酸アンモニウム水溶液２０
００mlを用いて、５０℃でイオン交換し、ろ過、洗浄
し、さらに１３０℃で３時間乾燥した後、４５０℃で３
時間焼成した。この操作を９回繰り返した結果、Ｎａ2
Ｏ含有量が０．５重量％に減少し、ＳｉＯ2 ／Ａｌ2 Ｏ
3 モル比が５．８、格子定数が２．４５５nmになった。
（以下これをＨＹと称する） （ｂ）塩化亜鉛４５．４ｇを５００mlのイオン交換水に
溶解し、溶液Ａを調製した。 （ｃ）ＨＹ１５０ｇをイオン交換水１０００mlに分散さ
せ、１００℃で１時間煮沸したのち、約５０℃まで冷却
した。これに（ｂ）で調製した溶液Ａを添加し、さら
に、塩酸（純度３６％）５７mlをゆっくりと添加し、最
後に全溶液量が１５００mlとなるようにイオン交換水を
加えた。こののち溶液温度が５０℃になるよう保温を行
い、２時間反応を行った。２時間反応中、溶液のpHは
１．３〜１．９と推移した。反応後、ろ過、洗浄を行
い、１３０℃で３時間乾燥を行った後、４５０℃で３時
間焼成し、亜鉛導入結晶性アルミノシリケート（Ｚｎ−
ＨＹ）を得た。このＺｎ−ＨＹは格子定数が２．４３４
nmであり、約７００m2/gの表面積を有していた。 （ｄ）このＺｎ−ＨＹ１５０ｇをアルミナ粉末（コンデ
ア社製アルホールアルミナ：含水量２５重量％）２００
ｇと混合し、イオン交換水２３０ｇを添加して混練し、
直径１mm、長さ５mmの円柱状に押し出し成形し、１３０
℃で３時間乾燥した後、６００℃で２時間焼成して担体
Ａとした。 （ｅ）この担体Ａにモリブデン酸アンモニウム水溶液を
含浸し、続いて硝酸ニッケル水溶液を含浸し、乾燥、焼
成して触媒Ａとした。含浸においては、最終的に触媒が
モリブデンおよびニッケルを金属重量でそれぞれ１２重
量％および３重量％含有するように調製した。 （ｆ）触媒Ａについて、水素圧＝８０kg/cm2、ＬＨＳＶ
＝０．５hr-1、水素／原料油比＝４００、反応温度４０
０℃の条件下で減圧軽油の水素化分解性能を評価した。
この結果を表２に示した。なお、使用した減圧軽油の性
状は表１に示した通りである。
／Ａｌ2 Ｏ3 モル比＝２．９、Ｎａ2 Ｏ含有量＝１２．
３重量％、格子定数＝２．４６３nm、表面積＝約８００
m2/g）２００ｇを、１Ｍの硝酸アンモニウム水溶液２０
００mlを用いて、５０℃でイオン交換し、ろ過、洗浄
し、さらに１３０℃で３時間乾燥した後、４５０℃で３
時間焼成した。この操作を９回繰り返した結果、Ｎａ2
Ｏ含有量が０．５重量％に減少し、ＳｉＯ2 ／Ａｌ2 Ｏ
3 モル比が５．８、格子定数が２．４５５nmになった。
（以下これをＨＹと称する） （ｂ）塩化亜鉛４５．４ｇを５００mlのイオン交換水に
溶解し、溶液Ａを調製した。 （ｃ）ＨＹ１５０ｇをイオン交換水１０００mlに分散さ
せ、１００℃で１時間煮沸したのち、約５０℃まで冷却
した。これに（ｂ）で調製した溶液Ａを添加し、さら
に、塩酸（純度３６％）５７mlをゆっくりと添加し、最
後に全溶液量が１５００mlとなるようにイオン交換水を
加えた。こののち溶液温度が５０℃になるよう保温を行
い、２時間反応を行った。２時間反応中、溶液のpHは
１．３〜１．９と推移した。反応後、ろ過、洗浄を行
い、１３０℃で３時間乾燥を行った後、４５０℃で３時
間焼成し、亜鉛導入結晶性アルミノシリケート（Ｚｎ−
ＨＹ）を得た。このＺｎ−ＨＹは格子定数が２．４３４
nmであり、約７００m2/gの表面積を有していた。 （ｄ）このＺｎ−ＨＹ１５０ｇをアルミナ粉末（コンデ
ア社製アルホールアルミナ：含水量２５重量％）２００
ｇと混合し、イオン交換水２３０ｇを添加して混練し、
直径１mm、長さ５mmの円柱状に押し出し成形し、１３０
℃で３時間乾燥した後、６００℃で２時間焼成して担体
Ａとした。 （ｅ）この担体Ａにモリブデン酸アンモニウム水溶液を
含浸し、続いて硝酸ニッケル水溶液を含浸し、乾燥、焼
成して触媒Ａとした。含浸においては、最終的に触媒が
モリブデンおよびニッケルを金属重量でそれぞれ１２重
量％および３重量％含有するように調製した。 （ｆ）触媒Ａについて、水素圧＝８０kg/cm2、ＬＨＳＶ
＝０．５hr-1、水素／原料油比＝４００、反応温度４０
０℃の条件下で減圧軽油の水素化分解性能を評価した。
この結果を表２に示した。なお、使用した減圧軽油の性
状は表１に示した通りである。
【００１５】実施例２ （ａ）実施例１（ａ）で調製したＨＹを、７００℃の水
蒸気と３時間接触させ、pH値約１．５に調製した５０℃
の硝酸水溶液２０００mlに２時間浸し、ろ過、洗浄し、
１３０℃で３時間乾燥した後、４５０℃で３時間焼成し
た。（以下これをＵＳＹと称する）このようにして得ら
れたＵＳＹは、格子定数が２．４３８nmであり、約６０
０m2/gの表面積を有していた。 （ｂ）塩化亜鉛４５．４ｇを５００mlのイオン交換水に
溶解したのち、塩酸（純度３６％）５７mlを添加し、溶
液Ｂを調製した。 （ｃ）ＵＳＹ１５０ｇをイオン交換水１０００mlに分散
させ、１００℃で１時間煮沸したのち、約５０℃まで冷
却した。これに（ｂ）で調製した溶液Ｂをゆっくりと添
加し、最後にイオン交換水を加えて全溶液量を１５００
mlとした。こののち溶液温度が５０℃になるよう保温を
行い、２時間反応を行った。２時間の反応中、溶液のpH
は１．３〜１．９と推移した。反応後、ろ過、洗浄を行
い、１３０℃で３時間乾燥を行った後、４５０℃で３時
間焼成し、亜鉛導入結晶性アルミノシリケート（Ｚｎ−
ＵＳＹ）が得られた。このＺｎ−ＵＳＹは格子定数が
２．４３４nmであり、約７００m2/gの表面積を有してい
た。 （ｄ）このＺｎ−ＵＳＹ１５０ｇをアルミナ粉末（コン
デア社製アルホールアルミナ：含水量２５重量％）２０
０ｇと混合し、イオン交換水２３０ｇを添加して混練
し、直径１mm、長さ５mmの円柱状に押し出し成形し、１
３０℃で３時間乾燥した後、６００℃で２時間焼成して
担体Ｂとした。 （ｅ）この担体Ｂにモリブデン酸アンモニウム水溶液を
含浸し、続いて硝酸ニッケル水溶液を含浸し、乾燥、焼
成して触媒Ｂとした。含浸においては、最終的に触媒が
モリブデンおよびニッケルを金属重量でそれぞれ１２重
量％および３重量％含有するように調製した。 （ｆ）触媒Ｂについて、水素圧＝８０kg/cm2、ＬＨＳＶ
＝０．５hr-1、水素／原料油比＝４００、反応温度４０
０℃の条件下で減圧軽油の水素化分解性能を評価した。
この結果を表２に示した。
蒸気と３時間接触させ、pH値約１．５に調製した５０℃
の硝酸水溶液２０００mlに２時間浸し、ろ過、洗浄し、
１３０℃で３時間乾燥した後、４５０℃で３時間焼成し
た。（以下これをＵＳＹと称する）このようにして得ら
れたＵＳＹは、格子定数が２．４３８nmであり、約６０
０m2/gの表面積を有していた。 （ｂ）塩化亜鉛４５．４ｇを５００mlのイオン交換水に
溶解したのち、塩酸（純度３６％）５７mlを添加し、溶
液Ｂを調製した。 （ｃ）ＵＳＹ１５０ｇをイオン交換水１０００mlに分散
させ、１００℃で１時間煮沸したのち、約５０℃まで冷
却した。これに（ｂ）で調製した溶液Ｂをゆっくりと添
加し、最後にイオン交換水を加えて全溶液量を１５００
mlとした。こののち溶液温度が５０℃になるよう保温を
行い、２時間反応を行った。２時間の反応中、溶液のpH
は１．３〜１．９と推移した。反応後、ろ過、洗浄を行
い、１３０℃で３時間乾燥を行った後、４５０℃で３時
間焼成し、亜鉛導入結晶性アルミノシリケート（Ｚｎ−
ＵＳＹ）が得られた。このＺｎ−ＵＳＹは格子定数が
２．４３４nmであり、約７００m2/gの表面積を有してい
た。 （ｄ）このＺｎ−ＵＳＹ１５０ｇをアルミナ粉末（コン
デア社製アルホールアルミナ：含水量２５重量％）２０
０ｇと混合し、イオン交換水２３０ｇを添加して混練
し、直径１mm、長さ５mmの円柱状に押し出し成形し、１
３０℃で３時間乾燥した後、６００℃で２時間焼成して
担体Ｂとした。 （ｅ）この担体Ｂにモリブデン酸アンモニウム水溶液を
含浸し、続いて硝酸ニッケル水溶液を含浸し、乾燥、焼
成して触媒Ｂとした。含浸においては、最終的に触媒が
モリブデンおよびニッケルを金属重量でそれぞれ１２重
量％および３重量％含有するように調製した。 （ｆ）触媒Ｂについて、水素圧＝８０kg/cm2、ＬＨＳＶ
＝０．５hr-1、水素／原料油比＝４００、反応温度４０
０℃の条件下で減圧軽油の水素化分解性能を評価した。
この結果を表２に示した。
【００１６】実施例３ （ａ）塩化亜鉛４５．４ｇを５００mlのイオン交換水に
溶解したのち、塩酸（純度６１％）５０mlを添加し、溶
液Ｃを調製した。 （ｂ）東ソー製ＵＳＹ型ゼオライト（ＳｉＯ2 ／Ａｌ2
Ｏ3 モル比＝１２、Ｎａ2 Ｏ含有量＝０．２０重量％、
格子定数＝２．４３９nm、表面積＝約６００m2/g）（以
下これをＴＳＹと称する）１５０ｇをイオン交換水１０
００mlに分散させ、１００℃で１時間煮沸したのち、約
５０℃まで冷却した。これに（ａ）で調製した溶液Ｃを
ゆっくりと添加し、最後にイオン交換水を加えて全溶液
量を１５００mlとした。こののち溶液温度が５０℃にな
るよう保温を行い、２時間反応を行った。２時間の反応
中、溶液のpHは１．４〜２．０と推移した。反応後、ろ
過、洗浄を行い、１３０℃で３時間乾燥を行った後、４
５０℃で３時間焼成し、亜鉛導入結晶性アルミノシリケ
ート（Ｚｎ−ＴＳＹと呼ぶ）を得た。このＺｎ−ＴＳＹ
は格子定数が２．４３２nmであり、約７００m2/gの表面
積を有していた。 （ｃ）このＺｎ−ＴＳＹを実施例２（ｄ）〜（ｆ）と同
様の方法によりＺｎ−ＴＳＹを含有する担体Ｃ、そして
担体Ｃに含浸させたモリブデンおよびニッケルを担持し
た触媒Ｃを調製し、減圧軽油の水素化分解性能を評価し
た。その結果を表２に示した。
溶解したのち、塩酸（純度６１％）５０mlを添加し、溶
液Ｃを調製した。 （ｂ）東ソー製ＵＳＹ型ゼオライト（ＳｉＯ2 ／Ａｌ2
Ｏ3 モル比＝１２、Ｎａ2 Ｏ含有量＝０．２０重量％、
格子定数＝２．４３９nm、表面積＝約６００m2/g）（以
下これをＴＳＹと称する）１５０ｇをイオン交換水１０
００mlに分散させ、１００℃で１時間煮沸したのち、約
５０℃まで冷却した。これに（ａ）で調製した溶液Ｃを
ゆっくりと添加し、最後にイオン交換水を加えて全溶液
量を１５００mlとした。こののち溶液温度が５０℃にな
るよう保温を行い、２時間反応を行った。２時間の反応
中、溶液のpHは１．４〜２．０と推移した。反応後、ろ
過、洗浄を行い、１３０℃で３時間乾燥を行った後、４
５０℃で３時間焼成し、亜鉛導入結晶性アルミノシリケ
ート（Ｚｎ−ＴＳＹと呼ぶ）を得た。このＺｎ−ＴＳＹ
は格子定数が２．４３２nmであり、約７００m2/gの表面
積を有していた。 （ｃ）このＺｎ−ＴＳＹを実施例２（ｄ）〜（ｆ）と同
様の方法によりＺｎ−ＴＳＹを含有する担体Ｃ、そして
担体Ｃに含浸させたモリブデンおよびニッケルを担持し
た触媒Ｃを調製し、減圧軽油の水素化分解性能を評価し
た。その結果を表２に示した。
【００１７】実施例４ （ａ）実施例３の（ａ）〜（ｃ）と同様の方法により、
Ｚｎ−ＴＳＹを含有する担体Ｐを調製し、この担体Ｐに
メタタングステン酸アンモニウム水溶液を含浸し、続い
て硝酸ニッケル水溶液を含浸し、乾燥焼成して触媒Ｐと
した。含浸に際してはタングステンおよびニッケルを金
属重量でそれぞれ１５重量％および４重量％含有するよ
うに調製した。 （ｂ）触媒Ｐについて、実施例３と同様の方法により、
水素化分解性能を評価した。この結果を表２に示した。
Ｚｎ−ＴＳＹを含有する担体Ｐを調製し、この担体Ｐに
メタタングステン酸アンモニウム水溶液を含浸し、続い
て硝酸ニッケル水溶液を含浸し、乾燥焼成して触媒Ｐと
した。含浸に際してはタングステンおよびニッケルを金
属重量でそれぞれ１５重量％および４重量％含有するよ
うに調製した。 （ｂ）触媒Ｐについて、実施例３と同様の方法により、
水素化分解性能を評価した。この結果を表２に示した。
【００１８】比較例１ （ａ）アルミナ粉末（コンデア社製アルホールアルミ
ナ：含水量２５重量％）４００ｇにイオン交換水３６０
ｇを添加して混練し、直径１mm、長さ５mmの円柱状に押
し出し成形し、１３０℃で３時間乾燥した後、６００℃
で２時間焼成して担体Ｄとした。 （ｂ）実施例２と同様の方法により、担体Ｄにモリブデ
ンおよびニッケルを担持した触媒Ｄを調製し、減圧軽油
の水素化分解性能を評価した。その結果を表２に示し
た。
ナ：含水量２５重量％）４００ｇにイオン交換水３６０
ｇを添加して混練し、直径１mm、長さ５mmの円柱状に押
し出し成形し、１３０℃で３時間乾燥した後、６００℃
で２時間焼成して担体Ｄとした。 （ｂ）実施例２と同様の方法により、担体Ｄにモリブデ
ンおよびニッケルを担持した触媒Ｄを調製し、減圧軽油
の水素化分解性能を評価した。その結果を表２に示し
た。
【００１９】比較例２ （ａ）ＴＳＹ１５０ｇをアルミナ粉末（コンデア社製ア
ルホールアルミナ：含水量２５重量％）２００ｇと混合
し、イオン交換水２３０ｇを添加して混練し、直径１m
m、長さ５mmの円柱状に押し出し成形し、１３０℃で３
時間乾燥した後、６００℃で２時間焼成して担体Ｅとし
た。 （ｂ）実施例２と同様の方法により、担体Ｅにモリブデ
ンおよびニッケルを担持した触媒Ｄを調製し、減圧軽油
の水素化分解性能を評価した。その結果を表２に示し
た。
ルホールアルミナ：含水量２５重量％）２００ｇと混合
し、イオン交換水２３０ｇを添加して混練し、直径１m
m、長さ５mmの円柱状に押し出し成形し、１３０℃で３
時間乾燥した後、６００℃で２時間焼成して担体Ｅとし
た。 （ｂ）実施例２と同様の方法により、担体Ｅにモリブデ
ンおよびニッケルを担持した触媒Ｄを調製し、減圧軽油
の水素化分解性能を評価した。その結果を表２に示し
た。
【００２０】比較例３ （ａ）硝酸鉄１２０．２ｇを５００mlのイオン交換水に
溶解し、溶液Ｆを調製した。 （ｂ）ＴＳＹ１５０ｇをイオン交換水１０００mlに分散
させ、１００℃で１時間煮沸したのち、約５０℃まで冷
却した。これに（ａ）で調製した溶液Ｆをゆっくりと添
加し、最後に全溶液量が１５００mlとなるようにイオン
交換水を加えた。こののち溶液温度が５０℃になるよう
保温を行い、２時間反応を行った。２時間の反応中、溶
液のpHは１．４〜１．９と推移した。反応後、ろ過、洗
浄を行い、１３０℃で３時間乾燥を行った後、４５０℃
で３時間焼成し、鉄導入結晶性アルミノシリケートを得
た。これをＦｅ−ＴＳＹと称する。このＦｅ−ＴＳＹは
格子定数が２．４３５nmであり、約７００m2/gの表面積
を有していた。 （ｃ）実施例２と同様の方法により、Ｆｅ−ＴＳＹを含
有する担体Ｆ、そして触媒Ｆを調製し、減圧軽油の水素
化分解性能を評価した。その結果を表２に示した。
溶解し、溶液Ｆを調製した。 （ｂ）ＴＳＹ１５０ｇをイオン交換水１０００mlに分散
させ、１００℃で１時間煮沸したのち、約５０℃まで冷
却した。これに（ａ）で調製した溶液Ｆをゆっくりと添
加し、最後に全溶液量が１５００mlとなるようにイオン
交換水を加えた。こののち溶液温度が５０℃になるよう
保温を行い、２時間反応を行った。２時間の反応中、溶
液のpHは１．４〜１．９と推移した。反応後、ろ過、洗
浄を行い、１３０℃で３時間乾燥を行った後、４５０℃
で３時間焼成し、鉄導入結晶性アルミノシリケートを得
た。これをＦｅ−ＴＳＹと称する。このＦｅ−ＴＳＹは
格子定数が２．４３５nmであり、約７００m2/gの表面積
を有していた。 （ｃ）実施例２と同様の方法により、Ｆｅ−ＴＳＹを含
有する担体Ｆ、そして触媒Ｆを調製し、減圧軽油の水素
化分解性能を評価した。その結果を表２に示した。
【００２１】比較例４ （ａ）塩化銅５１．１ｇを５００mlのイオン交換水に溶
解し溶液Ｇを調製した。 （ｂ）ＴＳＹ１５０ｇをイオン交換水１０００mlに分散
させ、１００℃で１時間煮沸したのち、約５０℃まで冷
却した。これに（ａ）で調製した溶液Ｇを添加し、塩酸
６６．５ｇをゆっくりと添加し、最後に全溶液量を１５
００mlとなるようにイオン交換水を加えた。こののち溶
液温度が５０℃になるよう保温を行い、２時間反応を行
った。２時間の反応中、溶液のpHは１．４〜１．９と推
移した。反応後、ろ過、洗浄を行い、１３０℃で３時間
乾燥を行った後、４５０℃で３時間焼成し銅導入結晶性
アルミノシリケート（Ｃｕ−ＴＳＹ）を得た。このＣｕ
−ＴＳＹは格子定数が２．４３４nmであり、約７００m2
/gの表面積を有していた。 （ｃ）実施例２と同様の方法により、Ｃｕ−ＴＳＹを含
有する担体Ｇ、そして触媒Ｇを調製し、減圧軽油の水素
化分解性能を評価した。その結果を表２に示した。
解し溶液Ｇを調製した。 （ｂ）ＴＳＹ１５０ｇをイオン交換水１０００mlに分散
させ、１００℃で１時間煮沸したのち、約５０℃まで冷
却した。これに（ａ）で調製した溶液Ｇを添加し、塩酸
６６．５ｇをゆっくりと添加し、最後に全溶液量を１５
００mlとなるようにイオン交換水を加えた。こののち溶
液温度が５０℃になるよう保温を行い、２時間反応を行
った。２時間の反応中、溶液のpHは１．４〜１．９と推
移した。反応後、ろ過、洗浄を行い、１３０℃で３時間
乾燥を行った後、４５０℃で３時間焼成し銅導入結晶性
アルミノシリケート（Ｃｕ−ＴＳＹ）を得た。このＣｕ
−ＴＳＹは格子定数が２．４３４nmであり、約７００m2
/gの表面積を有していた。 （ｃ）実施例２と同様の方法により、Ｃｕ−ＴＳＹを含
有する担体Ｇ、そして触媒Ｇを調製し、減圧軽油の水素
化分解性能を評価した。その結果を表２に示した。
【００２２】比較例５ 塩化銅の代わりに、硝酸コバルト・６水和物８７．３ｇ
を用い、硝酸３５ｇをコバルト溶液添加時に加えた以外
は、比較例４と同様の方法によりコバルト導入結晶性ア
ルミノシリケート（Ｃｏ−ＴＳＹ）（担体Ｈ）およびこ
れに担持された触媒Ｈを調製し、減圧軽油の水素化分解
性能を評価した。その結果を表２に示した。
を用い、硝酸３５ｇをコバルト溶液添加時に加えた以外
は、比較例４と同様の方法によりコバルト導入結晶性ア
ルミノシリケート（Ｃｏ−ＴＳＹ）（担体Ｈ）およびこ
れに担持された触媒Ｈを調製し、減圧軽油の水素化分解
性能を評価した。その結果を表２に示した。
【００２３】比較例６ 塩化銅の代わりに、硝酸ニッケル８７．２ｇを用いた以
外は（ニッケル溶液添加時に硝酸は添加せず）、比較例
４と同様の方法により、触媒Ｉを調製し、減圧軽油の水
素化分解性能を評価した。その結果を表２に示した。
外は（ニッケル溶液添加時に硝酸は添加せず）、比較例
４と同様の方法により、触媒Ｉを調製し、減圧軽油の水
素化分解性能を評価した。その結果を表２に示した。
【００２４】比較例７ 塩化銅の代わりに、塩化チタン２０％水溶液１８５．１
ｇを用いた以外は（塩化チタン溶液添加時に硝酸は添加
せず）、比較例４と同様の方法により、触媒Ｊを調製
し、減圧軽油の水素化分解性能を評価した。その結果を
表２に示した。
ｇを用いた以外は（塩化チタン溶液添加時に硝酸は添加
せず）、比較例４と同様の方法により、触媒Ｊを調製
し、減圧軽油の水素化分解性能を評価した。その結果を
表２に示した。
【００２５】比較例８ 塩化銅の代わりに、硝酸ジルコニウム・２水和物８０．
２ｇを用い、硝酸２９ｇをジルコニウム溶液添加時に加
えた以外は比較例４と同様の方法により、触媒Ｋを調製
し、減圧軽油の水素化分解性能を評価した。その結果を
表２に示した。
２ｇを用い、硝酸２９ｇをジルコニウム溶液添加時に加
えた以外は比較例４と同様の方法により、触媒Ｋを調製
し、減圧軽油の水素化分解性能を評価した。その結果を
表２に示した。
【００２６】比較例９ 塩化銅の代わりに、硫酸バナジル４８．９ｇを用い、硝
酸５４ｇをバナジウム溶液添加時に加えた以外は比較例
４と同様の方法により、触媒Ｌを調製し、減圧軽油の水
素化分解性能を評価した。その結果を表２に示した。
酸５４ｇをバナジウム溶液添加時に加えた以外は比較例
４と同様の方法により、触媒Ｌを調製し、減圧軽油の水
素化分解性能を評価した。その結果を表２に示した。
【００２７】比較例１０ 塩化銅の代わりに、硝酸セリウム６水和物１３０．３ｇ
を用い、硝酸３５ｇをセリウム溶液添加時に加えた以外
は比較例４と同様の方法により、触媒Ｍを調製し、減圧
軽油の水素化分解性能を評価した。その結果を表２に示
した。
を用い、硝酸３５ｇをセリウム溶液添加時に加えた以外
は比較例４と同様の方法により、触媒Ｍを調製し、減圧
軽油の水素化分解性能を評価した。その結果を表２に示
した。
【００２８】比較例１１ （ａ）塩化亜鉛４５．４ｇを５００mlのイオン交換水に
溶解し溶液Ｎ（pH＝４）を調製した。 （ｂ）ＴＳＹ１５０ｇをイオン交換水１０００mlに分散
させ、１００℃で１時間煮沸したのち、イオン交換水を
添加して全溶液量を１５００mlとし、約５０℃まで冷却
した。これに硝酸３５ｇをゆっくりと添加た。こののち
溶液温度が５０℃になるよう保温を行い２時間反応を行
った。反応中、溶液のpHは１．４〜２．０と推移した。
反応後、ろ過、洗浄を行った。これをＴＳＳＹと称す
る。 （ｃ）このＴＳＳＹ１５０ｇを、再度イオン交換水１０
００mlに分散させ、１００℃で１時間煮沸したのち、約
５０℃まで冷却した。これに（ａ）で調製した溶液Ｎを
添加し、さらにイオン交換水を添加して、全溶液量を１
５００mlとした。溶液温度が５０℃になるよう保温を行
い、２時間イオン交換反応を行った。反応後、ろ過、洗
浄を行った。１３０℃で３時間乾燥を行った後、４５０
℃で３時間焼成し、亜鉛イオン交換アルミノシリケート
を得た。 （ｄ）この亜鉛イオン交換アルミノシリケートを用い、
実施例２と同様の方法により担体Ｎ、そして触媒Ｎを調
製し、減圧軽油の水素化分解性能を評価した。その結果
を表２に示した。
溶解し溶液Ｎ（pH＝４）を調製した。 （ｂ）ＴＳＹ１５０ｇをイオン交換水１０００mlに分散
させ、１００℃で１時間煮沸したのち、イオン交換水を
添加して全溶液量を１５００mlとし、約５０℃まで冷却
した。これに硝酸３５ｇをゆっくりと添加た。こののち
溶液温度が５０℃になるよう保温を行い２時間反応を行
った。反応中、溶液のpHは１．４〜２．０と推移した。
反応後、ろ過、洗浄を行った。これをＴＳＳＹと称す
る。 （ｃ）このＴＳＳＹ１５０ｇを、再度イオン交換水１０
００mlに分散させ、１００℃で１時間煮沸したのち、約
５０℃まで冷却した。これに（ａ）で調製した溶液Ｎを
添加し、さらにイオン交換水を添加して、全溶液量を１
５００mlとした。溶液温度が５０℃になるよう保温を行
い、２時間イオン交換反応を行った。反応後、ろ過、洗
浄を行った。１３０℃で３時間乾燥を行った後、４５０
℃で３時間焼成し、亜鉛イオン交換アルミノシリケート
を得た。 （ｄ）この亜鉛イオン交換アルミノシリケートを用い、
実施例２と同様の方法により担体Ｎ、そして触媒Ｎを調
製し、減圧軽油の水素化分解性能を評価した。その結果
を表２に示した。
【００２９】比較例１２ （ａ）塩化亜鉛４５．４ｇを５００mlのイオン交換水に
溶解し溶液Ｏ（pH＝４）を調製した。 （ｂ）比較例１１で調製したＴＳＳＹ１５０ｇをイオン
交換水１０００mlに分散させ、１００℃で１時間煮沸し
たのち、約５０℃まで冷却した。これに（ａ）で調製し
た溶液Ｏを添加し、さらにイオン交換水を加えて全溶液
量を１５００mlとした。溶液温度が５０℃になるよう保
温を行い、２時間イオン交換反応を行った。そののち、
アンモニアを添加してpH＝７として３０分保持した。反
応後、ろ過、洗浄を行い、１３０℃で３時間乾燥を行っ
た後、４５０℃で３時間焼成し亜鉛イオン交換アルミノ
シリケートを得た。 （ｄ）この亜鉛イオン交換アルミノシリケートを用い、
実施例２と同様の方法により担体Ｏ、そして触媒Ｏを調
製し、減圧軽油の水素化分解性能を評価した。その結果
を表２に示した。
溶解し溶液Ｏ（pH＝４）を調製した。 （ｂ）比較例１１で調製したＴＳＳＹ１５０ｇをイオン
交換水１０００mlに分散させ、１００℃で１時間煮沸し
たのち、約５０℃まで冷却した。これに（ａ）で調製し
た溶液Ｏを添加し、さらにイオン交換水を加えて全溶液
量を１５００mlとした。溶液温度が５０℃になるよう保
温を行い、２時間イオン交換反応を行った。そののち、
アンモニアを添加してpH＝７として３０分保持した。反
応後、ろ過、洗浄を行い、１３０℃で３時間乾燥を行っ
た後、４５０℃で３時間焼成し亜鉛イオン交換アルミノ
シリケートを得た。 （ｄ）この亜鉛イオン交換アルミノシリケートを用い、
実施例２と同様の方法により担体Ｏ、そして触媒Ｏを調
製し、減圧軽油の水素化分解性能を評価した。その結果
を表２に示した。
【００３０】実施例５ 触媒Ｃ，Ｅ（実施例３および比較例２の触媒）およびホ
ウ素を含有するアルミナ担体に実施例３と同様にモリブ
デンおよびニッケルを担持した触媒を用い、表３に示す
反応条件における減圧軽油水素化分解の寿命性能を評価
した。その結果を図１〜３に示した。反応は、生成油の
分解率が４２％一定となるように反応温度を設定し、触
媒の劣化に合わせて反応温度を上昇させながら運転し
た。図１は運転時間と一定の分解率を維持するための温
度の関係を示したものである。また図２および図３はこ
の条件で運転した際の脱硫反応速度定数および脱窒素反
応速度定数の推移を示したものである。
ウ素を含有するアルミナ担体に実施例３と同様にモリブ
デンおよびニッケルを担持した触媒を用い、表３に示す
反応条件における減圧軽油水素化分解の寿命性能を評価
した。その結果を図１〜３に示した。反応は、生成油の
分解率が４２％一定となるように反応温度を設定し、触
媒の劣化に合わせて反応温度を上昇させながら運転し
た。図１は運転時間と一定の分解率を維持するための温
度の関係を示したものである。また図２および図３はこ
の条件で運転した際の脱硫反応速度定数および脱窒素反
応速度定数の推移を示したものである。
【００３１】
【表１】
【００３２】
【表２】
【００３３】
【表３】
【００３４】
【発明の効果】表２、図１〜３に示す通り、亜鉛導入結
晶性アルミノシリケートを含有する本発明の触媒は、他
の金属を含有する触媒よりも炭化水素の水素化分解活性
が高く、また、亜鉛を本発明の方法で導入したことによ
り、単純に酸化亜鉛を沈着させたものや、イオン交換で
導入したものよりもはるかに高い分解活性を示した。ま
た長時間の使用によっても活性の低下が少なく、長寿命
で低温での運転が可能である。本発明の触媒を使用する
ことにより、これまでの反応装置を特別に改造すること
なく、触媒を替えるだけで、より高分解運転を行うこと
ができるようになった。また、高分解運転にあたって、
低温で高分解性を実現できるため、高温運転の際見られ
る種々の弊害が抑制されるとともに、触媒劣化が抑制さ
れるため、触媒の寿命が著しく延長された。
晶性アルミノシリケートを含有する本発明の触媒は、他
の金属を含有する触媒よりも炭化水素の水素化分解活性
が高く、また、亜鉛を本発明の方法で導入したことによ
り、単純に酸化亜鉛を沈着させたものや、イオン交換で
導入したものよりもはるかに高い分解活性を示した。ま
た長時間の使用によっても活性の低下が少なく、長寿命
で低温での運転が可能である。本発明の触媒を使用する
ことにより、これまでの反応装置を特別に改造すること
なく、触媒を替えるだけで、より高分解運転を行うこと
ができるようになった。また、高分解運転にあたって、
低温で高分解性を実現できるため、高温運転の際見られ
る種々の弊害が抑制されるとともに、触媒劣化が抑制さ
れるため、触媒の寿命が著しく延長された。
【図１】本発明の触媒および他の触媒を用いて炭化水素
の水素化分解を長時間行なった際の、一定の分解率（４
２％）を維持するための反応温度の推移を表わす図であ
る。
の水素化分解を長時間行なった際の、一定の分解率（４
２％）を維持するための反応温度の推移を表わす図であ
る。
【図２】上記炭化水素の水素化分解の際の脱硫反応速度
定数の推移を表わす図である。
定数の推移を表わす図である。
【図３】上記炭化水素の水素化分解の際の脱窒素反応速
度定数の推移を表わす図である。
度定数の推移を表わす図である。
【符号の説明】 本発明のＺｎ−ＴＳＹ触媒 ＴＳＹ触媒 ホウ素アルミナにモリブデンおよびニッケルを担持
した触媒
した触媒
Claims (5)
- 【請求項１】 Ｙ型ゼオライトを脱アルカリ処理して得
られる結晶性アルミノシリケートを、亜鉛を含有し、か
つ、ゼオライト骨格中のアルミニウムを溶出させうる溶
液と接触させることを特徴とする亜鉛導入結晶性アルミ
ノシリケートの製造法。 - 【請求項２】 請求項１記載の亜鉛導入結晶性アルミノ
シリケートを含有する触媒を用いて、炭化水素類を水素
化分解することを特徴とする炭化水素類の水素化分解方
法。 - 【請求項３】 亜鉛導入結晶性アルミノシリケート含有
担体に、周期律表第VI族および／または第VIII族金属化
合物を担持した触媒を用いて、炭化水素類を水素化分解
することを特徴とする請求項２記載の炭化水素類の水素
化分解方法。 - 【請求項４】第VI族金属成分が、モリブデンおよび／ま
たはタングステンである請求項３記載の炭化水素類の水
素化分解方法。 - 【請求項５】第VIII族金属成分がニッケルおよび／また
はコバルトである請求項３または４記載の炭化水素類の
水素化分解方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3041026A JP3012013B2 (ja) | 1991-02-12 | 1991-02-12 | 亜鉛導入結晶性アルミノシリケートの製造法およびそれを用いた炭化水素類の水素化分解方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3041026A JP3012013B2 (ja) | 1991-02-12 | 1991-02-12 | 亜鉛導入結晶性アルミノシリケートの製造法およびそれを用いた炭化水素類の水素化分解方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05813A JPH05813A (ja) | 1993-01-08 |
| JP3012013B2 true JP3012013B2 (ja) | 2000-02-21 |
Family
ID=12596886
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3041026A Expired - Lifetime JP3012013B2 (ja) | 1991-02-12 | 1991-02-12 | 亜鉛導入結晶性アルミノシリケートの製造法およびそれを用いた炭化水素類の水素化分解方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3012013B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2019168148A1 (ja) | 2018-03-02 | 2019-09-06 | 東ソー株式会社 | 炭化水素吸着剤 |
-
1991
- 1991-02-12 JP JP3041026A patent/JP3012013B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05813A (ja) | 1993-01-08 |
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