JP3202871B2 - ポリカーボネート樹脂の製造方法 - Google Patents
ポリカーボネート樹脂の製造方法Info
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- JP3202871B2 JP3202871B2 JP12939894A JP12939894A JP3202871B2 JP 3202871 B2 JP3202871 B2 JP 3202871B2 JP 12939894 A JP12939894 A JP 12939894A JP 12939894 A JP12939894 A JP 12939894A JP 3202871 B2 JP3202871 B2 JP 3202871B2
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
- C08G64/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a carbonic ester link in the main chain of the macromolecule
- C08G64/20—General preparatory processes
- C08G64/30—General preparatory processes using carbonates
- C08G64/307—General preparatory processes using carbonates and phenols
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Medicinal Chemistry (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Polyesters Or Polycarbonates (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、単一成分の第三級アミ
ン触媒系を利用する熱可塑性樹脂とその製造方法に係
る。さらに詳しくは、本発明は、第三級アミン触媒の存
在下でジフェニルカーボネート（ＤＰＣ）とビスフェノ
ールＡ（ＢＰＡ）の無溶媒式溶融縮合反応によって製造
される樹脂、たとえば高分子量ポリカーボネート樹脂に
係る。
ン触媒系を利用する熱可塑性樹脂とその製造方法に係
る。さらに詳しくは、本発明は、第三級アミン触媒の存
在下でジフェニルカーボネート（ＤＰＣ）とビスフェノ
ールＡ（ＢＰＡ）の無溶媒式溶融縮合反応によって製造
される樹脂、たとえば高分子量ポリカーボネート樹脂に
係る。
【０００２】
【従来の技術】溶融ポリカーボネートに適用するべくた
くさんの触媒系が検討されて来ている。これらの方法は
ほとんどが各種助触媒を必要とするか、または後に触媒
抑止剤を添加してポリマーの安定性を保証する必要性が
ある。高純度高品質の熱可塑性樹脂に対するニーズのた
め、最終樹脂に残留する夾雑物を低減することが要求さ
れている。この残留不純物を最小にするという要求は、
光学品質（ＯＱ）グレードのポリカーボネート樹脂の場
合特にきびしい。残留溶媒夾雑物（特にメチレンクロラ
イド）を除去するひとつの手段は無溶媒式（溶融）プロ
セスである。
くさんの触媒系が検討されて来ている。これらの方法は
ほとんどが各種助触媒を必要とするか、または後に触媒
抑止剤を添加してポリマーの安定性を保証する必要性が
ある。高純度高品質の熱可塑性樹脂に対するニーズのた
め、最終樹脂に残留する夾雑物を低減することが要求さ
れている。この残留不純物を最小にするという要求は、
光学品質（ＯＱ）グレードのポリカーボネート樹脂の場
合特にきびしい。残留溶媒夾雑物（特にメチレンクロラ
イド）を除去するひとつの手段は無溶媒式（溶融）プロ
セスである。
【０００３】現在の溶融技術のほとんどが二成分触媒系
を用いている。第一の成分は、溶融体中でオリゴマーの
生成を開始させるために使用する水酸化テトラメチルア
ンモニウム（ＴＭＡＨまたはβ‐触媒）である。このＴ
ＭＡＨは最初のふたつの反応器内で分解してさまざまな
生成物を生じるが、この中には最終ポリマーを汚染する
ものがある。第二の触媒は、仕上げ触媒に当たる水酸化
ナトリウム（「ソーダ」またはＮａ、α‐触媒）であ
る。このα‐触媒は本質的に安定であるため抑止させな
ければならない。この抑止プロセスでは、さらに別の成
分をポリマー組成物に添加する必要がある。この抑止プ
ロセスに関係する物質はすべて最終樹脂中に残留し、こ
の最終ポリマーを汚染することになる。
を用いている。第一の成分は、溶融体中でオリゴマーの
生成を開始させるために使用する水酸化テトラメチルア
ンモニウム（ＴＭＡＨまたはβ‐触媒）である。このＴ
ＭＡＨは最初のふたつの反応器内で分解してさまざまな
生成物を生じるが、この中には最終ポリマーを汚染する
ものがある。第二の触媒は、仕上げ触媒に当たる水酸化
ナトリウム（「ソーダ」またはＮａ、α‐触媒）であ
る。このα‐触媒は本質的に安定であるため抑止させな
ければならない。この抑止プロセスでは、さらに別の成
分をポリマー組成物に添加する必要がある。この抑止プ
ロセスに関係する物質はすべて最終樹脂中に残留し、こ
の最終ポリマーを汚染することになる。
【０００４】熱的に安定で揮発性の第三級アミン触媒を
使用すると、β‐触媒の分解の問題と、α‐触媒を使用
することによる追加試薬の必要性とを避けることができ
る。揮発性のアミンは「自己抑止性である」という利点
がある。すなわち、これらの触媒は反応中にゆっくりと
樹脂から留出する。その結果、抑止剤を追加する必要が
なく、しかも最終樹脂中に有害な触媒残渣が残ることも
ない。
使用すると、β‐触媒の分解の問題と、α‐触媒を使用
することによる追加試薬の必要性とを避けることができ
る。揮発性のアミンは「自己抑止性である」という利点
がある。すなわち、これらの触媒は反応中にゆっくりと
樹脂から留出する。その結果、抑止剤を追加する必要が
なく、しかも最終樹脂中に有害な触媒残渣が残ることも
ない。
【０００５】
【発明の概要】各種の塩基性第三級アミン触媒が一般に
高分子量熱可塑性樹脂、特にポリカーボネートを生成せ
しめる効率について試験した。これらのうち、トリブチ
ルアミン、トリヘキシルアミン、トリオクチルアミン、
トリドデシルアミン（ＴＤＡ）、Ｎ，Ｎ，Ｎ′，Ｎ′‐
テトラメチルエチレンジアミン（ＴＭＥＤＡ）、Ｎ，
Ｎ，Ｎ′，Ｎ′‐テトラエチルエチレンジアミン（ＴＥ
ＥＤＡ）および１，４‐ジメチルピペラジンがポリマー
形成、分子量およびその色に関して優れていた。
高分子量熱可塑性樹脂、特にポリカーボネートを生成せ
しめる効率について試験した。これらのうち、トリブチ
ルアミン、トリヘキシルアミン、トリオクチルアミン、
トリドデシルアミン（ＴＤＡ）、Ｎ，Ｎ，Ｎ′，Ｎ′‐
テトラメチルエチレンジアミン（ＴＭＥＤＡ）、Ｎ，
Ｎ，Ｎ′，Ｎ′‐テトラエチルエチレンジアミン（ＴＥ
ＥＤＡ）および１，４‐ジメチルピペラジンがポリマー
形成、分子量およびその色に関して優れていた。
【０００６】ポリカーボネートオリゴマーの生成を触媒
するために有機アミンを使用する初期の試みでは反応が
起こらないかまたはひどく着色した物質が生じたので、
このようなアプローチは断念された。不十分なポリマー
形成は本発明においては問題とならない。これらの「自
己抑止性」第三級アミンを用いると、高分子量のポリカ
ーボネート樹脂が容易に生成する。本発明によると、触
媒使用量と反応条件（すなわち、温度、圧力および滞留
時間）を単に制御することによって、各種グレードのポ
リカーボネートを作成することができる。所定の触媒量
において、アミンの沸点が高い程、反応の最終段階にお
ける固有粘度（「ＩＶ」）の増大も高くなる。このアミ
ン沸点に対する最終反応度の変化は、この触媒が樹脂か
ら留出していることを示している。揮発性アミン触媒の
「自己抑止」性能に対する物的証拠は、溶融反応器から
の塔頂留出物の試験で得られる。この塔頂留出物をガス
クロマトグラフィー（「ＧＣ／ＧＣＭＳ」）で分析する
と、これらのアミン触媒は反応の進行中変化しないで留
出されることが示された。したがって、これらのアミン
を使用すると望ましくない触媒残渣が生じることはな
い。この系から失われる触媒の消失速度はその沸点と反
応条件の関数である。さらに、これらの触媒は塔頂留出
物から回収することができ、所望であれば再使用するこ
とができる。
するために有機アミンを使用する初期の試みでは反応が
起こらないかまたはひどく着色した物質が生じたので、
このようなアプローチは断念された。不十分なポリマー
形成は本発明においては問題とならない。これらの「自
己抑止性」第三級アミンを用いると、高分子量のポリカ
ーボネート樹脂が容易に生成する。本発明によると、触
媒使用量と反応条件（すなわち、温度、圧力および滞留
時間）を単に制御することによって、各種グレードのポ
リカーボネートを作成することができる。所定の触媒量
において、アミンの沸点が高い程、反応の最終段階にお
ける固有粘度（「ＩＶ」）の増大も高くなる。このアミ
ン沸点に対する最終反応度の変化は、この触媒が樹脂か
ら留出していることを示している。揮発性アミン触媒の
「自己抑止」性能に対する物的証拠は、溶融反応器から
の塔頂留出物の試験で得られる。この塔頂留出物をガス
クロマトグラフィー（「ＧＣ／ＧＣＭＳ」）で分析する
と、これらのアミン触媒は反応の進行中変化しないで留
出されることが示された。したがって、これらのアミン
を使用すると望ましくない触媒残渣が生じることはな
い。この系から失われる触媒の消失速度はその沸点と反
応条件の関数である。さらに、これらの触媒は塔頂留出
物から回収することができ、所望であれば再使用するこ
とができる。
【０００７】多くの変形が当業者には自明である。その
ような変形のひとつでは、プロセスを最適化するために
アミン触媒を組み合わせて使用することができる。たと
えば、沸点の非常に低いアミンを大量に使用してオリゴ
マーを急速に生成せしめることができる（末端のキャッ
ピングが高い場合もそうでない場合もある）。次いで、
その低沸点アミンと共に仕上げ用触媒として沸点の高い
アミンを少量使用することができる。この組み合わせを
使用すると、末端キャッピング率が適切に調製された高
分子量のポリマーを生成することができるであろう。
ような変形のひとつでは、プロセスを最適化するために
アミン触媒を組み合わせて使用することができる。たと
えば、沸点の非常に低いアミンを大量に使用してオリゴ
マーを急速に生成せしめることができる（末端のキャッ
ピングが高い場合もそうでない場合もある）。次いで、
その低沸点アミンと共に仕上げ用触媒として沸点の高い
アミンを少量使用することができる。この組み合わせを
使用すると、末端キャッピング率が適切に調製された高
分子量のポリマーを生成することができるであろう。
【０００８】もちろん本発明は上記した第三級アミンに
限定されることはない。トリアルキルアミン、パーアル
キルジアミンまたはパーアルキルトリアミンもこのプロ
セスを有効に触媒する。触媒の充填量、アミンの沸点、
反応温度、圧力および滞留時間を最適化するとこのプロ
セスがさらに改良される。また本発明はＢＰＡホモポリ
マーに限定されることもない。（分枝または非分枝のホ
モポリマーまたはコポリマーの）ポリカーボネート、ポ
リエステル、ポリアミド、ポリエステルカーボネート、
ポリエステルアミドおよびポリアミドカーボネートを生
成する塩基触媒反応はいずれも実施できる。本発明の実
施の際に使用することができるその他の二価フェノール
としては、ビス（４‐ヒドロキシフェニル）メタン、
１，１‐ビス（４‐ヒドロキシフェニル）エタン、２，
２‐ビス（４‐ヒドロキシフェニル）プロパン（これは
ビスフェノール‐ＡまたはＢＰＡともいわれる）、２，
２‐ビス（４‐ヒドロキシ‐３‐メチルフェニル）プロ
パン、３，３‐ビス（４‐ヒドロキシフェニル）ペンタ
ン、２，２‐ビス（４‐ヒドロキシ‐３‐クロロフェニ
ル）プロパン、２，２‐ビス（４‐ヒドロキシ‐３，５
‐ジブロモフェニル）プロパン、１，１‐ビス（４‐ヒ
ドロキシフェニル）シクロヘキサン、ｐ，ｐ′‐ジヒド
ロキシジフェニル、３，３‐ジクロロ‐４，４′‐ジヒ
ドロキシジフェニル、ビス（４‐ヒドロキシフェニル）
エーテル、ビス（４‐ヒドロキシフェニル）スルホン、
ビス（３，５‐ジメチル‐４‐ヒドロキシフェニル）ス
ルホン、レゾルシノール、ヒドロキノン、１，４‐ジヒ
ドロキシ‐２，５‐ジクロロベンゼン、１，４‐ジヒド
ロキシ‐３‐メチルベンゼン、ビス（４‐ヒドロキシフ
ェニル）スルホキシド、ビス（３，５‐ジメチル‐４‐
ヒドロキシフェニル）スルホキシドなどがある。また、
米国特許第２，９９９，８３５号、同第３，０２８，３
６５号、同第３，１５３，００８号および同第４，００
１，１８４号に開示されているような別の二価フェノー
ル類も使用することができる。もちろん、ホモポリマー
ではなくポリカーボネートコポリマーまたはインターポ
リマー（コ‐ポリエステル‐カーボネート）が所望の場
合には、２種以上の異なる二価フェノールを使用した
り、あるいは二価フェノールとグリコールまたは末端が
ヒドロキシもしくは酸で停止したポリエステルもしくは
二塩基酸とのコポリマーを使用したりすることが可能で
ある。好ましい二価フェノールはビスフェノール‐Ａ
（ＢＰＡ）である。
限定されることはない。トリアルキルアミン、パーアル
キルジアミンまたはパーアルキルトリアミンもこのプロ
セスを有効に触媒する。触媒の充填量、アミンの沸点、
反応温度、圧力および滞留時間を最適化するとこのプロ
セスがさらに改良される。また本発明はＢＰＡホモポリ
マーに限定されることもない。（分枝または非分枝のホ
モポリマーまたはコポリマーの）ポリカーボネート、ポ
リエステル、ポリアミド、ポリエステルカーボネート、
ポリエステルアミドおよびポリアミドカーボネートを生
成する塩基触媒反応はいずれも実施できる。本発明の実
施の際に使用することができるその他の二価フェノール
としては、ビス（４‐ヒドロキシフェニル）メタン、
１，１‐ビス（４‐ヒドロキシフェニル）エタン、２，
２‐ビス（４‐ヒドロキシフェニル）プロパン（これは
ビスフェノール‐ＡまたはＢＰＡともいわれる）、２，
２‐ビス（４‐ヒドロキシ‐３‐メチルフェニル）プロ
パン、３，３‐ビス（４‐ヒドロキシフェニル）ペンタ
ン、２，２‐ビス（４‐ヒドロキシ‐３‐クロロフェニ
ル）プロパン、２，２‐ビス（４‐ヒドロキシ‐３，５
‐ジブロモフェニル）プロパン、１，１‐ビス（４‐ヒ
ドロキシフェニル）シクロヘキサン、ｐ，ｐ′‐ジヒド
ロキシジフェニル、３，３‐ジクロロ‐４，４′‐ジヒ
ドロキシジフェニル、ビス（４‐ヒドロキシフェニル）
エーテル、ビス（４‐ヒドロキシフェニル）スルホン、
ビス（３，５‐ジメチル‐４‐ヒドロキシフェニル）ス
ルホン、レゾルシノール、ヒドロキノン、１，４‐ジヒ
ドロキシ‐２，５‐ジクロロベンゼン、１，４‐ジヒド
ロキシ‐３‐メチルベンゼン、ビス（４‐ヒドロキシフ
ェニル）スルホキシド、ビス（３，５‐ジメチル‐４‐
ヒドロキシフェニル）スルホキシドなどがある。また、
米国特許第２，９９９，８３５号、同第３，０２８，３
６５号、同第３，１５３，００８号および同第４，００
１，１８４号に開示されているような別の二価フェノー
ル類も使用することができる。もちろん、ホモポリマー
ではなくポリカーボネートコポリマーまたはインターポ
リマー（コ‐ポリエステル‐カーボネート）が所望の場
合には、２種以上の異なる二価フェノールを使用した
り、あるいは二価フェノールとグリコールまたは末端が
ヒドロキシもしくは酸で停止したポリエステルもしくは
二塩基酸とのコポリマーを使用したりすることが可能で
ある。好ましい二価フェノールはビスフェノール‐Ａ
（ＢＰＡ）である。
【０００９】本発明で使用できるカーボネートエステル
の典型例は、ジフェニルカーボネート、ジ（ハロフェニ
ル）カーボネート、たとえばジ（クロロフェニル）カー
ボネート、ジ（ブロモフェニル）カーボネート、ジ（ト
リクロロフェニル）カーボネート、ジ（トリブロモフェ
ニル）カーボネートなど、ジ（アルキルフェニル）カー
ボネート、たとえばジ（トリル）カーボネートなど、ジ
（ナフチル）カーボネート、ジ（クロロナフチル）カー
ボネート、フェニルトリルカーボネート、クロロフェニ
ルクロロナフチルカーボネートなど、またはこれらの混
合物である。ジフェニルカーボネートが好ましい。
の典型例は、ジフェニルカーボネート、ジ（ハロフェニ
ル）カーボネート、たとえばジ（クロロフェニル）カー
ボネート、ジ（ブロモフェニル）カーボネート、ジ（ト
リクロロフェニル）カーボネート、ジ（トリブロモフェ
ニル）カーボネートなど、ジ（アルキルフェニル）カー
ボネート、たとえばジ（トリル）カーボネートなど、ジ
（ナフチル）カーボネート、ジ（クロロナフチル）カー
ボネート、フェニルトリルカーボネート、クロロフェニ
ルクロロナフチルカーボネートなど、またはこれらの混
合物である。ジフェニルカーボネートが好ましい。
【００１０】最後に、本発明の方法はオリゴマー性物質
を製造するのにも応用することができる。すなわち、本
発明の方法によって単純なまたは結晶質のオリゴマー性
組成物を製造することができる。このオリゴマー性物質
は、後に重合することによって所望グレードの物質を製
造することができる。
を製造するのにも応用することができる。すなわち、本
発明の方法によって単純なまたは結晶質のオリゴマー性
組成物を製造することができる。このオリゴマー性物質
は、後に重合することによって所望グレードの物質を製
造することができる。
【００１１】
【好適態様の詳細な説明】２種類の試験反応を使用して
ポリマーを調製した。第一のものは、触媒活性、ポリマ
ーの色、ＩＶの上昇率などを迅速に選抜する短期試験法
である。その短い試験時間で、効率的・定量的な触媒選
抜が可能になる。第二の長期法は、触媒活性の二次検査
として用いられる。ＩＶ増大はこれらの条件下での方が
常に良好（高め）であるが、試験時間がずっと長い。反
応はすべて、ポリマーの生成というより、触媒効率の比
較ができるように定められた時間行なった。本明細書中
に記載したＩＶは、長時間に渡って実験すればこれらの
系で生成できるはずのポリマーの限界分子量を示すもの
ではない。場合によって、各サンプルに対して２つの分
散度が挙げてある。最初の値はサンプル採集のカットオ
フ点として分子量を１０００としたものであるのに対し
て、一方（Ｍw ／Ｍn ）all はＧＰＣデータの（切り捨
てのない）全部を表わしている。反応物質のＢＰＡとＤ
ＰＣはゼネラル・エレクトリック(General Electric)か
ら、アミン触媒はアルドリッチ・ケミカル社(Aldrich C
hemical Company)から入手した。反応容器は特に断らな
い限りパイレックス(Pyrex) （登録商標）ガラス製であ
った。記載した反応条件の場合これらのＤＰＣ／ＢＰＡ
組成物は触媒を添加しなければポリカーボネートを生成
しないことに注意されたい。
ポリマーを調製した。第一のものは、触媒活性、ポリマ
ーの色、ＩＶの上昇率などを迅速に選抜する短期試験法
である。その短い試験時間で、効率的・定量的な触媒選
抜が可能になる。第二の長期法は、触媒活性の二次検査
として用いられる。ＩＶ増大はこれらの条件下での方が
常に良好（高め）であるが、試験時間がずっと長い。反
応はすべて、ポリマーの生成というより、触媒効率の比
較ができるように定められた時間行なった。本明細書中
に記載したＩＶは、長時間に渡って実験すればこれらの
系で生成できるはずのポリマーの限界分子量を示すもの
ではない。場合によって、各サンプルに対して２つの分
散度が挙げてある。最初の値はサンプル採集のカットオ
フ点として分子量を１０００としたものであるのに対し
て、一方（Ｍw ／Ｍn ）all はＧＰＣデータの（切り捨
てのない）全部を表わしている。反応物質のＢＰＡとＤ
ＰＣはゼネラル・エレクトリック(General Electric)か
ら、アミン触媒はアルドリッチ・ケミカル社(Aldrich C
hemical Company)から入手した。反応容器は特に断らな
い限りパイレックス(Pyrex) （登録商標）ガラス製であ
った。記載した反応条件の場合これらのＤＰＣ／ＢＰＡ
組成物は触媒を添加しなければポリカーボネートを生成
しないことに注意されたい。
【００１２】
【実施例の記載】以下の非限定的な実施例により本発明
をさらに詳細に説明する。実施例１：トリブチルアミン触媒 １リットルの溶融重合用装置にＢＰＡ（１３６．９８
ｇ、０．６００モル）とＤＰＣ（１４１．３９ｇ、０．
６６０モル）を粉末として入れた。この反応容器を約１
トルに排気することによってその中の酸素を抜いた後、
再度装置に窒素を充填した。この脱酸素操作は三回繰り
返した。反応容器を１８０℃に予熱した流動化ヒートバ
ス内に浸した。ＤＰＣ／ＢＰＡ混合物を融解させたとこ
ろ無色の均一な液体となった（少量の混合物が融解した
ら残りの物質をゆっくり掻き混ぜて熱交換を促進するこ
とができる）。この系を熱的に平衡化させた（５〜１０
分）。溶液を２５０rpm で攪拌した。この溶液中にトリ
ブチルアミン触媒（３６．１ml、１．５×１０-4モル）
を注入した。得られた溶液を１８０℃で５分間掻き混ぜ
た。この時点で反応温度を２１０℃に上げると共に圧力
を２００トルに下げた。数分後フェノールが反応容器か
ら排気した受けフラスコ中に留出し始めた（２滴／
秒）。２５分後容器の圧力を１００トルに下げ、さらに
２５分間保った。フェノールは受けフラスコ中に留出し
続けた（１滴／秒）。反応器の圧力を１５トルに下げ、
一方温度は２５０℃に上げた。これらの条件を３０分保
った（約１滴／秒の流れ）。圧力を２トルに下げ、一方
温度は２８５℃に上げた。これらの条件を１０分間維持
した（受け器への流れ＝約１滴／３〜５秒）。溶融した
物質を３０５℃で充分な真空（０．６トル）下に１時間
置くことによって反応の最終段階を開始した。この物質
は温度が３００℃に達する前に泡立ち始め、６分間泡立
っていた。この泡立ちが終わったらすぐに粘度が上昇し
始めた。この溶融したポリカーボネートは色がないよう
に見えた。ＩＶ（クロロホルム）＝０．５４８dl／ｇ、
Ｍw ＝２９，９２６、Ｍn ＝１３，９１５、Ｍw ／Ｍn
＝２．１５。実施例２：トリブチルアミン触媒 １リットルの溶融重合用装置にＢＰＡ（１３６．９８
ｇ、０．６００モル）とＤＰＣ（１３０．４７ｇ、０．
６０９モル）を粉末として入れた。この反応容器を約１
トルに排気することによってその中の酸素を抜いた後、
再度装置に窒素を充填した。この脱酸素操作は三回繰り
返した。反応容器を１８０℃に予熱した流動化ヒートバ
ス内に浸した。ＤＰＣ／ＢＰＡ混合物を融解させたとこ
ろ無色の均一な液体となった（少量の混合物が融解した
ら残りの物質をゆっくり掻き混ぜて熱交換を促進するこ
とができる）。この系を熱的に平衡化させた（５〜１０
分）。溶液を２５０rpm で攪拌した。この溶液中にトリ
ブチルアミン触媒（３６．１ml、１．５×１０-4モル）
を注入した。得られた溶液を１８０℃で５分間掻き混ぜ
た。この時点で反応温度を２１０℃に上げると共に圧力
を２００トルに下げた。数分後フェノールが反応容器か
ら排気した受けフラスコ中に留出し始めた（１滴／
秒）。２５分後容器の圧力を１００トルに下げ、さらに
２５分間保った。フェノールは受けフラスコ中に留出し
続けた（２〜３滴／秒）。反応器の圧力を１５トルに下
げ、一方温度は２５０℃に上げた。これらの条件を３０
分保った（約１滴／秒の流れ）。圧力を２トルに下げ、
一方温度は２８５℃に上げた。これらの条件を１０分間
維持した（受け器への流れ＝約１滴／２秒）。溶融した
物質を３０５℃で充分な真空（０．６トル）下に１時間
置くことによって反応の最終段階を開始した。この物質
は３０分後に泡立ち始め、１０分間泡立ち続けた。この
溶融したポリカーボネートは無色に見えた。ＩＶ（クロ
ロホルム）＝０．３４dl／ｇ。受け器質量（留出物、フ
ェノール＋ＤＰＣ＋ＢＰＡ）＝１２３．８ｇ、理論上の
留出物質量（フェノール＋過剰ＤＰＣ）＝１１６．１
ｇ。ポリマーの収量は１４８．２ｇすなわち収率９７．
２％であった。Ｍw ＝１０，８２７、Ｍn ＝５，７０
７、Ｍw ／Ｍn ＝１．９０、（Ｍw ／Ｍn ）all ＝２．
６３。実施例３：トリブチルアミン触媒 １リットルの溶融重合用装置にＢＰＡ（１３６．９８
ｇ、０．６００モル）とＤＰＣ（１４１．３９ｇ、０．
６６０モル）を粉末として入れた。この反応容器を約１
トルに排気することによってその中の酸素を抜いた後、
再度装置に窒素を充填した。この脱酸素操作は三回繰り
返した。反応容器を１８０℃に予熱した流動化ヒートバ
ス内に浸した。ＤＰＣ／ＢＰＡ混合物を融解させたとこ
ろ無色の均一な液体となった（少量の混合物が融解した
ら残りの物質をゆっくり掻き混ぜて熱交換を促進するこ
とができる）。この系を熱的に平衡化させた（５〜１０
分）。溶液を２５０rpm で攪拌した。この溶液中にトリ
ブチルアミン触媒（３６．１ml、１．５×１０-4モル）
を注入した。得られた溶液を１８０℃で５分間掻き混ぜ
た。この時点で反応温度を２１０℃に上げると共に圧力
を２００トルに下げた。数分後フェノールが反応容器か
ら排気した受けフラスコ中に留出し始めた（１滴／６
秒）。２５分後容器の圧力を１００トルに下げ、さらに
２５分間保った。フェノールは受けフラスコ中に留出し
続けた（１滴／２秒）。反応器の圧力を１５トルに下
げ、一方温度は２５０℃に上げた。これらの条件を３０
分保った（約３滴／秒の流れ）。圧力を２トルに下げ、
一方温度は２８５℃に上げた。これらの条件を１０分間
維持した（受け器への流れ＝約１滴／５秒）。溶融した
物質を３０５℃で充分な真空（反応器頂部で１．１ト
ル）下に１時間置くことによって反応の最終段階を開始
した。この物質は１０分後に泡立ち始め、７分間泡立ち
続けた。この溶融したポリカーボネートは無色に見え
た。ＩＶ（クロロホルム）＝０．３５３dl／ｇ。受け器
質量（留出物、フェノール＋ＤＰＣ＋痕跡ＢＰＡ）＝１
３７．７ｇ、理論上の留出物質量（フェノール＋過剰Ｄ
ＰＣ）＝１２５．８ｇ。ポリマーの収量は１４５．３ｇ
すなわち収率９５．３％であった。Ｍw ＝１２，０５
７、Ｍn ＝６，２３３、Ｍw ／Ｍn ＝１．９３、（Ｍw
／Ｍn ）all ＝２．６４。実施例４：トリブチルアミン触媒 １リットルの溶融重合用装置にＢＰＡ（１３６．９８
ｇ、０．６００モル）とＤＰＣ（１３３．６７ｇ、０．
６２４モル）を粉末として入れた。この反応容器を約１
トルに排気することによってその中の酸素を抜いた後、
再度装置に窒素を充填した。この脱酸素操作は三回繰り
返した。反応容器を１８０℃に予熱した流動化ヒートバ
ス内に浸した。ＤＰＣ／ＢＰＡ混合物を融解させたとこ
ろ無色の均一な液体となった（少量の混合物が融解した
ら残りの物質をゆっくり掻き混ぜて熱交換を促進するこ
とができる）。この系を熱的に平衡化させた（５〜１０
分）。溶液を２５０rpm で攪拌した。この溶液中にトリ
ブチルアミン触媒（１８０．４ml、７．５×１０-4モ
ル）を注入した。得られた溶液を１８０℃で５分間掻き
混ぜた。この時点で反応温度を２１０℃に上げると共に
圧力を１７５トルに下げた。数分後フェノールが反応容
器から排気した受けフラスコ中に留出し始めた（３〜８
滴／秒）。２５分後容器の圧力を１００トルに下げ、さ
らに２５分間保った。フェノールは受けフラスコ中に留
出し続けた（５〜８滴／秒）。反応器の圧力を１５トル
に下げ、一方温度は２５０℃に上げた。これらの条件を
３０分保った（約１滴／秒の流れ）。圧力を２トルに下
げ、一方温度は２８５℃に上げた（約１滴／秒の流
れ）。これらの条件を１０分間維持した。溶融した物質
を３０５℃で充分な真空（０．６トル）下に１時間置く
ことによって反応の最終段階を開始した。３０５℃で５
分後に泡立ち始め、約６分間泡立ち続けた。この溶融し
たポリカーボネートは無色に見えた。ＩＶ（クロロホル
ム）＝０．３７０dl／ｇ。受け器質量（留出物、フェノ
ール＋ＤＰＣ＋痕跡ＢＰＡ）＝１２２．２ｇ、理論上の
留出物質量（フェノール＋過剰ＤＰＣ）＝１１８．１
ｇ。ポリマーの収量は１４９．３８ｇすなわち収率９
８．２％であった。Ｍw ＝１３，５４４、Ｍn ＝６，９
４７、Ｍw ／Ｍn ＝１．９６、（Ｍw ／Ｍn ）all ＝
２．６４。実施例５：トリヘキシルアミン触媒 １リットルの溶融重合用装置にＢＰＡ（１３６．９８
ｇ、０．６００モル）とＤＰＣ（１４１．３９ｇ、０．
６６０モル）を粉末として入れた。この反応容器を約１
トルに排気することによってその中の酸素を抜いた後、
再度装置に窒素を充填した。この脱酸素操作は三回繰り
返した。反応容器を１８０℃に予熱した流動化ヒートバ
ス内に浸した。ＤＰＣ／ＢＰＡ混合物を融解させたとこ
ろ無色の均一な液体となった（少量の混合物が融解した
ら残りの物質をゆっくり掻き混ぜて熱交換を促進するこ
とができる）。この系を熱的に平衡化させた（１５
分）。この溶液中にトリヘキシルアミン触媒（５３．０
ml、１．５×１０-4モル）を注入した。得られた溶液を
１８０℃で３０分間掻き混ぜた（攪拌の速度は特に断ら
ない限り２５０rpm に保った）。この時点で反応温度を
２１０℃に上げると共に圧力を２００トルに下げた。数
分後フェノールが反応容器から排気した受けフラスコ中
に留出し始めた（１滴／６秒）。この条件を５０分間一
定に保った。反応温度を２４０℃に上げ、２０分間保っ
た。２０分後圧力を１５０トルに下げて２０分間保っ
た。次に圧力を１００トルに下げて２０分間保った。真
空度を１５トルに上げた。この条件を１５分間保った
（約１滴／秒の流れ）。一定の圧力で温度を２７０℃に
上げ（約１滴／秒の流れ）、次いで圧力を下げて充分な
真空とした（０．６０トル）。これらの条件を５０分間
維持した（受け器への流れ＝約１滴／５秒）。１２分後
に泡立ち始め、８分間続いた。溶融した物質を３０分間
３００℃にすることによって反応の最終段階を開始し
た。次に、一定の温度と圧力で攪拌速度を２５０rpm か
ら１５０rpm に落とし、１０分間保った。攪拌速度を５
０rpm に下げ、１０分間保った。この溶融したポリカー
ボネートは無色に見えた。ＩＶ（クロロホルム）＝０．
４９９dl／ｇ。受け器質量（留出物、フェノール＋ＤＰ
Ｃ＋痕跡ＢＰＡ）＝１２６．３ｇ、理論上の留出物質量
（フェノール＋過剰ＤＰＣ）＝１２５．８ｇ。ポリマー
の収量は１５２．１ｇすなわち収率９９．８％であっ
た。Ｍw ＝２４，７３４、Ｍn ＝１２，２７０、Ｍw ／
Ｍn ＝２．０３、（Ｍw ／Ｍn ）all ＝２．５１。実施例６：トリヘキシルアミン触媒 １リットルの溶融重合用装置にＢＰＡ（１３６．９８
ｇ、０．６００モル）とＤＰＣ（１３３．６７ｇ、０．
６２４モル）を粉末として入れた。この反応容器を約１
トルに排気することによってその中の酸素を抜いた後、
再度装置に窒素を充填した。この脱酸素操作は三回繰り
返した。反応容器を１８０℃に予熱した流動化ヒートバ
ス内に浸した。ＤＰＣ／ＢＰＡ混合物を融解させたとこ
ろ無色の均一な液体となった（少量の混合物が融解した
ら残りの物質をゆっくり掻き混ぜて熱交換を促進するこ
とができる）。この系を熱的に平衡化させた（５〜１０
分）。この溶液中にトリヘキシルアミン触媒（５３．０
ml、１．５×１０-4モル）を注入した。得られた溶液を
１８０℃で５分間掻き混ぜた。攪拌の速度は特に断らな
い限り２５０rpm に保った。この時点で反応温度を２１
０℃に上げると共に圧力を１７５トルに下げた。数分後
フェノールが反応容器から排気した受けフラスコ中に留
出し始めた（１滴／秒）。２５分後反応器の圧力を１０
０トルに下げ、さらに２５分間保った。フェノールは受
けフラスコ中に留出し続けた（流れは非常に遅い）。反
応器の圧力を１５トルに下げ、一方温度は２５０℃に上
げた。これらの条件を３０分間保った（約１滴／５秒の
流れ）。圧力を２トルに下げ、一方温度は２８５℃に上
げた。これらの条件を１０分間維持した（受け器への流
れ＝約１滴／５秒）。溶融した物質を３０５℃で充分な
真空（０．５トル）下に１時間置くことによって反応の
最終段階を開始した。３０５℃で２０分後泡立ち始め、
約８分間続いた。この溶融したポリカーボネートは無色
に見えた。ＩＶ（クロロホルム）＝０．３８３dl／ｇ。
受け器質量（留出物、フェノール＋ＤＰＣ＋痕跡ＢＰ
Ａ）＝１２１．８ｇ、理論上の留出物質量（フェノール
＋過剰ＤＰＣ）＝１１８．１ｇ。ポリマーの収量は１４
９．９ｇすなわち収率９８．４％であった。Ｍw ＝１
４，６６３、Ｍn ＝７，３６０、Ｍw ／Ｍn ＝１．９
８、（Ｍw ／Ｍn ）all ＝２．６７。実施例７：トリヘキシルアミン触媒 １リットルの溶融重合用装置にＢＰＡ（１３６．９８
ｇ、０．６００モル）とＤＰＣ（１３３．６７ｇ、０．
６２４モル）を粉末として入れた。この反応容器を約１
トルに排気することによってその中の酸素を抜いた後、
再度装置に窒素を充填した。この脱酸素操作は三回繰り
返した。反応容器を１８０℃に予熱した流動化ヒートバ
ス内に浸した。ＤＰＣ／ＢＰＡ混合物を融解させたとこ
ろ無色の均一な液体となった（少量の混合物が融解した
ら残りの物質をゆっくり掻き混ぜて熱交換を促進するこ
とができる）。この系を熱的に平衡化させた（５〜１０
分）。この反応溶液を特に断らない限り２５０rpm で掻
き混ぜた。この溶液中にトリヘキシルアミン触媒（５
３．０ml、１．５×１０-4モル）を注入した。得られた
溶液を１８０℃でさらに５分間掻き混ぜた。この時点で
反応温度を２１０℃に上げると共に圧力を１７５トルに
下げた。数分後フェノールが反応容器から排気した受け
フラスコ中に留出し始めた（受け器への流れは非常に遅
い）。２５分後反応器の圧力を１００トルに下げ、さら
に２５分間保った。フェノールは受けフラスコ中に留出
し続けた（１滴／２秒）。反応器の圧力を１５トルに下
げ、一方温度は２５０℃に上げた。これらの条件を３０
分間保った（約３滴／秒の流れ）。圧力を２トルに下
げ、一方温度は２８５℃に上げた。これらの条件を１０
分間維持した（受け器への流れ＝約１滴／３秒）。溶融
した物質を３０５℃で充分な真空（１．０トル）下に
０．５時間置くことによって反応の最終段階を開始し
た。３０５℃で１５分後泡立ちが始まり、約８分間続い
た。この溶融したポリカーボネートは無色に見えた。Ｉ
Ｖ（クロロホルム）＝０．３６４dl／ｇ。受け器質量
（留出物、フェノール＋ＤＰＣ＋痕跡ＢＰＡ）＝１２
１．５ｇ、理論上の留出物質量（フェノール＋過剰ＤＰ
Ｃ）＝１１８．１ｇ。ポリマーの収量は１５０．１ｇす
なわち収率９８．５％であった。Ｍw ＝１３，０７１、
Ｍn ＝６，７１３、Ｍw ／Ｍn ＝１．９６、（Ｍw ／Ｍ
n ）all ＝２．６０。この反応は先の実験の再現であ
る。変えたのは最終反応段階の滞留時間を短くしたこと
だけである。ＩＶがやや低い生成物が得られた。実施例８：トリヘキシルアミン触媒 １リットルの溶融重合用装置にＢＰＡ（１３６．９８
ｇ、０．６００モル）とＤＰＣ（１３３．６７ｇ、０．
６２４モル）を粉末として入れた。この反応容器を約１
トルに排気することによってその中の酸素を抜いた後、
再度装置に窒素を充填した。この脱酸素操作は三回繰り
返した。反応容器を１８０℃に予熱した流動化ヒートバ
ス内に浸した。ＤＰＣ／ＢＰＡ混合物を融解させたとこ
ろ無色の均一な液体となった（少量の混合物が融解した
ら残りの物質をゆっくり掻き混ぜて熱交換を促進するこ
とができる）。この系を熱的に平衡化させた（５〜１０
分）。この溶液中にトリヘキシルアミン触媒（２６５m
l、７．５×１０-4モル）を注入した。得られた溶液を
１８０℃で５分間掻き混ぜた。反応溶液は特に断らない
限り２５０rpm で掻き混ぜた。この時点で反応温度を２
１０℃に上げると共に圧力を１７５トルに下げた。数分
後フェノールが反応容器から排気した受けフラスコ中に
留出し始めた（３〜５滴／秒）。２５分後反応器の圧力
を１００トルに下げ、さらに２５分間保った。フェノー
ルは受けフラスコ中に留出し続けた（１滴／２秒）。反
応器の圧力を１５トルに下げ、一方温度は２５０℃に上
げた。これらの条件を３０分間保った（約１滴／秒の流
れ）。圧力を２トルに下げ、一方温度は２８５℃に上げ
た。これらの条件を１０分間維持した（受け器への流れ
＝約１滴／５秒）。溶融した物質を３０５℃で充分な真
空（反応器頂部で２．８トル）下に１時間置くことによ
って反応の最終段階を開始した。反応が３０５℃に達す
る直前、そして圧力が２トル（反応器頂部ではなくポン
プの圧力）から充分な真空（０．７トル）に下がる前
に、泡立ちが始まり、約９分間続いた。２５分後攪拌機
にかかる粘度負荷の上昇のため攪拌速度を１５０rpm に
下げなければならなかった。溶融したポリカーボネート
は無色に見えた。ＩＶ（クロロホルム）＝０．４７１dl
／ｇ。受け器質量（留出物、フェノール＋ＤＰＣ＋痕跡
ＢＰＡ）＝１１６．３ｇ、理論上の留出物質量（フェノ
ール＋過剰ＤＰＣ）＝１１８．１ｇ。ポリマーの収量は
１５３．８ｇすなわち定量的であった。Ｍw ＝２２，８
４４、Ｍn ＝１１，０３３、Ｍw ／Ｍn ＝２．０８、
（Ｍw ／Ｍn ）all ＝２．７１。実施例９：トリヘキシルアミン触媒 １リットルの溶融重合用装置にＢＰＡ（１３６．９８
ｇ、０．６００モル）とＤＰＣ（１３３．６７ｇ、０．
６２４モル）を粉末として入れた。この反応容器を約１
トルに排気することによってその中の酸素を抜いた後、
再度装置に窒素を充填した。この脱酸素操作は三回繰り
返した。反応容器を１８０℃に予熱した流動化ヒートバ
ス内に浸した。ＤＰＣ／ＢＰＡ混合物を融解させたとこ
ろ無色の均一な液体となった（少量の混合物が融解した
ら残りの物質をゆっくり掻き混ぜて熱交換を促進するこ
とができる）。この系を熱的に平衡化させた（５〜１０
分）。この溶液中にトリヘキシルアミン触媒（２６５m
l、７．５×１０-4モル）を注入した。得られた溶液を
１８０℃で５分間掻き混ぜた。攪拌の速度は特に断らな
い限り２５０rpm に保った。この時点で反応温度を２１
０℃に上げると共に圧力を１７５トルに下げた。数分後
フェノールが反応容器から排気した受けフラスコ中に留
出し始めた（３〜５滴／秒）。２５分後反応器の圧力を
１００トルに下げ、さらに２５分間保った。フェノール
は受けフラスコ中に留出し続けた（１滴／２秒）。反応
器の圧力を１５トルに下げ、一方温度は２５０℃に上げ
た。これらの条件を３０分間保った（約１滴／５秒の流
れ）。圧力を２トルに下げ、一方温度は２８５℃に上げ
た。これらの条件を１０分間維持した（受け器への流れ
＝約１滴／３秒）。８分後泡立ちが始まり、粘度が上昇
し始めた。溶融した物質を３０５℃で充分な真空（ポン
プ頭部で０．６トル）下に０．５時間置くことによって
反応の最終段階を開始した。反応器頂部の圧力が３．２
トル以下に落ちることはなかった。溶融したポリカーボ
ネートは無色に見えた。ＩＶ（クロロホルム）＝０．４
９９dl／ｇ。受け器質量（留出物、フェノール＋ＤＰＣ
＋痕跡ＢＰＡ）＝１１５．１ｇ、理論上の留出物質量
（フェノール＋過剰ＤＰＣ）＝１１８．１ｇ。ポリマー
の収量は１５５．４ｇすなわち定量的であった。Ｍw ＝
２６，１０２、Ｍn ＝１２，４８９、Ｍw ／Ｍn ＝２．
０７、（Ｍw ／Ｍn ）all ＝２．６１。より不働態の
（より硬い／不活性の）石英表面はポリマーの生成速度
を助長するようである。実施例１０：トリオクチルアミン触媒 １リットルの溶融重合用装置にＢＰＡ（１３６．９８
ｇ、０．６００モル）とＤＰＣ（１３３．６７ｇ、０．
６２４モル）を粉末として入れた。この反応容器を約１
トルに排気することによってその中の酸素を抜いた後、
再度装置に窒素を充填した。この脱酸素操作は三回繰り
返した。反応容器を１８０℃に予熱した流動化ヒートバ
ス内に浸した。ＤＰＣ／ＢＰＡ混合物を融解させたとこ
ろ無色の均一な液体となった（少量の混合物が融解した
ら残りの物質をゆっくり掻き混ぜて熱交換を促進するこ
とができる）。この系を熱的に平衡化させた（５〜１０
分）。この溶液中にトリオクチルアミン触媒（６９．８
ml、１．５×１０-4モル）を注入した。得られた溶液を
１８０℃で５分間掻き混ぜた。反応溶液は特に断らない
限り２５０rpm で掻き混ぜた。この時点で反応温度を２
１０℃に上げると共に圧力を１７５トルに下げた。数分
後フェノールが反応容器から排気した受けフラスコ中に
留出し始めた（１滴／３秒）。２５分後反応器の圧力を
１００トルに下げ、さらに２５分間保った。フェノール
は受けフラスコ中に留出し続けた（１滴／秒）。反応器
の圧力を１５トルに下げ、一方温度は２５０℃に上げ
た。これらの条件を３０分間保った（約１滴／２秒の流
れ）。圧力を２トルに下げ、一方温度は２８５℃に上げ
た。これらの条件を１０分間維持した（受け器への流れ
＝約１滴／５秒）。溶融した物質を３０５℃で充分な真
空（反応器頂部圧力１．０トル）下に０．７５時間置く
ことによって反応の最終段階を開始した。３０５℃で１
８分後泡立ちが始まり、約１０分間続いた。溶融したポ
リカーボネートは無色に見えた。ＩＶ（クロロホルム）
＝０．３７０dl／ｇ。受け器質量（留出物、フェノール
＋ＤＰＣ＋痕跡ＢＰＡ）＝１２１．３ｇ、理論上の留出
物質量（フェノール＋過剰ＤＰＣ）＝１１８．１ｇ。ポ
リマーの収量は１５０．３ｇすなわち収率９８．５％で
あった。Ｍw ＝１３，５７０、Ｍn ＝６，９２１、Ｍw
／Ｍn ＝１．９６、（Ｍw ／Ｍn ）all ＝２．５７。実施例１１：トリブチルアミン／トリヘキシルアミン触
媒 １リットルの溶融重合用装置にＢＰＡ（１３６．９８
ｇ、０．６００モル）とＤＰＣ（１３３．６７ｇ、０．
６２４モル）を粉末として入れた。この反応容器を約１
トルに排気することによってその中の酸素を抜いた後、
再度装置に窒素を充填した。この脱酸素操作は三回繰り
返した。反応容器を１８０℃に予熱した流動化ヒートバ
ス内に浸した。ＤＰＣ／ＢＰＡ混合物を融解させたとこ
ろ無色の均一な液体となった（少量の混合物が融解した
ら残りの物質をゆっくり掻き混ぜて熱交換を促進するこ
とができる）。この系を熱的に平衡化させた（５〜１０
分）。この溶液は特に断らない限り２５０rpm で掻き混
ぜた。この溶液中にトリブチルアミン（３６１ml、１．
５×１０-3モル）とトリヘキシルアミン（５３．０ml、
１．５×１０-4モル）を触媒として注入した。得られた
溶液を１８０℃で５分間掻き混ぜた。この時点で反応温
度を２１０℃に上げると共に圧力を１７５トルに下げ
た。すぐにフェノールが反応容器から排気した受けフラ
スコ中に留出し始めた（３〜５滴／秒）。２５分後反応
器の圧力を１００トルに下げ、さらに２５分間保った。
フェノールは受けフラスコ中に留出し続けた（１〜３滴
／秒）。反応器の圧力を１５トルに下げ、一方温度は２
５０℃に上げた。これらの条件を３０分間保った（約１
滴／秒の流れ）。圧力を２トルに下げ、一方温度は２８
５℃に上げた。これらの条件を１０分間維持した（受け
器への流れ＝約１滴／３秒）。溶融した物質を３０５℃
で充分な真空（反応器頂部で０．６２トル）下に０．５
時間置くことによって反応の最終段階を開始した。３０
５℃で１０分後泡立ちが始まり、約１０分間続いた。２
５分後攪拌速度を１５０rpm に下げた。溶融したポリカ
ーボネートは無色に見えた。ＩＶ（クロロホルム）＝
０．４１１dl／ｇ。受け器質量（留出物、フェノール＋
ＤＰＣ＋痕跡ＢＰＡ）＝１２２．６５ｇ、理論上の留出
物質量（フェノール＋過剰ＤＰＣ）＝１１８．１ｇ。ポ
リマーの収量は１４９．４ｇすなわち収率９８．０％で
あった。Ｍw ＝１６，８５６、Ｍn＝８，３７７、Ｍw
／Ｍn ＝２．０１、（Ｍw ／Ｍn ）all ＝２．６６。実施例１２：トリブチルアミン／トリオクチルアミン触
媒 １リットルの溶融重合用装置にＢＰＡ（１３６．９８
ｇ、０．６００モル）とＤＰＣ（１３３．６７ｇ、０．
６２４モル）を粉末として入れた。この反応容器を約１
トルに排気することによってその中の酸素を抜いた後、
再度装置に窒素を充填した。この脱酸素操作は三回繰り
返した。反応容器を１８０℃に予熱した流動化ヒートバ
ス内に浸した。ＤＰＣ／ＢＰＡ混合物を融解させたとこ
ろ無色の均一な液体となった（少量の混合物が融解した
ら残りの物質をゆっくり掻き混ぜて熱交換を促進するこ
とができる）。この系を熱的に平衡化させた（５〜１０
分）。この溶液は特に断らない限り２５０rpm で掻き混
ぜた。この溶液中にトリブチルアミン（３６１ml、１．
５×１０-3モル）とトリオクチルアミン（６９．８ml、
１．５×１０-4モル）を触媒として注入した。得られた
溶液を５分間掻き混ぜた。この時点で反応温度を２１０
℃に上げると共に圧力を１７５トルに下げた。すぐにフ
ェノールが反応容器から排気した受けフラスコ中に留出
し始めた（３〜５滴／秒）。２５分後反応器の圧力を１
００トルに下げ、さらに２５分間保った。フェノールは
受けフラスコ中に留出し続けた（１〜３滴／秒）。反応
器の圧力を１５トルに下げ、一方温度は２５０℃に上げ
た。これらの条件を３０分間保った（約１滴／秒の流
れ）。圧力を２トルに下げ、一方温度は２８５℃に上げ
た。これらの条件を１０分間維持した（受け器への流れ
＝約１滴／３秒）。溶融した物質を３０５℃で充分な真
空（反応器頂部で０．７２トル）下に０．７５時間置く
ことによって反応の最終段階を開始した。３０５℃で１
８分後泡立ちが始まり、約９分間続いた。溶融したポリ
カーボネートは無色に見えた。ＩＶ（クロロホルム）＝
０．４２６dl／ｇ。受け器質量（留出物、フェノール＋
ＤＰＣ＋痕跡ＢＰＡ）＝１２２．６１ｇ、理論上の留出
物質量（フェノール＋過剰ＤＰＣ）＝１１８．１ｇ。ポ
リマーの収量は１４９．４ｇすなわち収率９８．４％で
あった。Ｍw ＝１８，５１４、Ｍn ＝９，２１４、Ｍw
／Ｍn ＝２．００、（Ｍw ／Ｍn）all ＝２．６０。実施例１３：トリドデシルアミン触媒 １リットルの溶融重合用装置にＢＰＡ（１３６．９８
ｇ、０．６００モル）とＤＰＣ（１３８．９ｇ、０．６
４８モル）を粉末として入れた。この反応容器を約１ト
ルに排気することによってその中の酸素を抜いた後、再
度装置に窒素を充填した。この脱酸素操作は三回繰り返
した。反応容器を１８０℃に予熱した流動化ヒートバス
内に浸した。ＤＰＣ／ＢＰＡ混合物を融解させたところ
無色の均一な液体となった（少量の混合物が融解したら
残りの物質をゆっくり掻き混ぜて熱交換を促進すること
ができる）。この系を熱的に平衡化させた（５〜１０
分）。この溶液中にトリドデシルアミン触媒（９５μ
ｌ、１．５×１０-4モル）を注入した。得られた溶液を
１８０℃で５分間掻き混ぜた。反応溶液は特に断らない
限り２５０rpm で掻き混ぜた。この時点で反応温度を２
１０℃に上げると共に圧力を１７５トルに下げた。数分
後フェノールが反応容器から排気した受けフラスコ中に
留出し始めた（１滴／３秒）。３５分後反応器の圧力を
１００トルに下げ、さらに３５分間保った。フェノール
は受けフラスコ中に留出し続けた（１滴／秒）。反応器
の圧力を１５トルに下げ、一方温度は２４０℃に上げ
た。これらの条件を４０分間保った（約１滴／２秒の流
れ）。圧力を２トルに下げ、一方温度は２７０℃に上げ
た。これらの条件を２０分間維持した（受け器への流れ
＝約１滴／５秒）。溶融した物質を３００℃で充分な真
空（０．１１トル、反応器頂部圧力１．０トル）下に
１．５時間置くことによって反応の最終段階を開始し
た。３００℃で２５分後泡立ちが始まり、約１０分間続
いた。溶融したポリカーボネートは無色に見えた。受け
器質量（留出物、フェノール＋ＤＰＣ＋痕跡ＢＰＡ）＝
１２８．５ｇ、理論上の留出物質量（フェノール＋過剰
ＤＰＣ）＝１２３．２ｇ。ポリマーの収量は１４７ｇす
なわち収率９６．５％であった。Ｍw ＝３４，９６０、
Ｍn ＝１５，１０３、Ｍw ／Ｍn ＝２．３１５、（Ｍw
／Ｍn ）all ＝２．７２。実施例１４：トリドデシルアミン触媒 １リットルの溶融重合用装置にＢＰＡ（１３６．９８
ｇ、０．６００モル）とＤＰＣ（１３８．９ｇ、０．６
４８モル）を粉末として入れた。この反応容器を約１ト
ルに排気することによってその中の酸素を抜いた後、再
度装置に窒素を充填した。この脱酸素操作は三回繰り返
した。反応容器を１８０℃に予熱した流動化ヒートバス
内に浸した。ＤＰＣ／ＢＰＡ混合物を融解させたところ
無色の均一な液体となった（少量の混合物が融解したら
残りの物質をゆっくり掻き混ぜて熱交換を促進すること
ができる）。この系を熱的に平衡化させた（５〜１０
分）。この溶液中にトリドデシルアミン触媒（４７５μ
ｌ、７．５×１０-4モル）を注入した。得られた溶液を
１８０℃で５分間掻き混ぜた。反応溶液は特に断らない
限り２５０rpm で掻き混ぜた。この時点で反応温度を２
１０℃に上げると共に圧力を１７５トルに下げた。数分
後フェノールが反応容器から排気した受けフラスコ中に
留出し始めた（３〜５滴／秒）。３５分後反応器の圧力
を１００トルに下げ、さらに３５分間保った。フェノー
ルは受けフラスコ中に留出し続けた（１滴／２秒）。反
応器の圧力を１５トルに下げ、一方温度は２４０℃に上
げた。これらの条件を４０分間保った（約１滴／秒の流
れ）。圧力を２トルに下げ、一方温度は２７０℃に上げ
た。これらの条件を２０分間維持した（受け器への流れ
＝約１滴／５秒）。溶融した物質を３００℃で充分な真
空（反応器頂部）下に１．５時間置くことによって反応
の最終段階を開始した。反応温度が３００℃に達した後
１０分して泡立ちが始まり、約９分間続いた。１時間後
攪拌機にかかる粘度負荷が上昇したため攪拌速度を１０
０rpm に下げなければならなかった。溶融したポリカー
ボネートは無色に見えた。受け器質量（留出物、フェノ
ール＋ＤＰＣ＋痕跡ＢＰＡ）＝１２１．５ｇ、理論上の
留出物質量（フェノール＋過剰ＤＰＣ）＝１２３．２
ｇ。ポリマーの収量は１５４．４ｇすなわち定量的であ
った。Ｍw＝４２，８００、Ｍn ＝１７，７５０、Ｍw
／Ｍn ＝２．４１、（Ｍw ／Ｍn ） all ＝２．７６。実施例１５：Ｎ，Ｎ，Ｎ′，Ｎ′‐テトラメチルエチレ
ンジアミン（ＴＭＥＤＡ）触媒 １リットルの溶融重合用装置にＢＰＡ（１３６．９８
ｇ、０．６００モル）とＤＰＣ（１３３．６７ｇ、０．
６２４モル）を粉末として入れた。この反応容器を約１
トルに排気することによってその中の酸素を抜いた後、
再度装置に窒素を充填した。この脱酸素操作は三回繰り
返した。反応容器を１８０℃に予熱した流動化ヒートバ
ス内に浸した。ＤＰＣ／ＢＰＡ混合物を融解させたとこ
ろ無色の均一な液体となった（少量の混合物が融解した
ら残りの物質をゆっくり掻き混ぜて熱交換を促進するこ
とができる）。この系を熱的に平衡化させた（５〜１０
分）。この溶液中にＴＭＥＤＡ触媒（１１４．３ml、
７．５×１０-4モル）を注入した。得られた溶液を１８
０℃で５分間掻き混ぜた。この時点で反応温度を２１０
℃に上げると共に圧力を１７５トルに下げた。数分後フ
ェノールが反応容器から排気した受けフラスコ中に留出
し始めた（３〜５滴／秒）。２５分後反応器の圧力を１
００トルに下げ、さらに２５分間保った。フェノールは
受けフラスコ中に留出し続けた（３滴／秒）。反応器の
圧力を１５トルに下げ、一方温度は２５０℃に上げた。
これらの条件を３０分間保った（約１滴／秒の流れ）。
圧力を２トルに下げ、一方温度は２８５℃に上げた。こ
れらの条件を１０分間維持した（受け器への流れ＝約１
滴／５秒）。溶融した物質を３０５℃で充分な真空
（０．６トル）下に０．５時間置くことによって反応の
最終段階を開始した。３０５℃で１５分後泡立ちが始ま
り、約１０分間続いた。溶融したポリカーボネートは無
色に見えた。ＩＶ（クロロホルム）＝０．４２３dl／
ｇ。受け器質量（留出物、フェノール＋ＤＰＣ＋痕跡Ｂ
ＰＡ）＝１２１．１ｇ、理論上の留出物質量（フェノー
ル＋過剰ＤＰＣ）＝１１８．１ｇ。ポリマーの収量は１
５０．６ｇすなわち収率９８．６％であった。Ｍw ＝１
７，４９７、Ｍn ＝８，７５３、Ｍw ／Ｍn ＝２．０
０、（Ｍw ／Ｍn ）all ＝２．６４。実施例１６：Ｎ，Ｎ，Ｎ′，Ｎ′‐テトラエチルエチレ
ンジアミン（ＴＥＥＤＡ）触媒 １リットルの溶融重合用装置にＢＰＡ（１３６．９８
ｇ、０．６００モル）とＤＰＣ（１３３．６７ｇ、０．
６２４モル）を粉末として入れた。この反応容器を約１
トルに排気することによってその中の酸素を抜いた後、
再度装置に窒素を充填した。この脱酸素操作は三回繰り
返した。反応容器を１８０℃に予熱した流動化ヒートバ
ス内に浸した。ＤＰＣ／ＢＰＡ混合物を融解させたとこ
ろ無色の均一な液体となった（少量の混合物が融解した
ら残りの物質をゆっくり掻き混ぜて熱交換を促進するこ
とができる）。この系を熱的に平衡化させた（５〜１０
分）。この溶液中にＴＥＥＤＡ触媒（１６３．２ml、
７．５×１０-4モル）を注入した。得られた溶液を１８
０℃で５分間掻き混ぜた。攪拌速度は特に断らない限り
２５０rpm に保った。この時点で反応温度を２１０℃に
上げると共に圧力を１７５トルに下げた。数分後フェノ
ールが反応容器から排気した受けフラスコ中に留出し始
めた（３滴／秒）。２５分後反応器の圧力を１００トル
に下げ、さらに２５分間保った。フェノールは受けフラ
スコ中に留出し続けた（１滴／３〜５秒）。反応器の圧
力を１５トルに下げ、一方温度は２５０℃に上げた。こ
れらの条件を３０分間保った（約１〜２滴／秒の流
れ）。圧力を２トルに下げ、一方温度は２８５℃に上げ
た。これらの条件を１０分間維持した（受け器への流れ
＝約１滴／５秒）。溶融した物質を３０５℃で充分な真
空（反応器頂部で０．９トル）下に１時間置くことによ
って反応の最終段階を開始した。３０５℃で２５分後泡
立ちが始まり、約１３分間続いた。溶融したポリカーボ
ネートは無色に見えた。ＩＶ（クロロホルム）＝０．３
８７dl／ｇ。受け器質量（留出物、フェノール＋ＤＰＣ
＋痕跡ＢＰＡ）＝１２０．５ｇ、理論上の留出物質量
（フェノール＋過剰ＤＰＣ）＝１１８．１ｇ。ポリマー
の収量は１５０．８ｇすなわち収率９９．０％であっ
た。Ｍw ＝１５，０４７、Ｍn ＝７，６２８、Ｍw ／Ｍ
n ＝２．００、（Ｍw ／Ｍn ）all ＝２．７５。実施例１７：１，４‐ジメチルピペラジン触媒 １リットルの溶融重合用装置にＢＰＡ（１３６．９８
ｇ、０．６００モル）とＤＰＣ（１３３．６７ｇ、０．
６２４モル）を粉末として入れた。この反応容器を約１
トルに排気することによってその中の酸素を抜いた後、
再度装置に窒素を充填した。この脱酸素操作は三回繰り
返した。反応容器を１８０℃に予熱した流動化ヒートバ
ス内に浸した。ＤＰＣ／ＢＰＡ混合物を融解させたとこ
ろ無色の均一な液体となった（少量の混合物が融解した
ら残りの物質をゆっくり掻き混ぜて熱交換を促進するこ
とができる）。この系を熱的に平衡化させた（５〜１０
分）。この溶液中に１，４‐ジメチルピペラジン触媒
（１０３．５ml、７．５×１０ -4モル）を注入した。得
られた溶液を１８０℃で５分間掻き混ぜた。攪拌速度は
特に断らない限り２５０rpm に保った。この時点で反応
温度を２１０℃に上げると共に圧力を１７５トルに下げ
た。数分後フェノールが反応容器から排気した受けフラ
スコ中に留出し始めた（５滴／秒）。２５分後反応器の
圧力を１００トルに下げ、さらに２５分間保った。フェ
ノールは受けフラスコ中に留出し続けた（２滴／秒）。
反応器の圧力を１５トルに下げ、一方温度は２５０℃に
上げた。これらの条件を３０分間保った（約１〜２滴／
秒の流れ）。圧力を２トルに下げ、一方温度は２８５℃
に上げた。これらの条件を１０分間維持した（受け器へ
の流れ＝約１滴／５秒）。溶融した物質を３０５℃で充
分な真空（０．９トル）下に０．７５時間置くことによ
って反応の最終段階を開始した。３０５℃で３０分後泡
立ちが始まり、約６分間続いた。溶融したポリカーボネ
ートは無色に見えた。ＩＶ（クロロホルム）＝０．３７
８dl／ｇ。受け器質量（留出物、フェノール＋ＤＰＣ＋
痕跡ＢＰＡ）＝１２１．０ｇ、理論上の留出物質量（フ
ェノール＋過剰ＤＰＣ）＝１１８．１ｇ。ポリマーの収
量は１５０．３ｇすなわち収率９８．７％であった。Ｍ
w ＝１４，１０８、Ｍn ＝７，１８９、Ｍw ／Ｍn ＝
１．９６、（Ｍw ／Ｍn ）all ＝２．６３。
をさらに詳細に説明する。実施例１：トリブチルアミン触媒 １リットルの溶融重合用装置にＢＰＡ（１３６．９８
ｇ、０．６００モル）とＤＰＣ（１４１．３９ｇ、０．
６６０モル）を粉末として入れた。この反応容器を約１
トルに排気することによってその中の酸素を抜いた後、
再度装置に窒素を充填した。この脱酸素操作は三回繰り
返した。反応容器を１８０℃に予熱した流動化ヒートバ
ス内に浸した。ＤＰＣ／ＢＰＡ混合物を融解させたとこ
ろ無色の均一な液体となった（少量の混合物が融解した
ら残りの物質をゆっくり掻き混ぜて熱交換を促進するこ
とができる）。この系を熱的に平衡化させた（５〜１０
分）。溶液を２５０rpm で攪拌した。この溶液中にトリ
ブチルアミン触媒（３６．１ml、１．５×１０-4モル）
を注入した。得られた溶液を１８０℃で５分間掻き混ぜ
た。この時点で反応温度を２１０℃に上げると共に圧力
を２００トルに下げた。数分後フェノールが反応容器か
ら排気した受けフラスコ中に留出し始めた（２滴／
秒）。２５分後容器の圧力を１００トルに下げ、さらに
２５分間保った。フェノールは受けフラスコ中に留出し
続けた（１滴／秒）。反応器の圧力を１５トルに下げ、
一方温度は２５０℃に上げた。これらの条件を３０分保
った（約１滴／秒の流れ）。圧力を２トルに下げ、一方
温度は２８５℃に上げた。これらの条件を１０分間維持
した（受け器への流れ＝約１滴／３〜５秒）。溶融した
物質を３０５℃で充分な真空（０．６トル）下に１時間
置くことによって反応の最終段階を開始した。この物質
は温度が３００℃に達する前に泡立ち始め、６分間泡立
っていた。この泡立ちが終わったらすぐに粘度が上昇し
始めた。この溶融したポリカーボネートは色がないよう
に見えた。ＩＶ（クロロホルム）＝０．５４８dl／ｇ、
Ｍw ＝２９，９２６、Ｍn ＝１３，９１５、Ｍw ／Ｍn
＝２．１５。実施例２：トリブチルアミン触媒 １リットルの溶融重合用装置にＢＰＡ（１３６．９８
ｇ、０．６００モル）とＤＰＣ（１３０．４７ｇ、０．
６０９モル）を粉末として入れた。この反応容器を約１
トルに排気することによってその中の酸素を抜いた後、
再度装置に窒素を充填した。この脱酸素操作は三回繰り
返した。反応容器を１８０℃に予熱した流動化ヒートバ
ス内に浸した。ＤＰＣ／ＢＰＡ混合物を融解させたとこ
ろ無色の均一な液体となった（少量の混合物が融解した
ら残りの物質をゆっくり掻き混ぜて熱交換を促進するこ
とができる）。この系を熱的に平衡化させた（５〜１０
分）。溶液を２５０rpm で攪拌した。この溶液中にトリ
ブチルアミン触媒（３６．１ml、１．５×１０-4モル）
を注入した。得られた溶液を１８０℃で５分間掻き混ぜ
た。この時点で反応温度を２１０℃に上げると共に圧力
を２００トルに下げた。数分後フェノールが反応容器か
ら排気した受けフラスコ中に留出し始めた（１滴／
秒）。２５分後容器の圧力を１００トルに下げ、さらに
２５分間保った。フェノールは受けフラスコ中に留出し
続けた（２〜３滴／秒）。反応器の圧力を１５トルに下
げ、一方温度は２５０℃に上げた。これらの条件を３０
分保った（約１滴／秒の流れ）。圧力を２トルに下げ、
一方温度は２８５℃に上げた。これらの条件を１０分間
維持した（受け器への流れ＝約１滴／２秒）。溶融した
物質を３０５℃で充分な真空（０．６トル）下に１時間
置くことによって反応の最終段階を開始した。この物質
は３０分後に泡立ち始め、１０分間泡立ち続けた。この
溶融したポリカーボネートは無色に見えた。ＩＶ（クロ
ロホルム）＝０．３４dl／ｇ。受け器質量（留出物、フ
ェノール＋ＤＰＣ＋ＢＰＡ）＝１２３．８ｇ、理論上の
留出物質量（フェノール＋過剰ＤＰＣ）＝１１６．１
ｇ。ポリマーの収量は１４８．２ｇすなわち収率９７．
２％であった。Ｍw ＝１０，８２７、Ｍn ＝５，７０
７、Ｍw ／Ｍn ＝１．９０、（Ｍw ／Ｍn ）all ＝２．
６３。実施例３：トリブチルアミン触媒 １リットルの溶融重合用装置にＢＰＡ（１３６．９８
ｇ、０．６００モル）とＤＰＣ（１４１．３９ｇ、０．
６６０モル）を粉末として入れた。この反応容器を約１
トルに排気することによってその中の酸素を抜いた後、
再度装置に窒素を充填した。この脱酸素操作は三回繰り
返した。反応容器を１８０℃に予熱した流動化ヒートバ
ス内に浸した。ＤＰＣ／ＢＰＡ混合物を融解させたとこ
ろ無色の均一な液体となった（少量の混合物が融解した
ら残りの物質をゆっくり掻き混ぜて熱交換を促進するこ
とができる）。この系を熱的に平衡化させた（５〜１０
分）。溶液を２５０rpm で攪拌した。この溶液中にトリ
ブチルアミン触媒（３６．１ml、１．５×１０-4モル）
を注入した。得られた溶液を１８０℃で５分間掻き混ぜ
た。この時点で反応温度を２１０℃に上げると共に圧力
を２００トルに下げた。数分後フェノールが反応容器か
ら排気した受けフラスコ中に留出し始めた（１滴／６
秒）。２５分後容器の圧力を１００トルに下げ、さらに
２５分間保った。フェノールは受けフラスコ中に留出し
続けた（１滴／２秒）。反応器の圧力を１５トルに下
げ、一方温度は２５０℃に上げた。これらの条件を３０
分保った（約３滴／秒の流れ）。圧力を２トルに下げ、
一方温度は２８５℃に上げた。これらの条件を１０分間
維持した（受け器への流れ＝約１滴／５秒）。溶融した
物質を３０５℃で充分な真空（反応器頂部で１．１ト
ル）下に１時間置くことによって反応の最終段階を開始
した。この物質は１０分後に泡立ち始め、７分間泡立ち
続けた。この溶融したポリカーボネートは無色に見え
た。ＩＶ（クロロホルム）＝０．３５３dl／ｇ。受け器
質量（留出物、フェノール＋ＤＰＣ＋痕跡ＢＰＡ）＝１
３７．７ｇ、理論上の留出物質量（フェノール＋過剰Ｄ
ＰＣ）＝１２５．８ｇ。ポリマーの収量は１４５．３ｇ
すなわち収率９５．３％であった。Ｍw ＝１２，０５
７、Ｍn ＝６，２３３、Ｍw ／Ｍn ＝１．９３、（Ｍw
／Ｍn ）all ＝２．６４。実施例４：トリブチルアミン触媒 １リットルの溶融重合用装置にＢＰＡ（１３６．９８
ｇ、０．６００モル）とＤＰＣ（１３３．６７ｇ、０．
６２４モル）を粉末として入れた。この反応容器を約１
トルに排気することによってその中の酸素を抜いた後、
再度装置に窒素を充填した。この脱酸素操作は三回繰り
返した。反応容器を１８０℃に予熱した流動化ヒートバ
ス内に浸した。ＤＰＣ／ＢＰＡ混合物を融解させたとこ
ろ無色の均一な液体となった（少量の混合物が融解した
ら残りの物質をゆっくり掻き混ぜて熱交換を促進するこ
とができる）。この系を熱的に平衡化させた（５〜１０
分）。溶液を２５０rpm で攪拌した。この溶液中にトリ
ブチルアミン触媒（１８０．４ml、７．５×１０-4モ
ル）を注入した。得られた溶液を１８０℃で５分間掻き
混ぜた。この時点で反応温度を２１０℃に上げると共に
圧力を１７５トルに下げた。数分後フェノールが反応容
器から排気した受けフラスコ中に留出し始めた（３〜８
滴／秒）。２５分後容器の圧力を１００トルに下げ、さ
らに２５分間保った。フェノールは受けフラスコ中に留
出し続けた（５〜８滴／秒）。反応器の圧力を１５トル
に下げ、一方温度は２５０℃に上げた。これらの条件を
３０分保った（約１滴／秒の流れ）。圧力を２トルに下
げ、一方温度は２８５℃に上げた（約１滴／秒の流
れ）。これらの条件を１０分間維持した。溶融した物質
を３０５℃で充分な真空（０．６トル）下に１時間置く
ことによって反応の最終段階を開始した。３０５℃で５
分後に泡立ち始め、約６分間泡立ち続けた。この溶融し
たポリカーボネートは無色に見えた。ＩＶ（クロロホル
ム）＝０．３７０dl／ｇ。受け器質量（留出物、フェノ
ール＋ＤＰＣ＋痕跡ＢＰＡ）＝１２２．２ｇ、理論上の
留出物質量（フェノール＋過剰ＤＰＣ）＝１１８．１
ｇ。ポリマーの収量は１４９．３８ｇすなわち収率９
８．２％であった。Ｍw ＝１３，５４４、Ｍn ＝６，９
４７、Ｍw ／Ｍn ＝１．９６、（Ｍw ／Ｍn ）all ＝
２．６４。実施例５：トリヘキシルアミン触媒 １リットルの溶融重合用装置にＢＰＡ（１３６．９８
ｇ、０．６００モル）とＤＰＣ（１４１．３９ｇ、０．
６６０モル）を粉末として入れた。この反応容器を約１
トルに排気することによってその中の酸素を抜いた後、
再度装置に窒素を充填した。この脱酸素操作は三回繰り
返した。反応容器を１８０℃に予熱した流動化ヒートバ
ス内に浸した。ＤＰＣ／ＢＰＡ混合物を融解させたとこ
ろ無色の均一な液体となった（少量の混合物が融解した
ら残りの物質をゆっくり掻き混ぜて熱交換を促進するこ
とができる）。この系を熱的に平衡化させた（１５
分）。この溶液中にトリヘキシルアミン触媒（５３．０
ml、１．５×１０-4モル）を注入した。得られた溶液を
１８０℃で３０分間掻き混ぜた（攪拌の速度は特に断ら
ない限り２５０rpm に保った）。この時点で反応温度を
２１０℃に上げると共に圧力を２００トルに下げた。数
分後フェノールが反応容器から排気した受けフラスコ中
に留出し始めた（１滴／６秒）。この条件を５０分間一
定に保った。反応温度を２４０℃に上げ、２０分間保っ
た。２０分後圧力を１５０トルに下げて２０分間保っ
た。次に圧力を１００トルに下げて２０分間保った。真
空度を１５トルに上げた。この条件を１５分間保った
（約１滴／秒の流れ）。一定の圧力で温度を２７０℃に
上げ（約１滴／秒の流れ）、次いで圧力を下げて充分な
真空とした（０．６０トル）。これらの条件を５０分間
維持した（受け器への流れ＝約１滴／５秒）。１２分後
に泡立ち始め、８分間続いた。溶融した物質を３０分間
３００℃にすることによって反応の最終段階を開始し
た。次に、一定の温度と圧力で攪拌速度を２５０rpm か
ら１５０rpm に落とし、１０分間保った。攪拌速度を５
０rpm に下げ、１０分間保った。この溶融したポリカー
ボネートは無色に見えた。ＩＶ（クロロホルム）＝０．
４９９dl／ｇ。受け器質量（留出物、フェノール＋ＤＰ
Ｃ＋痕跡ＢＰＡ）＝１２６．３ｇ、理論上の留出物質量
（フェノール＋過剰ＤＰＣ）＝１２５．８ｇ。ポリマー
の収量は１５２．１ｇすなわち収率９９．８％であっ
た。Ｍw ＝２４，７３４、Ｍn ＝１２，２７０、Ｍw ／
Ｍn ＝２．０３、（Ｍw ／Ｍn ）all ＝２．５１。実施例６：トリヘキシルアミン触媒 １リットルの溶融重合用装置にＢＰＡ（１３６．９８
ｇ、０．６００モル）とＤＰＣ（１３３．６７ｇ、０．
６２４モル）を粉末として入れた。この反応容器を約１
トルに排気することによってその中の酸素を抜いた後、
再度装置に窒素を充填した。この脱酸素操作は三回繰り
返した。反応容器を１８０℃に予熱した流動化ヒートバ
ス内に浸した。ＤＰＣ／ＢＰＡ混合物を融解させたとこ
ろ無色の均一な液体となった（少量の混合物が融解した
ら残りの物質をゆっくり掻き混ぜて熱交換を促進するこ
とができる）。この系を熱的に平衡化させた（５〜１０
分）。この溶液中にトリヘキシルアミン触媒（５３．０
ml、１．５×１０-4モル）を注入した。得られた溶液を
１８０℃で５分間掻き混ぜた。攪拌の速度は特に断らな
い限り２５０rpm に保った。この時点で反応温度を２１
０℃に上げると共に圧力を１７５トルに下げた。数分後
フェノールが反応容器から排気した受けフラスコ中に留
出し始めた（１滴／秒）。２５分後反応器の圧力を１０
０トルに下げ、さらに２５分間保った。フェノールは受
けフラスコ中に留出し続けた（流れは非常に遅い）。反
応器の圧力を１５トルに下げ、一方温度は２５０℃に上
げた。これらの条件を３０分間保った（約１滴／５秒の
流れ）。圧力を２トルに下げ、一方温度は２８５℃に上
げた。これらの条件を１０分間維持した（受け器への流
れ＝約１滴／５秒）。溶融した物質を３０５℃で充分な
真空（０．５トル）下に１時間置くことによって反応の
最終段階を開始した。３０５℃で２０分後泡立ち始め、
約８分間続いた。この溶融したポリカーボネートは無色
に見えた。ＩＶ（クロロホルム）＝０．３８３dl／ｇ。
受け器質量（留出物、フェノール＋ＤＰＣ＋痕跡ＢＰ
Ａ）＝１２１．８ｇ、理論上の留出物質量（フェノール
＋過剰ＤＰＣ）＝１１８．１ｇ。ポリマーの収量は１４
９．９ｇすなわち収率９８．４％であった。Ｍw ＝１
４，６６３、Ｍn ＝７，３６０、Ｍw ／Ｍn ＝１．９
８、（Ｍw ／Ｍn ）all ＝２．６７。実施例７：トリヘキシルアミン触媒 １リットルの溶融重合用装置にＢＰＡ（１３６．９８
ｇ、０．６００モル）とＤＰＣ（１３３．６７ｇ、０．
６２４モル）を粉末として入れた。この反応容器を約１
トルに排気することによってその中の酸素を抜いた後、
再度装置に窒素を充填した。この脱酸素操作は三回繰り
返した。反応容器を１８０℃に予熱した流動化ヒートバ
ス内に浸した。ＤＰＣ／ＢＰＡ混合物を融解させたとこ
ろ無色の均一な液体となった（少量の混合物が融解した
ら残りの物質をゆっくり掻き混ぜて熱交換を促進するこ
とができる）。この系を熱的に平衡化させた（５〜１０
分）。この反応溶液を特に断らない限り２５０rpm で掻
き混ぜた。この溶液中にトリヘキシルアミン触媒（５
３．０ml、１．５×１０-4モル）を注入した。得られた
溶液を１８０℃でさらに５分間掻き混ぜた。この時点で
反応温度を２１０℃に上げると共に圧力を１７５トルに
下げた。数分後フェノールが反応容器から排気した受け
フラスコ中に留出し始めた（受け器への流れは非常に遅
い）。２５分後反応器の圧力を１００トルに下げ、さら
に２５分間保った。フェノールは受けフラスコ中に留出
し続けた（１滴／２秒）。反応器の圧力を１５トルに下
げ、一方温度は２５０℃に上げた。これらの条件を３０
分間保った（約３滴／秒の流れ）。圧力を２トルに下
げ、一方温度は２８５℃に上げた。これらの条件を１０
分間維持した（受け器への流れ＝約１滴／３秒）。溶融
した物質を３０５℃で充分な真空（１．０トル）下に
０．５時間置くことによって反応の最終段階を開始し
た。３０５℃で１５分後泡立ちが始まり、約８分間続い
た。この溶融したポリカーボネートは無色に見えた。Ｉ
Ｖ（クロロホルム）＝０．３６４dl／ｇ。受け器質量
（留出物、フェノール＋ＤＰＣ＋痕跡ＢＰＡ）＝１２
１．５ｇ、理論上の留出物質量（フェノール＋過剰ＤＰ
Ｃ）＝１１８．１ｇ。ポリマーの収量は１５０．１ｇす
なわち収率９８．５％であった。Ｍw ＝１３，０７１、
Ｍn ＝６，７１３、Ｍw ／Ｍn ＝１．９６、（Ｍw ／Ｍ
n ）all ＝２．６０。この反応は先の実験の再現であ
る。変えたのは最終反応段階の滞留時間を短くしたこと
だけである。ＩＶがやや低い生成物が得られた。実施例８：トリヘキシルアミン触媒 １リットルの溶融重合用装置にＢＰＡ（１３６．９８
ｇ、０．６００モル）とＤＰＣ（１３３．６７ｇ、０．
６２４モル）を粉末として入れた。この反応容器を約１
トルに排気することによってその中の酸素を抜いた後、
再度装置に窒素を充填した。この脱酸素操作は三回繰り
返した。反応容器を１８０℃に予熱した流動化ヒートバ
ス内に浸した。ＤＰＣ／ＢＰＡ混合物を融解させたとこ
ろ無色の均一な液体となった（少量の混合物が融解した
ら残りの物質をゆっくり掻き混ぜて熱交換を促進するこ
とができる）。この系を熱的に平衡化させた（５〜１０
分）。この溶液中にトリヘキシルアミン触媒（２６５m
l、７．５×１０-4モル）を注入した。得られた溶液を
１８０℃で５分間掻き混ぜた。反応溶液は特に断らない
限り２５０rpm で掻き混ぜた。この時点で反応温度を２
１０℃に上げると共に圧力を１７５トルに下げた。数分
後フェノールが反応容器から排気した受けフラスコ中に
留出し始めた（３〜５滴／秒）。２５分後反応器の圧力
を１００トルに下げ、さらに２５分間保った。フェノー
ルは受けフラスコ中に留出し続けた（１滴／２秒）。反
応器の圧力を１５トルに下げ、一方温度は２５０℃に上
げた。これらの条件を３０分間保った（約１滴／秒の流
れ）。圧力を２トルに下げ、一方温度は２８５℃に上げ
た。これらの条件を１０分間維持した（受け器への流れ
＝約１滴／５秒）。溶融した物質を３０５℃で充分な真
空（反応器頂部で２．８トル）下に１時間置くことによ
って反応の最終段階を開始した。反応が３０５℃に達す
る直前、そして圧力が２トル（反応器頂部ではなくポン
プの圧力）から充分な真空（０．７トル）に下がる前
に、泡立ちが始まり、約９分間続いた。２５分後攪拌機
にかかる粘度負荷の上昇のため攪拌速度を１５０rpm に
下げなければならなかった。溶融したポリカーボネート
は無色に見えた。ＩＶ（クロロホルム）＝０．４７１dl
／ｇ。受け器質量（留出物、フェノール＋ＤＰＣ＋痕跡
ＢＰＡ）＝１１６．３ｇ、理論上の留出物質量（フェノ
ール＋過剰ＤＰＣ）＝１１８．１ｇ。ポリマーの収量は
１５３．８ｇすなわち定量的であった。Ｍw ＝２２，８
４４、Ｍn ＝１１，０３３、Ｍw ／Ｍn ＝２．０８、
（Ｍw ／Ｍn ）all ＝２．７１。実施例９：トリヘキシルアミン触媒 １リットルの溶融重合用装置にＢＰＡ（１３６．９８
ｇ、０．６００モル）とＤＰＣ（１３３．６７ｇ、０．
６２４モル）を粉末として入れた。この反応容器を約１
トルに排気することによってその中の酸素を抜いた後、
再度装置に窒素を充填した。この脱酸素操作は三回繰り
返した。反応容器を１８０℃に予熱した流動化ヒートバ
ス内に浸した。ＤＰＣ／ＢＰＡ混合物を融解させたとこ
ろ無色の均一な液体となった（少量の混合物が融解した
ら残りの物質をゆっくり掻き混ぜて熱交換を促進するこ
とができる）。この系を熱的に平衡化させた（５〜１０
分）。この溶液中にトリヘキシルアミン触媒（２６５m
l、７．５×１０-4モル）を注入した。得られた溶液を
１８０℃で５分間掻き混ぜた。攪拌の速度は特に断らな
い限り２５０rpm に保った。この時点で反応温度を２１
０℃に上げると共に圧力を１７５トルに下げた。数分後
フェノールが反応容器から排気した受けフラスコ中に留
出し始めた（３〜５滴／秒）。２５分後反応器の圧力を
１００トルに下げ、さらに２５分間保った。フェノール
は受けフラスコ中に留出し続けた（１滴／２秒）。反応
器の圧力を１５トルに下げ、一方温度は２５０℃に上げ
た。これらの条件を３０分間保った（約１滴／５秒の流
れ）。圧力を２トルに下げ、一方温度は２８５℃に上げ
た。これらの条件を１０分間維持した（受け器への流れ
＝約１滴／３秒）。８分後泡立ちが始まり、粘度が上昇
し始めた。溶融した物質を３０５℃で充分な真空（ポン
プ頭部で０．６トル）下に０．５時間置くことによって
反応の最終段階を開始した。反応器頂部の圧力が３．２
トル以下に落ちることはなかった。溶融したポリカーボ
ネートは無色に見えた。ＩＶ（クロロホルム）＝０．４
９９dl／ｇ。受け器質量（留出物、フェノール＋ＤＰＣ
＋痕跡ＢＰＡ）＝１１５．１ｇ、理論上の留出物質量
（フェノール＋過剰ＤＰＣ）＝１１８．１ｇ。ポリマー
の収量は１５５．４ｇすなわち定量的であった。Ｍw ＝
２６，１０２、Ｍn ＝１２，４８９、Ｍw ／Ｍn ＝２．
０７、（Ｍw ／Ｍn ）all ＝２．６１。より不働態の
（より硬い／不活性の）石英表面はポリマーの生成速度
を助長するようである。実施例１０：トリオクチルアミン触媒 １リットルの溶融重合用装置にＢＰＡ（１３６．９８
ｇ、０．６００モル）とＤＰＣ（１３３．６７ｇ、０．
６２４モル）を粉末として入れた。この反応容器を約１
トルに排気することによってその中の酸素を抜いた後、
再度装置に窒素を充填した。この脱酸素操作は三回繰り
返した。反応容器を１８０℃に予熱した流動化ヒートバ
ス内に浸した。ＤＰＣ／ＢＰＡ混合物を融解させたとこ
ろ無色の均一な液体となった（少量の混合物が融解した
ら残りの物質をゆっくり掻き混ぜて熱交換を促進するこ
とができる）。この系を熱的に平衡化させた（５〜１０
分）。この溶液中にトリオクチルアミン触媒（６９．８
ml、１．５×１０-4モル）を注入した。得られた溶液を
１８０℃で５分間掻き混ぜた。反応溶液は特に断らない
限り２５０rpm で掻き混ぜた。この時点で反応温度を２
１０℃に上げると共に圧力を１７５トルに下げた。数分
後フェノールが反応容器から排気した受けフラスコ中に
留出し始めた（１滴／３秒）。２５分後反応器の圧力を
１００トルに下げ、さらに２５分間保った。フェノール
は受けフラスコ中に留出し続けた（１滴／秒）。反応器
の圧力を１５トルに下げ、一方温度は２５０℃に上げ
た。これらの条件を３０分間保った（約１滴／２秒の流
れ）。圧力を２トルに下げ、一方温度は２８５℃に上げ
た。これらの条件を１０分間維持した（受け器への流れ
＝約１滴／５秒）。溶融した物質を３０５℃で充分な真
空（反応器頂部圧力１．０トル）下に０．７５時間置く
ことによって反応の最終段階を開始した。３０５℃で１
８分後泡立ちが始まり、約１０分間続いた。溶融したポ
リカーボネートは無色に見えた。ＩＶ（クロロホルム）
＝０．３７０dl／ｇ。受け器質量（留出物、フェノール
＋ＤＰＣ＋痕跡ＢＰＡ）＝１２１．３ｇ、理論上の留出
物質量（フェノール＋過剰ＤＰＣ）＝１１８．１ｇ。ポ
リマーの収量は１５０．３ｇすなわち収率９８．５％で
あった。Ｍw ＝１３，５７０、Ｍn ＝６，９２１、Ｍw
／Ｍn ＝１．９６、（Ｍw ／Ｍn ）all ＝２．５７。実施例１１：トリブチルアミン／トリヘキシルアミン触
媒 １リットルの溶融重合用装置にＢＰＡ（１３６．９８
ｇ、０．６００モル）とＤＰＣ（１３３．６７ｇ、０．
６２４モル）を粉末として入れた。この反応容器を約１
トルに排気することによってその中の酸素を抜いた後、
再度装置に窒素を充填した。この脱酸素操作は三回繰り
返した。反応容器を１８０℃に予熱した流動化ヒートバ
ス内に浸した。ＤＰＣ／ＢＰＡ混合物を融解させたとこ
ろ無色の均一な液体となった（少量の混合物が融解した
ら残りの物質をゆっくり掻き混ぜて熱交換を促進するこ
とができる）。この系を熱的に平衡化させた（５〜１０
分）。この溶液は特に断らない限り２５０rpm で掻き混
ぜた。この溶液中にトリブチルアミン（３６１ml、１．
５×１０-3モル）とトリヘキシルアミン（５３．０ml、
１．５×１０-4モル）を触媒として注入した。得られた
溶液を１８０℃で５分間掻き混ぜた。この時点で反応温
度を２１０℃に上げると共に圧力を１７５トルに下げ
た。すぐにフェノールが反応容器から排気した受けフラ
スコ中に留出し始めた（３〜５滴／秒）。２５分後反応
器の圧力を１００トルに下げ、さらに２５分間保った。
フェノールは受けフラスコ中に留出し続けた（１〜３滴
／秒）。反応器の圧力を１５トルに下げ、一方温度は２
５０℃に上げた。これらの条件を３０分間保った（約１
滴／秒の流れ）。圧力を２トルに下げ、一方温度は２８
５℃に上げた。これらの条件を１０分間維持した（受け
器への流れ＝約１滴／３秒）。溶融した物質を３０５℃
で充分な真空（反応器頂部で０．６２トル）下に０．５
時間置くことによって反応の最終段階を開始した。３０
５℃で１０分後泡立ちが始まり、約１０分間続いた。２
５分後攪拌速度を１５０rpm に下げた。溶融したポリカ
ーボネートは無色に見えた。ＩＶ（クロロホルム）＝
０．４１１dl／ｇ。受け器質量（留出物、フェノール＋
ＤＰＣ＋痕跡ＢＰＡ）＝１２２．６５ｇ、理論上の留出
物質量（フェノール＋過剰ＤＰＣ）＝１１８．１ｇ。ポ
リマーの収量は１４９．４ｇすなわち収率９８．０％で
あった。Ｍw ＝１６，８５６、Ｍn＝８，３７７、Ｍw
／Ｍn ＝２．０１、（Ｍw ／Ｍn ）all ＝２．６６。実施例１２：トリブチルアミン／トリオクチルアミン触
媒 １リットルの溶融重合用装置にＢＰＡ（１３６．９８
ｇ、０．６００モル）とＤＰＣ（１３３．６７ｇ、０．
６２４モル）を粉末として入れた。この反応容器を約１
トルに排気することによってその中の酸素を抜いた後、
再度装置に窒素を充填した。この脱酸素操作は三回繰り
返した。反応容器を１８０℃に予熱した流動化ヒートバ
ス内に浸した。ＤＰＣ／ＢＰＡ混合物を融解させたとこ
ろ無色の均一な液体となった（少量の混合物が融解した
ら残りの物質をゆっくり掻き混ぜて熱交換を促進するこ
とができる）。この系を熱的に平衡化させた（５〜１０
分）。この溶液は特に断らない限り２５０rpm で掻き混
ぜた。この溶液中にトリブチルアミン（３６１ml、１．
５×１０-3モル）とトリオクチルアミン（６９．８ml、
１．５×１０-4モル）を触媒として注入した。得られた
溶液を５分間掻き混ぜた。この時点で反応温度を２１０
℃に上げると共に圧力を１７５トルに下げた。すぐにフ
ェノールが反応容器から排気した受けフラスコ中に留出
し始めた（３〜５滴／秒）。２５分後反応器の圧力を１
００トルに下げ、さらに２５分間保った。フェノールは
受けフラスコ中に留出し続けた（１〜３滴／秒）。反応
器の圧力を１５トルに下げ、一方温度は２５０℃に上げ
た。これらの条件を３０分間保った（約１滴／秒の流
れ）。圧力を２トルに下げ、一方温度は２８５℃に上げ
た。これらの条件を１０分間維持した（受け器への流れ
＝約１滴／３秒）。溶融した物質を３０５℃で充分な真
空（反応器頂部で０．７２トル）下に０．７５時間置く
ことによって反応の最終段階を開始した。３０５℃で１
８分後泡立ちが始まり、約９分間続いた。溶融したポリ
カーボネートは無色に見えた。ＩＶ（クロロホルム）＝
０．４２６dl／ｇ。受け器質量（留出物、フェノール＋
ＤＰＣ＋痕跡ＢＰＡ）＝１２２．６１ｇ、理論上の留出
物質量（フェノール＋過剰ＤＰＣ）＝１１８．１ｇ。ポ
リマーの収量は１４９．４ｇすなわち収率９８．４％で
あった。Ｍw ＝１８，５１４、Ｍn ＝９，２１４、Ｍw
／Ｍn ＝２．００、（Ｍw ／Ｍn）all ＝２．６０。実施例１３：トリドデシルアミン触媒 １リットルの溶融重合用装置にＢＰＡ（１３６．９８
ｇ、０．６００モル）とＤＰＣ（１３８．９ｇ、０．６
４８モル）を粉末として入れた。この反応容器を約１ト
ルに排気することによってその中の酸素を抜いた後、再
度装置に窒素を充填した。この脱酸素操作は三回繰り返
した。反応容器を１８０℃に予熱した流動化ヒートバス
内に浸した。ＤＰＣ／ＢＰＡ混合物を融解させたところ
無色の均一な液体となった（少量の混合物が融解したら
残りの物質をゆっくり掻き混ぜて熱交換を促進すること
ができる）。この系を熱的に平衡化させた（５〜１０
分）。この溶液中にトリドデシルアミン触媒（９５μ
ｌ、１．５×１０-4モル）を注入した。得られた溶液を
１８０℃で５分間掻き混ぜた。反応溶液は特に断らない
限り２５０rpm で掻き混ぜた。この時点で反応温度を２
１０℃に上げると共に圧力を１７５トルに下げた。数分
後フェノールが反応容器から排気した受けフラスコ中に
留出し始めた（１滴／３秒）。３５分後反応器の圧力を
１００トルに下げ、さらに３５分間保った。フェノール
は受けフラスコ中に留出し続けた（１滴／秒）。反応器
の圧力を１５トルに下げ、一方温度は２４０℃に上げ
た。これらの条件を４０分間保った（約１滴／２秒の流
れ）。圧力を２トルに下げ、一方温度は２７０℃に上げ
た。これらの条件を２０分間維持した（受け器への流れ
＝約１滴／５秒）。溶融した物質を３００℃で充分な真
空（０．１１トル、反応器頂部圧力１．０トル）下に
１．５時間置くことによって反応の最終段階を開始し
た。３００℃で２５分後泡立ちが始まり、約１０分間続
いた。溶融したポリカーボネートは無色に見えた。受け
器質量（留出物、フェノール＋ＤＰＣ＋痕跡ＢＰＡ）＝
１２８．５ｇ、理論上の留出物質量（フェノール＋過剰
ＤＰＣ）＝１２３．２ｇ。ポリマーの収量は１４７ｇす
なわち収率９６．５％であった。Ｍw ＝３４，９６０、
Ｍn ＝１５，１０３、Ｍw ／Ｍn ＝２．３１５、（Ｍw
／Ｍn ）all ＝２．７２。実施例１４：トリドデシルアミン触媒 １リットルの溶融重合用装置にＢＰＡ（１３６．９８
ｇ、０．６００モル）とＤＰＣ（１３８．９ｇ、０．６
４８モル）を粉末として入れた。この反応容器を約１ト
ルに排気することによってその中の酸素を抜いた後、再
度装置に窒素を充填した。この脱酸素操作は三回繰り返
した。反応容器を１８０℃に予熱した流動化ヒートバス
内に浸した。ＤＰＣ／ＢＰＡ混合物を融解させたところ
無色の均一な液体となった（少量の混合物が融解したら
残りの物質をゆっくり掻き混ぜて熱交換を促進すること
ができる）。この系を熱的に平衡化させた（５〜１０
分）。この溶液中にトリドデシルアミン触媒（４７５μ
ｌ、７．５×１０-4モル）を注入した。得られた溶液を
１８０℃で５分間掻き混ぜた。反応溶液は特に断らない
限り２５０rpm で掻き混ぜた。この時点で反応温度を２
１０℃に上げると共に圧力を１７５トルに下げた。数分
後フェノールが反応容器から排気した受けフラスコ中に
留出し始めた（３〜５滴／秒）。３５分後反応器の圧力
を１００トルに下げ、さらに３５分間保った。フェノー
ルは受けフラスコ中に留出し続けた（１滴／２秒）。反
応器の圧力を１５トルに下げ、一方温度は２４０℃に上
げた。これらの条件を４０分間保った（約１滴／秒の流
れ）。圧力を２トルに下げ、一方温度は２７０℃に上げ
た。これらの条件を２０分間維持した（受け器への流れ
＝約１滴／５秒）。溶融した物質を３００℃で充分な真
空（反応器頂部）下に１．５時間置くことによって反応
の最終段階を開始した。反応温度が３００℃に達した後
１０分して泡立ちが始まり、約９分間続いた。１時間後
攪拌機にかかる粘度負荷が上昇したため攪拌速度を１０
０rpm に下げなければならなかった。溶融したポリカー
ボネートは無色に見えた。受け器質量（留出物、フェノ
ール＋ＤＰＣ＋痕跡ＢＰＡ）＝１２１．５ｇ、理論上の
留出物質量（フェノール＋過剰ＤＰＣ）＝１２３．２
ｇ。ポリマーの収量は１５４．４ｇすなわち定量的であ
った。Ｍw＝４２，８００、Ｍn ＝１７，７５０、Ｍw
／Ｍn ＝２．４１、（Ｍw ／Ｍn ） all ＝２．７６。実施例１５：Ｎ，Ｎ，Ｎ′，Ｎ′‐テトラメチルエチレ
ンジアミン（ＴＭＥＤＡ）触媒 １リットルの溶融重合用装置にＢＰＡ（１３６．９８
ｇ、０．６００モル）とＤＰＣ（１３３．６７ｇ、０．
６２４モル）を粉末として入れた。この反応容器を約１
トルに排気することによってその中の酸素を抜いた後、
再度装置に窒素を充填した。この脱酸素操作は三回繰り
返した。反応容器を１８０℃に予熱した流動化ヒートバ
ス内に浸した。ＤＰＣ／ＢＰＡ混合物を融解させたとこ
ろ無色の均一な液体となった（少量の混合物が融解した
ら残りの物質をゆっくり掻き混ぜて熱交換を促進するこ
とができる）。この系を熱的に平衡化させた（５〜１０
分）。この溶液中にＴＭＥＤＡ触媒（１１４．３ml、
７．５×１０-4モル）を注入した。得られた溶液を１８
０℃で５分間掻き混ぜた。この時点で反応温度を２１０
℃に上げると共に圧力を１７５トルに下げた。数分後フ
ェノールが反応容器から排気した受けフラスコ中に留出
し始めた（３〜５滴／秒）。２５分後反応器の圧力を１
００トルに下げ、さらに２５分間保った。フェノールは
受けフラスコ中に留出し続けた（３滴／秒）。反応器の
圧力を１５トルに下げ、一方温度は２５０℃に上げた。
これらの条件を３０分間保った（約１滴／秒の流れ）。
圧力を２トルに下げ、一方温度は２８５℃に上げた。こ
れらの条件を１０分間維持した（受け器への流れ＝約１
滴／５秒）。溶融した物質を３０５℃で充分な真空
（０．６トル）下に０．５時間置くことによって反応の
最終段階を開始した。３０５℃で１５分後泡立ちが始ま
り、約１０分間続いた。溶融したポリカーボネートは無
色に見えた。ＩＶ（クロロホルム）＝０．４２３dl／
ｇ。受け器質量（留出物、フェノール＋ＤＰＣ＋痕跡Ｂ
ＰＡ）＝１２１．１ｇ、理論上の留出物質量（フェノー
ル＋過剰ＤＰＣ）＝１１８．１ｇ。ポリマーの収量は１
５０．６ｇすなわち収率９８．６％であった。Ｍw ＝１
７，４９７、Ｍn ＝８，７５３、Ｍw ／Ｍn ＝２．０
０、（Ｍw ／Ｍn ）all ＝２．６４。実施例１６：Ｎ，Ｎ，Ｎ′，Ｎ′‐テトラエチルエチレ
ンジアミン（ＴＥＥＤＡ）触媒 １リットルの溶融重合用装置にＢＰＡ（１３６．９８
ｇ、０．６００モル）とＤＰＣ（１３３．６７ｇ、０．
６２４モル）を粉末として入れた。この反応容器を約１
トルに排気することによってその中の酸素を抜いた後、
再度装置に窒素を充填した。この脱酸素操作は三回繰り
返した。反応容器を１８０℃に予熱した流動化ヒートバ
ス内に浸した。ＤＰＣ／ＢＰＡ混合物を融解させたとこ
ろ無色の均一な液体となった（少量の混合物が融解した
ら残りの物質をゆっくり掻き混ぜて熱交換を促進するこ
とができる）。この系を熱的に平衡化させた（５〜１０
分）。この溶液中にＴＥＥＤＡ触媒（１６３．２ml、
７．５×１０-4モル）を注入した。得られた溶液を１８
０℃で５分間掻き混ぜた。攪拌速度は特に断らない限り
２５０rpm に保った。この時点で反応温度を２１０℃に
上げると共に圧力を１７５トルに下げた。数分後フェノ
ールが反応容器から排気した受けフラスコ中に留出し始
めた（３滴／秒）。２５分後反応器の圧力を１００トル
に下げ、さらに２５分間保った。フェノールは受けフラ
スコ中に留出し続けた（１滴／３〜５秒）。反応器の圧
力を１５トルに下げ、一方温度は２５０℃に上げた。こ
れらの条件を３０分間保った（約１〜２滴／秒の流
れ）。圧力を２トルに下げ、一方温度は２８５℃に上げ
た。これらの条件を１０分間維持した（受け器への流れ
＝約１滴／５秒）。溶融した物質を３０５℃で充分な真
空（反応器頂部で０．９トル）下に１時間置くことによ
って反応の最終段階を開始した。３０５℃で２５分後泡
立ちが始まり、約１３分間続いた。溶融したポリカーボ
ネートは無色に見えた。ＩＶ（クロロホルム）＝０．３
８７dl／ｇ。受け器質量（留出物、フェノール＋ＤＰＣ
＋痕跡ＢＰＡ）＝１２０．５ｇ、理論上の留出物質量
（フェノール＋過剰ＤＰＣ）＝１１８．１ｇ。ポリマー
の収量は１５０．８ｇすなわち収率９９．０％であっ
た。Ｍw ＝１５，０４７、Ｍn ＝７，６２８、Ｍw ／Ｍ
n ＝２．００、（Ｍw ／Ｍn ）all ＝２．７５。実施例１７：１，４‐ジメチルピペラジン触媒 １リットルの溶融重合用装置にＢＰＡ（１３６．９８
ｇ、０．６００モル）とＤＰＣ（１３３．６７ｇ、０．
６２４モル）を粉末として入れた。この反応容器を約１
トルに排気することによってその中の酸素を抜いた後、
再度装置に窒素を充填した。この脱酸素操作は三回繰り
返した。反応容器を１８０℃に予熱した流動化ヒートバ
ス内に浸した。ＤＰＣ／ＢＰＡ混合物を融解させたとこ
ろ無色の均一な液体となった（少量の混合物が融解した
ら残りの物質をゆっくり掻き混ぜて熱交換を促進するこ
とができる）。この系を熱的に平衡化させた（５〜１０
分）。この溶液中に１，４‐ジメチルピペラジン触媒
（１０３．５ml、７．５×１０ -4モル）を注入した。得
られた溶液を１８０℃で５分間掻き混ぜた。攪拌速度は
特に断らない限り２５０rpm に保った。この時点で反応
温度を２１０℃に上げると共に圧力を１７５トルに下げ
た。数分後フェノールが反応容器から排気した受けフラ
スコ中に留出し始めた（５滴／秒）。２５分後反応器の
圧力を１００トルに下げ、さらに２５分間保った。フェ
ノールは受けフラスコ中に留出し続けた（２滴／秒）。
反応器の圧力を１５トルに下げ、一方温度は２５０℃に
上げた。これらの条件を３０分間保った（約１〜２滴／
秒の流れ）。圧力を２トルに下げ、一方温度は２８５℃
に上げた。これらの条件を１０分間維持した（受け器へ
の流れ＝約１滴／５秒）。溶融した物質を３０５℃で充
分な真空（０．９トル）下に０．７５時間置くことによ
って反応の最終段階を開始した。３０５℃で３０分後泡
立ちが始まり、約６分間続いた。溶融したポリカーボネ
ートは無色に見えた。ＩＶ（クロロホルム）＝０．３７
８dl／ｇ。受け器質量（留出物、フェノール＋ＤＰＣ＋
痕跡ＢＰＡ）＝１２１．０ｇ、理論上の留出物質量（フ
ェノール＋過剰ＤＰＣ）＝１１８．１ｇ。ポリマーの収
量は１５０．３ｇすなわち収率９８．７％であった。Ｍ
w ＝１４，１０８、Ｍn ＝７，１８９、Ｍw ／Ｍn ＝
１．９６、（Ｍw ／Ｍn ）all ＝２．６３。
【００１３】以上の実施例は本発明の例示のために挙げ
たものであり、本発明を限定するものではない。明らか
に、上記の教示に鑑みて本発明のその他の修正や変形が
可能である。したがって、上記した本発明の特定具体例
において添付の特許請求の範囲に定義した本発明の充分
に意図された範囲内に入る変更を成し得るものと理解さ
れたい。
たものであり、本発明を限定するものではない。明らか
に、上記の教示に鑑みて本発明のその他の修正や変形が
可能である。したがって、上記した本発明の特定具体例
において添付の特許請求の範囲に定義した本発明の充分
に意図された範囲内に入る変更を成し得るものと理解さ
れたい。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 クラース・ブロウワー オランダ、4613・シーエル・ベルゲン・ オーピー・ズーム、アケレイベルド、36 番 (56)参考文献 特開 平５−17564（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) C08G 64/00 - 64/42
Claims (9)
- 【請求項１】 ポリカーボネート樹脂を二価フェノール
からまたは二価フェノールとグリコール、ヒドロキシ末
端停止エステルあるいは酸末端停止エステル、または二
塩基酸とのコポリマーとして溶融縮合法で調製するにあ
たり、この縮合反応をトリブチルアミン、トリヘキシル
アミン、トリオクチルアミン、トリドデシルアミン、
Ｎ，Ｎ，Ｎ′，Ｎ′‐テトラメチルエチレンジアミン、
Ｎ，Ｎ，Ｎ′，Ｎ′‐テトラエチルエチレンジアミン、
１，４‐ジメチルピペラジンおよびこれらの混合物より
なる群の中から選択される第三級アミン触媒の存在下で
行い、前記アミン触媒が反応過程で変化されずに塔頂か
ら留去されるような沸点を有しており、これにより触媒
の使用から樹脂中に望ましくない触媒残渣が残留しな
い、ポリカーボネート樹脂の製造方法。 - 【請求項２】 トリブチルアミン、トリヘキシルアミ
ン、トリオクチルアミン、トリドデシルアミン、Ｎ，
Ｎ，Ｎ′，Ｎ′‐テトラメチルエチレンジアミン、Ｎ，
Ｎ，Ｎ′，Ｎ′‐テトラエチルエチレンジアミン、１，
４‐ジメチルピペラジンおよびこれらの混合物よりなる
群の中から選択される第三級アミン触媒の存在下でジフ
ェニルカーボネートをビスフェノールＡと反応させるこ
とからなる、溶融縮合によるポリカーボネートの製造
法。 - 【請求項３】 トリブチルアミン、トリヘキシルアミ
ン、トリオクチルアミン、トリドデシルアミン、Ｎ，
Ｎ，Ｎ′，Ｎ′‐テトラメチルエチレンジアミン、Ｎ，
Ｎ，Ｎ′，Ｎ′‐テトラエチルエチレンジアミン、１，
４‐ジメチルピペラジンおよびこれらの混合物よりなる
群の中から選択される第三級アミン触媒の存在下で二価
フェノールとカーボネートエステルを溶融縮合する、ポ
リカーボネートの製造方法。 - 【請求項４】 前記二価フェノールに対して前記カーボ
ネートエステルを１．５〜１０モル％過剰に使用して前
記二価フェノールと前記カーボネートエステルを反応さ
せる、請求項３記載の方法。 - 【請求項５】 ポリカーボネート樹脂の製造方法であっ
て、 （ａ）適切な反応容器内で前記ポリカーボネート樹脂の
成分部分とトリブチルアミン、トリヘキシルアミン、ト
リオクチルアミン、トリドデシルアミン、Ｎ，Ｎ，
Ｎ′，Ｎ′‐テトラメチルエチレンジアミン、Ｎ，Ｎ，
Ｎ′，Ｎ′‐テトラエチルエチレンジアミン、１，４‐
ジメチルピペラジンおよびこれらの混合物よりなる群の
中から選択される第三級アミン触媒を混合し、 （ｂ）前記容器内部の温度を次第に上昇させ、そして （ｃ）前記反応容器内の圧力を次第に低下させる 工程からなり、前記第三級アミン触媒が反応過程で変化
されずに塔頂から留去されるような沸点を有しており、
これにより得られる熱可塑性樹脂が触媒夾雑物を実質的
に含まないようにすることからなる、溶融縮合法。 - 【請求項６】 前記成分部分がビスフェノール−Ａおよ
びジフェニルカーボネートである、請求項５記載の方
法。 - 【請求項７】 前記温度が１８０〜３５０℃の範囲であ
る、請求項５記載の方法。 - 【請求項８】 前記圧力が２６６６６Ｐａ〜１３．３Ｐ
ａ（２００〜０．１トル）の範囲である、請求項５記載
の方法。 - 【請求項９】 第三級アミン触媒が第三級アミンの混合
物である請求項５記載の方法。
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