JP3379801B2 - 印刷用ブランケットの製造方法 - Google Patents
印刷用ブランケットの製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、印刷用ブランケット
の製造方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】従来、印刷用ブランケットとしては、図
１に示すように基布１，中間ゴム層２及び圧縮性層３か
らなる支持体４と、その上に配置された表面ゴム層５か
ら構成されたものが知られている。 【０００３】こうした構成の印刷用ブランケットは、次
のようにして製造する。 (1) まず、支持体４を形成した後、表面ゴム層５をコー
ティングする。ここで、表面ゴム層５は、ゴムコンパウ
ンドを溶剤に溶かしたゴム糊を、ナイフコーティングす
るのが最も一般的である。つまり、ロールの上に垂直に
配置し、ロールとの隙間が調節可能なドクターナイフと
の間で支持体層に液状物をコーティングする。一回に
０．０１〜０．０３mm程度にコーティングし、必要な厚
さに達するまで繰り返す。表面ゴム層の形成の他の方法
は、ゴムコンパウンドをカレンダーロールで圧延し、こ
れを支持体に圧着することにより行なう（ＵＳＰ４０９
３４８７）。 【０００４】(2) 次に、表面ゴム層５のコーティングを
終わったブランケットを、ドラムに巻いて加熱加硫す
る。加硫の終わったブランケットは厚さ精度を必要とす
る場合、あるいは微細な表面粗さを必要とする場合、こ
れを研磨し、完成品とする。 【０００５】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
印刷用ブランケットによれば、以下に述べる問題点を有
する。 (1) 印刷用ブランケットの表面ゴム層は、一般に０．３
〜０．５mmの厚さである。この表面ゴム層は、同質のゴ
ムからなる一層構造、あるいは特別な機能を与えるため
に、材質の異なる複数のゴム層を積層する場合もある。
例えば、図２に示すように、表面ゴム層21を表面機能層
21ａと表面ゴム下層21ｂの二層構造とし、両者の硬さを
変えて圧縮特性をコントロールするとか、あるいは表面
機能層21ａに特別な機能、耐油性、耐溶剤性、耐紫外線
硬化型インキ性、耐摩耗性、非粘着性、潤滑性、耐屈曲
性等を付与する場合、そして更に表面に特別な幾何学的
形状を付与することもある。この場合、表面ゴム層の全
体の厚さがどの箇所で同じであっても、それと同時に、
構成するそれぞれの層の厚さがどの箇所においても等し
くなければ、表面ゴムとしての機能が場所によって異な
ることになる。これではブランケットとしての機能がム
ラのあるものとなり、安定した印刷物が得られない。 【０００６】(2) 従来のナイフコーティングは一回に
０．０１〜０．０３mmの厚さを繰り返して塗布するが、
一回のコーティング厚みは平均値であって、被塗工物
（支持体）の極めて僅かの厚さむらに対しても、その薄
い部分に塗布される厚さは薄い分だけ厚く、逆に僅かに
厚い部分ではその分薄く塗布される。従って、コーティ
ング厚さは毎回僅かではあるが、厚さむらがある。これ
は被塗工物（基体層）の厚さむらが皆無ということが有
り得ないためであって、ナイフコーティングでは僅かの
厚さむらのある被塗工物上にその厚さむらを修正しなが
ら塗布し、その結果、コーティングされたものは又別の
形の新たな厚さむらが発生する。ナイフコーティングは
この繰り返しである。また、特別な機能、例えば耐油
性、耐水性、潤滑性が、裏面（織布面）に求められる場
合がある。これは、織布にそれぞれの処理液に浸漬、乾
燥して達成されるが、それには織布処理機が必要であ
る。 【０００７】(3) これに対して、ロールコーティング
法、印刷法等によって薄いコーティングを施すこともで
きるが、厳密にむらのない厚さの均一なコーティングを
するのは困難である。ロールコーティング法には、例え
ば直接コーティング，リバースロールコーティングがあ
るが、塗工液をロール上で任意の厚さに調節した上で被
塗工物に加圧転写させる。コーティングされた層は厳密
に見ると、コーティング方向に沿ったスジその他のむら
が発生する。その強弱は塗工液の材料、製作方法、組成
等によって異なるため、材料の制約を受け、限定された
材料でしか使用できない。 【０００８】また、印刷法には、直接印刷法とオフセッ
ト印刷法がある。直接印刷法では、金属、樹脂、ゴム等
の版から被塗工物に塗工液を直接転写するが、グラビヤ
版による直接方法以外ではロールコーティングと同様に
スジむらの発生を皆無にすることはできない。しかし、
グラビア版でもその微少なくぼみに塗工液を満たし、か
つ、これを被塗工物に転写させるにはそれに対応する転
移特性を塗工液が備えてなければならず、これが塗工液
の材料選択の制約になる。特に、ゴム系の材料では固有
の弾性によって転移特性が得にくい。オフセット印刷法
では塗工液は版から一旦ゴムローラに転写され、これが
被塗工物に再転写される。この場合、前述のロールコー
ティングと同じ作用であるから、スジむらの発生が避け
られない。 【０００９】この発明はこうした事情を考慮してなされ
たもので、基布，中間ゴム層及び圧縮性層を積層してな
る支持体上に表面ゴム下層を形成した基体層上に、ヘッ
ドの隙間からゴム溶液を連続的に流下させることによ
り、ゴム溶液がそのまま直接基体層に密着するので、極
めて均一でかつむらの少ないコーティングが可能な印刷
用ブランケットの製造方法を提供できる。 【００１０】 【課題を解決するための手段】ナイフコーティングで厚
さの薄い例えば１０μｍの表面機能層を厚さむらなくコ
ーティングすることは、作業管理面で実際には不可能で
ある。それには、基体層の厚さ精度に関係なく、別の手
段で厚さ精度のよい皮膜を形成して、その皮膜を基体層
に接着させることが考えられる。しかし、ロールコーテ
ィング，印刷法はスジむらのために使えない。カレンダ
ーロールによって圧延したシート状のゴムコンパウンド
を支持体上に圧着することは容易に考えられる。しか
し、カレンダーロールによる圧延では、例えば１００μ
ｍ以下のような薄いシートを得ることは難しい。また、
ブランケットの表面ゴムの形成方法の一つに、該材料を
離型紙上にナイフコーティングし、これを支持体に圧着
した後、離型紙を取り去る方法がある（特公昭６２−１
９３１６号公報）。しかし、これとても離型紙の厚さむ
らに応じて塗工層の厚さむらが発生する。本発明者ら
は、厚みが薄く、かつ、むらのない表面機能層を最上層
に形成することに対応する加工方法について種々研究を
重ねた結果、従来のコーティングとは全く異なる方法，
つまり、基布，中間ゴム層及び圧縮性層を積層してなる
支持体上に表面ゴム下層を形成した基体層を用意した
後、ヘッド本体及び該ヘッド本体の先端に設けられ被塗
工物の搬送方向と直交する方向に均一な隙間を有する先
端部からなるヘッドを用いて、前記ヘッドの隙間からゴ
ム溶液を連続的に前記基体層上に流下させ、前記基体層
の表面及び裏面に薄いゴム層を形成することにより、ブ
ランケット基体層の表面に均一な薄い層を塗布すること
が極めて効果的であることを見出だした。 【００１１】この発明において重要なことは、連続的に
流下するゴム溶液は表面並びに裏面の表面張力によって
形状が決まるので、極めて厚さ精度の良い、むらのない
フィルム状にすることである。このようにすることによ
り、ゴム溶液がそのまま直接被塗工物に密着するので、
極めて均一かつむらのないコーティングができる。 【００１２】図３は、この発明により形成された印刷用
ブランケットの概略断面図を示す。図中の31は、支持体
32とこの上の表面ゴム下層33からなる基体層である。前
記支持体32は、基布34，中間ゴム層35及び圧縮性層36か
らなる。前記基体層31上には、表面機能層37が形成され
ている。この発明おいて、連続的に流下したゴム溶液は
支持体32と表面ゴム下層33からなる基体層31の表面を被
覆しつつ、その表面は平滑な自由面を形成する。つい
で、溶剤が蒸発した結果、平滑な表面機能層37が形成さ
れる。 【００１３】ここで、前記表面機能層の材質としては、
目的の機能に応じて最適なゴムあるいは樹脂の一つもし
くは複数を併用することができる。例えば、ニトリルゴ
ム、クロロプレンゴム、フッ素ゴム、ウレタンゴム、ア
クリルゴム、シリコンゴム、エピクロルヒドリンゴム、
天然ゴム、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹
脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリオレフィ
ン樹脂、ポリエーテル樹脂が挙げられる。 【００１４】前記表面機能層の厚さは、使用中の磨耗に
よる機能低下を起こさない最小厚さ、溶剤の浸透を防ぐ
最小厚さ等、目的によって必要厚さは異なるが、最大２
００μｍである。使用時、表面に対する機械的負荷の小
さくて、厚みの薄くてもよい、例えば非粘着性、鏡面の
必要な場合等１０μｍでよいこともある。この発明によ
るコーティングの一回当りの最大厚さは１０〜３０μｍ
であって、これを繰り返すことで必要厚さが得られる。 【００１５】 【作用】この発明によれば、基布，中間ゴム層及び圧縮
性層を積層してなる支持体上に表面ゴム下層を形成した
基体層上に、ヘッドの隙間からゴム溶液を連続的に流下
させることにより、フィルム状ゴム溶液がそのまま直接
基体層に密着するので、極めて均一でかつむらの少ない
コーティングが可能となる。また、表面機能層の厚さむ
らが強調された形の凹凸の発生もなく、高価なフッ素ゴ
ムを最小限の使用量で済ますことができる等種々の利点
を有する。更に、特に１００μｍ以下のような表面機能
層を得る場合に有用な印刷用ブランケットを得ることが
できる。 【００１６】 【実施例】以下、この発明の実施例について説明する。
図８は、この発明に係るヘッドの概略図である。ヘッド
81は、上部に開口部82を有するヘッド本体83と、このヘ
ッド本体83の先端に取り付けられ，被塗工物の搬送方向
と直交する方向に均一な隙間84を有する先端部85から構
成されている。 【００１７】（実施例１）図４及び図８を参照する。但
し、図３と同部材は同符号を付して説明を省略する。 【００１８】まず、図４に示すように、支持体32並びに
ＮＢＲをベースとする表面ゴム下層41からなる基体層31
を形成、加硫、研磨した。研磨面の粗さはＲｚで２μｍ
であった。つづいて、この上に、異物，ピンホール等の
原因となる無機充填剤を加えない次の配合からなるゴム
コンパウンドを、通常の練りロールにて準備した。 【００１９】 ＮＢＲ（商品名：Ｎ２３０ＳＶ、日本合成ゴム製） …１００重量部 亜鉛華 … ５重量部 ステアリン酸 … １．５重量部 加硫促進剤（商品名：ノクセラーＣＺ、大内新興化学製）… １重量部 加硫促進剤（商品名：ノクセラーＴＴ、大内新興化学製）… ０．５重量部 硫黄 … １．５重量部 ＤＯＰ … １０重量部 そして、このコンパウンドを２００重量部のＭＥＫと２
００重量部のキシロールの混合物に溶解してゴム溶液を
得た。次いで、図８に示すヘッド81の先端部85の隙間84
を０．６mm，流量０．４リットル／分／cm（ヘッドの幅
１cm当り毎分リットルの流量）で、ゴム溶液をフィルム
状に流下させ、その下を７０ｍ／分の速度で前記ブラン
ケットを通過させた。これを、４０℃で３０分、６０℃
で６０分乾燥した後、１５０℃で１０分間加硫した結
果、１０μｍの厚さの皮膜42が得られた。このブランケ
ットは表面に全く異物がなく、またインキなじみが良
く、高精細画線を正確かつむらなく印刷し得た。 【００２０】（実施例２）図５及び図８を参照する。但
し、図３，図４と同部材は同符号を付して説明を省略す
る。まず、図５に示すように、支持体32並びにＮＢＲを
ベースとする表面ゴム下層41からなる基体層31を形成、
加硫、研磨した。研磨した下層表面に、図８に示すヘッ
ド81の先端部85の隙間を０．５mm、流量０．４リットル
／分／cmで、プライマーとしてロードヒューソン社製の
商品名：ケムロック６０７をフィルム状に流下させ、そ
の下を８０ｍ／分の速度で前記ブランケットを通過させ
た。これを、室温で３０分乾燥し、プライマー層51とし
た。この上に、次の配合からなるゴムコンパウンドを通
常の練りロールで用意した。 【００２１】 フッ素ゴム（商品名：バイトンＡ、デュポン製） …１００重量部 酸化マグネシウム … １５重量部 カーボンブラック（商品名：サーマックスN900、バンダービルト製） … ５重量部 ヘキサメチレンジアミンカルバメート（商品名：ダイアクNo.1、デュポン製） … １．５重量部 このコンパウンドを６８０重量部のＭＥＫに溶解してフ
ッ素ゴム溶液を得た。次いで、図８に示すヘッド81の先
端部85の隙間84を０．８mm，流量０．５リットル／分／
cmで、ブランケットの走行速度８０ｍ／分で前記プライ
マー上にフッ素ゴム溶液をコーティングした。これを５
０℃で１５分乾燥した後、更に１回コーティングと乾燥
を繰り返した。これを１５０℃で３０分加硫した。得ら
れたコーティング層52に厚さは３５μｍであった。ひき
つづき、この上にＵＶ乾燥型オフセットインキ（大日本
インキ化学工業製ＰＳＷ）を室温で７２時間接触させた
結果、０．０１mm膨潤したが、どの場所においても膨潤
量は変わらなかった。同時に比較試験したＮＢＲ製ブラ
ンケットは０．０６mm膨潤した。 【００２２】（実施例３）図６及び図８を参照する。但
し、図３，図４と同部材は同符号を付して説明を省略す
る。まず、図６に示すように、支持体32並びにＮＢＲを
ベースとする硬さ５０度からなる表面ゴム下層61からな
る基体層31を形成、加硫、研磨した。次に、ポリエーテ
ル系ポリウレタン（商品名：コロネートＣ４０９０、日
本ポリウレタン製）１００重量部、４，４´−メチレン
ビス−（２−クロロアニリン）（商品名：ビスアミン
Ａ、和歌山精化製）１２．７重量部を８０℃で混合、同
温度のシクロヘキサノン１００重量部で希釈した硬さ９
０度のウレタンゴム配合物を、７０ｍ／分で走行させた
前記ブランケットの研磨した面上に、ヘッド81の隙間を
１．０mm、流量０．４リットル／分／cmでフィルム状に
流下させ、コーティングした。これを９０℃で６０分乾
燥後、１２０℃で５時間加熱し、硬化させた。得られた
コーティング層62に厚さは３０μｍであった。このブラ
ンケットは、表面傷がつきにくく、硬さのむらに起因す
る印刷むらも見いだされなかった。 【００２３】（実施例４）図７及び図８を参照する。但
し、図３，図４と同部材は同符号を付して説明を省略す
る。まず、図７に示すように、支持体32並びにＮＢＲを
ベースとする硬さ６０度の表面ゴム下層71からなる基体
層31を形成、加硫、研磨した。次に、その上にプライマ
ー（商品名：プライマーＡ、信越化学工業製）をヘッド
81の隙間０．５mm、流量０．４リットル／分／cmでフィ
ルム状に流下させ、コーティングした。ひきつづき、室
温で３０分乾燥し、プライマー層72とした。次に、シリ
コーンゴム（商品名：ＫＥ４５ＲＴＶ、信越化学工業
製）１００重量部をトルエン５００重量部で希釈した液
を、ヘッド81の隙間０．８mm、流量０．５５リットル／
分／cmでフィルム状に流下させ、その上にコーティング
した。これを室温で３日間放置して乾燥、硬化させた。 【００２４】得られたコーティング層73の厚さは１５μ
ｍであった。このブランケットを紫外線乾燥型インキで
オフセット印刷した結果、インキによる膨潤トラブルが
無く印刷できた。 【００２５】上記実施例によれば、下記のような効果を
有する。 (1) 従来のナイフコーティングによって支持体上に表面
ゴム下層まで塗布した基体層は、通常、１０μｍの厚さ
むらがある。この上に１０μｍの表面機能層をナイフコ
ーティングで塗布すると、皮膜厚さは１０〜２０μｍと
なる。これに対し、再上層をこの発明の方法により形成
すれば、フィルム状の厚さむらは１０μｍの±１％，即
ち２μｍである。従って、厚さは９〜１１μｍとなり、
きわめて精度が向上する。 【００２６】例えば、耐油性の良い表面ゴム下層に対
し、インキ転移性は良いが耐油性の劣る表面機能層の場
合、表面からの溶剤類の浸透による膨潤のため、表面機
能層の厚さむらが強調された形の凹凸が発生する。しか
し、この発明ではこれが起こらない。 【００２７】(2) 逆に、ＮＢＲベースの耐油性表面ゴム
下層の上に、耐油性の更に優れたフッ素ゴムの表面機能
層の組合わせの場合、強力な浸透力を有する紫外線硬化
型インキに対して、３０μｍ程度の薄いフッ素ゴム層で
膨潤を防止できる。これで高価なフッ素ゴムを最小限の
使用量で抑えられる。 【００２８】(3) 表面機能層と表面ゴム下層に硬度差を
設けたとき、例えば表面機能層を表面ゴム下層より硬度
の高い耐摩耗性ゴムとした場合、表面機能層の厚さむら
に応じて圧縮特性が変動し、均一な印刷物が得られない
が、この発明によればこれが解決する。 【００２９】(4) 表面機能層に与える特別な機能は、こ
の他に耐摩耗性、非粘着性、耐屈曲性、耐候性、低摩擦
係数、良好なインキ転移性、異物のない精細画線印刷用
の表面、画線の高忠実実現に適した平滑面ないし鏡面等
がある。 【００３０】(5) この発明では、他のコーティング方法
と大きく異なり、転写工程がなく、厚さの全く均一なフ
ィルム状の塗工液がその儘、直接被塗工物上に積層され
るので、極めて均質なコーティングができる。 【００３１】(6) 平面上に形成されたこの発明によるコ
ーティング層は、平滑な自由面を有する。基体層の表面
を研磨して微細面にすれば、その上に施したコーティン
グ層によってはキズは消され、極めて平滑で鏡面状の面
が得られる。これは、高精度印刷には極めて有効である
とともに、紙粉の堆積が軽減され、これによる印刷物の
品質劣化がない。 【００３２】(7) 逆に、被印刷材との剥離性を向上させ
るために、粗面に仕上げる場合にも有効である。粗面に
研磨された基体層はマット状で摩擦係数が大きい。これ
にこの発明によるコーティングを施せば、粗面の形状は
保たれつつ、光沢があり、摩擦係数の小さい面となる。
この面は研磨面の欠点であるインキ、紙粉等の堆積が少
なく、被印刷材の走行性が安定する。 【００３３】(8) ブランケットの裏面は一般に織布であ
る。ブランケット使用中に洗浄油や水が接触すると、こ
れらが織布内部に浸透し、膨潤させる。この発明による
方法で撥水撥油剤をコーティングすれば、織布処理機を
必要とせず、極めて簡単にむらないコーティングができ
る。 【００３４】(9) ブランケットを印刷機のシリンダーに
巻きつける時に、裏面の摩擦係数が大きいと、円周方向
に均一に巻締められず、部分的なたるみを生じ、印刷む
らを起こす。この発明による方法でシリコンオイル系、
ワックス系等の潤滑剤をコーティングすると、極めて容
易かつ有効な処理ができる。 【００３５】 【発明の効果】以上詳述したようにこの発明によれば、
基布，中間ゴム層及び圧縮性層を積層してなる支持体上
に表面ゴム下層を形成した基体層上に、ヘッドの隙間か
らゴム溶液をフィルム状に流下させることにより、フィ
ルム状ゴム溶液がそのまま直接基体層に密着するので、
極めて均一でかつむらの少ないコーティングが可能とな
り、また表面機能層の厚さむらが強調された形の凹凸の
発生もなく、更に高価なフッ素ゴムを最小限の使用量で
済ますことができる等種々の利点を有し、特に１００μ
ｍ以下のような薄いシートを得る場合に有用な印刷用ブ
ランケットの製造方法を提供できる。
の製造方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】従来、印刷用ブランケットとしては、図
１に示すように基布１，中間ゴム層２及び圧縮性層３か
らなる支持体４と、その上に配置された表面ゴム層５か
ら構成されたものが知られている。 【０００３】こうした構成の印刷用ブランケットは、次
のようにして製造する。 (1) まず、支持体４を形成した後、表面ゴム層５をコー
ティングする。ここで、表面ゴム層５は、ゴムコンパウ
ンドを溶剤に溶かしたゴム糊を、ナイフコーティングす
るのが最も一般的である。つまり、ロールの上に垂直に
配置し、ロールとの隙間が調節可能なドクターナイフと
の間で支持体層に液状物をコーティングする。一回に
０．０１〜０．０３mm程度にコーティングし、必要な厚
さに達するまで繰り返す。表面ゴム層の形成の他の方法
は、ゴムコンパウンドをカレンダーロールで圧延し、こ
れを支持体に圧着することにより行なう（ＵＳＰ４０９
３４８７）。 【０００４】(2) 次に、表面ゴム層５のコーティングを
終わったブランケットを、ドラムに巻いて加熱加硫す
る。加硫の終わったブランケットは厚さ精度を必要とす
る場合、あるいは微細な表面粗さを必要とする場合、こ
れを研磨し、完成品とする。 【０００５】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
印刷用ブランケットによれば、以下に述べる問題点を有
する。 (1) 印刷用ブランケットの表面ゴム層は、一般に０．３
〜０．５mmの厚さである。この表面ゴム層は、同質のゴ
ムからなる一層構造、あるいは特別な機能を与えるため
に、材質の異なる複数のゴム層を積層する場合もある。
例えば、図２に示すように、表面ゴム層21を表面機能層
21ａと表面ゴム下層21ｂの二層構造とし、両者の硬さを
変えて圧縮特性をコントロールするとか、あるいは表面
機能層21ａに特別な機能、耐油性、耐溶剤性、耐紫外線
硬化型インキ性、耐摩耗性、非粘着性、潤滑性、耐屈曲
性等を付与する場合、そして更に表面に特別な幾何学的
形状を付与することもある。この場合、表面ゴム層の全
体の厚さがどの箇所で同じであっても、それと同時に、
構成するそれぞれの層の厚さがどの箇所においても等し
くなければ、表面ゴムとしての機能が場所によって異な
ることになる。これではブランケットとしての機能がム
ラのあるものとなり、安定した印刷物が得られない。 【０００６】(2) 従来のナイフコーティングは一回に
０．０１〜０．０３mmの厚さを繰り返して塗布するが、
一回のコーティング厚みは平均値であって、被塗工物
（支持体）の極めて僅かの厚さむらに対しても、その薄
い部分に塗布される厚さは薄い分だけ厚く、逆に僅かに
厚い部分ではその分薄く塗布される。従って、コーティ
ング厚さは毎回僅かではあるが、厚さむらがある。これ
は被塗工物（基体層）の厚さむらが皆無ということが有
り得ないためであって、ナイフコーティングでは僅かの
厚さむらのある被塗工物上にその厚さむらを修正しなが
ら塗布し、その結果、コーティングされたものは又別の
形の新たな厚さむらが発生する。ナイフコーティングは
この繰り返しである。また、特別な機能、例えば耐油
性、耐水性、潤滑性が、裏面（織布面）に求められる場
合がある。これは、織布にそれぞれの処理液に浸漬、乾
燥して達成されるが、それには織布処理機が必要であ
る。 【０００７】(3) これに対して、ロールコーティング
法、印刷法等によって薄いコーティングを施すこともで
きるが、厳密にむらのない厚さの均一なコーティングを
するのは困難である。ロールコーティング法には、例え
ば直接コーティング，リバースロールコーティングがあ
るが、塗工液をロール上で任意の厚さに調節した上で被
塗工物に加圧転写させる。コーティングされた層は厳密
に見ると、コーティング方向に沿ったスジその他のむら
が発生する。その強弱は塗工液の材料、製作方法、組成
等によって異なるため、材料の制約を受け、限定された
材料でしか使用できない。 【０００８】また、印刷法には、直接印刷法とオフセッ
ト印刷法がある。直接印刷法では、金属、樹脂、ゴム等
の版から被塗工物に塗工液を直接転写するが、グラビヤ
版による直接方法以外ではロールコーティングと同様に
スジむらの発生を皆無にすることはできない。しかし、
グラビア版でもその微少なくぼみに塗工液を満たし、か
つ、これを被塗工物に転写させるにはそれに対応する転
移特性を塗工液が備えてなければならず、これが塗工液
の材料選択の制約になる。特に、ゴム系の材料では固有
の弾性によって転移特性が得にくい。オフセット印刷法
では塗工液は版から一旦ゴムローラに転写され、これが
被塗工物に再転写される。この場合、前述のロールコー
ティングと同じ作用であるから、スジむらの発生が避け
られない。 【０００９】この発明はこうした事情を考慮してなされ
たもので、基布，中間ゴム層及び圧縮性層を積層してな
る支持体上に表面ゴム下層を形成した基体層上に、ヘッ
ドの隙間からゴム溶液を連続的に流下させることによ
り、ゴム溶液がそのまま直接基体層に密着するので、極
めて均一でかつむらの少ないコーティングが可能な印刷
用ブランケットの製造方法を提供できる。 【００１０】 【課題を解決するための手段】ナイフコーティングで厚
さの薄い例えば１０μｍの表面機能層を厚さむらなくコ
ーティングすることは、作業管理面で実際には不可能で
ある。それには、基体層の厚さ精度に関係なく、別の手
段で厚さ精度のよい皮膜を形成して、その皮膜を基体層
に接着させることが考えられる。しかし、ロールコーテ
ィング，印刷法はスジむらのために使えない。カレンダ
ーロールによって圧延したシート状のゴムコンパウンド
を支持体上に圧着することは容易に考えられる。しか
し、カレンダーロールによる圧延では、例えば１００μ
ｍ以下のような薄いシートを得ることは難しい。また、
ブランケットの表面ゴムの形成方法の一つに、該材料を
離型紙上にナイフコーティングし、これを支持体に圧着
した後、離型紙を取り去る方法がある（特公昭６２−１
９３１６号公報）。しかし、これとても離型紙の厚さむ
らに応じて塗工層の厚さむらが発生する。本発明者ら
は、厚みが薄く、かつ、むらのない表面機能層を最上層
に形成することに対応する加工方法について種々研究を
重ねた結果、従来のコーティングとは全く異なる方法，
つまり、基布，中間ゴム層及び圧縮性層を積層してなる
支持体上に表面ゴム下層を形成した基体層を用意した
後、ヘッド本体及び該ヘッド本体の先端に設けられ被塗
工物の搬送方向と直交する方向に均一な隙間を有する先
端部からなるヘッドを用いて、前記ヘッドの隙間からゴ
ム溶液を連続的に前記基体層上に流下させ、前記基体層
の表面及び裏面に薄いゴム層を形成することにより、ブ
ランケット基体層の表面に均一な薄い層を塗布すること
が極めて効果的であることを見出だした。 【００１１】この発明において重要なことは、連続的に
流下するゴム溶液は表面並びに裏面の表面張力によって
形状が決まるので、極めて厚さ精度の良い、むらのない
フィルム状にすることである。このようにすることによ
り、ゴム溶液がそのまま直接被塗工物に密着するので、
極めて均一かつむらのないコーティングができる。 【００１２】図３は、この発明により形成された印刷用
ブランケットの概略断面図を示す。図中の31は、支持体
32とこの上の表面ゴム下層33からなる基体層である。前
記支持体32は、基布34，中間ゴム層35及び圧縮性層36か
らなる。前記基体層31上には、表面機能層37が形成され
ている。この発明おいて、連続的に流下したゴム溶液は
支持体32と表面ゴム下層33からなる基体層31の表面を被
覆しつつ、その表面は平滑な自由面を形成する。つい
で、溶剤が蒸発した結果、平滑な表面機能層37が形成さ
れる。 【００１３】ここで、前記表面機能層の材質としては、
目的の機能に応じて最適なゴムあるいは樹脂の一つもし
くは複数を併用することができる。例えば、ニトリルゴ
ム、クロロプレンゴム、フッ素ゴム、ウレタンゴム、ア
クリルゴム、シリコンゴム、エピクロルヒドリンゴム、
天然ゴム、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ウレタン樹
脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリオレフィ
ン樹脂、ポリエーテル樹脂が挙げられる。 【００１４】前記表面機能層の厚さは、使用中の磨耗に
よる機能低下を起こさない最小厚さ、溶剤の浸透を防ぐ
最小厚さ等、目的によって必要厚さは異なるが、最大２
００μｍである。使用時、表面に対する機械的負荷の小
さくて、厚みの薄くてもよい、例えば非粘着性、鏡面の
必要な場合等１０μｍでよいこともある。この発明によ
るコーティングの一回当りの最大厚さは１０〜３０μｍ
であって、これを繰り返すことで必要厚さが得られる。 【００１５】 【作用】この発明によれば、基布，中間ゴム層及び圧縮
性層を積層してなる支持体上に表面ゴム下層を形成した
基体層上に、ヘッドの隙間からゴム溶液を連続的に流下
させることにより、フィルム状ゴム溶液がそのまま直接
基体層に密着するので、極めて均一でかつむらの少ない
コーティングが可能となる。また、表面機能層の厚さむ
らが強調された形の凹凸の発生もなく、高価なフッ素ゴ
ムを最小限の使用量で済ますことができる等種々の利点
を有する。更に、特に１００μｍ以下のような表面機能
層を得る場合に有用な印刷用ブランケットを得ることが
できる。 【００１６】 【実施例】以下、この発明の実施例について説明する。
図８は、この発明に係るヘッドの概略図である。ヘッド
81は、上部に開口部82を有するヘッド本体83と、このヘ
ッド本体83の先端に取り付けられ，被塗工物の搬送方向
と直交する方向に均一な隙間84を有する先端部85から構
成されている。 【００１７】（実施例１）図４及び図８を参照する。但
し、図３と同部材は同符号を付して説明を省略する。 【００１８】まず、図４に示すように、支持体32並びに
ＮＢＲをベースとする表面ゴム下層41からなる基体層31
を形成、加硫、研磨した。研磨面の粗さはＲｚで２μｍ
であった。つづいて、この上に、異物，ピンホール等の
原因となる無機充填剤を加えない次の配合からなるゴム
コンパウンドを、通常の練りロールにて準備した。 【００１９】 ＮＢＲ（商品名：Ｎ２３０ＳＶ、日本合成ゴム製） …１００重量部 亜鉛華 … ５重量部 ステアリン酸 … １．５重量部 加硫促進剤（商品名：ノクセラーＣＺ、大内新興化学製）… １重量部 加硫促進剤（商品名：ノクセラーＴＴ、大内新興化学製）… ０．５重量部 硫黄 … １．５重量部 ＤＯＰ … １０重量部 そして、このコンパウンドを２００重量部のＭＥＫと２
００重量部のキシロールの混合物に溶解してゴム溶液を
得た。次いで、図８に示すヘッド81の先端部85の隙間84
を０．６mm，流量０．４リットル／分／cm（ヘッドの幅
１cm当り毎分リットルの流量）で、ゴム溶液をフィルム
状に流下させ、その下を７０ｍ／分の速度で前記ブラン
ケットを通過させた。これを、４０℃で３０分、６０℃
で６０分乾燥した後、１５０℃で１０分間加硫した結
果、１０μｍの厚さの皮膜42が得られた。このブランケ
ットは表面に全く異物がなく、またインキなじみが良
く、高精細画線を正確かつむらなく印刷し得た。 【００２０】（実施例２）図５及び図８を参照する。但
し、図３，図４と同部材は同符号を付して説明を省略す
る。まず、図５に示すように、支持体32並びにＮＢＲを
ベースとする表面ゴム下層41からなる基体層31を形成、
加硫、研磨した。研磨した下層表面に、図８に示すヘッ
ド81の先端部85の隙間を０．５mm、流量０．４リットル
／分／cmで、プライマーとしてロードヒューソン社製の
商品名：ケムロック６０７をフィルム状に流下させ、そ
の下を８０ｍ／分の速度で前記ブランケットを通過させ
た。これを、室温で３０分乾燥し、プライマー層51とし
た。この上に、次の配合からなるゴムコンパウンドを通
常の練りロールで用意した。 【００２１】 フッ素ゴム（商品名：バイトンＡ、デュポン製） …１００重量部 酸化マグネシウム … １５重量部 カーボンブラック（商品名：サーマックスN900、バンダービルト製） … ５重量部 ヘキサメチレンジアミンカルバメート（商品名：ダイアクNo.1、デュポン製） … １．５重量部 このコンパウンドを６８０重量部のＭＥＫに溶解してフ
ッ素ゴム溶液を得た。次いで、図８に示すヘッド81の先
端部85の隙間84を０．８mm，流量０．５リットル／分／
cmで、ブランケットの走行速度８０ｍ／分で前記プライ
マー上にフッ素ゴム溶液をコーティングした。これを５
０℃で１５分乾燥した後、更に１回コーティングと乾燥
を繰り返した。これを１５０℃で３０分加硫した。得ら
れたコーティング層52に厚さは３５μｍであった。ひき
つづき、この上にＵＶ乾燥型オフセットインキ（大日本
インキ化学工業製ＰＳＷ）を室温で７２時間接触させた
結果、０．０１mm膨潤したが、どの場所においても膨潤
量は変わらなかった。同時に比較試験したＮＢＲ製ブラ
ンケットは０．０６mm膨潤した。 【００２２】（実施例３）図６及び図８を参照する。但
し、図３，図４と同部材は同符号を付して説明を省略す
る。まず、図６に示すように、支持体32並びにＮＢＲを
ベースとする硬さ５０度からなる表面ゴム下層61からな
る基体層31を形成、加硫、研磨した。次に、ポリエーテ
ル系ポリウレタン（商品名：コロネートＣ４０９０、日
本ポリウレタン製）１００重量部、４，４´−メチレン
ビス−（２−クロロアニリン）（商品名：ビスアミン
Ａ、和歌山精化製）１２．７重量部を８０℃で混合、同
温度のシクロヘキサノン１００重量部で希釈した硬さ９
０度のウレタンゴム配合物を、７０ｍ／分で走行させた
前記ブランケットの研磨した面上に、ヘッド81の隙間を
１．０mm、流量０．４リットル／分／cmでフィルム状に
流下させ、コーティングした。これを９０℃で６０分乾
燥後、１２０℃で５時間加熱し、硬化させた。得られた
コーティング層62に厚さは３０μｍであった。このブラ
ンケットは、表面傷がつきにくく、硬さのむらに起因す
る印刷むらも見いだされなかった。 【００２３】（実施例４）図７及び図８を参照する。但
し、図３，図４と同部材は同符号を付して説明を省略す
る。まず、図７に示すように、支持体32並びにＮＢＲを
ベースとする硬さ６０度の表面ゴム下層71からなる基体
層31を形成、加硫、研磨した。次に、その上にプライマ
ー（商品名：プライマーＡ、信越化学工業製）をヘッド
81の隙間０．５mm、流量０．４リットル／分／cmでフィ
ルム状に流下させ、コーティングした。ひきつづき、室
温で３０分乾燥し、プライマー層72とした。次に、シリ
コーンゴム（商品名：ＫＥ４５ＲＴＶ、信越化学工業
製）１００重量部をトルエン５００重量部で希釈した液
を、ヘッド81の隙間０．８mm、流量０．５５リットル／
分／cmでフィルム状に流下させ、その上にコーティング
した。これを室温で３日間放置して乾燥、硬化させた。 【００２４】得られたコーティング層73の厚さは１５μ
ｍであった。このブランケットを紫外線乾燥型インキで
オフセット印刷した結果、インキによる膨潤トラブルが
無く印刷できた。 【００２５】上記実施例によれば、下記のような効果を
有する。 (1) 従来のナイフコーティングによって支持体上に表面
ゴム下層まで塗布した基体層は、通常、１０μｍの厚さ
むらがある。この上に１０μｍの表面機能層をナイフコ
ーティングで塗布すると、皮膜厚さは１０〜２０μｍと
なる。これに対し、再上層をこの発明の方法により形成
すれば、フィルム状の厚さむらは１０μｍの±１％，即
ち２μｍである。従って、厚さは９〜１１μｍとなり、
きわめて精度が向上する。 【００２６】例えば、耐油性の良い表面ゴム下層に対
し、インキ転移性は良いが耐油性の劣る表面機能層の場
合、表面からの溶剤類の浸透による膨潤のため、表面機
能層の厚さむらが強調された形の凹凸が発生する。しか
し、この発明ではこれが起こらない。 【００２７】(2) 逆に、ＮＢＲベースの耐油性表面ゴム
下層の上に、耐油性の更に優れたフッ素ゴムの表面機能
層の組合わせの場合、強力な浸透力を有する紫外線硬化
型インキに対して、３０μｍ程度の薄いフッ素ゴム層で
膨潤を防止できる。これで高価なフッ素ゴムを最小限の
使用量で抑えられる。 【００２８】(3) 表面機能層と表面ゴム下層に硬度差を
設けたとき、例えば表面機能層を表面ゴム下層より硬度
の高い耐摩耗性ゴムとした場合、表面機能層の厚さむら
に応じて圧縮特性が変動し、均一な印刷物が得られない
が、この発明によればこれが解決する。 【００２９】(4) 表面機能層に与える特別な機能は、こ
の他に耐摩耗性、非粘着性、耐屈曲性、耐候性、低摩擦
係数、良好なインキ転移性、異物のない精細画線印刷用
の表面、画線の高忠実実現に適した平滑面ないし鏡面等
がある。 【００３０】(5) この発明では、他のコーティング方法
と大きく異なり、転写工程がなく、厚さの全く均一なフ
ィルム状の塗工液がその儘、直接被塗工物上に積層され
るので、極めて均質なコーティングができる。 【００３１】(6) 平面上に形成されたこの発明によるコ
ーティング層は、平滑な自由面を有する。基体層の表面
を研磨して微細面にすれば、その上に施したコーティン
グ層によってはキズは消され、極めて平滑で鏡面状の面
が得られる。これは、高精度印刷には極めて有効である
とともに、紙粉の堆積が軽減され、これによる印刷物の
品質劣化がない。 【００３２】(7) 逆に、被印刷材との剥離性を向上させ
るために、粗面に仕上げる場合にも有効である。粗面に
研磨された基体層はマット状で摩擦係数が大きい。これ
にこの発明によるコーティングを施せば、粗面の形状は
保たれつつ、光沢があり、摩擦係数の小さい面となる。
この面は研磨面の欠点であるインキ、紙粉等の堆積が少
なく、被印刷材の走行性が安定する。 【００３３】(8) ブランケットの裏面は一般に織布であ
る。ブランケット使用中に洗浄油や水が接触すると、こ
れらが織布内部に浸透し、膨潤させる。この発明による
方法で撥水撥油剤をコーティングすれば、織布処理機を
必要とせず、極めて簡単にむらないコーティングができ
る。 【００３４】(9) ブランケットを印刷機のシリンダーに
巻きつける時に、裏面の摩擦係数が大きいと、円周方向
に均一に巻締められず、部分的なたるみを生じ、印刷む
らを起こす。この発明による方法でシリコンオイル系、
ワックス系等の潤滑剤をコーティングすると、極めて容
易かつ有効な処理ができる。 【００３５】 【発明の効果】以上詳述したようにこの発明によれば、
基布，中間ゴム層及び圧縮性層を積層してなる支持体上
に表面ゴム下層を形成した基体層上に、ヘッドの隙間か
らゴム溶液をフィルム状に流下させることにより、フィ
ルム状ゴム溶液がそのまま直接基体層に密着するので、
極めて均一でかつむらの少ないコーティングが可能とな
り、また表面機能層の厚さむらが強調された形の凹凸の
発生もなく、更に高価なフッ素ゴムを最小限の使用量で
済ますことができる等種々の利点を有し、特に１００μ
ｍ以下のような薄いシートを得る場合に有用な印刷用ブ
ランケットの製造方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】従来の印刷用ブランケットの概略断面図。
【図２】従来の二層構造の表面ゴム層を有する印刷用ブ
ランケットの概略断面図。 【図３】この発明に係る印刷用ブランケットの概略断面
図。 【図４】この発明に係る実施例１に係る印刷用ブランケ
ットの概略断面図。 【図５】この発明に係る実施例２に係る印刷用ブランケ
ットの概略断面図。 【図６】この発明に係る実施例３に係る印刷用ブランケ
ットの概略断面図。 【図７】この発明に係る実施例４に係る印刷用ブランケ
ットの概略断面図。 【図８】この発明に使用さるヘッドの説明図。 【符号の説明】 31…基体層、 32…支持体、 33，41，6
1，71…表面ゴム下層、34…基布、 35…
中間ゴム層、36…圧縮性層、37…表面機能層、
42…皮膜、 51，72…プライマー層、52，62，73…
コーティング層、 81…ヘッド、83…ヘッド
本体、 84…隙間。
ランケットの概略断面図。 【図３】この発明に係る印刷用ブランケットの概略断面
図。 【図４】この発明に係る実施例１に係る印刷用ブランケ
ットの概略断面図。 【図５】この発明に係る実施例２に係る印刷用ブランケ
ットの概略断面図。 【図６】この発明に係る実施例３に係る印刷用ブランケ
ットの概略断面図。 【図７】この発明に係る実施例４に係る印刷用ブランケ
ットの概略断面図。 【図８】この発明に使用さるヘッドの説明図。 【符号の説明】 31…基体層、 32…支持体、 33，41，6
1，71…表面ゴム下層、34…基布、 35…
中間ゴム層、36…圧縮性層、37…表面機能層、
42…皮膜、 51，72…プライマー層、52，62，73…
コーティング層、 81…ヘッド、83…ヘッド
本体、 84…隙間。
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フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平４−369584（ＪＰ，Ａ)
特開 平２−158392（ＪＰ，Ａ)
特開 昭58−16894（ＪＰ，Ａ)
特開 平２−241795（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−92678（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B41N 10/00 - 10/04
Claims (1)
- (57)【特許請求の範囲】 【請求項１】 基布，中間ゴム層及び圧縮性層を積層し
てなる支持体上に表面ゴム下層を形成した基体層を用意
した後、ヘッド本体及び該ヘッド本体の先端に設けられ
被塗工物の搬送方向と直交する方向に均一な隙間を有す
る先端部からなるヘッドを用いて、前記ヘッドの隙間か
らゴム溶液を前記基体層上に連続的に流下させ、前記基
体層の表面及び裏面に薄いゴム層を形成することを特徴
とする印刷用ブランケットの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29507493A JP3379801B2 (ja) | 1993-11-25 | 1993-11-25 | 印刷用ブランケットの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29507493A JP3379801B2 (ja) | 1993-11-25 | 1993-11-25 | 印刷用ブランケットの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07144489A JPH07144489A (ja) | 1995-06-06 |
| JP3379801B2 true JP3379801B2 (ja) | 2003-02-24 |
Family
ID=17815985
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29507493A Expired - Lifetime JP3379801B2 (ja) | 1993-11-25 | 1993-11-25 | 印刷用ブランケットの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3379801B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1694505B1 (de) * | 2003-12-16 | 2010-08-04 | Koenig & Bauer Aktiengesellschaft | Drucktuch mit einer formstabilen trägerplatte und verfahren zur herstellung eines solchen drucktuches |
| JP6508680B2 (ja) * | 2015-07-24 | 2019-05-08 | 藤倉コンポジット株式会社 | 印刷用ブランケット |
-
1993
- 1993-11-25 JP JP29507493A patent/JP3379801B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH07144489A (ja) | 1995-06-06 |
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